美国交通运输部

美国交通运输部 联邦航空管理局

咨询通告

合并修订版 本合并修订版贯彻了更改1

主题: 复合材料结构

制造质量控制

日期:1989年6月26日 起草:AIR 200

咨询通告号: 21-26 更改:

1. 目的：本资讯通告(AC)为含碳（石墨）、硼、芳纶(凯芙拉)、玻璃增强聚合材料等纤维增强复合

材料结构的验收方式提供了信息和指南；除此之外，该咨询通告也为《联邦航空管理规章》（FAR）第21部《产品与零件的认证程序》中对该类产品与零件的符合性要求，以及产品与零件制造过程中的质量控制体系（QC）提供了相应的信息和指南。该资讯通告为AC 20-107《复合材料飞机结构》中涉及的复合材料质量控制体系的基本特点提供了指南。同时，也考虑了申请人向联邦航空管理局(FAA)提交的其它制造方法的符合性。 2. 《联邦航空管理规章》的相关章节：第21.125章、第21.143章，以及第21.303章和第21.605

章。

3. 相关参考材料

a．AC 21-1, 生产合格证

b. AC 21-6, 仅依据型号合格证生产 c. AC 21-303.1, 产品与零件认证程序 d. AC 20-107, 复合材料飞机结构

4. 定义：附录1中给出了复合材料结构制造过程通常使用的术语目录。

5. 质量控制体系：应当依据已经制定的、且符合《联邦航空管理规章》第21部要求的其它相似质量控

制体系，为复合材料的制造建立质量控制体系。例如质量控制体系应当包括：保证入厂材料质量的程序、制造方法流程控制的程序、验证最终产品是否符合设计要求的试验程序。质量控制程序还应包括制造过程和产品最终验收时所需的无损检测以及破坏性测试标准。这些标准是用来对生产过程的缺陷和损伤做出接收或者拒收判定的依据，因此还必须考虑制造工艺和检验方法的技术能力。这些标准应当依据批准的数据资料。而该类数据资料来源于按照参考资料AC 20-107和《联邦航空管理规章》中适用的适航

标准所做的结构评估验证。该资讯通告重点强调了质量控制体系中仍然需要扩充的内容，以便更好地满足复合材料制造要求。

6. 材料与工艺规范：与制造工艺中采用金属材料的零件不同，复合材料结构是将复合材料的材料特性

引用到了结构件的制造工艺中。因此，制造复合材料结构中采用的材料和工艺规范就非常重要。材料和工艺规范要充足的信息对制造工艺中采用的关键参数进行标识，以便生产和最终检验。典型材料和工艺规范各自必须包括以下信息：

a． 基础纤维、纤维基体和固化零件的特性、以及所需的测试，包括测试的类型、测试的次数和频

率。 b． 制造工艺的条件和要求，包括制造方法、具体工装、环境条件、固化循环的重要参数、

每道工序的检验标准、整个工艺过程中的存放和搬运条件。

7. 材料：联邦航空管理局要求，为申请型号设计批准书所提交的所有图纸都应包含充分的信息

或者所引述的材料规范，以及证明材料和工艺能够保证类似材料制造质量的其它类似数据资料。如果采用了专利工艺制造复合结构的材料或者复合材料的成分具有专利技术，在向联邦航空管理局提交型号设计审批时，生产批准书的持有人或者申请人最好不要包含该专利信息。在这种情况下，适用的型号设计图纸应当引述含有此类专利信息的规范，从而可以确立此类材料成分的可追溯性。将来在联邦航空管理局和生产批准证持有人或者申请人签订保护产品的专利属性之后，要能够将这些规范提交给联邦航空管理局进行审查和批准。按照《联邦航空管理规章》第21.33章和第21.157章（检验与测试）要求，联邦航空管理局有权按照要求审查这些数据资料。并对所采购材料的质量控制程序、化学表征测试、测试技术以及供应商控制提出以下建议：

a. 生产批准证书的持有人或者申请人应当具有材料入厂验收计划，以便保证所采购的复合

材料与批准的型号设计中规范要求的符合性和一致性。提交所采购材料进行审查和批准时，应当同时提供能够证明材料实际测试结果的供应商实验室测试报告的副本。但是，仅仅具有供应商测试报告还不能充分证明材料满足所有规范要求。应当按照每批次原则抽取材料样品，依据工程和制造要求，对材料抽样进行理化、机械和工艺特性测试，验证供应商测试报告的准确性。抽样测试应当由生产批准证书持有人或者申请人在自己的生产

场所内进行，或者由生产批准证书持有人或申请人质量控制体系中批准的独立实验室进行。 b. 树脂基质系统: 生产批准证书的持有人或者申请人应当要求对基质材料做化学表征测试。

典型材料规范根据每单位材料规定了反应官能团的上限和下限数量，以及其它设计要求，如粘度/颜色和湿润程度等。表征测试应当判定并检测树脂系统中的单个成分，如基础环氧化物、固化剂、促进剂和硬化剂等；以及由树脂混合、存储、纤维浸渍等引发的反应物。 c. 建议采用高效液相色谱 (HPLC)、傅里叶转换红外光谱(FTIS)和凝胶渗透色谱表征(GPC)

等测试法进行化学表征测试,采用差示扫描量热分析和动态流变分析法进行热分析测试,以及进行粘度、流量、成胶特性或者其它等效的分析测试。并将最终结果与材料规范中具体引述的标准进行比较。经验表明，对于特殊试样采用一种测试方法得到的结果可能会与规范极限内的合格试样具有相同的“纹路特征”，而另外一种测试方法可能检测出该试样拒收的“纹路特征”。因此有必要采取多种化学表征测试的方法。因为单个测试方法不可能检测出影响复合材料性能的所有的化学成分。生产批准证书的持有人或者申请人必须在其相应材料规范中确定出适当的测试技术组合方案，以及能够充分证明其材料符合性与工艺性的试验结果。化学表征的测试技术不是万能的，其很大程度上依赖于树脂的配方。因此，应该在考虑检测方法和配方偏差灵敏度的基础上，开发每种材料相对应的测试方法。

加强纤维:生产批准证书的持有人或者申请人应当与材料供应商协调,建立与之相适应的程序,来控制入厂纤维材料（如无捻粗纱、丝束和织物纤维）质量,。机械性能试验是检测纤维表征的主要方法,该方法同样也用于验证和筛选连续纤维。拉伸强度和模数是复合材料机械

响应变化最为敏感的指标。另外，需要开发一种方法来控制纤维表面处理与浸润质量。

d. 预浸渍材料(预浸料):当复合材料的主要材料使用预浸渍胶带、纤维、或者无捻粗纱时，

有必要按照适用的浸渍材料规范进行必要的理化测试，机械纤维和基质性能测试。要使用为树脂和纤维确立的质量控制程序来控制入厂预浸渍材料的质量。必要时在生产用预渍料中抽取树脂，进行化学表征测试。 e. 粘合剂：建议为结构件的粘合剂制定出类似于树脂基系统的质量控制程序。该质量控制

程序应当确保每批入厂材料的化学、物理以及机械性能都满足材料规范中的要求。

8. 生产控制：生产出合格可靠的复合结构材料取决于制造过程中所采用的流程控制。如果流

程中所有潜在的变量都能得到充分控制，就能够为生产处合格的零件和产品提供保证。因此要制定并实施质量控制计划，确保：（1）影响材料完整性和工艺技术水平的材料参数在受控状态下运行，并且（2）单个零件、批次或炉批符合所规定的质量标准。为了确保实现质量目标，工艺程序中应当明确规定出具体的材料、工装、设备、固化循环的参数、质量标准、操作人员的资质考核、存储和搬运要求、追溯性记录以及其它特殊要求。

a.总则:供应商的质量控制系统中应当包含以下制造流程控制：

(1) 生产批准证书持证人或申请人应当开发出综合的质量与生产控制程序，确

定出产品结构、材料选用、工装与设备、校验、操作频次、关键过程参数以及流程公差，并符合质量标准

(2) 应当确定出所制造复合材料零件及其结构件的环境参数（温度、湿度、化学污染物），

并且按照要求进行控制。特别是切割、铺放以及粘接区域。

(a) 所用材料体系的其它审查要求除外，该区域要进行温度和湿度控制。最

小温度65华氏度时，相对湿度不能大于63%，而最大温度为75华氏度时，相对湿度不能大

于46%。温度和相对湿度数值在最大最小合格范围内，应当保持直线对应关系。应当建立验证并记录温度和湿度条件的质量控制程序，以便保持环境的稳定性。

(b) 在环境污染物限制的受控区域内应当禁止使用未经控制的喷涂、不能有

灰尘，禁止处理污染物、烟雾、油类挥发物，以及禁止存在可能对制造工艺产生负面影响的粉尘或化学物质，如：脱模剂或者含有未固化硅的材料。同样也应规定出操作人员进行材料搬运的条件。

(c)空气滤网与加压系统应当保证铺覆与清洁间具备一定的正超压状态。

(3) 生产批准证书的持有人和申请人应当建立操作人员的培训和/或资质考核项

目。该项目用来评估操作人员执行生产标准的表现，并为再次考核提供必要的依据。

(4) 在启动生产之前，要对制造工艺进行验证，以证实材料、工装、设备、程序以及

构成该生产流程的其它控制能够保证生产出材料特性稳定，并且满足设计要求的零件。作为工艺认证的一部分，要用适当的验证性试样进行破坏性检测和/或无损检测，从而证明满足特定的设计要求。对试样进行破坏性试验证明其满足规定的理化性能要求。对试样进行无损检测，证明制造程序中产生的偏差在允许极限内。

(5) 制造流程一旦确立，在没有进行对比性研究和必要的差异测试之前，是不能进行

更改的。另外，如果对制造工艺进行了任何重大更改，如对材料货源、固化工艺、设备控制、以及热压罐装料方式和工装设计的变更，都需要对流程重新进行审核和资质认证。流程的技术水平应当通过必要的检验和测试，从而确定其满足设计要求的符合性。

(6) 在生产零件过程中，在混合树脂时，为了控制粘合剂和基质配方，必须要有书面

程序来确保所需成分的标识，各自的分量，混合方法以及技术。按照这些程序，要保证混合过程中的添加顺序和混合方法，以便实现适当的化学反应，混合过程禁止通风，混合设备要适当清理。 (7) 在首次工艺认证之后，应继续按照适当的频率进行测试，确定设计要求。制造工艺，材料。辅助工装。控制状态，制造合格零件。

(8) 接收或者拒收固化后的零件时，应当采用无损检测设备和程序来评估规定材料在

制造和装配环节中形成的缺陷。检验过程中，无损检测灵敏度的选择应当能够检测零件上最大允许缺陷类型和尺寸。

(9) 质量控制程序中采用的规范，应当确定出各种缺陷的允许极限：粘结空洞、孔隙

率、分层、破损芯材、芯子节点胶接开裂、灌注裂纹、短芯与粘结不足等。

b.零件的制造：质量控制体系中应当包括对层合板和湿法铺贴、缠绕成型和拉挤成型在制造过程的控制方法：

(1)层合板的铺贴：

(a) 应当制定标准和方法，在铺贴过程中要保证铺层的适当取向、叠放和嵌套。

控制胶带封头、转台运动、胶带速度、胶带叠放的这些程序应当得到质量控制体系的批准。应当制定标准来控制胶带的取向、间隙和搭接等工序变量。

(b) 无论是自动铺贴还是手糊成型法，都要确定出影响固化层合板质量的工

序变量:例如在压实、预吸胶和袋压等工序可能导致的工序参数变化的树脂含量、铺层压塑、层合板密度、孔隙度。

(2)湿铺：

(a) 要制定程序，来保证在湿法铺贴工序中铺层的选料、取向、叠放或嵌套等

正确性。

(b) 要制定程序来控制工序间的变量，如树脂含量、充气和气囊。 (3)缠绕成型：

(a) 应当遵照其它预渍料的相似程序来存放和搬运用于干法缠绕的预渍长丝，

以保证材料的原始特性(特别是材料的流动性和粘性),从而保证在后续缠绕工序中有足够的粘结力。

(b) 制定程序，保证树脂系统的工作寿命要大于预计的缠绕时间，保证在缠绕

完成之前，不能凝胶。

(c) 制定标准和方法，控制设备主要参数，如送丝速率，送丝杆、芯模运动、

芯模压膜时间、图案的线路数量、整幅的总线路数量、每层的铺层数量、缠绕角度、纤维强度和阵

列、带宽、纤维与树脂比。

(d) 应当建立缠绕工序中的工序变量控制的程序，如树脂粘度、纤维浸润、纤维张

力、纤维带宽和对准、空气滞留、压实角度和纤维损坏等

(4)拉挤成型：

(a) 应当建立程序来控制拉挤成型的启动、稳定、停机各个操作状态，包

括在启动和停机操作中材料的处置。

(b) 工艺程序中应当确定出重要工艺参数的极限，如线速和模具温度曲线等决定产

品质量的重要操作条件，以及树脂系统、装夹牵引导线、树脂温度、模具输入温度、预成型工序的材料取向以及材料张力。

c.零部件组装：以下内容为制造质量系统中应当包含的复合材料制成品与结构件组装工艺控制。

(1)夹层结构.

(a) 检查芯材，确保芯材的网格没有损伤、挤压、长度和厚度尺寸正确。并且

要对芯材进行适当清理，防止污染。

(b) 固化的层合板要进行尺寸符合性检查。接合面要做适当清理，并且在

后续组装和粘结之前，要防止污染。

(c) 用于后续共固化工序的未固化层合板应当进行适当保护和保存，防止污染和化

学腐蚀。

(d) 要建立组装工序中控制关键参数的程序、影响最终产品完整性和均匀性的关键

参数，如胶层厚度，胶层压力和温度分布，以及固化环节当树脂或胶合剂处于液体状态时，工装内零件的“漂浮”现象（袋压和工装要求）。 (e) 应当通过评估热压罐或加热炉中每批夹层结构材料所附带的试样，来检查夹层结构工序的质量表现。试样应当所代表的批次零件一样，采用同种材料、同种制造方法、同样的工作条件和固化周期特制，特制而成的试片。当要求采用层合板共固化方法制造某个组件时，同样还要制作一个实芯层压板工艺的试样。从生产批零件上裁剪或切割的材料同样也具备其零件技术状态的代表性。

(2)固化工艺.

(a)要制定程序控制工艺中的关键参数，树脂的化学反应，铺层固结等

达到制造工艺稳定和产品合格，在适当的纤维体积含量和空洞容限范围内能够固结均匀。

(b) 程序中要注明袋压未固化层合板或夹层结构件所用的设备和材料。这将保证对

树脂流动性、挥发性物质以及固化周期内铺层的固结等进行适当控制，因为这些材料（例如脱模布）可能会改变结构件的性能。

(c)

程序要明确固化工序（以及后固化工序）中控制压实、固结和固化反应各种变

量（时间、温度和压力）的关系。这些控制点应当包括固化工序中各种变量的可接受极限,以及在超出极限时应当采取的措施,向质量控制（材料审查委员会）提交固化零件进行评估和处理。

应当建立程序来保证热压罐或者热压炉装载的不同形状、材料和袋

压状态以及不同加热特性的未固化零件都能得到适当固化。

(d)

(e) 程序中应当记录在热压罐/热压炉固化过程中，所采取的各种加热、冷却、

抽真空或压力中止措施，并且提交给质量控制（材料审核委员会）来处置。

(f) 应当通过测试热压罐或者热压炉每炉批的代表性试样或者复合材料的形式来

评估固化工艺的质量表现。试样应当所代表的批次零件一样，采用同种材料、同种制造方法、同样的工作条件和固化周期特制，特制而成的试片。只要能够代表制造批零件的技术状态，也可以使用直接从该批零件上剪裁的试样。如果能够直接使用，也可以采用审批过的直接固化监控技术。

(3)二次胶接：

(a) 胶接表面的清理程序应当详细规定其接合面的化学成分和胶接剂；制造场所都

应当有规定表面清理的标准和保护清洁面免受污染（包括分模布）的标准。

(b) 应当建立控制固化周期内，胶层厚度和胶层压力质量控制的标准。

(c) 工装防错程序应当能够保证工装保持正确地胶层厚度、胶层压力均匀，胶合剂

固化均匀。

(d) 在涂覆胶合剂之前，应当将批产零件放入工装中进行预装配和检验，以便确定

胶层厚度、胶层压力分布能够达到设计极限范围。填充胶层缝隙的垫片只能按照批准的质量控制程序使用。

(f)涂覆胶合剂膜层的方法应当防止空气滞留、桥联以及临近膜层间的空隙造

成的空洞等缺陷。

(g)涂覆胶接剂（例如软膏）的标准应规定在湿润表面涂覆一层完整均匀的涂

层，胶接剂不能包含空气。

(h)高温固化胶接剂的控制应当记录包括加热冷却速率在内的，固化时间、

温度、抽真空以及压力参数。

(i) 固化胶接剂的室温控制应当规定：

1. 胶合剂混合的最长和最短时间,或者零件的工装安装，装夹到最终状

态的最大和最小时间。

2. 从某个温度到能够进行后续加工的足够处理强度，或者到完全固化状

态的最短时间。

(j)粘合的结构件后续固化工序还需要依赖的条件包括：

1. 最大允许的温度

2. 最大后续固化循环的次数

3. 要有程序来防止结构件的胶层在后续固化温度尚未到达之前的固化

温度时，出现开裂、起泡、分层等。

(4)其它模压方法：工艺技术如树脂注射、压缩、传递模塑工艺以及规范，都应当确定出决定产品质量的所有关键工艺参数（如树脂混合、进给率、温度、模压温度、反压或者真空度）的极限。另外，模压工艺规范应当确定出自动操作工艺的时间和顺序。这些关键参数都应当在工艺规范中明确规定，并且在相关操作单上注明。 9. 最终验收：

a.最终验收程序和质量控制标准应当提供额外保证，确保整个结构符合其功能和设计要求。

b.最终验收记录应当有以下重大生产与质量控制活动的证据，特别需要保证所制造的复合结构

的质量：

(1) 入厂材料验收 (2) 制造工艺和组装的控制 (3) 工装和工厂设施的维护

(4) 检验和实验室测试设备的校验。

(5) 单件和零件阶段功能性特性的验收检验

(6) 无损检测的验收标准 (7) 技术状态控制

(8) 材料审核委员会的处理决定

c. 无损检测（NDI）：有好几种无损检测的技术来检测复合材料的缺陷。但是最常用的技术是目视法、声频法（硬币敲击法）、射线检测、超声检测以及机械阻抗测试法。

(1) 目视法：目视检测是无损检测中运用最为广泛的方法。其可以检测到得缺陷包括：分层（超温造成的）、外来物、龟裂、裂纹、划痕、起泡、凹坑、起皮、麻点、气泡、孔隙、富胶区、贫胶区、表面折皱等。折射光用来检测不规则表面或者其它缺陷，透射光（假设可接触到的两种表面，或者材料外漏）用来显示检测试片上的缺陷。

(2) 声频法：声频测试是利用声频范围10到20赫兹内的频率。“硬币敲击法”是检

测分层缺陷的一种通用技术。可以用硬币或者其它适当的物品进行敲击。敲击时，发出清晰、响亮、清脆的声音表明固体结构的粘结良好。自动化声频设备可以产生恒定的敲击频率和敲击力，可以用于此类测试。

(3) 射线检测：射线检测通常用来检测复合材料胶层的制造缺陷。另外，射线检测法

同样也用于检测外来物、粘结空洞、确定内部部件以及蜂窝芯缺陷、错位孔或者错钻孔，以及粘结不足。如果是碳/树脂、玻璃/树脂以及芳纶（凯芙拉）/树脂，其分辨率差异小，由于底片上的对比度低，就很难检测到缺陷。射线检测用来检测产品的厚度方向上的异常。

(4) 超声检测法：这种技术是利用声波的衰减来检测缺陷。有两种超声检测技术：穿透

法和脉冲回波法。三种记录方法和通用的显示方法：A型扫描、B型扫描和C型扫描。A型扫描是采

用声幅与时间比显示，对零件的某一个检测点进行扫描。由此产生了接触式脉冲回波法。B型扫描显示测试零件长的横截面视图，并发现其缺陷。C型扫描以平面形式显示缺陷，通常是打印到缠绕在打印杆上的打印纸上。C型扫描不显示缺陷深度和取向信息。但是，它可以探测到0.01平方英寸量级的缺陷。超声技术通常可以用来检测孔隙、层间夹杂、分层以及紧固件的孔内缺陷。超声检测法的缺点是，由于空洞和小的分层这两种缺陷的回波衰减的差异很小，因而超声检测法不能区别这两种缺陷。

(5) 机械阻抗：这些都是通过测量结构件响应应变激励，来检测分层区域或者开胶的检

测方法。这种检测方法的灵敏度会随着结构的复杂性或缺陷的深度而降低。

e.无损检测的控制技术：为了保证无损检测技术的有效性、可重复性以及可靠性，需要采取某些控制措施。这些控制措施应当得到生产批准书的持有人或者申请人的批准。以下是建议的控制措施：

(1) 可以采用质量控制体系批准的无损探测技术规范或程序。

(2) 对执行检测技术的人员进行定期资质考核。这通常包括常规定期的视力检查以

及人造缺陷的检验标准。

(3) 建立工序检验和最终检验人员的实际验收标准

(4) 用人工缺陷和质量控制标准来校验检测中需要使用的设备。校验系统应

该确定对这些设备在规定时间间隔内进行定期校验。

(5) 定期审核无损检测项目的有效性

10. 存放与搬运：在不当环境下保存，复合材料和粘合剂可能会出现衰减。将这些材料放在冷藏柜中

低温（例如0摄氏度）保存，能够部分减缓聚合体材料的固化，从而延长它们的存储期限。然而至关重要的是建立复合材料的搬运和存放程序，遵循程序并且进行定期审核，从而保证材料的化学、物理以及具体机械特性的持续符合性。

a.非固化材料的存放：非固化材料的存放：由于复合材料结构件是由聚合体材料（树脂、预渍料、粘结剂）制成的，应当建立存放程序，以便保证在生产区内的材料在使用时是合格的。 (1) 材料供应商应当提供每批材料的环境条件，包括材料采购之前的存放和运输环境，

如温度、湿度以及在冷藏柜内外保存的累积时间等。

(2) 材料应当在受控条件下保存，并且按照规范要求进行监控。应当保存所有材料

的存储记录，包括存储条件、存入与取出的时间等的定期记录

(3) 材料通常存放在密封塑料袋或者存储罐中，以防止打开冷藏柜时，环境中的热空气

在冷冻材料凝结的潮气散发到聚合物上。当材料从拿出冷冻柜到材料袋或者存储罐打开这段时间间隔，通常凭经验来决定。设定这种时间间隔时，要充分考虑这些物理特性，如材料卷、叠放厚度材料类型（胶带与宽幅预浸布）。因此，生产批准书的持有人或者申请人应当确定材料取出冷藏柜到其使用之间的最小时间间隔，以防止材料温度稳定之前，过早地被取出存储袋或存储罐。 b.固化零件的搬运：复合材料和结构件需要有特殊的搬运程序来防止生产和存储过程中的损坏。因此，就应当建立并执行复合材料和结构的搬运和存放程序。这些程序应当是制造质量控制系统的一部分，并且在材料入厂复检、材料存放、材料搬运、制造过程、固化周期、最终检验以及最终产品存放等阶段提供相应的保护。

William J. Sullivan

飞机认证服务执行总监

附录 1

附录 I：定义

粘结剂：一种能够通过表面粘接将两种材料固定在一起的物质。结构件粘接剂产生的粘接力能够承

受巨大的结构性载荷。

化学表征：通过一系列的化学检测来判定和/或量化一种材料的关键成分。然后建立材料的指纹，为将来的对比建立基础。

复合材料：含有两种或多种不同材料（填料、增强材料及其匹配性塑料树脂）特定的性能，从

而达到某种特定设计性能的材料。

固化：在加压或者不加压的条件下，通过化学反应或者热反应与催化反应，使材料的物理特性发生变化。这种过程可以是单个反应，也可以为混合反应。 分层：胶层与基质之间出现分离的现象。

纤维：由于其具有很高的轴向强度和模数，在高级复合材料中作为主要成分使用的一种同质化材料。 长丝：用于丝束和其它成分的超长的纤维。

缠绕成型：树脂浸渍过的丝束在旋转芯轴上缠绕，形成高强度加强型的筒状型面的工艺。 层合板：由两层或多层不同或同种材料的层压板粘结到一起，从而形成的产品。 铺贴：逐层铺放整套层合板和材料的制造工艺。

凝胶：凝胶的一种形态，保持液相的材料通过一系列的固体聚合而形成的一种半固态胶状物。 手糊成型：手工在模具上逐层铺放加强材料（可能是树脂预渍料）的方法。树脂用来浸渍或者涂抹加强材料，之后树脂就会永久性固化在某种固定型面上。

基体：用来在上面镶嵌纤维或长丝等复合材料的同质性材料。

聚合物：一种高分子量的有机材料通过凝结形成很大数量的重复性化学单元（单体）。当涉及到两个或多个单体时，就叫做共聚物。

预浸渍材料(预渍料)：用来描述在液体树脂中预浸渍后，固化到B阶段的纤维材料的通用术语。

拉挤成型：通过成型机将长纤维拉伸到所需截面，并通过加热源使其完全固化的一种工艺。 树脂：任何天然或人工合成的固态或者半固态的非晶体有机物质。通常具有不确定性的高分子量和低熔点。

加强纤维：用无捻粗纱、丝束和织物纤维等材料制作成优于基质树脂的材料

夹层结构：一种结构板理念，两层相对较薄且平行的板材（面板）架构材料以最简单的形式粘结到一起，中间夹层为较厚的轻型芯材。

湿铺：将干纤维在树脂中浸渍，并且铺放到模具中的一种铺放工艺。