矿井提升机检修技术规范

矿井提升机检修技术规范⼀、主轴装置

1、主轴轴向⽔平度不得⼤于0.1‰，三⽀座的轴以两端轴颈⽔平为准。轴承座的纵、横向⽔平度不得⼤于0.2‰。轴向窜量应符合设备技术⽂件的要求。

2、检修时主轴及制动系统的传动杆件应进⾏⽆损探伤。3、滚筒

（1）滚筒的组合连接件，包括螺栓、铆钉、键等必须紧固，轮毂与轴的配合必须严密，不得松动。

（2）滚筒的焊接部分，焊缝不得有⽓孔、夹渣、裂纹或未焊满等缺陷，焊后须消除内应⼒。（3）筒壳应均匀地贴合在⽀轮上。螺栓固定处的接合⾯间不得有间隙，其余的接合⾯间隙不得⼤于0.5mm。两半筒壳对⼝处不得有间隙，如有间隙需⽤电焊补平或加垫。

（4）两半⽀轮的结合⾯处应对齐，并留有1～2mm间隙。对⼝处不得加垫。（5）滚筒组装后，滚筒外径对轴线的径向圆跳动不得⼤于表2-1-1的规定：表2-1-1：滚筒外径对轴线的径向圆跳动

（6）钢丝绳绳头在滚筒内固定，必须⽤专⽤的卡绳装置卡紧，且不得作锐⾓弯曲。

（7）滚筒衬垫应采⽤⼲燥的硬⽊（⽔曲柳、柞⽊或榆⽊等）或⾼耐磨性能材料（聚胺脂、PVC、钢）制作，每块衬垫的长度与滚筒宽度相等，厚度不得⼩于钢丝绳直径的2.5倍。衬垫断⾯应为扇形，并贴紧在筒壳上。

（8）固定衬垫的螺栓孔应⽤同质⽊塞或填料将沉孔填实并胶固。螺钉穿⼊部分的衬垫厚度不得⼩于绳径的1.2倍。衬垫磨损到距螺栓头端⾯5mm时应更换衬垫。

（9）滚筒衬垫的绳槽深度为钢丝绳直径的0.3倍，相邻两绳槽的中⼼距应⽐钢丝绳直径⼤2～3mm。双滚筒提升绞车两滚筒绳槽底部直径差不得⼤于2mm。

（10）游动滚筒衬套与轴的间隙应符合通⽤部分表1-4-2的规定。4、离合器。

（1）游动滚筒离合器必须能全部脱开或合上，其齿轮啮合应良好。

（2）⽓动或液压离合器的⽓（油）缸动作应⼀致，不得漏⽓或漏油。缸底与活塞间的最⼩间隙不得⼩于5mm。（3）采⽤⼿动离合器时，离合器的连接和传动部分应转动灵活，蜗轮副啮合正确，不得有松动现象。5、多绳提升绞车主导轮。

（1）主导轮的焊接部分，焊缝不得有裂纹、⽓孔、夹渣或未焊满等现象，焊后须消除内应⼒。

（2）主导轮筒壳圆度：主导轮直径为1.85～2m时为2～3mm；主导轮直径为2.25～4m时为3.5～4.5mm。（3）主导轮摩擦衬垫的固定块和压块的装配应符合下列要求：

A、固定块和压块均应可靠地压紧摩擦衬垫，⽤螺栓紧固后不得有窜动；

B、固定块与主导轮筒壳应接触良好。压块与主导轮筒壳之间应留有⼀定间隙，以便螺栓紧固时，能均匀地压紧摩擦衬垫。C、固定块和压块应按顺序打上标记，按号装配。（4）摩擦衬垫和绳槽应符合下列要求：

A、摩擦衬垫与主导轮筒壳、固定块及压块应靠紧贴实，接触良好；B、绳槽中⼼距差不得⼤于1.5mm；

C、绳槽磨损深度不得超过70mm，衬垫磨损余厚不得⼩于钢丝绳直径；

D、各绳槽车削后，其直径差不得⼤于0.5mm或者⽤标记法检查各绳槽直径的相互偏差值，其任⼀根提升绳的张⼒与平均张⼒之差不得超过10％；

E、车槽装置的⽔平度不得⼤于0.2‰；车槽装置⼯作应平稳，不得有跳动现象；F、摩擦衬垫磨损剩余厚度不得⼩于钢丝绳直径。⼆、制动系统1、块式制动器

（1）制动机构各种传动杆件、活塞等必须灵活可靠，各节点销轴不得松旷缺油。（2）闸⽡要固定牢靠，⽊质闸⽡的⽊材要充分⼲燥，纹理要均匀，不得有节⼦。（3）制动时闸⽡要与制动轮接触良好，各闸⽡接触⾯积均不得⼩于60％。

（4）松闸后，闸⽡与制动轮间隙：平移式不得⼤于2mm，且上下相等，其误差不超过0.3mm；⾓移式在闸⽡中⼼处不⼤于2.5mm。每副闸前后闸⽡间隙应均匀相等。

（5）松闸后，⽓动传动装置⼯作缸的活塞与缸底应有3～10mm间隙；保险制动时，保险制动缸的活塞与缸底间隙不得⼩于50mm。2、盘式制动器

（1）同⼀副制动闸两闸⽡⼯作⾯的平⾏度不得超过0.5mm。（2）制动时，闸⽡与制动盘的接触⾯积不得⼩于闸⽡⾯积的60％。（3）松闸后，闸⽡与制动盘之间的间隙不⼤于2mm。3、液压站应符合下列要求：（1）残压应符合表2-1-2的规定：表2-1-2：残压（Mpa）

（2

表2-1-3：压⼒振摆值（Mpa）

（3）对应同⼀控制电流的制动与松闸油压值之差不得⼤于0.3MPa。（4）液压站⽤油的性能应符合表2-1-4的要求：（5）油的过滤精度不得低于20µm

（6）使⽤和试验时，不得搅动油液。加油时应有带滤油⽹的加油器，并放在回油管⼀侧。（7）不得漏油。表2-1-4：液压站⽤油性能

注：氧化安定性指酸值达到：3.0mgKOH/g的时间，均以⼩时计

4、压制塑料闸⽡：在线速度7.5m/s、⽐压＝0.9Mpa、对偶材料16Mn的条件下进⾏试验，应达到下列要求：（1）摩擦系数：温度120℃以下，摩擦系数f≥0.5;温度120℃～250℃,f≥0.4；

（2）耐磨性：温度在120℃以下，磨耗△≤0.05mm/30min;温度120℃～150℃，磨耗△≤0.15mm/30min（3）耐热性：温度在250℃以下不应有裂纹、烧焦等现象；（4）硬度：HB≤40

（5）吸油率和吸⽔率：浸泡4h应⼩于1％；

（6）闸⽡材料组织细密，各种成分分布均匀，不得有夹渣、裂纹、⽓孔、疏松、凹凸不平等缺陷，⼯作时不应损伤对偶表⾯。

5、块式制动的制动轮的圆度不⼤于1mm；盘式制动的制动盘的端⾯圆跳动不⼤于0.5mm。

6、制动轮和制动盘不得有裂纹和油污，⼯作⾯沟深不得超过1.5mm，沟宽总和不得超过有效⼯作⾯宽度的10％，否则应更换或车光。切削总厚度不得超过5mm。

7、车削制动轮或制动盘⼯作⾯时，表⾯粗糙度不⼤于1.6。8、闸的⼯作⾏程不得超过⾏程的3/4.

9、制动系统的机械电⽓联锁装置，动作应灵敏可靠。

10、保险闸（或保险闸第⼀级）的空动时间（由保护回路断电时起⾄闸⽡刚刚接触到闸轮上的⼀段时间）：压缩空⽓驱动闸⽡式制动闸不得超过0.5s;储能液压驱动闸⽡式制动闸不得超过0.6s；盘式制动闸不得超过0.3s。对斜井提升，为了保证上提紧制动不发⽣松绳⽽必须将上提的空运时间加⼤时，上提空动时间可以不受本规定的限制。保险闸施闸时，在杠杆和闸⽡上不得发⽣显著的弹性摆动。

11、在⽴井和倾斜井巷中使⽤的提升绞车的保险闸发⽣作⽤时，全部机械的减速度必须符合表2－1－5的要求。表2－1－5：全部机械的减速度规定值

A c※＝g(sinθ＋fcosθ)式中A c－⾃然减速度，m/s2；g－重⼒加速度，m/s2；θ－井巷倾⾓，（°）

f－绳端载荷的运⾏阻⼒系数，⼀般取0.010～0.015

摩擦轮式提升装置,常⽤闸或保险闸发⽣作⽤时,全部机械的减速度不得超过钢丝绳的滑动极限。在下放重载时,必须检查减速度的最低极限。在提升重载时,必须检查减速度的最⾼极限。三、微拖装置

1、⽓囊离合器的摩擦⽚和摩擦轮之间的间隙不得超过1mm。

2、新更换的摩擦⽚,应进⾏跑合。跑合时摩擦⽚的温度不得超过100℃。3、⽓囊离合器的摩擦⽚严禁沾油。4、⽓囊不得⽼化、变质或裂纹。

5、压⽓系统不得漏⽓，各种⽓阀动作应灵活可靠。四、深度指⽰器

1、传动机构的各个部件应运转平稳，灵活可靠，指针必须指⽰准确，指针移动时不应与指⽰板相碰。提升运转⼀次的指针⼯作⾏程：牌坊式不⼩于指⽰板全⾏程的3/4；圆盘式旋转⾓度应在250°～350°之间。2、牌坊式深度指⽰器丝杠不得弯曲，丝杠螺母松旷程度不得超过1mm。3、多绳摩擦提升绞车的调零机构和终端放⼤器应符合下列要求：

（1）调零机构（粗针），当容器停在井⼝停车位置时，不管指针指⽰位置是否相符，均应能使粗针⾃动恢复到零位；（2）终端放⼤器（精针）的指针和指⽰盘应着⾊鲜明，不得反光刺眼。五、天轮及导向轮

1、⽆衬垫的天轮及导向轮，绳槽不得有裂纹、⽓孔，绳槽侧⾯及底⾯的磨损量均不⼤于原厚度的20％。

2、有衬垫的天轮及导向轮，衬垫必须紧固地压在绳槽中，不得松动。当衬垫正⾯磨损深度等于钢丝绳直径或者沿侧⾯磨损深度到等于钢丝绳直径的⼀半时，必须更换。新衬垫的绳槽深度不应⼤于绳径的0.3倍。3、天轮及导向轮的径向圆跳动和端⾯圆跳动不得超过表2-1-6的规定4、天轮及导向轮轮辐不得变形或裂纹，辐条不得松动。5、导向轮相互之间应能相对转动，其游动轮不得沿轴向窜动，表2-1-6：天轮及导向轮圆跳动允差表（mm）

6、天轮及导向轮轴的⽔平度不得超过0.2‰。六、试运转

1、经过⼤修后应进⾏试运转，检修单位及使⽤单位共同参加。⼀般按下述步骤进⾏：（1）空运转：不挂绳空运转，正反向运转各0.5～1h跑合齿轮、并应进⾏多次制动以磨合闸⽡，检查各部运转情况，有⽆异常⾳响及不正常温度；

（2）⽆负荷试运：经空运转合格后，将钢丝绳及空容器挂上，运转不少于2～4h，调整深度指⽰器，作各种保护装置试验，检查其可靠性，继续跑合齿轮及磨合闸⽡，并检查各部运转情况；

（3）负荷试运：⽆负荷试运合格后，进⾏负荷试运，可分为1/4、1/2、3/4及全负荷试运，逐步加载，每次都需检查齿轮跑合情况及各部试验情况。⼀般每隔2h调正试验负荷量，也可按具体情况缩短或延长。2、不更换减速器齿轮的检修，可根据具体检修内容进⾏相应的试运。七、提升容器

1、罐笼本体结构，必须符合设计要求。罐笼内部阻车器及开闭装置应润滑良好，灵活可靠，阻⽖动作⼀致

2、罐笼本体框架的外形尺⼨允许偏差±3mm，罐笼上、下盘体⼗字中⼼线的错动单层罐笼允许偏差3mm，双层或三层罐笼允许偏差6mm。

3、箕⽃本体结构必须符合设计要求。闸门转动灵活，关闭严密。⽴井箕⽃平衡度良好，闸门卸载滚轮的最外缘尺⼨的允许偏差为±13mm。斜井箕⽃⽃箱⼝两⽅钢外缘间距允许偏差为±2mm，后轮的最外缘尺⼨允许偏差为±13mm。4、上开式箕⽃闸门开启灵活，⽅向正确，关闭严密，不撒煤，不漏煤。

5、罐笼、箕⽃主拉杆、主销轴、三⾓板、主连杆等零件应定期进⾏探伤检查，内部不得有裂纹、伤痕或影响使⽤强度的其它缺陷。铆钉不得有歪斜、裂纹、松动现象。各转动轴灵活、润滑良好、⽆变形。

6、罐笼、箕⽃更换后必须进⾏空、重载试运，全⾯检查各部位，必须动作灵活可靠，且⽆其他不正常现象。7、平衡容器连接装置按提升容器连接装置的要求进⾏检查。⼋、钢丝绳悬挂装置

1、钢丝绳与杯形体联接浇注的合⾦成分与⽅法符合设计要求。钢丝绳与桃形环卡接绳卡数量与间距符合设计要求。钢丝绳绕过楔形绳环的尾部余留长度不⼩于300mm。紧固件可靠紧固。所更换的零部件符合技术⽂件要求。每次换绳时必须对主要受⼒部件探伤检验。

2、螺旋液压调绳器的管路、油缸密封良好，调绳器的圆螺母和防松螺母齐全紧固，油质合乎要求。3、钢丝绳张⼒⾃动平衡⾸绳悬挂装置

（1）悬挂装置的中板、换向叉、销轴和外侧板应定期进⾏探伤检查，不允许有影响强度的腐蚀和损伤等缺陷。

（2）悬挂装置表⾯应光洁、平整，不允许有⽓孔、砂眼、裂纹、⽑刺、划伤、锈蚀等缺陷。各活动部件应运转灵活，不得有卡滞现象。

（3）平衡缸、阀门、接头、胶管、连通器、油泵等最⼤许⽤应⼒不得⼩于技术⽂件规定,且不得有渗漏现象。连通缸活塞杆都能均匀伸出总伸出量的1/4－1/2。九、平衡绳悬挂装置

圆绳与杯形体联接浇注的合⾦成分与⽅法符合设计要求。圆绳悬挂装置转动灵活，钢丝绳⽆打弯或扭曲现象。扁绳与绳环卡接绳卡数量与间距符合设计要求，钢丝绳⽆拧劲现象。⼗、罐道导向装置

1、罐⽿与导向套⽆严重磨损，罐⽿与罐道间隙符合规定。

2、在同⼀竖直基⾯上，上、下罐⽿各导向⾯位置偏差钢轨罐道不超过2mm；组合罐道不超过4mm；⽊罐道不超过2mm；四⾓罐道不超过2mm。在同⼀⽔平基⾯上，两对应罐⽿槽底导向⾯的间距偏差钢轨罐道不超过±2mm；组合罐道不超过±2mm；⽊罐道不超过±3mm；四⾓罐道不超过±12mm(单侧布置罐⽿的罐笼为两罐⽿中⼼线的⽔平间距偏差)。

3、钢丝绳罐道的上、下导向套轴⼼线的不重合度不超过1mm，导向套中⼼线与提升中⼼线⽔平距离偏差不超过±1mm。滚轮罐⽿轴⼼线应保持⽔平，径向中⼼线应与罐道⾯垂直，滚轮转动灵活。滚轮罐⽿每次解体检修必须更换所有密封件。⼗⼀、防坠器

1、抱⽖式防坠器弹簧⼯作⾼度符合技术⽂件要求，传动机构润滑良好，抱⽖动作可靠。经脱钩试验，抱⽖刺破罐道后的滑⾏距离不超过250mm，全⾏程的滑⾏距离不超过400mm。

2、制动绳式防坠器每年⼤修⼀次，⼤修时需将抓捕器拆开，清除全部零件上的污垢及铁锈，检查各零件是否完好。检查测量各活动部件磨损情况及磨损量，发现有过度磨损应更换。所有轴承与轴的间隙，磨损后不应⼤于1.0mm。抓捕器楔⼦的圆弧表⾯磨损不应⼤于1.5mm，楔⼦背⾯及楔背表⾯磨损不应⼤于0.2mm。⼤修后的防坠器必须进⾏脱钩试验，合格后⽅可使⽤。3、按照《煤矿安全规程》规定需要更换缓冲绳和制动绳时，缓冲钢丝绳和制动钢丝绳的型号、规格、质量，必须符合原设计要求。

4、缓冲器固定和连接⽤的紧固件，应紧固牢靠，螺栓露出螺母1～3个螺距。缓冲器末端留绳长度不应⼩于10m。5、抓捕器⼗字线和拉杆及上部弹簧座（挡板）中⼼与罐笼竖向轴⼼线的重合度严禁超过1mm。

6、同⼀抓捕器两制动绳中⼼与罐笼提升中⼼的距离偏差，严禁超过1mm。7、弹簧圆盘与挡板之间的间隙偏差严禁超过1mm。

8、抓捕器的销轴、连杆、杠杆和滑楔应动作灵活可靠，轴销齐全。

9、罐笼防坠器试验，必须符合设备技术⽂件规定。当⽆规定时，应按下列规定进⾏试验：罐笼带煤车时，缓冲绳抽出长度，必须为捕绳器⾃由降落⾼度的1～1.3倍；罐笼对井架的降落⾼度不得超过400mm。⼗⼆、保护装置

各项保护装置齐全，安装位置正确牢固,动作灵敏可靠，符合《煤矿安全规程》第427条规定。

⼗三、井筒装备

1、罐道材质与规格符合设计要求，紧固件齐全完好、紧固可靠，防腐良好。

2、钢轨罐道弯曲度每⽶不超过1mm，但每根罐道不应超过6mm；组合罐道对称平⾯内的弯曲度每⽶不超过2mm，但每根罐道不应超过12mm；⽊罐道弯曲度每⽶不超过3‰；罐梁弯曲度当梁上挂⼀根罐道时不应超过1‰，当梁上挂两根或两根以上罐道时不应超过0.5‰。

3、罐道磨损量不超过《煤矿安全规程》第386条规定。

4、罐道的不垂直度钢轨罐道不超过±5mm；组合罐道不超过±7mm；⽊罐道不超过±8mm。5、罐道接头间隙钢轨罐道2～4mm；组合罐道2～4mm；⽊罐道不超过5mm。

6、钢轨罐道与罐道卡⼦斜⾯接触良好；组合罐道固定螺母必须有防松保护；⽊罐道固定螺母拧紧后嵌⼊罐道⾯深度不⼩于15mm。

7、钢丝绳罐道钢丝绳张紧程度及井架上预留长度符合设计要求。

8、井筒梯⼦间梯⼦、平台板、隔板、⽴柱和梁的连接牢固可靠。钢梯⼦间防腐良好，玻璃钢梯⼦间不脆化。⼗四、井底箕⽃装载设备

1、定量⽃不漏煤，装载闸门开启灵活，汽缸动作⽆卡阻。称重装置重⼒传感器紧固可靠，测量控制柜数据显⽰正确，称重数据⽆漂移。

2、回转溜槽开启灵活，蹾座弹簧⽆断裂，蹾座及配重钢丝绳状况良好。称重传感器接线⽆破损，控制柜内端⼦接线⽆松动。液压站、管路及接头不漏油。液压站⼯作正常，闸板动作平稳⽆卡阻。⼗五、过卷防撞、安全承接装置、托罐闸装置1、防撞梁与井架连接可靠，⽆开焊现象。

2、各转动、活动部件必须处于灵活状态，不得有卡滞现象。3、托罐装置复位弹簧不断裂，不疲劳，状况良好。

4、阻⽖应处于同⼀⽔平⾯，误差不超过±3mm。阻⽖平⾯距离容器过卷防撞梁后底平⾯约200mm。5、保护装置每半年检查⼀次，并注油润滑，发现过渡锈蚀零件（锈蚀深度0.2mm）应予更换。6、缓冲器制动⼒调整适当，缓冲绳⽆断丝、⽆锈蚀，绳卡数量符合技术⽂件要求。⼗六、罐座与摇台

1、罐座安装牢固，动作灵活，⽆卡阻。罐座⽀承⽖平⾯⾼低偏差不超过2mm，落罐时接触均匀。2、罐笼在罐座上时，罐笼内外轨道接头轨⾯⾼低偏差进车侧不超过±03mm,出车侧不超过±30mm。3、摇台主轴润滑良好，转动灵活。主梁⽆断裂，⽆严重锈蚀。4、摇台与罐笼轨道接头左右错差不超过3mm。5、操作机构灵活可靠，风压或液压装置不泄漏。⼗七、仪表部分

1、供电电源电压应符合规定要求，允许±15％范围内，必要时需加稳压装置。2、屏蔽地线的接地电阻在调整规定要求（4～8Ω）范围内，接线牢固可靠。3、各紧固部件不得松动，脱落。4、各接线必须牢固、可靠、安全。齿轮检修技术规范

1、齿轮不得有断齿，齿⾯不得有裂纹和剥落等现象。

2、齿⾯出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使⽤。但达到如下情况之⼀时，必须更换。（1）点蚀区⾼度为齿⾼的100％；

（2）点蚀区⾼度为齿⾼的30％，长度为齿长的40％。（3）点蚀区⾼度为齿⾼的70％，长度为齿长的10％。

3、齿⾯不得有严重胶合（即胶合区达到齿⾼的1/3，齿长的1/2）。4、齿⾯出现轻微磨损可继续使⽤，但不得超过下列规定：（1）硬齿⾯齿轮，齿⾯深度磨损达硬化层深度的40％；（2）软齿⾯磨损量达到齿厚的5％；（3）开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10％。

5、圆柱齿轮副啮合时，齿长中⼼线应对准，偏差不得⼤于1mm。圆锥齿轮副啮合时，端⾯偏差不得⼤于1.5mm。6、新更换齿轮副的啮合，接触斑点⾯积，应符合下列规定：（1）圆柱齿轮沿齿长不⼩于50％，沿齿⾼不⼩于40％；（2）圆锥齿轮沿齿⾼、齿长均不⼩于50％；（3）弧齿锥齿轮沿齿⾼、齿长均不⼩于30～50％；（4）蜗轮沿齿长不⼩于35％，沿齿⾼不⼩于50％；

（5）圆柱齿轮副、蜗轮副的接触斑点的分布位置应趋于齿⾯的中部；圆锥齿轮应在齿⾯的中部，并接近⼩端。7、渐开线圆柱齿轮副装配时，中⼼距极限偏差、最⼩侧隙应符合有关技术⽂件规定，或参照表1-6-1及表1-6-2的规定。表1－6－1：渐开线圆柱齿轮中⼼距极限偏差（±fa）µm

表1－

68、圆弧齿轮副的侧隙，按JB929－67的基准齿形，模数m n ＝2～6，设计侧隙为0.06m n ；模数m n ＝7～32，设计侧隙为0.04m n 。经跑合后实际侧隙不得⼩于上述设计数值的2/3。

9、圆锥齿轮装配时，保证侧隙（包括弧齿锥齿轮）应符合表1－6－3的规定。10、蜗轮副装配时，中⼼距极限偏差及最⼩侧隙应符合表1－6－4的规定。

11、齿轮副侧隙的检查

（1）⽤压铅丝法检查齿轮的侧隙时，在齿⾯沿齿两端平⾏放置两条铅丝，铅丝直径约为该齿轮规定侧隙的4倍，圆锥齿轮、弧齿锥齿轮不超过侧隙的3倍。转动齿轮挤压后，测量铅丝最薄处厚度，即为所测的侧隙。

（2）⽤百分表检验时，将百分表测头与齿轮齿⾯垂直接触，转动与百分表测头接触的齿轮，测出其游动量即为所测的间隙。12、更换齿轮时，应装完⼀对检查⼀对。弧齿锥齿轮应按照标记成对更换。13、装在滑动花键轴上的齿轮，应能在轴上灵活平稳的滑动。14、齿轮装完后，⽤⼈⼒盘动检查，转动应灵活、平稳，并⽆异响。

15、齿圈与轮⼼配合必须紧固。铸铁轮⼼不得有裂纹；铸钢齿轮的轮毂如有裂纹，允许⽤焊补⽅法修复。16、齿轮轮毂轴孔与轴的配合、连接件如螺栓、键等，必须紧固，不得松动。