车间质检员工作流程

车间质检员工作流程

一、班前会，提前十分钟进入车间，参加清理车间班前会，点名考勤，通报上一班质量方面存在的问题，提醒员工本班在质量方面重点注意事项。

二、交接班，进入岗位进行交接班，根据交接班记录要求事项共同逐项进行检查交接，检查完毕后填写交接班记录，双方签字确认完成交接班，进入工作状态。

三、尺寸检验，进入现场后，按图纸要求对所有产品的几何尺寸进行检验，并做好记录，检查频率不得低于5%。

四、产品划线，每班对主要产品进行不低于3件的称重、划线检验，并做好检验记录。对于试验产品要优先检验，单独存放。

五、产品抽检，对全厂各车间的待检产品进行抽检，发现不合格产品做出标示，通知车间进行返修，并对责任人按规定进行处罚。

六、发现批量不合格品要及时向安全质量部汇报，同时做好标示等待上级部门联合复检。

七、做好废品、返修品和返厂废品的统计工作。 八、完成上级部门下达的临时性工作。

九、下班前将各项记录收集、汇总、整理，将检验室的各类工具归位摆放整齐，卫生打扫干净，等待交接班。

十、产品硬度检验，从化验室取单，按炉号对每炉产品硬度抽检一次。

一.检验前准备： 1.相关检验资料的准备

质检员在检验工作前必须准备相关检验记录表格，定单资料，标识标签。

2.相关检验工具的准备

准备检验中常用的必备检验工具，如卷尺、卡尺，开箱用小刀，确认颜色的色卡等。

3.检验确认办的准备

质检员当天下班前必须向生产车间了解次日生产计划，更改后要及时告诉质检并向相关部门索取检验依据、标准和样办。

二.来料检验: 1.供应商来货检验

外购来料检验由少璇负责，收到来货信息时，及时对其产品按照本厂制定的抽样方案进行检验，合格在入库单上签名并贴合格标示和出检验合格报告，仓库必须见到质检确认签名后方可收货。不合格立即出物料检验报告包上级审批，上级在审批时要根据出货期的实际情况，给予处理方案，批量不合格必须做退货处理，部分或个别不良若货期不紧则做退货处理或与供应商协商后处理，货期紧除批量不合格外可考虑接收挑选处理，但必须与供应商沟通说明所需人工费必须由供应商承担。

2.委外来货检验:

委外来料检验有骄东负责，其检验及处理方法同供应商来料。 3.各工序的来料检验

各工序的来料检验所针对的是下工序对上工序的来料检验，如八楼装配车间对一楼注塑车间的来料进行检验，包装车间对8楼装配车间的来料检验，具体检验人员由各工序负责人实施，质检人员负责监督和视情再抽检。

三.产品确认: 1.首件确认

新产品在生产前必须做首件确认，生产前半小时，首件确认办通常为2个，由生产车间产前包装好2个产品经车间主任自行检查合

格后，主任在首件标示单上签字交给质检再确认，质检依据检验样板及相关要求进行检验，合格后同时在首件单上签字，必要时由质检送到销售签署确认，首件确认后生产车间自己留一套做生产过程中仿照生产，品质部留一套做确认依据和留样样板。

2.过程确认

生产车间和质检员在生产过程中要定时拿出首件板对照生产，防

止生产过程中出现生产错误。

四.巡检

1.车间环境卫生监察.

质检员每天上班时检查各车间环境卫生有没有按照要求落实，下班后检查各车间防尘措施有没有落实到位。发现问题及时与车间主任沟通解决。

2.人员卫生及操作规范监察

工作中检查各工序人员卫生是否按照要求落实，工序操作是否违规，发现问题立即要求其纠正并报告车间主任进行处理。

3.机器设备清洁保养监察

检查机器设备整洁性是否达到要求，操作人员是否按操作规程操作，发现问题及时报告上级处理。

4.生产过程中的质量抽检

质检员按要求最少每2小时对本车间流水线或生产工序进行抽检一次，一次抽检数量32个或50个，发现严重或批量问题立即要求其停止生产并及时报告上级，待问题处理好后方可再生产，质检员在巡检中发现个别问题超出质量标准允收范围，第一次要求生产管理人员进行纠正和控制，第二次检验发现还不合格，马上要求其停止生产并写出检验不合格报告上级处理。

5.质量信息的记录与存档

巡检中发现的问题和检验结果都应如实记录巡检报告，异常发生如实填写各检验报告，巡检及检验报告审批后复印分发各相关部门，原稿本部门存档做月底统计依据。

五.终检

1.成品入库前检验

成品或半成品入库前必须按批量的质量标准进行抽检，合格签名入库，不合格出不合格报告报上级处理。

2.出货前品质保证检验

产品出货前3天质检部终检员对需出的货进行抽样检验，避免出现产品在存放过程中出现不良现象，导致出货后赔偿或退货，发现

问题及时上报并进行紧急处理。 六.不良品确认 1.质量标准的给出

产品生产前质检应与部门主管(或车间主任)交代质量注意事项，并给出相应的质量标准。

2.生产过程中的不良品确认

生产过程中生产作业人员应主动向质检了解不明确的质量标准，质检员有责任向生产人员给出质量标准，质检员不能确定的需报告

上级进行确认，产品应由确认人在上面签名做检验依据。避免出现

品质责任矛盾。

3.不良品的分类、退料和标识

车间的不良品应标示隔离存放，并分为可修复和报废2大类，每个班次下班前10分钟由生产车间把不良品集中后由质检检验，确定

不良品后车间做退料处理，(标示通常合格用绿色圆标，不合格用红

色圆标，待处理用黄色圆标标示)。 七.异常处理 1.异常报告给出

发现问题及时填写不合格检验报告，由相关部门签署处理意见。 2.异常问题的分析和控制

质检部对异常问题应进行分析并出示不合格品(项)分析报告 3.异常处理流程

质检在车间生产检验发现异常时，必须立即报告车间主任进行异常的控制，并及时上报品质主管和上级对异常进行判定决定处理方法，车间主任对异常情况应立即报告厂长并执行上级处理意见。

4.异常处理结果跟进

当一个异常发生后，质检员对异常问题进行记录，并跟进车间改善情况，有问题及时提出，一直到此异常处理完毕为止。

5.异常数据的记录存档

巡检记录和检验报告为日常工作中的质量情况的有效证据和记录，每天的表单要集中交给品质主管处分类存档。方便周统计和月统计。

6.不合格品(项)的纠正与预防

重大异常或屡次出现的质量问题，由品管部发出纠正与预防措施单，分析异常原因和改善方法，并限期要求各相关部门进行改善。

7.质量事故的处理

因人员失职造成的质量事故，总经办发出质量事故处罚单，要求当事人和品质人员对其事故进行分析，区别和判定责任，并按照厂

相关管理办法对其进行行政处罚和经济赔偿。