1、作业制度
1.1施工作业执行文件：中铁二十二局太兴项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《隧道初期支护施工作业指导书》，《铁路隧道工程施工技术指南》。
1.2施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例 》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》，铁路行业标准。
2、适用范围
锚杆和喷射混凝土支护施工普通应用于初期和临时支护中，在VI-V级围岩较差地段，在锚喷支护的基础上可采用格栅钢架或型钢钢架支护措施。超前支护可针对隧道不良地质进行预加固。
3、工艺流程 喷射混凝土流程见图
施工准备 施喷前的清理
不合格
现场施喷 混凝土搅拌站 计量配料 砂、石、水泥、水、 外加剂 拌合 装运喷料 加速凝剂 混凝土湿喷机 安 装 检查、试验 钻 进 合格 结束 湿喷混凝土施工工艺流程图
4、施工要求 4.1一般规定
（1）隧道初期支护必须紧跟隧道开挖面及时施作，同时按设计要求进行监控两侧的相关作业，对位于不良地质地段的隧道，初期支护应及时封闭成环，保证施工安全。
（2）隧道初期支护应采用锚喷支护，根据围岩特点、断面大小和使用条件等选择混凝土、锚杆、钢筋网、和钢架等单一或组合的支护形式。支护参数的选择，一般地段应符合设计要求；特殊岩土及不良地质段支护加强。
（3）隧道支护施工前，应确定支护紧跟开挖的时间、距离及工序搭接要求；确定喷射混凝土前见面标准和设置混凝土厚度控制标志；选择基面出水点处理措施；确定锚杆、钢架、钢筋网的加工、运输、安装方案；确定改善作业环境的措施及人员防护方案；选择合格的材料供应方，对进场的原材料进行检验、试验并选定配合比；选择满足上述要求的施工组织和各项资源配置，并同时进行试运行确认其有效性。
（4）喷锚支护施工中，应做好下列工作： 锚喷支护施工记录；
喷射混凝土的强度、厚度、外观尺寸等检查和试验报告。 （5）喷射混凝土冬期施工时，作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5℃。
（6）作业区应有良好的通风和照明装置，喷射混凝土时粉尘含
量不得大于2mg/m³。
（7）隧道支护施工后，应清理场地和设备料具，为下一工序创造条件。并对喷射混凝土进行养护，同时分析检测不满足要求的项目及产生的原因，并制定整改措施。
4.2工序流程
（1）初期支护施工的一般工序流程为：开挖后出喷混凝土-系统支护施工-复喷混凝土至设计厚度。
(2)爆破后应首先及时清除浮石，然后立即进行出喷混凝土封闭围岩，以充分发挥围岩的自稳能力。出砟结束后，再根据围岩级别施作锚杆、挂网、拱架及复喷混凝土。
（3）在富水断层破碎段，支护施作前应及时排水，以预防塌方的发生。
（4）喷射混凝土厚度必须利用断面仪检测断面或凿孔检查，喷射混凝土的平均厚度应大于设计厚度，最小厚度不得小于涉及厚度的2/3。
（5）隧道支护施工中，应确认各项资源和作业环境负荷要求，控制并确认各项工作按规定程序和标准进行。
（6）施工机具应布置在无危石的安全地带，在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况。
4.3喷射混凝土
（1）喷射混凝土施工应采用湿喷工艺，有洞外自动计量拌合站生产，混凝土搅拌车运输，宜采用机械手配合湿喷机喷混凝土。
（2）喷射混凝土作业前，应做好下列准备工作： A检查开挖断面净空尺寸；
B清除松动的岩块和墙角岩砟、堆积物，并向料斗加水冲洗受喷面；应从顶部工作面向下清洁；
C设置控制混凝土厚度的标志；
D检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，喷射机应具有良好的密封性能，输料连续、均匀，附属机具的技术条件应满足喷射作业要求；
E岩面如有渗漏水应妥善处理。
（3）喷射混凝土配合比设计必须同时满足混凝土性能和喷射混凝土工作度（可喷性）要求，喷射混凝土配合比应通过试验确定。
（4）混凝土喷射作业可参照以下要求进行：
A喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上； B一次喷射厚度可根据喷射部位和设计厚度确定，且拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm；
C喷嘴与岩面保持垂直，且距受喷面0.8-1.2m为宜； D喷混凝土时控制好风压和速凝剂掺量，减少回弹，喷射压力以控制在0.15-0.2Mpa为宜；
E分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再喷射，应先用风水清洗喷射表面；
F对较大的凹洼处，首先喷射填平；
G喷射作业紧跟开挖作业面时，下一循环爆破应在喷射混凝土终
凝3h以后进行；
H对有渗水和大面积潮湿的岩面与喷混凝土不易粘结，为了增加粘结性，出喷在岩面上的混凝土可适当增加水泥用量。
（5）喷射混凝土养护应符合下列规定：
A混凝土喷射终凝2h后，应采用养护台架进行湿润养护，养护时间不得少于14d；
B黄土或其他土质隧道，以喷雾养护为宜，防止喷水过多软化下部土层。
C隧道内环境气温低于5℃，在结冰的岩面上，不得进行喷水养护。
（6）喷射混凝土冬期施工应符合下列规定：
A喷射作业区的气温不应低于5℃，在结冰的岩面上，不得喷射混凝土；
B混合料进入喷射机料斗前温度不应低于5℃；
C对液体速凝剂进行预加热处理，温度不应低于10℃（最佳20℃）；
D喷射混凝土强度未达到6Mpa前，不得受冻。
（7）喷射混凝土施工作业中安全与防护应符合下列要求： A施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆； B应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全； C施工中应经常检查输料管、接头的磨损情况，当有磨损、击穿或松脱等现象时应及时处理。
D施工中检修机械或设备故障时，必须在断电、停风条件下进行，检修完毕向机械设备送风送电钱必须事前通知有关人员；
E当采用加大风压处理堵管事故时，应先关机将输料管顺直，紧按喷嘴，喷嘴前方不准站人，疏通管路的工作风压不得超过0.5Mpa；
F非施工人员不得进入正在进行喷射的工作区，施工中喷嘴前严禁站人；
G喷射作业人员应带防尘口罩，防护帽，防护眼镜、防尘面具等防护用具，作业人员应避免直接接触碱性液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲洗；
H喷射混凝土作业完成后应及时对机具进行清洗；
I喷射混凝土表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土对基面进行找平处理，平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：侧壁5cm，拱部7cm。
4.4锚杆
（1）锚杆施工应符合现行《锚杆喷射混凝土支护技术规范》、《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》的有关规定。
（2）锚杆粘结剂的粘结强度、凝固时间、抗老化及抗侵蚀性能应满足设计要求，对环境无污染。水泥砂浆不应低于M20.
(3)锚杆孔应符合下列条件：
A钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩情况选择； B应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为±100mm； C应保持直线，应与其所在部位的围岩主要结构面垂直；
D深度及直径应与杆体相匹配，锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度；
E有水地段应先引出孔内的水或在附近另行钻孔； F对成空困难的地段，应采用自钻式锚杆。 （6）锚杆安装应符合下列要求：
A杆体插入锚杆孔时，应保持位置居中，插入深度应满足设计要求；
B砂浆锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实，砂浆或水泥浆内可以添加适量的微膨胀剂和速凝剂；
C锚杆垫板应与孔口混凝土密贴，并随时检查锚杆头的变形情况，及时紧固垫板螺帽；
D锚杆垫板安装应在锚杆已经具有抗拔力情况下进行； E锚杆安设后不得随意敲击，其端部在填充砂浆终凝前不得悬挂重物。
常见锚杆施工工序流程图如下：
施工准备 测量定位 布 孔 钻 孔 清 孔 砂浆锚杆 中空注浆锚杆 注入砂浆 插入杆体 插入杆体 安止浆塞 插入杆体 加垫板、施加预应力 浆液配置安装 安止浆塞 注浆钻进 浆液配置 注浆 加垫板、拧紧螺帽、 固定杆体 结束
注浆
锚杆施工流程图
（8）普通水泥砂浆锚杆的施工
普通水泥砂浆锚杆主要设置在边墙部位，施工时采用锚杆台车或风钻钻锚杆孔，机械配合人工安装锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板，其施工应具备以下要求：
A砂浆应搅拌均匀，随伴随用，一次拌合的砂浆应在终凝前用完； B砂浆作业开始或中途暂停超过30分钟时，应用水润滑注浆管路，注浆口压力不得大于0.4Mpa；
C注浆管应插至距孔底5-10cm处，随水泥砂浆的灌入缓慢均匀地拔出，随即迅速将杆体插入，杆体插入长度不得短于设计长度的95％；
D若孔口无砂浆流出，应拔出杆体重新注浆。 （9）中空注浆锚杆的施工
锚杆原材料应选用Q345钢材，公称壁厚不小于5mm，其长度、直径应符合设计要求，锚杆杆体除锈。
锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用的水泥浆强度不低于C20。
水泥用普通硅酸盐水泥，砂用细砂，粒径不大于2.5mm。 一般单管达到设计注浆量作为结束标准，当注浆压力达到设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆，并保证锚杆孔浆液注满；在综合检查判断注浆终量合格后，用专用螺帽将锚杆头封堵，以防浆液倒流管外。
4.5钢筋网
（1）钢筋网材料采用Q235钢，钢筋材质、规格、性能满足设计要求。且使用前要除锈。
（2）钢筋网宜在初喷混凝土后铺挂，使其与喷射混凝土形成一体，底层喷射混凝土的厚度宜不小于4cm。
砂土层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。 喷射混凝土时，应调整喷头与受喷面的距离、喷射角度，以减少钢筋振动，降低回弹，并保证钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于4cm。
喷射混凝土如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。
4.6钢架
（1）钢架施工工序流程图
施工准备 欠挖处理 不合格 断面检查 合格 初喷混凝土 洞外钢架加工，检 钢架拼装 查，装运 钢架架立 不合格 位置检查 返 工 合格 焊接纵向连接筋 喷混凝土 结 束
连接钢筋加工 钢架施工工艺流程
（2）钢架应在初喷混凝土后及时架设。
（3）钢架用钢材的规格、型号、材质满足设计要求和国家有关现有技术标准的规定。钢架不宜在受力较大的拱顶及其他受力较大的部位分节。格栅拱架的主筋直径不宜小于18mm，且焊接应符合设计要求。
（4）钢架安装应符合下列条件： A安装前应清除底脚的虚砟及杂物；
B安装允许偏差：横向和高程为：±5cm，垂直度为±2°。 C各节钢架间应以螺栓连接，连接板应密切，连接局部缝隙不超过2mm。
D沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块楔紧。 E钢架之间宜用直径为Φ22mm的钢筋采用焊接方式连接，环向间距符合设计要求。
（5）钢架的施工应符合下列要求：
钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸符合设计要求，每节两端均焊接连接板，节点间通过连接板用螺栓连接焊牢靠，加工后必须警醒试拼检查，严禁不合格品进场。
安装钢架时，应严格控制其内轮廓尺寸，且预留沉降量，防止侵入衬砌净空，钢架与围岩间的间隙必须用混凝土充填密实，钢架应全部被混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。
5、安全及环保要求
（1）施工作业前必须认真检查和处理支护作业区的危石，施工机具应布置在安全地带。
(2)施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。 (3）施工中应当经常检查输料管、接头的磨损情况、击穿或松脱等现象时应及时处理。
(4 )施工场地布置时，在水源保护地区内不得取土、弃土、破坏植被等，不得设置搅拌站、洗车台、充电房等，并不得堆放任何含有有害物质的材料或废弃物。
（5）施工废水、生活污水和生活垃圾不得随意丢弃，并在生活区、生产区及洞口设置污水处理池，生活污水或生产及洞内废水必须经过污水处理池处理后排放或倒置指定地点。
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