1－1 外墙抹灰工程
1－1－1 外墙抹灰空鼓、开裂 1 ．现象
（1）空鼓常在下列部位出现:外墙抹灰的勒脚上口、门窗洞口周边、分格条旁以及基层平整偏差较大的部位等。
( 2 )裂缝常在下列部位出现：混凝土与砖石交接处、双阳台分隔处、砖混结构楼顶层的两端房间范围、山墙等。
2 ．原因分析
( l ）隔墙或填充墙体与混凝土交接处未按图纸和规范要求加拉结钢筋,沿交接处出现裂缝,以及本书2－6 砌体结构裂缝的原因导致抹灰开裂.
（ 2 ）基层处理不当或未清理千净。
（ 3 ）基层浇水不足，抹灰砂浆脱水，影响粘结力。
( 4 ）未按操作规程分遍抹灰,为图快“一气呵成\"，造成每遍灰的收缩变形集中到面层,加大了几倍的变形量。
( 5 ）原材料质量不好.
（ 6 ）砂浆配制不好，使用不当。
（ 7 ）水泥砂浆抹在石灰砂浆或混合砂浆上。 3 ．预防措施
（ 1 ）墙体与混凝土交接处应严格按图纸和规范要求预埋拉结钢筋，发现遗漏拉结钢筋时应与设计部门研究加强措施.
（ 2 ）混凝土表面的油污、油漆、隔离剂等,均应在抹灰前清除干净。在光滑的混凝土表面抹灰时，其表面应用介面处理剂或凿毛处理，当抹水泥砂浆时，应用斩签密斩。当抹黄砂石灰砂浆时,可星点斩毛,即斩痕间距30 mm左右，痕深3 ～5mm.对凹凸不平处应事先剔平或用1 : 3 水泥砂浆分皮补平，当抹灰厚度大于40mm时，应采取技术措施在抹灰层中间加钢板网或钢丝网加射钉绷紧，钢筋网片必须放在超厚的抹灰层中间。
（ 3 ）抹灰前墙面应浇水,在常温下一般隔夜进行浇水二遍即可，对气候和操作环境变化大的，应根据实际酌情掌握。
（ 4 )水泥、砂、石灰、外加剂等原材料应符合质量要求。严禁使用强度及安定性不合格的水泥、细砂和特细砂以及受冻过的石灰膏。
( 5 )严格控制砂浆配比。抹灰砂浆必须具有良好的和易性和保水性能，水泥砂浆保水性能差时，可掺人石灰膏，粉煤灰或塑化剂等调整好配比，以改善其保水性。常用抹灰砂浆坍落度应控制如下：
底层抹灰砂浆为10～12cm ； 中层抹灰砂浆为7～8cm ; 面层抹灰砂浆为10cm.
抹灰砂浆必须与基层粘结牢固，必要时可在砂浆中掺人环保型(按说明使用）胶结材料，以提高抹灰砂浆的粘结强度
（ 6 ）当抹灰基层不平整时，中间抹灰应分层抹平，每层抹灰厚度应控制7～10mm。水泥砂浆、混合砂浆应待前一层抹灰凝固后,再抹后一层，一般宜隔夜进行，石灰砂浆应待前一层发白后，再抹后一层。若几层连续涂抹，因湿砂浆粘在一起，起不到分层作用，造成砂浆收缩率过大而产生空鼓，裂缝。
（ 7 ）水泥砂浆不得抹在石灰砂浆或混合砂浆上.
（ 8 ）预防女儿墙根部裂缝以及楼两端的顶层两间外纵墙裂缝的出现，应在开工前会审图纸时研究如何加强砌体构造措施。
( 9 )预防双阳台分隔处的栏板竖向裂缝可采取预留两条竖向分隔条，缝内嵌填耐候胶 1－1－2 外墙抹灰表面观感质量差 1 ．现象
接搓明显，有抹纹，色泽不匀. 2 ．原因分析
（ 1 ）罩面灰压光的操作方法不当造成抹纹.
( 2 )墙面没有分格或分格过大，造成无法在分格处留搓，虽有分格但不在分格处留搓等造成接搓明显。
( 3 ）砂浆使用的原材料不一致，没有统一配料，基层浇水不匀。 3 ．预防措施
（ 1 ）外墙抹灰宜做成毛面（刷成竖向布纹），不宜抹光.用木抹子搓抹时,要掌握干湿，不能千搓，也不能蔽水搓,用力要轻重一致，必须上下抽刮，方向一致.
( 2 ）接搓位置应留在分格条处、腰线处、阴阳角处或水落管等处，阳角处抹灰应用反贴八字尺的操作方法。
( 3 ）外墙抹灰的面层灰,使用的原材料应一致，水泥应同品种、同标号、同批最。且应留有余量,黄砂亦应同产地、同批量，并留有余量，须有专人统一配料。
1－1－3 外墙抹灰分格缝不平、缺梭错缝 1 ．现象
分格缝弯曲、高低、缺棱错缝。 2 ．原因分析
（ 1 ）墙上弹线不统一；未用水平工具尺或透明尼龙管灌水找平 ( 2 )分格条材质差，使用前没有充分浸水,使用后翘曲变形。
( 3 ）分格条的粘贴和起条时操作不当,造成缝口两边缺棱角或错缝。 3 ．预防措施
（ 1 ）拉通线弹出水平分格线,柱子等侧面用水平尺引过去，保平直度，竖向分格缝，应统一吊线分块.
（ 2 ）宜使用塑料或铝合金条分格条.
( 3 ）水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般应粘在垂直线左侧，以便检查其准确度，防止发生错缝。不平现象.分格条两侧可用纯水泥浆固定，在水平线处应先抹下侧面，当天抹罩面灰起条的，两侧可抹成45度,否则应抹成60 度坡.
面层压光时将分格条水泥砂浆清刷干净，待水泥砂浆达到一定强度后才能起出分格条，以免起条时损坏棱角，对分格条底灰不实处应用水泥浆修补。起出后的分格条应及时清刷水泥浆以便再次使用。
（ 4 ）分格条可采用一次性符合分格条宽度和深度的塑料条或铝合金条，该条永远镶嵌在墙休上。分格条的断面形式要防止抹灰收缩后弹出。
1－2 外墙水刷石工程
1－2－1 水刷石空鼓、观感差 1 ．现象
小锤子敲有空鼓声，面层石子稀密不匀，表面发花,浑浊不清晰，石子脱落；分格条不平或不到位；表面不平，抹印重；成品污染。
2 ．原因分析
( 1 )未作样板，配合比不合理或配合比掌握不准.
( 2 ）结合层洒水不足，由于干燥,造成空鼓；不分层抹灰，一遍成活。 ( 3 ）水泥浆刮铺不均匀。
（ 4 ）底子灰湿度小，罩面时干的快,压不均匀，或压的不好；罩面石子浆未拍平压实。 （ 5 )石子使用前没有洗净过筛或怕浪费材料过筛不符合要求。
( 6 )水刷石喷洗时间掌握不好，冲洗过度，喷洗分格条旁石子浆时对已成活的成品造成污染。
（ 7 ）操作不当粘起分格条.
（ 8 )太阳曝晒脱水，面层强度低、掉粒.
( 9 )交工验收前，未对整体面层刷洗和局部整修. （ 10 ）分格条刷黑涂料掉色、脱皮。 3 ．预防措施
（ 1 )通过做样板，调整好配合比。
( 2 ）严格按照操作规程操作，结合层要抹好，掌握适当湿度。
（ 3 ）水刷石使用石子粒径一般以4～6mm 为宜，使用前应过筛，冲洗晾干,各类石子应用布遮盖好，防止污染.
( 4 )操作小组专人负责配合比和拌和石子浆，保证配合比正确,拌和均匀。 ( 5 )弹线和粘条必须用水平尺或尼龙管找平
( 6 ）抹罩面石子浆时，底层不能太干，太干的底层由于吸水大，石子浆会产生假凝现象，不利于抹平压实,这样的面层，由于石子尖棱朝外，喷洗后表面就会显得稀密不均匀，不平整和不清晰。因此,抹罩面石子浆时，应掌握好底子灰的干湿程度，待抹上去的罩面石子浆表面稍收水后，用铁板拍平并用宽约300mmΦ50mm的铁滚子来回滚平压光，然后用刷子蔽水刷去表面浮浆,这样应不少于三遍,达到石子大面朝外，表面排列紧密均匀为止。
( 7 )正确掌握好水刷石表面喷洗时间，以用手指按石子浆无指痕为准，或用刷子刷石子以不掉为度。过早则石子颗粒露出灰浆面过多，容易脱落，过晚则灰浆冲洗不清，造成表面污浊.喷头应由上而下进行,要均匀喷洗，不宜过快、过慢或偏冲．喷头离墙面10~20mm，一直喷到面层石子露出灰浆面1～1。5mm 为宜，阳角应骑角喷洗。在喷洗过程中如发现局部石子颗粒不均匀或面层有干裂风裂现象应用铁板轻轻拍压，以达到表面石子颗粒均匀一致。喷雾器要用手拿稳，出水均匀,这样可以避免墙面发花或有黑斑。
（ 8 ）喷洗时对分格条旁的成品应采取塑料布遮挡防止污染，遮挡时对原成品先用喷雾湿润，避免水泥雾粘结不好喷洗。
（ 9 ）分格条应选用一次性铝合金条或塑料条，以保证分缝整齐和不掉石子。分格条两侧抹纯水泥以45度为宜.
( 10 ）刚完成的成品应在三天内防止太阳曝晒；交工前对整体刷石工程进行清洗，并严禁加酸,少量污染部位可通过试验加入工业用清洗剂刷洗。
（ 11 ）分格条内的颜色应调制加色水泥浆嵌缝，不得刷涂料以免起皮掉色。 1—2-2 水刷石阴阳角不垂直有黑边 1 ．现象
水刷石阴阳角不垂直,在阳角处石子稀少，形成一条黑边。 2 ．原因分析
（ 1 ）抹阳角的操作方法不正确，反贴八字尺（引条)水泥浆抹得太高。 （ 2 ）抹阴角时没有弹垂直线，石子浆一次成活。
（ 3 ）抹阳角时,把靠尺贴在前一次完成的阳角上，由于石子浆面的收缩，造成后次比前次低，导致阳角不平不直。
( 4 )喷洗阴阳角时，没有掌握好喷水角度和时间，因而石子被冲洗掉。
3 ．预防措施
（ 1 ）抹阳角时，一般先抹一侧,将水泥石子浆稍抹过转角,然后再抹另一侧，这时用八字尺贴在面层上，将角托直找齐,这可避免因两侧用八字尺而在阳角处出现明显棱搓印。
（ 2 ）墙面阴角应二次成活，先做一个平面，然后再做另一个平面，每次都应在阴角处弹线，作为抹灰依据，这可解决阴角不直问题。阴角喷洗时要注意喷头的角度和喷水时间,也可防止阴角处石子脱落、稀疏等现象。
( 3 ）完成后的水刷石，洒水养护不少于7 天. 1－3 外墙面砖、马赛克镶贴工程 1－3－1 外墙面砖空鼓、脱落 1 ．原因分析
（ 1 ）材质使用前未作检验，材质未加控制.
( 2 ）排砖不合理,砖缝太小，干挤，擦浆挤不进缝内，浮在表皮风化脱落，进水胀裂或冻胀，致使面砖脱落。
（ 3 )基层处理不当。如基层不干净、光滑、有油质等。
（ 4 ）砂浆配合比不准，稠度控制不好，由于干缩系数不同而产生开裂、空鼓。 （ 5 ）找平层砂浆未按规定分层涂抹。每层厚度大于规定值,每层间隔时间太短或连续进行，造成开裂空鼓。
（ 6 ）粘贴面砖的砂浆厚薄不均匀。墙面基层不平．而找平层又没有做平，造成粘贴面砖的砂浆厚薄不均，使砂浆收缩不一，这不仅易使面砖空鼓，而且还会影响面砖的平整度。
( 7 ）枯贴的面砖过干过湿.过干面砖因面层有积灰，砂浆不易粘结，由于吸水快而使粘结砂浆早期脱水，减弱了粘结力,因而导致面砖空鼓。过湿面砖由于其表面有一层水膜，会使贴好的面砖产生浮动，从而导致面砖空鼓。
（ 8 ）面砖材质低劣。有些面砖材料疏松,使用前又未认真剔选，使用后造成早期脱落。 ( 9 ）纠偏不当。在粘贴砂浆收水后再纠偏容易产生空鼓.
（ 10 ）面砖粘贴后在砂浆硬化期间的养护不当。粘贴面砖在冬期施工不注意防寒抗冻，在暑期施工受烈日曝晒，致使砂浆疏松，造成面砖空鼓、脱落。
（ 11)面砖粘贴砂浆不饱满，勾缝不严。饰面层长期受大气湿度的影响，由于温度而引起的热胀冷缩产生的应力,促使在粘贴砂浆不饱满，面砖勾缝不严处，在受雨天渗透、受冻膨胀和上述应力井同作用下，使面砖产生空鼓、脱落。
2 ．预防措施
( l ）避免用于内墙的石膏质胎底的面砖用到外墙，施工前应做材质检验包括冻融试验和含水率试验等。
( 2 ）操作前应对所有立面综合封陆,搞施工设计，调整好砖缝。
（ 3 ）基层墙面必须清除干净，不应留有垃圾、油质。光滑的混凝土墙面应采取措施或凿毛处理，抹基层砂浆前应浇水湿润。
（ 4 ）认真按配合比计量搅拌砂浆,控制水灰比。
( 5 ）按规定分层涂抹找平层，每层厚度应控制在5～7mm ， 每层间隔时间不宜太短，宜隔夜刮糙，严禁连续刮糙使找平层开裂、空鼓（所谓刮糙即为层间灰刮毛处理，便于抹灰层间结合牢固）。
（ 6 )找平层必须找平,使面砖粘贴砂浆厚度一致。
( 7 ）面砖使用前应用水浸泡到无气泡为止，但不少于2h , 然后出水晾干(外干内湿)才能使用。
( 8 ）面砖使用前必须剔选，用套板分类堆放，应剔除缺楞、掉角、翘曲、裂缝、疏松等劣质砖.
（ 10 ）在粘贴砂浆未收水前及时纠偏。
（ 11 ）冬期来临前施工要注意防寒抗冻，暑期应采取遮盖措施避免曝晒。 ( 12 ）粘贴砂浆必须饱满，勾缝严密.
1－3－2 外墙面砖分格缝不均匀、墙面不平整 1 ．原因分析
（ 1 ) 操作前未做排砖设计。 （ 2 )面砖质量差,规格偏差较大。 ( 3 ）粘贴面砖时没有认真挑砖。 （ 4 ）放线贴灰饼不够，控制点少.
（ 5 ）找平层不平,使粘贴砂浆厚薄不均，由于干缩率不一致，而使墙面不平整. 2 ．预防措施
( 1 ）应使用质量好的面砖，使用前应先进行剔选，凡缺棱掉角，外形歪斜，材质酥松,翘裂和颜色不匀者均应剔除，用套板把同号规格分大、中、小进行分类堆放，根据不同部位使用不同大小的面砖。
（ 2 ）施工前应根据设计图纸尺寸和结构实际偏差情况进行排砖设计，并画出施工大样图，一般要求横缝应与窗洞上口和外窗台相平．竖向要求阳角、窗台处都是整砖，非整砖放在阴角处,当为立砖粘贴时窗洞上口和窗台处不得出现小于1 /2砖高的面砖，应全面考虑横缝的宽窄，确定横缝竖缝的大小，并划出皮数杆。对窗间墙，砖垛等处要事先测好中心线，水平分格线，阴阳角直线，以作为安装门窗框，做窗台、腰线等依据，防止在这些部位产生挑砖不整齐和格缝不均等问题。
( 3 ）灰饼间距不大于1。5m ，粘贴面砖前要在找平层上根据皮数杆从上到下弹上若干水平线,在阴阳角、窗口处、大墙面一般隔5~10 皮砖弹上垂直线作为贴面砖时的控制标志。
( 4 )粘贴面砖时,应保持面砖上口平直，一个垂直边与垂线平齐,若不平时应在砖下口用木片等垫平，随时检查，粘贴后应将立缝处灰浆随时清理干净。
（ 5 ）找平层必须找平，尤其是用纯水泥粘贴的面砖基层，确保粘贴砂浆厚薄均匀，使砂浆收缩率基本一致，保证墙面平整度。
1－3－3 陶瓷锦砖坡面不平整、分格缝不均匀、砖缝不平直、有版子印，墙面混浊不清晰。
1 ．原因分析
（ 1 ）底子灰表面不平，陶瓷锦砖粘结层砂浆厚度一般在3～4mm,如果用增加粘贴砂浆厚度来找平，则陶瓷锦砖粘贴后，表面不易拍平,这就导致表面不平。
（ 2 ）施工前,没有按图纸尺寸与实际结构情况进行挑版,抹底子灰时,挂线找规矩不够，造成尺寸不准,分格缝不匀。
( 3 ）陶瓷锦砖粘贴湿水揭纸后，没有认真调整砖缝。 ( 4 ）陶瓷锦砖本身材质有色差或版子有大小。 ( 5 )陶瓷锦砖粘贴时错缝，或版缝间未擦浆。
（ 6 )陶瓷锦砖砖缝擦水泥浆时滞留在陶瓷锦砖面上的水泥浆未擦净。 2 ．预防措施
( 1 ）粘贴陶瓷锦砖时底子灰应表面平整，阴阳角方整，其允许偏差按面层要求控制，即表面平整不大于2mm。立面垂直,室内不大于2mm ，室外不大于3mm ，阳角方整不大于2mm.不应用增加粘贴砂浆厚度来找平，确保表面平整度。
（ 2 ）施工前，应按设计图纸尺寸与实际结构情况进行排版，砖的模数应随机抽样10 箱，每箱取1 版，把10 版平摊在平整的地面上,版与版之间应预留间隙2mm ，然后把总长度除10 求得每版模数。要绘制分格大样图，然后按图施工。（ 3 ）按施工大样图在墙上
放样施工，对窗间墙、砖柱要事先测好中心线，弹好水平线和阴阳角垂直线，然后按线粘贴.
（ 4 ）陶瓷锦砖在使用前应注意色标，以防出现明显色差.操作时可将陶瓷锦砖平放在木板上，底面朝上，刷净表面浮灰后，薄薄涂上一层粘结砂浆，然后逐张拿起粘贴上墙，粘贴时，版子朝向应一致,面版陶瓷锦砖的一个水平及一个垂直边都要对准网格线，若放不下时应向网格内用铁板上下左右向内挤拍，务必须使陶瓷锦砖粘贴在位，并使版子间有2mm间隙。
（ 5 ）陶瓷锦砖在湿水揭纸后，应对缝隙不匀的陶瓷锦砖颗粒用铁皮进行调整，对缝隙不饱满处应用水泥浆嵌实并拍压平整,及时擦净表面，避免污染。
1－3－4陶瓷锦砖墙面空鼓、脱落 1 ．原因分析
（ 1 ）底层空鼓原因与面砖相同.
（ 2 )中层刷纯水泥浆结合层后，抹粘结砂浆没有及时跟上。 ( 3 )使用粘结砂浆配比不当，和易性差。
（ 4 )揭纸时间过晚,或揭纸方法不当，在粘结层砂浆已收水后进行拨缝纠偏，引起陶瓷锦砖空鼓、脱落。
（ 5 ）擦缝不严,雨水渗透入内层,粘结层受浆胀引起空鼓. 2 ．预防措施
（ l )底层空鼓预防措施与面砖相同。 ( 2 ）中层上刷纯水泥浆、抹粘结砂浆、粘贴陶瓷锦砖这三个工序应环环相扣随即进行，必须做到随刷、随抹、随贴。
粘结砂浆宜用1 : 0.3 水泥纸筋灰浆或1 : 1 水泥浆（砂过窗纱筛，掺2 ％乳胶），厚2～3mm.
( 3 ）陶瓷锦砖粘贴后,其纸版湿水后揭纸时应从下往上垂直揭纸，不宜与墙面成直角的方法揭纸。其揭纸后纠偏陶瓷锦砖粒时间应控制在1h 内完成,不应在砂浆收水后再纠偏，以防陶瓷锦砖颗位走动，造成空鼓、脱落。
( 4 ）陶瓷锦砖揭纸后，其缝隙要用素水泥浆擦缝填满并及时擦净表面. 1－4 内抹灰工程
1－4－1 摘体与木门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落 1 ．原因分析
（ l ）基层处理不当.
（ 2 )操作违规，预埋木砖（件）位置不当，数量不足，造成门框安装不牢松动，挤动抹灰层脱落。
( 3 ）砂浆品种选择不当.
（ 4 ）护角抹灰太宽，紧挨门框，当门框稍有变形．挤压护角灰造成空鼓、开裂。 2 ．预防措施
( l ）不同基层材料交汇处宜铺钉钢丝网，每边搭接长度100～150cm。
( 2 ）后塞口门洞每侧墙体内预埋砼预制块不少于三块，砼预制块尺寸宜为标准砖二皮厚，预埋位置正确。
( 3 )加气混凝土砌块墙与门窗框联结时，宜采用砼预制块，随加气砼块同时砌入，每侧不少于三块。
( 4 ）固定后塞口木门框应采用连接铁片，两侧用射钉固定在砼预制块上.
( 5 ）门窗框塞缝宜采用混合砂浆，塞缝前先浇水湿润，缝隙过大时,应分层多次填嵌，砂浆不宜太稀。
（ 6 ）护角抹灰宽度不宜过宽，50mm即可，避免水泥砂浆紧挨门框。
1－4－2 墙面抹灰层空鼓、裂缝 1 ．原因分析
( l ）基层没处理好，清扫不干净，没按不同基层情况浇水. ( 2 ）墙面不平，偏差较大，一次找平过厚。
（ 3 ）砂浆和易性、保水性差，硬化收缩大,粘结强度低. （ 4 ）各层抹灰层砂浆配合比强度相差大。 （ 5 ）操作不当，没有分层抹灰. （ 6 ）施工过人洞处接搓开裂。
( 7 )电气线路暗敷管埋设过浅且暗管未作固定,嵌填砂浆一次与砖墙面找平，导致沿埋管开裂。
2 ．预防措施
（ l ）基层太光滑，应用界面处理剂处理（按说明）或用1 : 1 水泥砂浆加环保型胶(按说明)先薄薄刷一层。
（ 2 ）抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹处用1 : 3 水泥砂浆分层填实找平。 ( 3 ）基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净.
( 4 ）墙面脚手架孔和其他洞,应在抹灰前填堵抹平。
（ 5 ）基层抹灰前要先浇水湿润，砖基层应浇水两遍以上。
（ 6 ）砂浆和易性、保水性差时，可掺入适量的石灰膏或外加荆，调整好配合比。 （ 7 ）加气混凝土基层面抹灰，砂浆强度等级不宜过高。 ( 8 ）水泥砂浆、混合砂浆及石灰膏等不能前后交叉涂抹。 （ 9 )应分层抹灰,层间间隔时间同外墙抹灰。
（ lO )不同基层材料交汇处宜铺钉钢丝网,每边搭接长度100～150cm。
( 11 ）过人洞处必须分层抹灰，且留在洞口的大面抹灰应留接搓，宽度不小于50mm。 ( 12 ）电气线路暗敷管埋设深度必须保证管面离墙面10~15mm，暗管要做好固定，不得松动，嵌填的砂浆用1：3 水泥砂浆分遍嵌实,认真养护.大面积抹灰前应检查是否存在空鼓，否则不得进行下一道工序的施工。
1－4－3 墙裙、踢脚线砂浆空鼓、裂缝 1 ．原因分析
（ 1 ）内墙抹灰常用石灰砂浆，做水泥砂浆墙裙、踢脚线时直接做在石灰砂浆底层上。 （ 2 ）抹石灰砂浆时，抹过了墙裙或踢脚线而没有清除或清除不净。 （3 ）为了赶工期,当天打底灰，当天抹找平层。 ( 4 )压光面层时间掌握不准。 （ 5 ）没有分层施工。 2 ．预防措施
（ 1 ）培裙或踢脚线的抹灰宜安排在大面抹灰前,避免基层遭白灰砂浆污染. （ 2 ）各层应是相同的水泥砂浆或是水泥用量偏大的混合砂浆。 ( 3 ）铲除底层石灰砂浆时，应用钢丝刷，边刷边冲洗。 （ 4 )底层砂浆在终凝前不准抹第二层砂浆。
(5 ）面层未收水前不准用抹子搓压；砂浆已硬化后不允许用抹子强行搓抹,应采取再薄薄地抹一层砂浆来弥补表面不平或抹平印痕。
1－4－4 顶棚抹灰空鼓、裂缝 1 ．现象
( 1 ）混凝土预制楼板常出现沿板缝纵向裂缝、空鼓和大面积不规则空鼓。 （ 2 ）混凝土现浇楼板往往在顶板四角产生不规则裂缝,中部产生通长裂缝。
2 ．原因分析
（1 ）基层清理不千净，特别是钢模板留下的油污，抹灰前浇水不透。
( 2 ）预制混凝土板板底安装不平，相邻板底高低偏差大且一次抹平，造成抹灰厚薄不均、过厚，产生空鼓裂缝。
（ 3 )预制混凝土楼板安装排缝不匀、灌缝不密实，整体性差，翘曲变形不一致，板缝方向出现通长裂缝。
（ 4 ）砂浆配合比不当，底层灰浆与楼板底粘接不牢，产生空鼓、裂缝。 （ 5 )顶棚抹灰普遍不分层。 3 ．预防措施
（ 1 ）预制混凝土板安装要平整，相邻两板板底高低差不应超过5mm ;板缝灌缝时必须清扫干净,浇水湿润,浇筑砼前对板缝的两侧应按处理砼施工缝的要求处理板缝,然后用C20 细石混凝土灌实,并加强养护，采取隔层灌板缝静养.
( 2 ）混凝土现浇楼板板底表面的污物必须清理干净。
（ 3 ）为了使底层砂浆与基层粘接牢固，抹灰前一天顶板应喷水湿润,抹灰时再撒水一遍，对突出的不平处提前几天分层找平刮糙处理.
（ 4 ）混凝土顶板抹灰，一般应安排在上层地面做完后进行。 （ 5 ）抹灰要分层,相隔的时间符合要求。 1－5 油漆与涂料、刷浆工程 1－5－1 油漆流坠 1 ．现象
在物休垂直表面上的漆膜不平、下垂. 2 ．原因分析
( 1 ）配制的油漆太稀，附着力差,部分油漆在重力作用下产生流淌。 ( 2 ）涂刷或喷漆太厚，漆膜过重下坠。 ( 3 )施工环境温度过低，漆膜干得慢。
（ 4 ）稀释剂挥发太快或太慢，漆膜干燥速度不同，有部分油漆流坠。
（ 5 ）物体表面不平，涂油漆太多，厚薄不均匀，干操速度不同，漆膜过厚的部位容易流坠。
( 6 ）物休表面有油、水等污物与油漆不相容，影响粘结，造成漆膜下垂。 3 ．预防措施
( 1 ）木门油漆提倡集中平放操作。
( 2 ）选择质量好的油漆和挥发速度适当的稀释剂，并控制其掺量。 ( 3 )物体表面应处理平整、光洁,清除表面油、水等污物。
（4 ）施工环境温度应符合油漆种类的标准要求（如清漆宜在20～27 ℃ 、3 小时内涂刷完)
（5 ）涂漆时按工艺程序进行：先竖向、横向、斜向、最后再竖向将涂漆理平，使油漆的涂膜厚度均匀一致.
( 6 ）喷漆时,喷枪移动速度及距离物体的远近要均匀，按规定工艺程序进行，先竖向喷、绕环向喷，再横向喷，使漆膜形成均匀、厚薄一致.
1－5－2漆膜表面粗糙 1 ．现象
漆膜表面不平,有砂粒状凸起或小气泡. 2 ．原因分析
（l ）基层找补腻子差及砂纸打磨遍数不够，不光滑.
（2 ）漆料本身颗粒粗或不干净、混有杂物,没过筛就使用 （3 ）调配油漆时的环境气温低,漆内的气泡没有完全排出。
（4 ）每刷一遍油漆前，表面未清理干净，有砂粒等杂物，涂刷时混入漆膜内。 (5 ）使用的盛具、刷子、漆桶、喷枪等不洁净，有残留杂物贬带入油漆中。
（6 )施工环境清理及防护不够，涂刷中有灰尘、风砂等杂物粘到刷子上或落在漆膜上。 3 ．预防猎施
（ 1 ）选择质量好的漆料，使用前必须过细筛，调和均匀,无气泡后再使用。
（ 2 ）基层表面每刷一谊油漆前应找补腻子并打磨，表面应清理干净，保持其平整、光洁、干操。
（ 3 ）合理安排各工种施工顺序，保证涂漆的施工环境无杂物、无灰尘。
( 4 ）不准重复使用盛过不同型号、不同性能漆料的盛具，必须用时应将其残留物清除干净后再用。
1－5－3 漆膜起皱 1 ．现象
漆膜表面呈条纹或龟纹状。 2 ．原因分析
( 1 ）漆料质量不好，催干剂过多，溶剂挥发得太快. ( 2 ）油漆调配的不均匀或太稠. （ 3 ）漆膜涂刷过厚，不均匀。
（ 4 ）在高温或烈日曝晒环境下施工。 3 ．预防措施
( 1 ）选用质量好的漆料，不得随意加入催干剂，严格控制漆料稠度. （ 2 ）使用较硬的毛刷，涂刷应均匀，厚薄一致。 ( 3 ）避免在高温或烈日下施工。 1－5－4 油漆透底 1 ．现象
漆膜厚薄不匀，薄的地方没有覆盖住底层物体表面。 2 ．原因分析
（ 1 ）漆料中加人的稀释荆太多,稠度小。 ( 2 ）漆料没有调均匀，有沉淀物。
（ 3 ）操作不认真，涂刷过快或涂刷遍数不够。 3 ．预防措施
（ l )严格控制油漆的稠度,不要随意在油漆中加稀释剂。 ( 2 )要将油漆调均匀
（ 3 )应认真按工艺程序操作且要刷够遍数。 1－5－5 倒光 1 ．现象
漆膜干后无光且表面呈雾状膜。 2 ．原因分析
（ 1 ）油漆质量不好或加人的稀释剂太多，稠度大,使漆膜的光泽不持久。 ( 2 ）涂刷的时间掌握不好,底漆没干透就涂刷油漆,使底漆回软失去光泽。 （ 3 ）物体表面不平整、粗糙或表面吸油不一致，使漆膜失去光泽 ( 4 )施工环境不好．温度低或受过烟熏使漆膜失去光泽。 （ 5 )施工环境湿度过大（相对温度80 ％以上)挥发性漆膜吸收水分后泛白，失去光泽。
3 ．预防措施
（ 1 ）选择质量好的油漆,不得任意加人稀释剂。 ( 2）基层表面应批腻子，磨平磨光滑.
（ 3）必须在前遍油漆干透后再涂刷下遍油漆.
（ 4）选择良好的施工环境,潮湿及烟雾大的条件下不宜施工
( 5 ）涂刷挥发性油漆时，宜在相对湿度60 ％一70 %环境下进行，操作环境低于5 ℃ 时不得施工，涂刷清漆的环境温度不得8 ℃.
1－5－6 涂刷清漆的木纹显露不清 1 ．现象
木纹色泽深浅不一,木纹模糊。 2 ．原因分析
( 1 ）油漆存放时间太长，操作时没有搅拌均匀，颜色沉淀，下部深。
( 2 )木材的材质不同，着色深浅也不同，硬质木材不容易着色，软质木材容易着色. （ 3 ）基层润粉（水粉或油粉）的色泽过深，色泽未做样板，实际操作调色太重。 （ 4 ）使用的油漆刷毛太硬或太软,重复涂剧处颜色深。 3 ．预防措施 ( 1 ）按材质的不同采用不同的涂刷方法，对深色木材表面要进行漂白,对浅色部分染色，使其色调统一、均匀。
( 2 ）基层润粉要做样板，实际操作要与样板对比。
（ 3 ）使用油漆时要经常搅拌，防止沉淀产生色泽不均匀。 （ 4 ）使用合适的油漆刷进行涂刷，操作要准确迅速. 1－5－7 内墙、顶棚涂料涂层颜色不均匀 1. 原因分析
( 1 ）混凝土或砂浆基层养护的时间短，强度低、太潮湿。
（ 2 ）基层表面光滑度不一致，有麻面的,也有光面的,吸附力不同.
( 3 ）基层施工接搓留的位置不统一，有明显接搓，表面颜色深浅不一致。 ( 4 ）使用的不是同一批涂料，颜色有差异。
( 5 ）涂料没搅拌均匀或任意加水，使涂料颜色深浅不同。 2 ．预防措施
（ 1 ）涂刷前对基层的含水率要检测，含水率应控制在10 % 以内。 （ 2 )混凝土或砂浆的基层施工缝应留在阴阳角处或分仓缝处。
( 3 ）基层施工应平整、抹纹应通顺一致,涂刷前将表面油污等清理干净。 ( 4 ）对存在色差大的基层应适当增加基层满刮腻子的遍数。 （ 5 ）每批涂料的颜色料和各种原材料的配合比必须一致。 （ 6 ）使用涂料时必须随时搅拌均匀，不得任意加水。 1－5－8 内墙、顶棚涂料涂层起粉 1 ．现象
常发生在聚乙烯醇类涂料的内墙或顶棚上，涂膜表面呈粉状易脱落。 2 ．原因分析
（ l )基层含水率高.
( 2 ）涂料使用时未搅拌均匀或加水稀释。 （ 3 ）涂料本身耐水性不合格。
（ 4 ）施工环境温度低于涂料最低要求的成膜温度。 3 ．预防措施
（ l ）应对基层含水率进行检验，不得超过10 ％。 ( 2 )进涂料要索取合格证,按说明书的要求进行稀释，不得随意加水。使用时应及时搅拌均匀，防止沉淀。
( 3 ）选择质量好的环保型涂料.
（ 4 )施工环境温度应在10 ℃ 以上。 1－5－9 外饰面涂料起鼓、起皮、脱落 1 ．现象
用乳胶漆、丙烯酸醋类等施工的复层花纹外墙饰面，其基层与涂层粘结不牢，起鼓、起皮.
2 ．原因分析
( l ）基层(抹灰层）强度低、潮湿(超过该材料对基层含水率的要求）或有空鼓、起壳、开裂。
（ 2 ）基层表面有油污、粉尘.
( 3 ）基层表面太光滑，腻子强度低且未用防水腻子，粘结不牢，使涂膜起皮脱落。 3 ．预防措施
（ 1 ）凡外墙刷涂料的工程，在抹灰交底时应按抹清水水泥面层的要求交底。
（ 2 )墙面及基层的养护期应符合要求，及时将抹灰层的空鼓、起壳、开裂修补平整。 （ 3 ）基层要光洁、平整,不得有油污、浮灰等,同时基层应干燥，含水率不得大于10 ％或按材质对基层含水率的要求控制。
（ 4 ）基层表面的小孔洞、麻面等缺陷的修补采用环保型胶（按说明)加适量的水调成防水腻子批平,理成毛面纹路。
1－5－10 外饰面涂料颜色不匀 1 ．现象
用乳胶漆、丙烯酸醋类涂料等施工的复层花纹外墙面颜色深浅不均匀。 2 ．原因分析
（ l ）原基层中存有明显的接搓、脚手眼、补的洞等缺陷,未认真处理。
（ 2 ）使用的涂料没有一次配足，没有把每喷一道的所用涂料混合在一起搅拌。 （ 3 ）施工时漏喷或喷得不均匀。 （ 4 ）施工中淋雨。 3 ．预防措施
（ 1 )凡外墙刷涂料的工程在交底抹灰时应按抹清水水泥面层的要求交底。 (2 ）对基层的明显缺陷处应认真处理，使其观感效果与基层一致。 （3 ）使用涂料要一次配足.
( 4 ）每次施工时要把所用涂料混合在一起充分搅拌均匀后再使用. (5 ）按要求喷涂不应少于2 道，有漏喷处应重喷. （6） ，施工后的24h内不能淋雨。 2 门窗工程 2－1 木门工程
2―1―1 门扇开关不灵、自行开关 1 ．现象
（ 1 ）门扇安装完后，开关费力.
（ 2 )门扇关上后能自行慢慢地打开，开着的门扇能自己慢慢地关上。 2 ．原因分析
（ 1 ）门扇上下两副合页的轴不在一个垂直线上，致使门扇开关费力。
( 2 ）安合页的一边门框立挺不垂直,往开启方向倾斜，扇就自动打开；往关闭方向倾斜，扇就自动关闭。
( 3 ）合页进框（横向）较多,扇和梗发生碰撞,门扇关时就被顶回来；有时螺丝帽大，不能全部拧进螺丝窝内,或倾斜在螺丝窝内也易发生此种现象。
3 ．预防措施
（ 1 )验扇前应检查框的立挺是否垂直。如有偏差,待修整后再安装。
( 2 ）安装合页,应保证合页的进出、深浅一致；上下合页的轴保持在一个垂直线上。 （ 3 )选用五金要配套，螺丝帽要平卧到螺丝窝内。 2－1－2 木门扇框变形扭曲 1 ．现象
木门扇框的材质差，制作、安装粗糙。木材的含水率大于18 ％ ，未进行供干，导致木门扇框构件翘曲、干裂等缺陷。
2 ．原因分析 (1 ）木门扇框产生变形和翘曲的原因是制作时所用木材的含水率超出规定的含水率值，制成后因干缩产生变形，导致开启不灵或关上后拉不开，影响使用，甚至无法使用。
（ 2 ）木门扇框制作加工时不注意木材的纹理,推刨时不遵守操作要领,刨光时未用净刨,导致粗糙.
( 3 )木门扇框串角，相应的对角线不相等,造成变挺和冒头不能相互垂直。 （4 )裁口、起线不顺直，榫接不严密;胶合材料不耐水,受潮后脱胶和翘曲. （5 )框与墙体的结合面上涂刷的防腐涂料（剂）涂膜不均匀或漏刷。 3 ．预防措施
（1 ）制作木门扇框时选用木料的树种、材质必须符合规范中的规定；其木材的含水率不应大于12 ％ ，且不应大于当地的平衡含水率；严格控制木材的应力变化,加强对窑干末期的终了处理，消除残余应力；防止受木材内部应力作用造成木制构件的变形翘曲。
（2 )木门扇框的制作应注意下料的断面尺寸和长度符合设计要求，选材时要使木材纹理适合于从端头向中间推刨。制作时应严禁戗槎推刨，并应先用粗刨刨平后用细刨净光，多次成活。 成品表面应光滑平顺、洁净，无戗槎、刨痕、毛刺、锤印和缺棱掉角。
（3 ）木门扇框应严防串角.制作时下料应严格径制儿何尺寸，制作榫槽应能嵌合严密、规方、胶楔牢固（胶料必须采用耐水性能强的胶合材料）．并注意成品保护，严禁撞碰。
(4 ）木门扇框应用防腐、防虫剂处理后方可使用。框与墙体的结合面应涂刷防腐涂料(剂）.
2－2 塑料门窗工程
2－2－1 塑料门窗框松动刚度差 1 ．现象
门窗框同墙体连接不牢固,使用中因撞击、振动、温度影响等造成框体松动变形,周边产生裂缝.
2 ．原因分析
( 1 ）门窗框同墙体的连接固定方法不当，没有根据不同的墙体结构采用不同的固定方法，固定不牢固.
( 2 ）组合窗、连门窗的拼樘料未设增强钢骨料，刚度差，上下端未作固定。 3 ．预防措施
（ l ）门窗框同墙体的连接应采用地脚（固定片）连接。地脚同门窗框用M4 x20 的自攻螺钉紧固连接，同墙体应作两点连接,固定牢固.同墙体的连接应视不同的墙体结构，采用不同的固定方法。混凝土墙体应采用射钉或膨胀螺栓固定；砖砌墙体可以采用膨胀螺栓连
接。宜在砌筑砖墙时，砌入预制的混凝土块,以确保连接牢固.
( 2 )地脚(固定片）应采用冷轧钢板制作，其厚度应大于或等于1。5mm ，最小宽度应大于或等于15mm ，表面应进行镀锌处理.
（ 3 ）地脚的安装位置应距窗角、中竖框、中横框150～200mm ,地脚之间的间距应小于或等于600mm。不得将地脚直接装在中横框、中竖框的挡头上,以避免中框或部分外框的膨胀受到阻碍，使塑料窗安装后不能自由胀缩.
( 4 ）组合窗、连门窗的拼樘料必须设增强型钢,其截面尺寸、形状应能承受设计风压值。 （ 5 ）拼樘料应与窗框、墙体洞口连接牢固。拼樘料的型钢内衬应比拼樘料长10～15mm，在对应位置设预埋件或预留洞口，型钢内衬可用焊接或紧固螺栓连接,在砖墙上设预留洞时，钢内衬应插入预留洞，然后用C20 细石混凝土浇灌固定。窗框同拼樘料应卡接，再用紧固螺丝双向紧固，间距应小于或等于600mm。
2－2－2 门窗框周边裂缝渗水 1 ．现象
门窗框四周出现渗水点，尤其是窗下角，导致室内涂料起皮，墙底出现霉点,护壁板或窗台板发黑等。
2 ．原因分析
( l ）塑料异型材的膨胀系数大．在温度影响下，门窗框同墙体接触界面出现裂缝，且未用密封材料嵌填,形成渗水通道。
( 2 ）窗框同拼樘料之间的紧固连接间距偏大，紧固螺丝松紧不一，使窗框同拼樘料间的连接不严密，形成缝隙,且未用密封材料密封。
（ 3 )推拉窗下滑槽未开设排水孔，或排水孔被砂浆等堵塞。 3 ．预防措施
（ l ）塑料型材的线膨胀系数较大,因温差造成的胀缩值最大可达10mm 。为了保证塑料门窗安装后能自由胀缩，在窗框同墙休的缝隙内应填嵌弹性材料，如闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等，形成伸缩缝。同时门窗框内外侧若单用水泥砂浆密封,因两种材料的膨胀系数不一,日久会产生裂缝,影响窗的水密性、气密性和隔声性能，故应在窗框的内外侧用密封材料填嵌。
（ 2 )在窗框四周的侧边应留设槽口,槽口内嵌注密封膏进行密封处理。嵌注密封材料时，应注意清除浮灰砂浆等，使密封材料同窗框、墙体粘结牢固，同时要检查密封材料是否连续，有无缺漏等情况.
（ 3 ）窗框同拼樘料应卡接，再用螺栓双向拧紧，其间距应小于或等于600mm，拧紧程度要基本一致，，避免框体翘曲变形产生缝隙,拼接处及紧固螺栓应用密封材料作可靠的密封.
（ 4 ）窗下挡及推拉窗的下滑槽必须开设排水孔.排水孔设在距离窗框拐角20~140mm处，孔为4mm×35mm,间距宜为600mm。开孔时应注意避开设有增强型钢的型腔.安装后应检查排水孔是否有堵塞的情况，保证槽口内的积水能顺畅排出.
2－2－3 门窗框安装后变形 1 ．现象
门窗框安装后出现扭曲、弯曲等变形，造成推拉不灵，密封性能不良。 2 ．原因分析 （ 1 ）安装时门窗框四周用水泥砂浆等硬质材料填嵌,塑料型材在温度变化时无伸缩余地，造成挤压变形.
（ 2 ）门窗框同墙体间的缝隙在填嵌弹性材料时，边塞边紧,使框体变形。
( 3 ）安装连接螺丝时，螺丝拧得松紧不一，或者连接螺钉直接锤入门窗框内,造成薄壁
型材变形.
( 4 ）在已安装后的门窗框上安放脚手板,悬挂重物，或将门窗框作脚手架拉结点，导致门窗框变形损坏。
3 ．预防措施
( l ）门窗框同墙休间应填嵌软质材料，形成伸缩缝，使塑料门窗在膨胀时,能自由胀缩.填嵌软质材料时，应分层填塞，不能填塞过紧,使窗框受挤压变形.
（ 2 )连接螺钉不能直接锤击拧入，因塑料型材系中空多腔薄壁，材质较脆。应预先钻孔，钻孔直径比所选用的螺钉小0.5~1。0mm,拧紧螺钉时，应控制松紧基本一致，防止门窗框受力不均而变形,或出现局部凹陷断裂等情况。
( 3 )施工时严禁在安装后的门窗上铺设脚手板,随意踩踏，或将门窗框作为脚手架的临时拉结点。
2－2－4 表面污染外表划痕等损伤 1 ，现象．
门窗框扇被砂浆、涂料玷污，表面被尖锐物刮划受损. 2 ．原因分析
（ l ）未严格按施工程序施工，门窗框安装时未贴保护膜。
（ 2 )已安装门窗框扇的洞口，作为运输通道,运输小车或重物碰撞框体，出现擦痕等损伤.
（ 3 )不重视成品保护，在进行其它作业时未采取有效的遮挡措施。 3 ,预防措施
( 1 ）门窗框安装前应先做好内外粉刷，在粉刷窗台及窗套时，保护膜不得撕掉。 ( 2 ）已安装门窗框扇的洞口，不得作为运料通道。
( 3 ）在刷浆或作电焊气割工作时，应作有效的遮挡措施，严防焊渣火花等飞溅到窗框扇上,损坏塑料型材.
（ 4 ）门窗框扇上若玷污砂浆或涂料等,应在其硬化前用湿布擦拭干净，不得在其硬化后用硬质材料刮铲窗框扇表面,也不得用砂纸打磨，以免塑料型材损伤。
2－3 铝合金门窗工程
2－3－1 铝合金门窗框同墙体连接处理不当 1 ．现象
( 1 ）门窗框四周同墙体间的缝隙，用水泥砂浆填嵌，水泥砂浆直接同铝合金门窗框接触，日久产生裂缝。
（ 2 ）门窗框同墙体的连接件用料太薄，连接件间距大．连接点少，同墙体的固定方法不当，固定不牢固，造成框体松动。
2 ．原因分析
（ 1 )门窗框同墙体间的缝隙，未填嵌软质材料作弹性连接，在温度影响下，框体受挤压，周边产生裂缝。
（ 2 )随意选择连接件，未按规定设置连接点。
（ 3 )连接件同墙体的固定，未根据不同的墙体材料,选择相应的固定方法。因固定方法不当，不能达到固定牢固的目的。
3 ．预防措施
（ 1 ）门窗外框同墙体应作弹性连接。框与墙体间的缝隙应用软质材料如矿棉条或玻璃棉毡条分层填嵌密实,用密封胶密封.
用弹性接头是保证铝合金门窗因振动、建筑物沉降或温度影响而受到挤压不致损坏，延长使用寿命，确保隔声、保温性能的重要措施。
嵌填软质材料时，应分层嵌填,使其饱满密实.目前采用的棉毡条、矿棉条等填嵌物,不易填嵌饱满，采用PU 发泡剂作安装填缝材料，因其能发泡膨胀，快速地填充缝隙，操作方便,且具有防水止漏作用，使用效果良好。
( 2 )门窗框同墙体的连接件应用厚度不小于1.5mm的钢板制作，表面作镀锌处理。连接件两端应伸出铝框，作内外锚固.
（3）连接件距铝框角边的距离应大于180mm，连接件的间距应不大于500mm ，并均匀布置,以保证连接牢固。
( 4 ）连接件同墙体的连接，应视不同的墙体结构，采用不同的连接方法。在混凝土墙上可采用射钉或膨胀螺栓固定;砖砌墙体可用预埋件或开叉铁件嵌固在墙中固定.在砖墙上不准用钢钉或射钉固定，宜在砌筑砖墙时,预先砌人预制混凝土块，以便连接固定。
2－3－2 铝合金门窗安装后出现晃动．整体刚度差 1 ．现象
推拉或启闭门窗时,框、扇抖动，在大风或用手推压时变形大、摇动，给人以不安全感。 2 ．原因分析
( 1 ）铝合金门窗设计无力学计算，尤其是组合条窗，拼接节点构造不合理，连接不牢固,受力后变形摇动。
( 2 ）型材选择不当，断面小，壁厚达不到规定要求. 3 ．预防措施
（ l ）铝合金门窗应按洞口尺寸及安装高度等不同使用条件，选择型材截面。一般平开窗不应小于55 系列；推拉窗不应小于75 系列。窗框型材的壁厚应符合设计要求，一般窗型材壁厚不应小于1。4mm，门的型材壁厚不应小于2 。0mm。
（2 ）组合条窗的拼装应经力学计算,合理布置中挺中档，确保拼接杆件及门窗的整体刚度。连接螺丝、铆钉的规格,间距应符合要求．并连接紧密。
2—3—3 铝合金门窗渗漏 1 ．现象
（1 ）门窗框四周同墙体连接处渗漏，室内墙面出现水渍,尤以窗下角较为多见。 （2 ）组合窗拼接处渗漏.
（3 ）推拉窗下滑摺槽口内积水,在风压作用下，槽口内的积水渗人室内，造成窗盘内积水。
2 ．原因分析
（l ）铝合金窗框直接埋人墙体，经撞击或温度影响,铝合金型材同砂浆接触界面产生裂缝，形成渗水通道。
(2 ）门窗框同墙体连接处内外未注密封胶、或注胶不当。
（3 ）组合门窗的组合杆件,未采用套插或搭接连接．且无密封措施。 (4 ）外露的连接螺丝未作密封处理。
(5 ）窗下框未开设排水孔，或排水孔阻塞,槽口内积水不能及时排出. 3 ．预防措施
（l ）铝合金门窗框同墙体应作弹性连接，框外侧应留设5×8mm的槽口,防止水泥砂浆同铝合金窗框直接接触。槽口内注密封胶至槽口平齐.注胶前应仔细清除砂浆颗粒、木屑及浮灰,保证密封胶粘结牢固，注胶应自下而上连续进行。注胶后应检查是否有遗漏、脱胶、粘结不牢等情况。
( 2 ）组合门窗的竖向或横向组合杆件，不得采用平面同平面的组合的做法，应采用套搭搭接形成曲面组合,搭接长度应大于10mm，连接处应用密封胶作可靠的密封处理.
( 3 ）尽量减少外露的连接螺钉，如有外露连接螺钉时,应用密封材料掩埋密封。
( 4 ）铝合金推拉窗下滑槽距两端头约80mm处开设排水孔，排水孔尺寸宜为4mm×30mm，间距为500~600mm。安装时应检查排水孔有无砂浆等杂物堵塞，确保排水顺畅。
2－3－4 铝合金门窗污染氧化、涂膜层腐蚀脱落 1 ．现象
( 1 ）安装好的门窗框受到碰撞，造成杆件弯曲，表面出现凹陷、划痕等。 ( 2 ）门窗框被砂浆玷污，氧化涂膜层腐蚀,出现斑点脱皮等. 2 ．原因分析
( l ）施工时成品保护意识差，门窗框安装后任意踩踏，或搁置脚手板,悬吊重物,运输小车碰撞门框等，使框体受损变形。
（ 2 ）门窗框安装后未粘贴保护胶带,粉刷或刷浆时无遮盖措施。 3 ．预防措施
( l ）铝合金门窗安装应遵照先湿后干的工艺程序，即在墙面湿作业完成后,再进行合铝金门窗安装。在粉刷前,不得撕掉保护胶带。
（ 2 ）门窗框沾污水泥砂浆等，应及时用软质布擦净，切忌在砂浆结硬后，再用硬物刮铲，损伤铝型材表面。
（ 3 ）加强对成品保护教育，施工中不得踩踏门窗框,碰撞划伤门窗框。 2－3－5 纱扇与框、扇间缝隙大 1 ．原因分折
（ 1 ）用料不匹配，纱扇漏按防蚊蝇的毛刷条.
( 2 ）纱扇平面尺寸过大．用料单薄造成平面外变形。 2 ．预防措施
（ 1 ）按标准图配料，挡蚊蝇的毛刷条不得遗漏。
（ 2 ）纱扇平面尺寸超过标准图时，材质要选用加强型的。 2－4 铝合金、塑料门窗玻璃安装工程 2－4－1 玻璃放偏或放斜 1 ．现象
玻璃未安放在窗框、窗扇的槽口下正中，造成一侧间隙大，一侧间隙小。 2 ．原因分析
铝合金及塑料门窗的槽口较宽，槽口内有砂浆等杂物未清除，安装玻璃时一头靠里，一头靠外，造成与槽口不对中.
3 ．预防措施
（ 1 ）安装玻璃前要认真清除槽口内的杂物，如砂浆、砖屑、木块等，并防止砂浆等杂物堵塞排水孔。
（ 2 ）安放玻璃时应认真对中，保证两侧间隙均匀,发现偏差及时调整。
( 3 ）玻璃安放后,应随安放随固定,以免安装校正后的玻璃受到振动、碰撞移位,偏离槽口中心。
2－4－2 玻璃安装不设置垫块或垫块位置不准 1 ．现象
玻璃安装在框扇内，玻璃边缘同玻璃槽直接接触，玻璃不能得到很好的支承，严重时使窗框扇扭曲。
2 ．原因分析
（ 1 ）未按规定位置设置玻璃垫块，或放置垫块后被碰撞移位。 ( 2 ）玻璃下料尺寸过大，无法安装垫块,玻璃直接落在槽内。 3 ．预防措施
( 1 ）安装玻璃垫块及定位块,是确保安装好的玻璃得到支撑,避免塑料窗底边因受玻璃重量而变形。安装在竖框中的玻璃应搁置两块相同的垫块，搁置点离玻璃垂直边缘的距离为玻璃宽度的1/4 ,且不小于150mm。安装在扇中的玻璃应按开启方向确定垫块位置。
( 2 ）玻璃垫块应选用邵氏硬度为70~90 （ A )的硬橡胶或塑料，不得用硫化再生橡胶,木片或其它吸水性材料，长度宜为80~150mm，厚度应按框扇与玻璃的间隙确定,一般为2～6mm,垫块过厚容易将玻璃从框内挤出，宽度应大于所支撑的玻璃厚度。
( 3 ）玻璃就位前应检查调整垫块位置，边框上的垫块应用聚氯乙烯胶固定，防止因碰撞、振动造成垫块脱落、位置不准。垫块安装不得堵塞排水孔。
( 4 )严格控制玻璃裁割尺寸。玻璃尺寸与框扇内尺寸之差，应小于两个垫块厚度。 2－4－3 橡胶密封条脱落密封不良 1 ．现象
橡胶密封条凸出玻璃槽口,接触不严密，用手能轻易地将密封条拉脱，造成密封不良。 2 ．原因分析
（ l ）安装密封条时未镶嵌到位，偏斜，与玻璃和玻璃槽接触不良。 ( 2 ）安装密封条时,在转角处未断开或转角处断开后未用胶粘结密封。 ( 3 )安装密封条未留足够的伸缩余量，密封条不能保持自由状态. 3 ．预防措施
（ l ）橡胶密封条安装时应镶嵌到位，表面平直，与玻璃和玻璃槽口紧密接触，玻璃周边受力均匀.
( 2 ）橡胶密封条安装时不能拉得过紧,下料长度应比装配长度长20～30mm,遇转角处应作斜面断开，并注胶枯结牢固。
( 3 ）用密封胶填缝固定玻璃时，应先用橡胶条或块将玻璃挤住,留出注胶空隙,注胶深度应大于等于5mm，在胶固化前，应保持玻璃不受振动.
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容