方案二、工艺管道安装和清洗方案

.

方案二、工艺管道安装和清洗方案

1、 概述

1.1 工程概况

本工程共有管道近万米管道〔包括管廊管道〕，其材质有有：20#、Q235A/B、复合材料〔20#+316L〕、不锈钢TP316L、0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni14Mo2、0Cr19Ni9、1Cr18Ni9Ti及耐热钢Cr5Mo等。工艺介质为易燃易爆的油气物，管线对焊接质量要求高。

1.2工艺特点

由于本工程工艺介质为易燃易爆介质，因此管道的焊接和严密性质量要求较高。焊接难度大、质量要求高，为保证焊接质量，所有管道的焊接工作我们采取公司成熟的焊接工艺—氩电联焊法，确保工程质量。

1.3编制依据

1.3.1 本工程工艺管道施工执行的主要施工及验收标准 \"工艺金属管道工程施工及验收标准\"GB50235-97

\"现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收标准\"GB50236-98 \"工业金属管道工程质量检验评定标准\"GB50184-93 \"工业安装工程质量检验评定统一标准\"GB50252-94 以及招标文件和图纸。

2、工艺管道施工程序

jz*

.

.

3、施工前应具备的条件：

3.1 设计图纸、相关技术标准、标准及其它技术资料齐全，图纸会审完毕。 3.2 熟悉合同，明确施工范围内容，熟悉图纸，计算工程量，了解生产工艺流程。

3.3 根据设计文件及相关规程、标准的要求，编制施工方案，经主管部门批准后，向施工班组进展技术交底，使所有参战职工熟悉本工程管道安装的程序、操作要领、质量指标、及有关平安技术措施。

3.4 所有上岗焊工应持有劳动部门颁发的焊工合格证，施焊的钢材种类和焊接位置均与合格证的工程相符，并在有效期内。

图纸会审 备料方案 材料验收 理化检验 施工方案 方案交底 开工报告 施工准备 现场准备 焊材管理 材料发放 领料 标记转移 下料预制 预热、焊接 焊后热处理 返修 焊缝外观检查 无损检测 阀门试压 管道安装 三查四定 压力试验 冲洗、吹除 气密试验 防腐绝热 竣 工 jz*

.

.

3.5 所有钢种的焊接应按公司合格的焊接工艺评定，制定焊接工艺规程，指导工艺管道焊接工作。

3.6 按照已经业主批准的施工组织设计的规划，在规定的区域布置原定的施工暂设，满足工程施工需要。

3.7 工程主要材料、劳动力、工器具机具、计量器具按照规定的进点方案及时采购、调遣进厂。

3.8 施工用水、电、气等能够保证满足连续施工。

3.9 组建现场工艺管道安装工程质量保证体系，制定质量方案和质量目标，并报业主审批。

4、 材料的检查、验收及保护管理

4.1 所有管子、管件、阀门、焊接材料，必须具有制造厂的产品质量合格证书，技术文件齐全，规格、材质、型号符合设计要求。

4.2 全部管子应进展外观检查，其外表应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。

4.3 各种材质与规格的管子应按标准规定进展检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料设计标准的有关规定。

4.4 对压力管道使用的所有法兰，必须进展全部的仔细检查，其密封面应平整光洁，不得有毛刺、径向划伤及沟槽。

4.5 各种材质的非金属垫片应柔韧，无老化、分层现象，缠绕式垫片应无径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

4.6 验收合格的材料要按规格、材质、型号分层妥善保管，验收和发放过程中要做好标记移植。

4.7 验收不合格的材料要做上标记，隔离存放及时处理，防止不合格的材料被误用到工程中。

4.8 特殊管件的验收要按设计图纸的要求进展，并单独存放，妥善保管。 4.9 材料的保管发放要定专人负责，做好材料的登记、发放台帐，在施工过

jz*

.

.

程中做好材料的校核、库存、缺件的统计工作。

4.10 合金钢管道、管件应按规定的比例进展光谱分析，不合格者制止使用。 4.11 全部阀门应做外观检查，并标准要求检查以下工程：

a、 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。

b、 外部和可见的内外表，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。

c、 每批同制造厂、同规格、同型号的阀门，按设计文件和标准要求的比例进展强度试验、严密性试验和泄漏量试验，合格前方可交付使用，并按规定填写阀门试验记录。

d、 工程带有蒸汽夹套的阀门夹套局部应以1.5倍的蒸汽工作压力进展压力试验。

e、 不锈钢阀门要整齐摆放在木质货架上。

f、 所有阀门两端密封面及其它传动部位应涂防锈油或润滑脂，并封闭两端口，小型管件、阀门等要在货架上摆放整齐。

g、 所有存放的材料均要做出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。

4.12 焊材的存放

a、 现场设立焊条二级库，设专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干〔湿〕温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和产品质量证明书。

b、 焊条严格按标准要求分类、按规格摆放整齐，挂标识。 5、管道加工、预制 5.1 管道切割下料

a、 管道的切割应根据管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况确定切割方法，施工现场通常采用以下方法：

jz*

.

.

 不锈钢宜采用等离子切割或切管机切割。

 碳钢、20R锅炉钢管道原那么上采用机械方法切割，也可采用氧——乙炔火焰切割或加工坡口,但采用氧--乙炔火焰切割加工时，应使用砂轮机除去坡口外表氧化皮、熔渣及影响接头质量的外表层，并应将凹凸不平处打磨平整。

b、 切割后的管子应用锉刀或砂轮磨光机去除管子切口内、外的毛刺、铁屑和浮锈。

c、 切口外表应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm.。

d、 所有管道切割完毕后，应及时做好材质标记的移植，防止混乱。 5.2 管道加工

a、所有管子按单线图下料，各种材质的管道预制时分开进展，预制完毕要作好标记。

b、坡口型式，对于壁厚，一样的管子，采用V型坡口。

α δ p

δ

b 1～3 p：0.5～2 (1)δ≤6 α：30～35° b：(2)δ≤16 α：30～35° b：1～3 p：1～2 c、不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁平齐时，加工型式为：

δ2－δ1≤10mm

d、不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工型式为：

15° δ1 15°

δ2

δ1 jz*

δ2

.

.

δ2－δ1≤10mm

e、内外壁尺寸均不相等时，加工型式为：

f、管口组装前应将焊口外表及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围10mm以上。

g、组对点固焊的工艺措施及材料与正式焊一致，长度一般为10～15mm，高度2～4，且≤2/3δ。

5.3 钢板卷管的加工

a、卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm，卷管组对时，两纵缝间距应大于100 mm。支管外壁距焊缝不宜小于50 mm。

b、卷管对接焊缝的内壁错边量应符合标准要求。 c、卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的要求： 公称直径〔mm〕 周长偏差〔mm〕 ＜800 800～1200 1300～1600 1700～2400 15°

δ1 15°

δ2

±5 ±7 ±9 ±11 jz*

.

.

圆度偏差〔mm〕 外径的1%且不应大于4 4 6 8 d、卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合以下规定：

 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2 mm，且不得大于3 mm。  距离管端200 mm的对接纵缝处不得大于2 mm。  其他部位不得大于1 mm。

e、卷管端面与中心线的垂直度偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3 mm。平直度偏差不得大于1 mm/ m。

f、焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600 mm时，宜在管内进展封底焊。

g、在卷管加工过程中，应防止板材外表损伤。对有严重伤痕的部位必须进展修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

5.4 管道的预制 a、 管道的预制程序

材料核对→管线图审核→现场实测→绘制管道空视图→计算下料尺寸→确定预留焊口的位置→下料、坡口加工→组焊→编号。

b、 复核管线图和管段材料表，严格按照材料的规格、型号、材质、数量领取材料。

c、 非关键部位〔DN25mm以下设计未选定型标准管件〕，可采用现场煨制和开孔焊接。

d、 奥氏体不锈钢管道严禁采用热煨。

e、 当设计允许用焊接钢管弯制弯管时，焊缝应避开受拉或受压。

f、 采用热煨弯的管子，升温应缓慢，碳钢管的热弯温度区间为750~1050℃。热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。

g、 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其它管子的弯曲半径宜大于

jz*

.

.

管子外径的3.5倍。

h、 高压钢管制作弯管后，应进展外表无损探伤，需要热处理的应在热处理后进展；当有缺陷时，可进展修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。加工合格后应填写“高压管件加工记录〞。

i、 管道弯制后应无裂纹、分层、过烧等缺陷，壁厚减薄率不超过15%，且不小于设计计算壁厚，椭圆率不超过8%，弯曲角度偏差不超过±3mm/m。

5.5

管道组对应符合以下要求

 组对前应将坡口进展打磨，并观察坡口处有无裂纹等缺陷  组对时，内壁应齐平，错边量应小于壁厚的10%，且不大于2mm  管子对口时应检查其平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长方向不超过10mm。

 预制管段加工尺寸允许偏差如下：

允许偏差〔mm〕 项 目 自由管段 长 度 (mm) DN＜100 管道直径 100≤DN≤300 DN＞300 法兰螺栓孔对称水平度 ±10 0.5 1.0 2.0 ±1.6 封闭管段 ±1.5 0.5 1.0 2.0 ±1.6 管道预制深度应由现场的具体情况所决定，预制好的管段要编号，妥善堆放，以备安装。

6、管道焊接

管道焊接本标书将另行编制焊接施工方案，本方案在此不再进展表达。 7、不锈钢管道的酸洗、钝化处理

7.1 奥氏不锈钢焊缝经质量检查合格后，应进展焊缝及其附近外表进展酸洗、钝化处理。

jz*

.

.

7.2 酸洗、钝化前应进展工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺。 7.3 焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进展，酸洗前必须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢丝刷洗管道外表。

7.4酸洗后的不锈钢外表不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工外表不得有氧化色。酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。钝化后的不锈钢外表应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。

8、焊接质量检查

8.1 焊接完毕后，应及时将焊缝外表的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并打上焊工钢印。奥氏体不锈钢管道外表严禁打钢印，而用无污染的记号笔或其它方式进展标记。

8.2 焊缝外表质量检查

8.2.1 焊缝全部焊完后应按规定进展外表外观检查，外观检查质量标准应符合设计文件和标准的有关规定。

8.2.2 对应进展外表无损检测〔MT或PT〕的焊缝，其检验方法、检查数量及质量应符合设计文件和相关标准的规定。

8.2.3 对有再热裂纹倾向的焊缝，其外表无损检测应在热处理后进展一次。 8.3 焊缝内在质量检查

8.3.1 对应进展无损检测〔RT或UT〕焊缝的检验方法、检验数量和焊缝质量等级应符合设计文件的规定，假设设计文件未规定按GB50235-97有关规定执行。

8.3.2 对容易产生焊接延迟裂纹的铬钼耐热钢，焊缝无损检测应在焊完24小时后进展。

8.4 焊接返修

8.4.1 焊缝经无损检测为不合格焊缝时，应及时进展焊缝返修。

8.4.2 缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被去除前方可补焊。

8.4.3 补焊方法采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，且与正式焊接一样的焊接工

jz*

.

.

艺，预热温度比正式焊接时的预热温度高30-50℃，预热范围也应适当扩大。

8.4.4 对有焊后热处理要求的焊缝，返修后应重新进展热处理。

8.4.5 返修部位应按原探伤方法进展检验。同一部位的返修次数不宜超过两次。假设超次返修应分析原因、制定措施，并经工程技术负责人批准

9、管道安装

9.1 管道安装前应具备的条件

9.1.1 与管道连接的设备已找正合格，并已固定。 9.1.2 管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。 9.1.3 在管道安装前必须完成的脱脂等有关工序已进展完毕。

9.1.4 脱脂后的管子、阀门、管件等在安装前必须进展严格的检查，不得有油迹污染。

9.2 碳钢及不锈钢管安装

9.2.1 管道安装时，应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

9.2.2 不锈钢管在安装前应按设计文件要求进展酸洗钝化处理，酸洗后的管口应用黄胶带及时封闭管口，不锈钢管道不得与碳钢支架直接接触，其之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。

9.2.3 高温管道的螺栓，在试运行时应按以下规定进展热态紧固：  管道热态紧固温度应符合下表要求： 管道工作温度〔℃〕 250-350 ＞350 一次热紧温度〔℃〕 工作温度 350 二次热紧温度〔℃〕 —— 工作温度  热态紧固应在保持工作温度2小时后进展。  紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定，当设计压力小于或等于

6MPa时，热态紧固最大内压力应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压力应为0.5MPa。

jz*

.

.

 紧固应适度，并应有平安技术措施，保证操作人员平安。

9.3 合金钢管安装

9.3.1 合金钢管在安装前应进展预热及焊后的热处理，具体要求见焊接施工方案。

9.3.2 合金钢管安装时，如需进展局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。

9.3.3 合金钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接支撑物时，应符合合金钢焊接的有关规定。

9.4 与传动设备连接的管道

9.4.1 与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接的固定焊口一般应远离设备，以防止焊接应力对机组找正的影响。

9.4.2 管道与设备口组对时，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下：

设备转速〔转/分〕 3000～6000 >6000 9.4.3 配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。

9.5 阀门安装

9.5.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。

9.5.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

9.5.3 安装高压阀门时，必须复核产品合格证和试压记录。

9.5.4 平安阀安装时，应注意其垂直度，在管道投入运行之前，及时进展调校，调校后的平安阀，应及时会同甲方进展铅封，并填写\"平安阀调试报告\"。

平行度〔mm〕 ≤0.15 ≤0.1 同轴度〔mm〕 ≤0.50 ≤0.20 jz*

.

.

9.6 支、吊架安装

9.6.1 管道安装同时，应及时进展管道支、吊架安装，安装位置及构造形式应符合设计要求。

9.6.2 导向支架或滑动支架的滑动面应干净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移值为位移值的一半，而且保温层不得防碍热位移。

9.6.3 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕前方可撤除。

9.6.4 支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。 9.6.5 管架安装完毕后，应按设计核对支、吊架的形式、材质和位置。 10、管道试压 10.1

为了考验工艺、仪表、管道、管件等的材质、强度、严密度和安装质

量，必须进展认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进展强度及严密度性试验意义非常重大。

10.2 管道试压前应具备的条件及准备工作 10.2.1 10.2.2

管道系统施工完毕，并符合设计要求和标准规定。

支、吊架管架均安装完毕焊接工作完毕，射线探伤已完全到达设计

标准规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。

10.2.3

试验用压力表已经校验，精度规定为1.5级，表的满刻度值应为被测

量最大压力的1.5～2倍。

10.2.4

试验前将不能参与试验系统、设备及附件加以隔离，并且加盲板位

置应用白漆标有记号和记录。

10.2.5 10.2.6 10.2.7

试压用水应采用干净水，水中氯离子含量不得超过25×10-6〔25ppm〕。 试验用的临时管线加固，应经检查确认平安可靠。

检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀阀

jz*

.

.

芯要撤除，等吹扫后才能复位。

10.2.8

具有完善并经批准的试压方案。

10.3 管道试压 10.3.1

管道试验压力为设计压力的1.5倍。夹套管内管的试验压力应按内

部或外部设计压力的高者确定，外管的试验压力为设计压力的1.5倍。

10.3.2

当管道与设备作为一个系统进展试验，管道的试验压力等于或小于

设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经甲方同意，可按设备的试验压力进展试验。

10.3.3 系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。

10.3.4 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

10.3.5 试压时，升压应缓慢进展，待到达试验压力后，稳压10min，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，停顿30min，以压力不降、无泄漏为合格。

10.3.6 试验完毕后应及时撤除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进展试验。

10.3.7 由于本工程有许多介质为有毒及可燃介质多，所以必须按标准要求对这些管道进展泄漏性试验

(1) (2)

泄漏性试验在压力试验合格后进展，试验介质采用压缩空气， 泄漏性试验压力为设计压力，泄漏性试验应重点检查填料函，法兰或螺

纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。

11、管道吹扫与清洗 11.1 11.1.1

一般要求

管道应分段进展吹扫与清洗〔简称吹洗〕。

jz*

.

.

11.1.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内外表的脏污

程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进展。

11.1.3

吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回

阀阀芯等撤除，妥善保管，等吹洗后复位。

11.1.4

吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管

道，阀门前法兰加挡板。

11.1.5 11.1.6

不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般

不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。

11.1.7 11.2 11.2.1

吹洗前应考虑管道支、吊架的结实程度，必要时应予加固。 管道吹除方法

工作介质为水系统的管道，即：工艺水、消防水、工业水，循环冷

却上、下水应进展水冲洗。

(1) 水冲洗应以管内可能到达最大流量或不小于1.5m/s的流速进展。 (2) 水冲洗应连续进展，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。 (3) 管道冲洗合格后，应及时将水排尽。 11.2.2

工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进展。凡遇阀门，必须

将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。

(1) 空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。 (2) 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。

11.2.3

工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。

(1) 蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进展吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暖管，进展第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。

(2) 蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证平安排放，排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。

jz*

.

.

(3) 蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技术文件的要求，如无要求应符合以下要求：连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在φ0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒数为1个/cm2；吹扫时间为15分钟〔即两次都合格的情况下〕，即为吹扫合格。

(4) 管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进展影响管内清洁度的其它作业。

11.3

管道复位

管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地撤除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。需要脱脂的管道、管件、阀门等不需复位，直接进展脱脂工作。

jz*