管磨机操作规程

管磨机操作规程

1主题内容与适用范围:

1.1管磨机操作方法，安全要求及有关注意事项； 1.2本标准适用于管磨机。 2操作要求 2.1开车前的准备:

2.1.1检查喂料装置是否正常；

2.1.2检查稀油站，电机、轴承、油槽的润滑是否适量，油质是否符

合要求；

2.1.3检查中空轴有无裂纹或滑履喷嘴有无堵塞，各联接螺栓、地脚螺栓有无松动现象；

2.1.4排除可能影响磨机传动的障碍物； 2.1.5检查各安全措施是否齐全；

2.1.6长时间停机后重新开机，须检测电机绝缘电阻是否符合要求； 2.1.7检查传动系统是否符合要求；

2.1.8经上述各项检查,确无异常后方可开机。 2.2启动时完成如下操作：

2.2.1启动时打开主轴瓦稀油站冷却水并待高压油泵正常运转后，检查润滑油浇淋情况； 2.2.2启动主电动机；

2.2.3 监视主电动机起动电流及运转电流是否正常；

2.2.4监听起动过程中是否正常,如异常应立即停机。 2.3运行检查:

2.3.1衬板螺栓是否有折断和松动现象； 2.3.2检查主轴承,主电机轴瓦润滑情况； 2.3.3主电动机电流的波动情况；

2.3.4各处密封是否严密,有无漏灰、漏油和漏水现象； 2.3.5主轴瓦、电动机轴瓦及各轴承的温升情况； 2.3.6稀油站润滑油的油压情况,过滤器前后压差情况； 2.3.7主轴承的冷却是否良好； 2.3.8认真巡检如实做记录；

2.3.9大小齿轮啮合，润滑是否良好。 2.4设备停机: 2.4.1紧急事故停机：

2.4.1.1发生电器故障(如磨机跳闸时或电气火灾时)； 2.4.1.2发生与本机有关的机械事故(如磨门脱落等)； 2.4.1.3发生与本机的人身事故；

2.4.1.4稀油站发生故障,致使主轴瓦发生断油事故时（如有）； 2.4.1.5主电机运转异常 (如尖叫、拔火)或电机电流突然增大已超

过额定值时；

2.4.1.6磨机主轴承温度超过65℃； 2.4.1.7小齿轮轴承温度超过70℃； 2.4.1.8大小齿轮发生异常振动时；

2.4.2一般故障停机,经值班主任同意后按顺序停机：

2.4.2.1当主轴承,大小齿轮振动大时；

2.4.2.2主轴承,主电机轴承温度接近规定值时；

2.4.2.3稀油站系统出现故障时(如油路堵塞、油压下降严重等)压差

超过0.05Mpa；

2.4.2.4当主轴承或稀油站冷却水不能正常供应；

2.4.2.5当衬板螺栓、人孔盖螺栓、其它联接螺栓松动,掉落、漏灰

时；

2.4.2.6附属设备发生故障时； 2.4.2.7物料供应不足时。 2.5.3计划停机:

2.5.3.1停磨前应与中控室联系,由中控室按停机顺序进行停机； 2.5.3.2非磨内检修停机，提前15分钟停止喂料，然后按顺序进行

停机；

2.5.3.3磨内检修停机提前2小时左右停止喂料，然后按顺序进行停

机；

2.5.3.4长时间(半个月以上)停磨应将磨内研磨体倒出以免造成磨筒

弯曲；

2.5.3.5检修后检查和完善安全措施；

2.5.3.6如果磨机在运转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电源切断，以免送电时发生意外事故。

3停机后,按环保要求清理设备及周围的积尘、积料及油污。 4严格执行交接班制度和安全生产规程，杜绝违章作业。 5未经培训且未取得集团上岗证的人员不准进行本系统的操作。

管 磨 机 检 修 标 准

1主题内容与适用范围：

1.1本标准规定了管磨机检修类别、周期、检修内容与机修质量等技术要求；

1.2本标准适用于各种规格磨机的检修工作。 2检修类别与周期:

2.1 检修类别为大、中、小修； 2.2 检修周期、工期按下表执行； 检修类检修周期(月) 检修工期(时) 周期结构

别 Φ3.8×5.5 m Φ3.8×8.5 m 1 12 φ4.2×13m Φ3.8Φ3.8×5.5 ×8.5 m m φ4.2×13m 小修(X) 中修(Z) 1 12 0.5 8～16 8～16 8～16 12 72～168 72～168 72～168 DXXXXXZXXXXXZ 大修(D) 24～48 48～60 24～120～120～120～48 360 360 360 3检修内容: 3.1小修：

3.1.01清洗小齿轮,检查有无裂纹、点蚀、擦伤及掉块现象； 3.1.02检查大齿轮接口螺栓及各部位螺栓有无松动和断裂现象； 3.1.03检查前后中空轴、筒体有无裂纹,有无松动和断裂现象； 3.1.04检查稀油站系统工作状况，清冼滤油器滤芯、冷却器，解决给油系统小故障，处理漏油问题； 3.1.05测量主轴瓦间隙，清冼主轴瓦；

3.1.06检查传动轴、滚动轴承及减速箱油质、油位、温升； 3.1.07检查调整大小齿轮间隙；

3.1.08检查电磁离合器各部分螺杆，更换摩擦片；

3.1.09检查更换部分筒体各部分衬板，中间隔仓筛板,磨尾筛板； 3.1.10检查更换磨门衬板；

3.1.11测量主电机气隙,更换电机轴瓦润滑油；

3.1.12检查辅助传动齿轮、蜗轮完好情况，调整轴承间隙,更换润滑油；

3.1.13测量传动部分同轴度,视情况进行调整；

3.1.13检查各部分密封情况,处理影响磨房环境的扬尘问题。 3.2 中修：

3.2.1包括小修全部内容； 3.2.2更换齿轮轴、轴承等；

3.2.3更换辅助传动减速机轴、蜗轮； 3.2.4检测轴瓦间隙,修刮主轴瓦,处理密封；

3.2.5检查中空轴,填充防护层,进出料套筒更换,密封压圈法兰。； 3.2.6检查筒体或焊补筒体缺陷；

3.2.7更换磨头衬板,隔仓篦板、筛板及筒体全部衬板 3.2.8对电机进行解体检查,更换轴瓦； 3.2.9离合器更换中间夹板或线圈。 3.3 大修:

3.3.1包括中修全部内容；

3.3.2修理或更换筒体(包括衬板隔仓篦板护板)； 3.3.3更换中空轴；

3.3.4大齿轮换面或更换大齿轮(弧齿厚磨损超过0.5模数)； 3.3.5更换辅助传动减速机； 3.3.6更换主轴瓦,并刮研；

3.3.7修理基础,更换机座,重新找正； 3.3.8更换整台离合器。

4检查质量标准 4.1筒体部分：

4.1.1磨机筒体焊接、焊缝应高于筒体表面2～3mm ,焊缝内不准有气孔夹渣裂缝现象；

4.1.2两接筒体对接后,其焊缝角度为50～60°,底部留有5～8mm； 4.1.3外环按要求焊妥后,内环用电弧气刨,刨掉再焊内环,焊缝要焊到与钢板平为止；

4.1.4筒体焊接后,其总长度弯曲不大于总长的0.7%；

4.1.5筒体磨孔一律采用钻孔后用风铲,手砂轮 、磨光等方法加工,不得采用气焊切割的方法处理。 4.2磨头部分：

4.2.1磨头与钢圈的接触面必须清理干净,磨头安装妥后,以筒体法兰为基准,其中心偏差不大于0.5mm、两主轴承底板中心距离偏差应小于1.5mm；

4.2.2磨头与筒体法兰找正后,按圆周六等分孔,将销钉螺栓打入孔内配合,四周螺栓须带双螺母,不得松动；

4.2.3两端磨头装妥后,落入大轴瓦内,用水平仪检测水平度,横向中心线不平行度每米不得超过0.5mm ，但出料端不得高于入料端(以主轴承衬瓦表面为准)。 4.3轴承部分:

4.3.1巴氏合金铸造后，与轴衬应紧密结合，不得有裂纹、砂眼孔缩，用锤打无异响；

4.3.2传动轴承与轴配合应以实测轴承内孔为准，其过盈量为0.01～

0.04mm；

4.3.3轴承内部清洗干净无积污、无杂物，轴承两侧圈完好严密； 4.3.4巴氏合金轴瓦刮研后，用红丹油检查,每平方厘米须有点接触中空轴底与轴瓦接触面为40～60°,不接触长度不得大于50mm； 4.3.5主轴承侧间以四角为准，其间隙为0.8～1.0mm； 4.3.6各部分地脚螺栓必须紧固,两侧挤板不得松动；

4.3.7中空轴肩与瓦衬之轴向间隙,进料端：入料侧5mm，出料侧35mm；出料端：入料、出料两侧为0.2～0.36mm。 4.4大小齿轮部分：

4.4.1大齿轮装妥后其径向跳动,每米节径不超过0.25mm,端面摆动不得超过1.5mm；

4.4.2大齿轮找正后,圆周分六等分铰销子孔,打入销钉螺栓； 4.4.3大齿轮对合螺栓紧固后 ，接口处间隙不得大于0.1mm,大齿轮负罩必须安装牢固，不得与大齿轮相碰撞；

4.4.4大小齿轮安装应以齿轮啮合接触面为基础,适当照顾水平齿面接触面积沿齿高不小于40%,沿齿长不少于60%左右；

4.4.5各机大、小齿轮齿顶 、齿侧间隙,考虑安装加工热膨胀等积累误差,齿顶间隙规定为0.25～0.3模数齿侧间隙规定为1.06～1.6。 4.5传动部分：

4.5.1磨机电动机与传动轴与小齿轮必须同心并与磨机中心线平行。任何方向的水平度允许每米为0.2mm；

4.5.2主轴承底座，小齿轮轴承底座，电机座等应以筒体中心线为基点，不平度误差不得大于0.2mm；

4.5.3小齿轮两端、轴承径向跳动不得超过0.15mm ,轴向跳动0.02mm。 5试车标准

5.1空负荷试车检验。

5.1.1磨机运转8小时,此时主轴承及减速机轴承温升均不得超过35℃，各部润滑正常；

5.1.2磨机运转平稳，无异常振动和声响；

5.1.3磨机主轴承摆动正常，其摆动量在工艺技术规定的范围内； 5.1.4传动齿轮啮合正常 ,减速机运转平稳 ,无异常振动、异声、发热等现象；

5.1.5各部螺栓、螺母不得有松动现象。 5.2负荷试车检验。

5.2.1负荷试车应在空负荷试车合格后进行；

5.2.2加入研磨体总量的1/3,适当投料试车检验,观察衬板磨门及其他连接螺栓情况；

5.2.3运转48小时后 ,各部检查良好,加大研磨体总量的70%； 5.2.4运转96小时后 ,检查各部良好,研磨体可增加到90～100%； 5.2.5试生产20～30天 ,重复5.1中检查内容,并对主轴承 ,减速机润滑油更换,无误时方可交付生产使用。

6未按规定办理好相关手续(如：检修工作票和挂检修牌)，不得实施本检修项目。

中卸磨常见故障及处理方法（11）

故障现象 故障原因 1、油箱缺油 供油压力低 2、油泵有故障 3、过滤网堵塞 1、轴瓦缺油 主轴瓦温度高 处理方法 1、添加新的润滑油 2、检查油泵 3、清洗过滤网 1、补加润滑油 2、轴瓦磨损过大 2、更换轴瓦 3、进磨的热风温3、适当降低进磨热风温度 度过高 4、更换合适的润滑油 4、油质不符合要5、增加冷却水水量，清通求 管道 磨内有异常声衬板或隔仓板脱停磨进行检查 音 落 异常振动 1、地脚螺栓松动 1、拧紧 减速机振动过大 减速机壳体温度高

2、胴体变形 2、慢转磨，把变形部位转1、地脚螺栓松动 1、拧紧 2、齿面磨损过大 2、更换 3、齿面接触不好 3、调整或更换 4、轴承磨损过大4、更换 1、壳体内的润滑1、把油排放到符合要求为油过多 止

管磨机常见故障及处理方法（25）

故障现象 主电机启动后磨机不转动 故障原因 处理方法 1、电磁离合器未1、 吸合电磁离合器 吸合 2、离合器磨擦片调整不合适 1、 补充润滑脂 2、 停机重新调整离合器间隙 小齿轮轴1、 润滑不良 承温度高 2、 轴承已损坏 2、 更换轴承 1、润滑不良 大小齿轮振动大 1、补充润滑油 2、大小齿轮啮合2更换或修磨大小齿轮 不良大或出现 顶齿问题 3、对合螺栓松动 1、磨内进出料口1、停止喂料、加大通风，必要时还可堵塞。隔仓板篦缝喂入少量干碎煤渣，若情况仍无改善，3、紧固对合螺栓 连续饱磨 堵塞，钢球、钢锻则应停磨清堵。 被料包糊。 2、磨内温度过高，2、在不影响水泥细度的前提下，调节通风不足 管道上风门开度，增大磨内通风量

3、研磨体级配不3、调整级配，适量补充研磨体。 合适 4、喂料量过多 1、筒体衬板、端面1、立即停磨处理 衬板脱落，或隔仓 板破损脱落，研磨 体混仓 2、喂料量过大 磨机内有异3、供料不足 常声响 4、磨机堵塞 2、此时磨音沉闷，磨主电机与斗式提升机负荷电流增大，磨进出口压差升高，操作处理应适当减小喂料量。 3、此时磨音脆响，磨主电机与斗式提升机负荷电流变小，磨进出口压差降低，操作处理应适当加大喂料量。 4、此时磨音低沉，磨主电机负荷电流与磨进出口压差相应增大，而斗式提升机负荷电流却降低，操作处理可减少或停止喂料、并在不影响水泥细度的前提下尽可能增加磨内通风量，若运行情况仍无改善，则应停磨清除磨内堵料或结圈。 4、适当减小喂料量。

1、油泵故障造成油量、油压不足。 1、停磨检修 2、润滑站油箱中油2、及时添加润滑油，清洗 或更换过滤位太低、滤油器堵塞、油中含水磨机轴承温度过高 太多、管道渗漏堵塞。 3、冷却水供应不畅。 4、磨内水泥温度过网，对不合格的润滑油应马上更换，还应检查和清洗管道中的污垢并重新安装严密。 3、检查渗漏情况，并清除管道中的杂物，确保冷却供水压力。 4、适当调节磨内喷水量和通风量、降低磨内温度。 高，通风不畅。 5、更换润滑油 5、油质不符合标准 1、轴瓦失效 1、停磨检修。 2、润滑站油箱中油2、及时添加润滑油，清洗或更换过滤主电机轴瓦位太低、滤油器堵网，对不合格的润滑油应马上更换，塞、油中含水太多、还应检查和清洗管道中的污垢并重温度过高。 管道渗漏堵塞。 新安装严密。 3、冷却水供应不3、检查渗漏情况，并清除管道中的杂畅。 润滑装置油压太低或不供油 物，确保冷却供水压力。 1、油泵电机转向1、停车后更改电机转向； 错误； 2、重装油管； 2、油泵吸油管脱3、清洗或更换滤片； 落； 4、加足油位。

3、滤油器堵塞； 5、更换油泵 4、油位太低。 5、油泵损失

管磨机巡检标准（1）

巡检划部位 项目 巡检周方 法 使用器判断标处置

分 电动机 电动机 电动机 联轴器 联轴器 联轴器 减速机 减速机 减速机 减速机 线接头 期 每4小过热 时 每班 二次 嗅 械 准 立即处无气味 理 轴承 温度 本体 振动 整体 摆动 膜片 断裂 膜片 松动 螺栓 剪断 密封 漏油 整体 过热 齿轮 咬合 轴承 运转 手摸 测温枪 报告处枪测 ＜70℃ 数显 理 目测 每班 手摸 报告处测振仪 二次 测振 理 不摆报告处交接班 目测 动、间理 隙正常 报告处交接班 目测 不断裂 理 不松报告处交接班 目测 动、断理 裂 报告处交接班 目测 不漏油 理 65℃以报告处交接班 摸测 测温枪 下 理 无异报告处交接班 听测 听针 声、无理 撞击 无异摸 听针 声、不报告处交接班 听测 数显 发热＜理 目测 70℃ 标尺线立即处理 立即处理 辅减速机 电机稀油站 油尺 油位 交接班 目测 符合要求 油池 油位 交接班 目测 油尺 标尺线符合要求

电机稀油站 电机稀油站 电机稀油站 巡检划分 电机稀油站 电机稀油站 电机稀油站 电机稀油站 电机稀油站 电机稀油站 电机稀油站 供油泵 过滤 器前 过滤 器后 部位 滤器 前后 0.25～压力 每小时 目测 表显 0.5Mpa正常 0.25～压力 每小时 目测 表显 0.5MPa正常 0.25～压力 每小时 目测 表显 0.5MPa正常 管磨机巡检标准（2） 项目 巡检周方 法 使用器判断标期 械 准 ＜压差 每小时 目测 表显 0.05～0.1MPa 不堵塞 油应有冷却效果 报告处理 报告处理 立即处理 处置 立即处理 立即处理 立即处理 立即处理 立即处理 回油 堵塞 每小时 目测 滤网 冷却器 冷却器 进出油温差 冷却水 每小时 手摸 每小时 目测 每班 一次 进出通表显 畅 不渗、漏油 供油 是否 管路 渗油 目测 是否 排污口立即处油池 交接班 扳手 不渗水 渗水 放油 理 标尺线油尺 油位 交接班 目测 符合要求 立即处理

减速机稀油站 减速机稀油站 减速机稀油站 减速机稀油站 减速机稀油站 减速机稀油站 减速机稀油站 油池 油位 交接班 目测 油尺 供油泵 压力 每小时 目测 表显 过滤 压力 每小时 目测 器前 过滤 压力 每小时 目测 器后 滤器 压差 每小时 目测 前后 回油 堵塞 每小时 目测 滤网 冷却器 进出油温差 每小时 手摸 表显 表显 表显 标尺线符合要求 0.25～0.5Mpa正常 0.25～0.5MPa正常 0.25～0.5MPa正常 ＜0.05～0.1MPa 立即处理 报告处理 报告处理 立即处理 立即处理 立即处不堵塞 理 油应有冷却效果 立即处理 巡检划分 减速机稀油站 减速机稀油站 减速机稀油站

管磨机巡检标准（3） 部位 项目 巡检周方 法 使用器判断标期 械 准 冷却器 冷却水 每小时 目测 每班 一次 表显 进出通畅 不渗、漏油 处置 立即处理 立即处理 供油 是否 管路 渗油 目测 是否 排污口立即处油池 交接班 扳手 不渗水 渗水 放油 理

减速机稀油站 滑履稀油站 滑履稀油站 滑履稀油站 滑履稀油站 滑履稀油站 滑履稀油站 滑履稀油站 滑履稀油站 滑履稀油站 滑履稀油站 标尺线油尺 油位 交接班 目测 符合要求 油池 油位 交接班 目测 油尺 供油泵 压力 每小时 目测 标尺线符合要求 0.25～0.5Mpa正常 0.25～0.5MPa正常 0.25～0.5MPa正常 ＜0.05～0.1MPa 不堵塞 油应有冷却效果 立即处理 立即处理 报告处理 报告处理 立即处理 立即处理 立即处理 立即处理 立即处理 立即处理 表显 过滤 压力 每小时 目测 器前 过滤 压力 每小时 目测 器后 滤器 压差 每小时 目测 前后 回油 堵塞 每小时 目测 滤网 冷却器 冷却器 进出油温差 冷却水 每小时 手摸 表显 表显 表显 每小时 目测 每班 一次 进出通表显 畅 不渗、漏油 供油 是否 管路 渗油 目测 是否 排污口立即处油池 交接班 扳手 不渗水 渗水 放油 理

巡检划分 滑履稀油站 滑履稀油站

管磨机巡检标准（4） 部位 项目 巡检周方 法 使用器判断标期 械 准 供油系统 压力 每小时 目测 表显 按磨况 标尺线油尺 油位 交接班 目测 符合要求 轴瓦 温度 每小时 目测 冷却水 数显 75℃以测温枪 表显 手摸 手摸 下 不缺水 厚度均匀 处置 报告处理 立即处理 立即处理 立即处理 报告处理 滑履 滑履 轴瓦 每小时 目测 滑履 滑环 油膜 每小时 目测 松动 剪断 松动 剪断 冷却水 筒体 螺体 每小时 目测 不松动 报告处不断裂 不漏灰 均匀 不堵塞 理 立即处理 报告处理 筒体 磨门 筒体洒水 每小时 目测 筒体 每小时 目测