一、相关政策文件对预拌混凝土生产企业实验室的一些规定及相关常识
1、建筑面积在1000平方米或者混凝土用量500立方米以上的建设工程，应使用预拌混凝土。 2、三级资质搅拌站只能生产C60及以下混凝土。 3、有多种违法、违规行为的，一年内不批准资质升级和增项申请。
4、生产企业取得资质后不再符合相应资质条件的，城乡建设主管部门可以责令限期整改，逾期不能整改到位的，资质许可机关可以撤回其资质。
5、二级资质企业试验室试验员人数不应少于7人，三级资质企业试验室试验员人员不应少于5人。 6、二级资质企业标准养护室面积不小于50m2，三级资质企业标准养护室面积不小于30m。
7、能力核定书有效期为3年。有效期满前90天生产企业必须向市质监总站申请延期。生产企业变更名称、地址、法人代表、技术负责人和试验室主任的，按照有关规定办理相关手续后，应在30日内到发证机关办理变更手续。
8、技术负责人和试验室主任不得同时受聘于两个或两个以上的生产企业。
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9、试验室应加强检验资料管理，原始记录和检验报告保存期限不宜低于20年，保存期满后，经企业技术负责人批准后方可销毁处理。
10、生产企业应保存混凝土配合比通知单、生产过程调整记录、混凝土配合比设定记录、生产前对计量设备的检查资料、混凝土计量偏差检查记录和生产过程计量等记录资料。记录资料保存期不得低于5年。 11、试验室管理制度
（一）具备健全的试验室质量管理体系和相关管理制度。
（二）具备能力验证、比对计划及比对检验制度。 （三）具备所开展各项检验项目详细的操作细则及安全规程。
（四）具备仪器使用、维修、周期检定/校准和保养制度。
（五）具备标养室定期测试和检查制度。 （六）具备检验记录资料管理制度。
（七）具备检验过程发生故障或出现外界干扰等突发事件的处理应急措施制度。 （八）其它相关管理制度。
12、专项试验室能力核定检验项目及参数
（一）砂、石：颗粒级配、细度模数、含泥量、泥块含量、含水率、容重、表观密度、针片状含量（石）、压碎指标、亚甲蓝MB值检验等项目。
（二）水泥：抗折强度、抗压强度、安定性、凝结时间、细度、胶砂流动度等项目。
（三）矿物掺合料：细度、烧失量、需水量比、流动度比、含水量、安定性、活性指数等项目。 （四）外加剂：减水率、泌水率、压力泌水率、坍落度、含气量、pH值、凝结时间、抗压强度、净浆流动度等项目。
（五）混凝土配合比及混凝土性能检验：混凝土配合比设计及试配、坍落度、含气量、凝结时间、新拌混凝土表观密度、压力泌水率、抗压强度、抗渗性能等项目。
13、试验室应至少独立设置水泥检验室（含掺合料检验）、力学检验室、留样室、天平室、混凝土试配室（含外加剂检验）及标准养护室等。
14、按照制定的主体，标准可分为国家标准、行业标准、地方标准、企业标准。
按照对象和基本属性划分：技术标准、管理标准、工作标准。按标准实施约束力划分：强制性标准、推荐性标准。
二、相关原材料的技术标准及规程 1）水泥
15、水泥质量主要控制项目应包括凝结时间、安定性、胶砂强度、氧化镁和氯离子含量，碱含量低于0.6%的水泥主要控制项目还应包括碱含量，中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥主要控制项目还应包括水化热。
16、水泥的分类：硅酸盐水泥（P·I、P·Ⅱ）、普通硅酸盐水泥（P·O）、矿渣硅酸盐水泥（P·S·A P·S·B）、火山灰质硅酸盐水泥（P·P）、粉煤灰硅酸盐水泥（P·F）、复合硅酸盐水泥（P·C）。
17、水泥的应用应符合：宜采用新型干法窑生产的水泥，应在水泥合格证注明水泥中的混合材品种和掺加量，用于生产混凝土的水泥温度不宜高于60℃。水泥出厂超过3个月应进行复检，合格者方可使用。 18、水泥的强度等级：硅酸盐水泥的强度等级分为：42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R。普通硅酸盐水泥的强度等级分为：42.5、42.5R、52.5、52.5R。矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥的强度等级分为32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R。 19、水泥的凝结时间及细度
1）凝结时间：
普通硅酸盐水泥：初凝≮45min，终凝时间≯390min；
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥和符合硅酸盐水泥初凝≮45min,，终凝≯600min。 2）细度：硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥以比表面积表示，≮300㎡/㎏；矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥以筛余表示，其80μm方孔筛筛余≯10%或45μm方孔筛筛余≯30%。
——参照【 GB 175-2007 通用硅酸盐水泥】 20、测定水泥标准稠度（水泥标准稠度净浆对标准试杆有一定阻力，通过试验不同含水量水泥净浆的穿透性，以确定水泥标准稠度净浆中所需加入的水量）用水量用于测定凝结时间、安定性。标准维卡仪中标准稠度试杆（注意标准中对试杆的要求）、初凝针有效长度50±1mm，终凝针有效长度30±1mm，滑动部分质量300±1g。试针距底板4±1mm时，达到初凝状态；环形附件在试体上不留痕迹，达到终凝状态。在拌制标准稠度净浆时，水泥用量是500g。
——参照【GB/T 1346-2011《水泥标准稠度、凝结时间、安定性检验方法》】
21、水泥胶砂搅拌时，开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。把机器转至高速再拌30s，停拌90s，在第1个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间，在高速下继续搅拌60s，胶砂的质量配合比为水泥（450g）、标准砂（1350g）、水（225g）。
——参照【GB/T 17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》】
22、水泥胶砂试体成型（试体尺寸40mm×40mm×160mm）试验室的温度应保持在20℃±2℃，相对湿度应不低于50%。试体带模养护的养护箱或雾室温度保持在20℃±1℃，相对湿度不低于90%。试体养护池水温度应在20℃±1℃范围内。
23、任何到龄期的试体应在试验（破型）前15min从水中取出。揩去试体表面沉积物，并用湿布覆盖至试验为止。抗折强度以50N/s±10N/s的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断。抗压强度以2400N/s±200N/s的速率均匀地加荷直至破坏。 ——参照【GB/T 17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》】
24、雷氏法试件在标养箱养护24±2h，沸煮过程30±5min升至沸腾，恒沸180±5min。两个试件煮后增
加距离(C-A)平均值不大于5.0mm，安定性合格；增加距离(C-A) 平均值大于5.0mm，重做试验。
——参照【GB/T 1346-2011《水泥标准稠度、凝结时间、安定性检验方法》】
25、散装水泥应按每500t为一个检验批；袋装水泥应按每200t为一个检验批；粉煤灰或粒化高炉矿渣粉等矿物掺合料应按每200t为全个检验批；硅灰应按每30t为一个检验批；砂、石骨料应按每400m或600t为一个检验批；外加剂应按每50t为一个检验批；水应按同一水源不少于一个检验批。
当符合下列条件之一时，可将检验批量扩大一倍：1、对经产品认证机构认证符合要求的产品；2、来源稳定且连续三次检验合格；3、同一厂家的同批出厂材料，用于同时施工且属于同一工程项目的多个单位工程。
26、水泥取样不少于12kg，粉煤灰取样不少于3kg，矿渣粉取样不少于20kg，砂取样不少于25kg，石不少于80kg，按600t或者400m作一个批次。
27、水泥的建筑性能是指水泥用于砂浆和混凝土时的使用性能，主要包括：1、水泥和易性与需水量（标准稠度用水量在23%-31%之间，标准稠度与混凝土工作性能的相关性，1%-6kg/m3，主要影响因素：矿物组成、
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颗粒分布、细度、混合材种类和掺量）2、早期强度与强度增长率3、体积稳定性4、水泥与化学外加剂的相容性5、水化热6、抗化学腐蚀性、低碳含量和耐久性。 2）粉煤灰
28、粉煤灰的主要控制项目应包括细度、需水量比、烧失量和三氧化硫含量
29、按照【GB/T 1596-2005 用于水泥和混凝土中的粉煤灰】规定，粉煤灰的等级和技术要求：
项目 细度 ≯% 需水比≯% 烧失量≯% Ⅰ级 12.0 95 5.0 Ⅱ级 25.0 105 8.0 Ⅲ级 45.0 115 15.0 30、粉煤灰细度检测：粉煤灰置于温度为105℃～110℃烘干至恒重，称取试样约10.00g，定时3min筛析，负压稳定在4000Pa～6000Pa。
31、对于高强混凝土或有抗渗、抗冻、抗腐蚀、耐磨等其它特殊要求的混凝土，不宜采用低于Ⅱ级的粉煤灰。
32、对基础大体积混凝土，粉煤灰、粒化高炉矿渣粉和复合掺合料的最大掺量可增加5％。 3）矿粉
33、粒化高炉矿渣粉主要控制项目应包括比表面积、
活性指数和流动度比。
34、按照【GB/T18046-2008 用于水泥和混凝土中的粒化 高炉矿渣粉】规定，矿粉的等级和技术要求：
项目 S105 比表面积/（m/Kg） 500 ≥ 活性指数/% 7d ≥ ≥ 35、矿物掺合料存储时，应有明显标记，不同矿物掺合料以及水泥不得混杂堆放，应防潮防雨，并应符合有关环境保护的规定；矿物掺合料存储期超过3 个月时，应进行复检，合格者方可使用。
36、GB50496规定，大体积混凝土拌合水用量不宜大于175kg/m3；粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料用量的40%；矿渣粉的掺量不宜超过胶凝材料用量的50%；粉煤灰和矿渣粉掺合料的总量不宜大于混凝土中胶凝材料用量的50%；水胶比不宜大于0.50。 4）砂
37、天然砂：由自然条件作用而形成的、公称粒径小
28d 95 105 75 95 95 55 75 2级别 S95 400 S75 300 流动度比/% 于5.00mm的岩石颗粒。按产源分为山砂、河砂和海砂。 人工砂：岩石经除土开采、机械破碎、筛分而形成的，公称粒径小于5.00mm的岩石颗粒。
38、细骨料主要控制项目应包括颗粒级配、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、氯离子含量和有害物质含量。人工砂主要控制项目应包括上述指标外尚应包括石粉含量和压碎值指标，人工砂主要控制项目可不包括氯离子含量和有害物质含量。
39、砂的缩分有两种方法：分料器、人工四分法。砂、碎石或卵石的含水率、堆积密度、紧密密度，检测所用的试样，可不经缩分，拌匀后直接进行试验。 40、砂的主要品质指标：颗粒级配、细度模数、含泥量、泥块含量、表观密度、坚固性、有机质含量、碱活性以及氯离子含量等。
41、砂按照细度模数分类：粗砂μf=3.7-3.1，中砂μf=3.0-2.3，细砂μf=2.2-1.6，特细砂μf=1.5-0.7。 42、有抗冻、抗渗或其他特殊要求的小于或等于C25混凝土用砂，其含泥量不应大于3.0%。
43、人工砂或混合砂石粉含量应符合下表的规定
混凝土强度等级 （%） ≥C60 C55~C30 ≤C25 石粉含量MB＜1.4（合格） ≤5.0 ≤7.0 ≤10.0 MB≥1.4（不合≤2.0 ≤3.0 ≤5.0 格） 44、砂的坚固性指标，5次循环后的质量损失≤8%。 45、人工砂的总压碎值指标应小于30%。 46、对于钢筋混凝土用砂，其氯离子含量不得大于0.06%；对于预应力混凝土用砂，其氯离子含量不得大于0.02%。
47、砂筛分试验（砂筛分试验时，直至每分钟的筛出量不超过试验总量的0.1%时停止筛分）的颗粒公称粒径不应大于10.0mm。砂的筛分试验计算分计筛余、累计筛余时，精确至0.1%；根据两次筛余算平均值时，精确至1%；砂的细度模数精确至0.01，两次试验结果的平均值作为测定值，精确至0.1，两次试验结果之差大于0.20时，重新试验。
48、砂含泥量试验，浸泡2h，倒入公称直径为1.25mm、80μm的方孔筛。
49、按照【GB 50164-2011 《混凝土质量控制标准》】规定，天然砂的等级和技术要求：
≥C60 C55-C30 ≤C25 天然砂的含泥量： ≤2.0 ≤3.0 ≤5.0 泥块含量： ≤0.5 ≤1.0 ≤2.0 人工砂的等级和技术要求：
人工砂中石粉含量： ≥C60 C55-C30 ≤C25 MB< 1.4 ≤5.0 ≤7.0 ≤10.0 MB≥1.4 ≤2.0 ≤3.0 ≤5.0 50、高强混凝土用砂的含泥量和泥块含量分别不大于2.0%和0.5%。当采用人工砂时，石粉亚甲蓝（MB）值应小于1.4，石粉含量不应大于5%，压碎指标值应小于25%。
51、泵送混凝土宜采用中砂，且300μmm 筛孔的颗粒通过量不宜少于15%，泵送混凝土的砂率宜为35%～45%。
52、对于高强混凝土，砂的细度模数宜控制在细度模数在2.6～3.0 范围之内的II区中砂，含泥量和泥块含量分别不应大于2.0%和0.5%。
53、混凝土配合比设计应采用工程实际使用的原材料，配合比设计所采用的细骨料含水率应小于0.5%，粗骨料含水率应小于0.2%。 5）石
54、粗骨料质量主要控制项目应包括颗粒级配、针片状含量、含泥量、泥块含量、压碎值指标和坚固性，用于高强混凝土的粗骨料主要控制项目还应包括岩石抗压强度。
55、碎石或卵石的颗粒级配分连续粒级和单粒级两类，连续粒级分5～10、5～16、5～25、5～31.5、5～40mm等，单粒级分10～20、16～31.5、20～40、31.5～63、40～80mm等。
56、碎石的强度可用岩石的抗压强度和压碎值指标表示，岩石的抗压强度应比所配制的混凝土强度至少高20%。
57、对于有抗冻、抗渗或其他特殊要求的强度等级小于C30的混凝土，其所用碎石或卵石中泥块含量不应大于0.5%。
58、按照【GB 50164-2011 《混凝土质量控制标准》】规定，混凝土用碎石或卵石的等级和技术要求： 强度标号 ≥C60 C55-C30 ≤C25 针片状颗粒含量 ≤8 ≤15 ≤25 含泥量 ≤0.5 ≤1.0 ≤2.0 泥块含量 ≤0.2 ≤0.5 ≤0.7 59、岩石抗压强度应比混凝土强度等级标准值高20%。粗骨料应采用连续级配，最大工程粒径不宜大于25mm。粗骨料的针片状颗粒含量不宜大于5%，且不应大于8%。 60、对于高强混凝土，粗骨料的岩石抗压强度应至少比混凝土设计强度高30%；最大公称粒径不宜大于25mm，针片状颗粒含量不宜大于5%且不应大于8%；含泥量和泥块含量分别不应大于0.5%和0.2%。 61、碎石的强度可用岩石的抗压强度和压碎值指标表示，岩石的抗压强度应比所配制的混凝土强度至少高20%。
6）砂石骨料（砂石统一要求）
62、对于有预防混凝土碱骨料反应设计要求的工程，混凝土中最大碱含量不应大于3.0kg/m3，并宜掺用适量粉煤灰等矿物掺合料。对于矿物掺合料碱含量，粉煤灰碱含量可取实测值的1/6，粒化高炉矿渣粉碱含量可取实测值的1/2。
63、骨料的密度最大，表观密度其次，堆积密度最小。 64、进行碱活性试验，首先岩相法，含活性二氧化硅，用快速砂浆棒法和砂浆长度法检验；含活性碳酸盐时，用岩石柱法检验。
7）外加剂
65、混凝土外加剂（减水剂）：是一种在混凝土搅拌之前或拌制过程中加入的，用于改善新拌混凝土和硬化混凝土性能的材料。分为普通减水剂和高性能减水剂。减水剂的作用：增塑，增强，节约水泥。 66、外加剂常规检测项目：减水率、泌水率、压力泌水率、坍落度、含气量、PH值、凝结时间、抗压强度、净浆流动度等。外加剂质量主要控制项目应包括掺外加剂混凝土性能和外加剂匀质性两方面。
67、检测外加剂时，水泥用量：掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和首检混凝土的单位水泥用量为360kg/m3，掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土单位水泥用量为330kg/m3。
检测外加剂时，用水量：掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的坍落度控制在（210±10mm），用水量为坍落度在（210±10mm）时的最小用水量，掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土的坍落度控制在（80±10mm）。
68、当采用搅拌罐车运送混凝土拌合物时，卸料前应采用快档旋转搅拌罐不少于20s；因运距过远、交通或现场等问题造成坍落度损失较大而卸料困难时，可采用在混凝土拌合物中掺入适量减水剂并快档旋转搅拌
罐的措施，减水剂掺量应有经试验确定的预案。 69、GB8076规定，掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的单位水泥用量为360kg/m3； 70、配置高强混凝土宜采用高性能减水剂，配置C80及以上等级强度混凝土时，减水率不宜小于28%。 71、外加剂掺量大于1%（含1%）同品种的外加剂每一批号为100t，掺量小于1%的外加剂每一批号为50t。不足100t或50t的也应按一个批量计。每一批号取样量不少于0.2t水泥所需用的外加剂量（5kg）。 8）水
72、混凝土用水是指拌合用水和养护用水，包括饮用水、地表水、地下水、再生水、混凝土企业设备洗刷水等。
73、混凝土拌合物在运输和浇筑成型过程中严禁加水。（强制性条文）
74、混凝土配合比设计应采用工程实际使用的原材料，配合比设计所采用的细骨料含水率应小于0.5%，粗骨料含水率应小于0.2%。
75、混凝土用水分拌合用水、养护用水，有饮用水、地表水、地下水、再生水等。地表水每6个月检测1次，取样不少于5L。洗刷水每3个月检测一次。地表水、企业设备洗刷水在水域中心部位、距水面100mm
以下采集。
76、拌合水用量不宜大于175kg/m3。
三、相关混凝土的技术标准、控制规程及一些概念 77、混凝土是由胶凝材料，粗细骨料，水按适当比例配合拌制而成的混合物，经一定时间硬化而成的人造石。
78、《预拌混凝土》GB/T14902-2012本标准适用于搅拌站（楼）生产的预拌混凝土。本标准不包括交货后的混凝土的浇筑、振捣和养护。
79、预拌混凝土是指在搅拌站（楼）生产的、通过运输设备送至使用地点的、交货时为拌合物的混凝土。预拌混凝土的制备应包括原材料贮存、计量、搅拌和运输。
80、预拌混凝土的性能试验方法：强度、坍落度、扩展度、含气量、表观密度、坍落度经时损失、水溶性氯离子含量、耐久性能、特殊要求项目。
81、大流动性混凝土：拌合物坍落度不小于160mm的混凝土。体积较大的、可能由胶凝材料水化热引起的温度应力导致有害裂缝的结构混凝土。
82、高强混凝土：强度等级不低于C60的混凝土（低强度混凝土：抗压强度小于30Mpa；中强度混凝土：抗压强度30-60Mpa（C15-C55）；高强度混凝土：抗压强度
大于60Mpa；超高强混凝土：抗压强度大于100Mpa。），高强混凝土坍落度应≥220mm，扩展度≥500，倒置坍落度筒排空时间为大于5s且＜20s，坍落度经时损失≤10。。
83、大体积混凝土：体积较大的、可能由胶凝材料水化热引起的温度应力导致有害裂缝的结构混凝土，大体积高强混凝土配合比试验和调整时，宜控制混凝土绝热温升不大于50℃，大体积混凝土所配置的拌合物，到浇筑工作面的坍落度不宜大于160mm。
84、对基础大体积混凝土，粉煤灰、粒化高炉矿渣粉和复合掺合料的最大掺量可增加5％。
85、轻骨料混凝土：用轻 粗骨料、轻砂或普通砂等配置的干表密度不大于1950kg/m3的混凝土。 86、重混凝土：用重晶石等重骨料瓦制的干表观密度大于2800kg/m3的混凝土。
87、普通混凝土：干表观密度为2000 kg/m3～2800 kg/m3。
88、胶凝材料：混凝土中水泥和活性矿物掺合料的总称。
89、交货地点：供需双方在合同中确定的交接预拌混凝土的地点。
90、交货检验：在交货地点对预拌混凝土质量进行的
检验。
91、预拌混凝土质量检验分为出厂检验和交货检验（出厂检验的取样和试验工作应由供方承担；交货检验的取样和试验工作应由需方承担,当需方不具备试验和人员的技术资质时,供需双方可协商确定并委托有检验资质的单位承担,并应在合同中予以明确）。 92、预拌混凝土质量验收应以交货检验结果作为依据。 93、交货检验的试验结果应在试验结束后10d内通知供方。
94、施工单位对交货验收检验合格后的混凝土施工质量负责，发现混凝土存在严重质量问题的，应立即停止施工，查明原因，并在48小时内书面报告负责工程监督的质量监督机构。
95、交货时，需方应指定专人及时对供方所供应预拌混凝土的质量、数量进行确认.（独立成条） 96、混凝土出厂检验应在搅拌地点取样；混凝土交货检验应在交货地点取样，交货检验试样应随机从同一运输车卸料量的1/4至3/4之间抽取。
97、混凝土交货检验取样及坍落度试验应在混凝土运到交货地点时开始算起20min内完成,试件制作应在混凝土运到交货地点时开始箅起40min内完成。 98、出厂检验时,每100盘相同配合比混凝土取样不应
少于1次,每一个工作班相同配合比混凝土达不到100盘时应按100盘计,每次取样应至少进行一组试验。交货时的取样检验频率应符合GB/T50107的规定。 99、与拌混凝土供货量应以运输车的发货量计算。如需要一工程实际量（不扣除混凝土机构中的钢筋所占体积）进行复核时，其误差应不超过2%。
100、GB/T14902规定，混凝土交货检验取样及坍落度试验应在混凝土运到交货地点时开始算起20min内完成，试件制作应在混凝土运到交货地点时开始算起40min内完成。
101、对混凝土结构实体强度的检验应以在混凝土浇筑地点制备并与结构实体同条件养护的试件强度为依据。
102、同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组。
103、等效养护龄期可取按日平均温度逐日累计达到600℃·d时所对应的龄期，0℃及以下的龄期不计入；等效养护龄期不应小于14d，也不宜大于60d。同条件养护试件的强度代表值应根据强度试验结果按现行国家标准GBJ107的规定确定后，乘折算系数1.10取用，也可根据试验统计结果作适当调整。
104、预拌混凝土分为常规品(常规品可不标记)和特制品。
高强混凝土 密实混凝土 纤维混凝土 轻骨料混凝土 重混凝土 混凝土种类代号 H S F L W 强度等级代号 C C C（合成）CF（钢纤维） LC C 105、预拌混凝土标记示例
示例1：采用通用硅酸盐水泥、河砂（也可是人工砂或海砂）、石、矿物掺合料、外加剂和水配制的普通混凝土，强度等级为C50，坍落度为180mm，抗冻等级为F250，抗氯离子渗透性能电通量QS为1000C，其标记为：
A（可不标记）- C50-S4(180)-F250 Q-Ⅲ(1000) -GB
／T 14902
示例2：采用通用硅酸盐水泥、砂（也可是陶砂）、陶粒、矿物掺合料、外加剂、合成纤维和水配制的轻骨料纤维混凝土，强度等级为LC40，坍落度为210mm，抗渗等级为P8，抗冻等级为F150，其标记为：
B-LF- LC40- S4(210)-P8F150-GB／T 14902 常规品应检验混凝土强度、拌合物坍落度和设计
要求的耐久性能；掺有引气型外加剂的混凝土还应检验拌合物的含气量。特制品除了应检测上述指标之外，还应按照相关标准和合同规定检测其他项目。 106、拌合物扩展度按等级分为：
F1（≤340mm），F2(350-410mm),F3(420-480mm), F4(490-550mm),F5(560-620mm),F6(≥630mm)。 107、混凝土坍落度180mm的坍落度等级为S4（160~210mm）。
108、混凝土的抗氯离子渗透性能（RCM法）为84d，（电通量法）为28d，当水泥混合材与矿物掺合料之和超过胶凝材料用量的50%时，测定龄期可为56d。 109、混凝土抗水渗透有两种方法：渗水高度法和逐级加压法（6个试件中有3个试件渗水）。
110、普通混凝土配合比设计应由供货方按国家现行标准JGJ 55的规定执行。JGJ55规定，混凝土配合比设计应满足混凝土配制强度及其他力学性能、拌合物性能、长期性能和耐久性能的设计要求。
111、钢筋混凝土的最小胶凝材料用量为280kg/m。 112、混凝土配合比设计应满足混凝土配制强度及其他力学性能、拌合物性能、长期性能和耐久性能的设计要求。（多选题）
113、JGJ55-2011规定，掺用引气剂的混凝土最小含气
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量最大不宜超过7.0%。同时，GB/T14902也规定，混凝土含气量实测值不宜大于7%。
114、GB/T14902规定，常规品的泵送混凝土坍落度控制目标值不宜大于180mm，扩展度控制目标值≥350mm，坍落度经时损失不宜大于30mm/h。
115、GB/T14902规定，自密实混凝土扩展度控制目标值不宜小于550mm。
116、GB/T14902规定，混凝土在搅拌机中的搅拌时间不应少于30s(从全部材料投完算起),混凝土搅拌时间应每班检查2次。在制备特制品或掺用引气剂、膨胀剂和粉状外加剂的混凝土时，应适当延搅拌时间。坍落度≥100mm时，采用强制式搅拌机的，搅拌最短时间为60s。GB50164规定，当采用搅拌罐车运送混凝土拌合物时，卸料前应采用快档旋转搅拌罐不少于20s。调整坍落度时，掺入适量减水剂。
117、搅拌运输车达到浇筑现场时，应是搅拌罐高速旋转20～30s后再将混凝土拌合物卸出。当因稠度原因出罐困难而需掺减水剂时，应采用同品种减水剂、掺量应有经试验确定，且掺入减水剂后，应是搅拌罐高速旋转不少于90s。
118、混凝土拌合物从搅拌机卸出至施工现场接收的时间间隔不宜大于90min，如需延长运送时间，则应采取
相应的有效技术措施，并通过试验验证；当采用翻斗车时，运输时间不应大于45min。
混凝土拌合物从搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间不宜超过规定。
温度 ≤25℃ >25℃ 预拌混凝土搅拌站 150min 120min 施工现场 120min 90min 混凝土制品厂 90min 60min 119、自密实混凝土扩展度控制目标值不宜小于550mm，并应满足施工要求。
120、立方体抗压强度标准值应为按标准方法制作和养护的边长为150mm的立方体试件，用标准试验方法在28d龄期测得的抗压强度总体分布中的一个值，强度低于该值的概率应为5%。
121、混凝土强度应分批进行检验评定。一个验收批的混凝土应由强度等级相同、试验龄期相同、生产工艺条件和配合比基本相同（四同）的混凝土组成。 122、每次取样应至少制作一组标准养护试件。
123、取3个试件强度的算术平均值作为每组试件的强度代表值；当一组试件中强度的最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%时，该组试件的强度不应作为评定的依据。掺矿物掺合料的混凝土进行强度评定时，可采用大于28d龄期（60d或90d）的混凝土强度。 124、混凝土拌合物应在满足施工要求的前提下，尽可能采用较小的坍落度；泵送混凝土拌合物坍落度设计值不宜大于180mm。
125、GB50164规定，泵送高强混凝土的扩展度不宜小于500mm；自密实混凝土的扩展度不宜小于600mm（注意：GB/T14902规定的是550mm）。
126、混凝土拌合物的坍落度经时损失不应影响混凝土的正常施工。泵送混凝土拌合物的坍落度经时损失不宜大于30mm/h。
127、GB50164规定，粗骨料最大公称粒径20mm时混凝土含气量≤5.5%，粗骨料最大公称粒径25mm时混凝土含气量≤5.0%。
128、GB50164规定，混凝土配合比应满足混凝土施工性能要求，强度以及其他力学性能和耐久性能应符合设计要求。
129、对首次使用、使用间隔时间超过三个月的配合比应进行开盘鉴定。
130、混凝土生产控制水平可按强度标准差(σ)和实测强度达到强度标准值组数的百分率(P)表征,且P不应小于95%。
强度 134、当混凝土自由倾落高度大于3.0m时，宜采用串筒、溜管或振动溜管等辅助设备。 135、混凝土浇筑应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过 500mm时，可按1:6～1:10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超过覆盖下层混凝土500mm以上。当混凝土浇筑竖向尺寸较大的结构物时，应分层浇筑，每层浇筑的厚度控制在300mm～350mm，大体积混凝土宜采用分层浇筑方法，分层厚度不应大于500mm。连续多层浇筑时，振捣棒应插入下层拌合物约50mm进行振捣。 136、在混凝土浇筑及静置过程中，应在混凝土终凝前对浇筑面进行抹面处理。 混凝土浇筑完毕后，在混凝土终凝前且不迟于12h，即须覆盖薄膜或喷洒养护剂。混凝土构件成型后，在强度达到1.2MPa以前，不得在构件上面踩踏行走。对于混凝土浇筑面，尤其是平面结构，宜边浇筑成型边采用塑料薄膜覆盖保湿。 137、混凝土宜带模养护3d，必要时可松动两侧模板，形成约3-5mm缝隙，在墙体顶部架设淋水管，喷淋养护。拆模后，应在墙体两侧覆挂麻袋或草帘等覆盖物，避免养护直射墙面，连续喷水养护不得少于14d，地下室外墙宜尽早回填土。 138、混凝土浇水或保湿养护的时间，一般不得少于14d，浇水次数应能保持混凝土表面处于潮湿状态，当日平均温度低于5℃时，应覆盖保温，不得浇水。混凝土受冻前的强度不得低于5℃Mpa。 139、当采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配置的混凝土，采用浇水和潮湿覆盖的养护时间不得少于7d。粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥的养护时间不得少于14d。 140、对于大体积混凝土，养护过程应进行温度控制，混凝土内部和表面的温差不宜超过25℃，表面与外界温差不宜大于20℃。 141、标准养护的龄期为28d,从搅拌加水开始计时。 142、取样或试验室拌制的混凝土应在拌制后尽短的时间内成型，一般不宜超过15min。 143、混凝土拌合物的坍落度不大于70mm的宜采用振动振实，大于70mm的宜用捣棒人工捣实。 144、当混凝土拌合物的贯入阻力值达到3.5Mpa为的初凝，28Mpa为终凝。 采用贯入阻力仪时，需将混凝土拌合物均匀之后，用5mm标准圆孔筛筛出其中的砂浆并装入试验桶中，拌合均匀、捣实。 145、模板和保温层应在混凝土冷却到5℃方可拆除，混凝土强度达到设计强度等级的50%时，方可拆模。 146、试验室温度为20℃士2℃，相对湿度应不低于50%；水泥试样、拌和水、仪器和用具的温度应与试验室一致；湿气养护箱的温度为20℃士1℃，相对湿度不低于90%。 147、试件成型后应在温度为20±5℃的环境中静置一、二昼夜，然后编号、拆模。拆模后应立即放入温度为20±2℃，相对湿度为95%以上的标准养护室中或者在温度为20±2℃的不流动的 Ca（OH）2饱和溶液中养护。标准养护室内的试件应放在支架上，彼此间隔10-20mm，试件表面应保持潮湿，并不得被水直接冲淋 148、矿物掺合料存储时，应有明显标记，不同矿物掺合料以及水泥不得混杂堆放，应防潮防雨，并应符合有关环境保护的规定；矿物掺合料存储期超过3 个月时，应进行复检，合格者方可使用。 149、在试压过程中应连续均匀的加荷，C30以下，加荷速度为每秒0.3～0.5MPa，≥C30且＜C60，每秒0.5～0.8MPa，≥C60，每秒0.8～1.0MPa。当混凝土强度等级低于C60时，边长为100mm的立方体试件取折算系数为0.95，边长为200mm的立方体取1.05。对于强度等级不低于C60时，宜采用标准试件，使用非标准试件时，折算系数应由试验确定，其试件输了不应少于30组。每组混凝土强度代表值为3个试件强度的算术平均值，当一组试件中最大值与最小值之差超过中间值的15%，取中间值为强度代表值；当最大值与最小值均超过中间值的15%时，该组试件的强度应不能作为评定依据。 150、对首次使用、使用间隔时间超过三个月的配合比 应进行开盘鉴定，开盘鉴定应符合下列规定：1、生产使用的原材料应与配合比设计一致；2、混凝土拌合物性能应满足施工要求；3、混凝土强度评定应符合设计要求；4、混凝土耐久性能应符合设计要求。 151、预拌混凝土施工浇筑前，应由监理或施工单位及时组织召开包括业主、设计、监理、施工和生产等工程建设有关各方参加的技术协调会，有关各方应进行必要的技术交底。 152、首次使用的预拌商品混凝土配合比，应进行开盘鉴定。开盘鉴定由企业技术负责人组织，相关生产、检验、质量管理等部门人员共同参加，必要时建设、施工及监理单位技术人员可参加开盘鉴定，并做好相关记录。 153、计量设备应具有法定计量部门签发的有效检定证书，并应定期校验。混凝土生产单位每月应自检一次；每一工作班开始前，应对计量设备进行零点校准。 154、原材料的计量允许偏差不应大于规定的范围，并应每班检查1次。混凝土原材料计量允许偏差：每盘计量允许误差（胶材2%,骨料3%，水、外加剂1%），累计计量允许误差（骨料2%，其他1%）。 155、泵送高强混凝土的扩展度不宜小于500mm；自密实混凝土的扩展度不宜小于600mm。 156、混凝土拌合物在满足施工要求的前提下，尽可能采用较小的坍落度；泵送混凝土拌合物坍落度设计值不宜大于180mm。 157、混凝土强度应该分批进行评定。一个检验批的混凝土应由强度等级相同、试验龄期相同、生产工艺条件和配合比基本相同的混凝土组成。 158、如何提高抽样措施：1、提高总体的均匀性，2、有足够的抽样数量，3、随机抽样，4、减少检测误差。抽样方法：1、简单的随机抽样（适用于质量比较均匀的材料）2、系统随机抽样（按次序排列，以N/n为抽样间隔，每隔一个间隔抽一次样）3、分层随机抽样（按特征将整批产品分为若干小批称层）。 159、配置C80及以上等级的高强混凝土掺用硅灰时，硅灰的SiO2含量宜大于90%，比表面积不宜小于15×103㎡/kg。 160、清洁过的搅拌机搅拌第一盘高强混凝土时，宜分别增加10%水泥用量，10%砂子用量和适量外加剂，相应调整用水量，保持水胶比不变。 161、在向上泵送高强混凝土过程中，当泵送间歇时间超过15min时，应每隔4～5min进行四个行程的正反泵，且最大间歇时间不宜超过45min，向下泵送高强混凝土时，最大间歇时间不宜超过15min。 162、大体积混凝土的设计强度等级宜在C25～C40之间，并可采用混凝土60d或90d的强度作为混凝土配合比设计、混凝土强度评定及工程验收的依据。 163、拌合物的工作性能包括——和易性（又称工作性、工作度）：流动性、粘聚性、保水性。 164、混凝土的力学性能包括：抗压、抗折、劈裂抗拉强度、疲劳强度、弹性与塑性、脆性与韧性。（脆性：在外力作用下，材料突然破坏，且破坏时无明显的塑性变形的性质）。 165、影响混凝土强度的因素：1、水泥强度等级和水灰比2、骨料的种类、质量和数量3、温度与湿度的影响4、龄期5、试验因素6、试件自身情况7、应力环境 166、影响干燥收缩的因素：1、水泥用量2、水灰比3、水泥细度4、水泥品种（P.S比P.O大）5、集灰比6、集料种类（随集料弹性模量的增加而增加）7、外加剂8、配筋率9、构件尺寸10、龄期 167、碳化的后果：混凝土碱度降低，钢筋易生锈，混凝土表面硬度增加。 168、裂缝类型：收缩裂缝、沉降裂缝、温度裂缝、施工与设计不当引起的裂缝、钢筋连接不当裂缝、强迫位移裂缝、耐久性引起的裂缝等。 169、干燥收缩包括：干燥失水收缩（塑性收缩与硬化 后收缩）和自干燥收缩（混凝土强度越高，自收缩越显着） 170、塑性收缩裂缝的控制技术：减小水灰比、减小胶凝材料用量、降低砂率、掺入纤维、风速与温度的影响（遮挡措施等）、二次抹面、二次振捣。 171、温度裂缝的控制措施：降低胶凝材料总量、增加矿物掺合料用量、保湿保温养护、降低混凝土浇筑温度、原材料冷却工艺、混凝土内部冷却水工艺。 172、慢冻法的试验结果用抗冻标号D表示，快冻法的试验结果用抗冻等级F表示。 三、计算题 173、水泥胶砂抗折强度以一组三个棱柱体抗折结果的平均值作为试验结果。当三个强度值中有超出平均值±10%时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。水泥胶砂抗压强度以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。如六个测定值中有一个超出六个平均值的±10%，就应剔除这个结果，而以剩下五个的平均数为结果。如果五个测定值中再有超过它们平均数±10%的，则此组结果作废。 174、砂的堆积密度、紧密密度、表观密度的结果精确至10kg/m。表观密度试验两次试验结果之差大于 3 20kg/m时，重新试验。空隙率精确至1%。 175、GB/T50080规定，混凝土拌合物多次取样，从取样完毕到开始做各项性能试验不宜超过5min。拌合时试验室的温度应保持在20±5℃，所用材料的温度应与试验室温度保持一致。混凝土拌合物坍落度和坍落扩展度值以毫米为单位，测量精确至1mm，结果表达修约至5mm。 176、混凝土拌合物试样中，用5mm标准筛筛出砂浆（不能用与混凝土配合比相同的配合比拌制砂浆），用贯入阻力仪检测凝结时间，当贯入阻力为3.5MPa时为初凝时间，贯入阻力为28MPa时为终凝时间。 177、抗冻试验慢冻法的试件为100mm×100mm×100mm的立方体试件，冷冻期间温度为-20~-18℃，融化期间温度为18~20℃，各点温差不应超过2℃。冷冻、融化时间均不应小于4h，保持冻融箱内无空位。当冻融循环出现三种情况之一时，可停止试验：（1）已达到规定的循环次数，（2）抗压强度损失率已达到25%，（3）质量损失率已达到5%。取三个试件的抗压强度算术平均值作为测定值，当最大值或最小值与平均值之差超过中间值的15%时，应剔除此值，取两个值的算术平均值；当最大值和最小值均超过中间值的15%时，应取中间值作为测定值。 3 试件的平均质量损失率以三个试件的质量损失率算术平均值作为测定值，当某个结果出现负值时应取0，再取三个试件的算术平均值；当最大值或最小值与平均值之差超过中间值的1%时，应剔除此值，取两个值的算术平均值；当最大值和最小值均超过中间值的1%时，应取中间值作为测定值。抗冻标号应以抗压强度损失率不超过25%或者质量损失率不超过5%时的最大冻融循环次数确定。 178、抗冻试验快冻法的试件为100mm×100mm×400mm的棱柱体试件。在标养室或同条件试件在龄期24d时取出并浸泡在水中4d，在水中养护的试件在龄期28d时直接试验。冻融循环应在2~4h内完成，融化不得少于整个循环的1/4，最低、最高温度为-18±2℃、5±2℃。在整个试验过程中，超过两个冻融循环时间的中断故障次数不得超过两次。冻融循环的停止试验情况如慢冻法一样，动弹模的结果也按中间值的15%取值计算。混凝土抗冻等级应以相对动弹性模量下降至不低于60%或者质量损失率不超过5%的最大冻融循环次数来确定，并用符号F表示。 179、动弹性模量试验采用100mm×100mm×400mm的棱柱体试件，共振仪的输出频率范围为100~20000Hz并能使试件产生受迫振动。每次测量重复测读两次以 上，两次测量值之差不超过算术平均值的0.5%时，取平均值为该试件的基频振动频率。 180、抗水渗透试验中抗渗仪施加水压力范围为0.1~2.0MPa，试模为上口175mm、下口185mm、高度为150mm的圆台体。渗水高度法的水压在24h内恒定控制在1.2±0.05MPa，稳压24h后取出试件并在上下端面中心处沿直径方向各放直径为6mm的钢垫条，用压力机劈开后，用防水笔描出水痕。等间距量测10个测点的渗水高度值，精确至1mm，当读数时某测点被骨料阻挡，可靠近骨料两端的渗水高度算术平均值作为该点的渗水高度；取10个测点的平均值作为该试件渗水高度的测定值；一组试件的渗水高度以6个试件的算术平均值作为测定值。 181、抗水渗透试验逐级加压法以抗渗等级表示混凝土的抗水渗透性能。试验从0.1MPa水压开始，每隔8h加压0.1MPa，3个试件表面出现渗水时停止试验。抗渗等级以每组6个试件中4个试件未出现渗水时的最大水压力乘以10来确定，P=10H-1。 182、抗氯离子渗透试验的电通量法，适用测定以通过混凝土试件的电通量为指标确定混凝土抗氯离子渗透性能，不适用掺有亚硝酸盐和钢纤维等良导电材料的混凝土抗氯离子渗透试验，采用直径100±1mm、高度 50±2mm的圆柱体试件。电通量试验宜在28d龄期进行，大掺量矿物掺合料的混凝土可在56d进行试验，试验前先暴露于空气干燥试件后进行真空饱水。试件密封后，将质量浓度3.0%的NaCl溶液和摩尔浓度0.3mol/L的NaOH溶液注入两侧槽内，施加60±0.1V直流恒电压，通电6h，得到电通量（C）。计算总电通量后乘以一个直径为95mm的试件和实际试件横截面积的比值来换算，QS=QX×(95/X)2。按中间值的15%取值计算。 193、碳化试验采用棱柱体试件，一组3块，长宽比不宜小于3；无棱柱体时也可用立方体试件。试验前2d从标养室取出并在60℃下烘48h，用加热的石蜡密封，以10mm间距画平行线，在二氧化碳浓度为20±3%、相对湿度为70±5%、温度为20±2℃的条件下碳化，测量取值精确至0.5mm，3个试件碳化28d的碳化深度算术平均值作为该组试件的测定值，精确至0.1mm。 184、碱-骨料反应试验检验混凝土试件在温度38℃及潮湿条件下养护，混凝土中的碱与骨料反应所引起的膨胀是否具有潜在危害，适用于碱-硅酸反应和碱-碳酸反应。试模尺寸为75mm×75mm×275mm。用含碱量为0.9±0.1%的硅酸盐水泥，外加浓度为10%的NaOH溶液试水泥含碱量达到1.25%，长度测量应在20±2℃下 进行，重复测两次取平均值为测定值，测量前一天从养护室取出并放入20±2℃恒温室24±4h，每次测量时观察试件有无裂缝、变形、渗出物及反应产物，并作记录；试验全部结束后，辅以岩相分析等手段，综合判断试件内部结构和可能的反应产物。当碱-骨料反应试验出现以下两种情况之一时结束试验：（1）在52周的测试龄期内的膨胀率超过0.04%，（2）膨胀率虽小于0.04%，但试验周期已经达52周（或一年）。膨胀率精确至0.001%，以3个试件的算术平均值作为测定值；当平均膨胀率小于0.020%时，单个试件的膨胀率差值（最高值与最低值之差）不应超过0.008%；当平均膨胀率大于0.020%时，单个试件的膨胀率差值（最高值与最低值之差）不应超过平均值的40%。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容