本标准规定了滚筒式（单滚筒或双滚筒）采煤机，整机检修的质量指标和试验方法。 本标准适用于煤矿井下用滚筒式采煤机检修质量的控制和评定
2。 规范性引用文件
煤矿机电设备检修标准(87版） GB3766 液压系统通用技术条件 GB7935 液压元件通用技术条件 GB10095 渐开线圆柱齿轮精度
GB11365 锥齿轮和准双曲线齿轮精度 3。 一般技术要求
⑴ 结构完整性
① 检修后的采煤机，应保持原机各部件、各系统结构的完整性。
② 整机及各部件中，实现采煤机各种功能的执行件以及控制元件、传动联接件、紧固件、油管、电缆、卡子以及原机其他应有的零部件均应齐全。
③ 损坏的零件应更换：
④ 磨损、变形的零件,在不影响安装尺寸、强度、刚度、等要求情况下可修复，否则应更换。
⑤ 滚动轴承内外圈若有裂纹、电蚀、锈蚀、保持架若有损坏等情况时应更换。 ⑥ 密封件应更换. ⑵ 安全保护性能
① 电控部分检修质量应符合“煤矿安全规程”和GB3836.1；GB3836。2;GB3836。4以及电控设备各自产品标准等要求。
② 所有更换的电器元件应具有产品合格证，电控设备应具有防爆合格证及煤矿安全标志。
③ 照明灯应工作可靠，安装牢固. ④ 防爆标志，应用红漆描好。
⑤ 行走机构制动系统及防滑装置应动作灵敏,可靠.
⑥ 各机械、电气、液压保护装置及系统间闭锁、联锁装置应动作灵敏、可靠。 ⑦ 液压、喷雾系统中过滤器应更换。 ⑶ 使用性能
① 切割摇臂上下摆动自如、摆动范围符合原机要求，其公差不大于±50mm。 ② 滚筒应运转正常，转速应符合原机要求。 ③ 反转挡煤板运转平稳、灵活、可靠。 ④ 行走部行走及速度变换达到原机要求。
⑤ 各传动箱润滑油、油箱中液压油，应按规定牌号加注新油。
⑥ 液压系统压力、喷雾系统压力调整正确,流量满足使用要求,喷嘴无堵塞现象. ⑦ 各操作手柄、按钮、旋钮应动作灵活可靠。 ⑧ 各传动齿轮箱、液压、喷雾系统无渗露现象。
4。 装配质量
⑴ 螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤或变形。 ⑵ 螺母必须拧紧、螺栓的螺纹应露出螺母1-3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓伸出长度。
⑶ 同一部位的紧固件规格必须一致，材质应满足设计要求。
⑷ 外部油管、水管布置合理、整洁，胶管外层橡胶每米长度上其破损不多于两处，破
2
损面积处不大于1㎝，破损处距管接头在200㎜以上。
⑸ 胶管内部必须严格清洗，不得存有积垢。
⑹ 接头无严重锈蚀，变形，毛刺能顺利拧入配合件. ⑺ 所有辅助件齐全、完整、可靠.
⑻ 按规定注入油液(液压油、齿轮油、黄油）,接通电源，操作试验。 ⑼ 操纵各操作手把，控制按钮，动作灵活、准确、可靠,仪表显示正确。
5。 性能测试(见表7—2--1)
表7-2-1 空运转与空载行走试验 序号 试验项目 试 验 方 法 依次起动各电动机(供少量冷却水）,牵引速度给定在最大工作牵引速度位置，两摇臂分别处于最高和最低位置，空运转30min。将牵引速度给定在反向最大工作牵引速度位置,1 空载跑合试验 两摇臂的最高和最低位置交换后，再运转30min 运转过程中测录各电动机的输入功率、滚筒转速和正反向牵引速度各3次，并观察各部分运转和温升情况,以及所有管路系统和各结合面的密封情况 依次操作采煤机（包括无线电随机控制)、液压操作手把（按钮、旋钮)各5次 2 操作系统试验 观察各受控部位的动作准确性和可靠性（包括预告信号和延时起动）及各显示器（显示屏、表、光柱等）的显示 操作手把(按钮、旋钮）操作灵活，各受控部位动作准确，不得有任何误动作；预告信号和延时起动时间均应符合设计要求,显示清楚，显示值符合设计要求 依次起动各电动机（供少量冷却水）,牵引速度给定在最大工作牵引速度位置，将噪声仪分别放置在采煤机中部和机身两端水平距空运转噪3 声测定试验 离1m处，测录3处的空运转噪声值 截割（主）电动机额定功率50～100kW时，噪声值不得大于92dB（A）；截割（主）电动机额定功率132～200kW时，噪声值不得大于97dB（A）；截割（主）电动机额定功率250～375kW时，噪声值不得大于101dB(A）；截割（主）电动机额定功率400～600kW时，噪声值不得大于105dB（A）； 试 验 要 求 各电动机输入功率、滚筒转速和牵引速度符合设计要求；各部分运转平稳，无异常振动和异常温升;各密封处均应密封良好，不得有渗漏现象 按设计要求的水压和流量向采煤机供水,观4 喷雾降尘察各阀门、管路、接头等处的密封情况,以及停止供冷却水，观察断水保护装置动作情况 起动摇臂调高系统电动机，滚筒不转动.操作调高手把，使摇臂在最高位置和最低位置之间往复摆动3次,观察运行情况 将摇臂停在最高位置，测录最大截割高度 将摇臂停在最低位置,测录下切深度 将摇臂由最低位置升至最高位置，测录上升5 摇臂调高系统试验 全行程所需时间 将摇臂处于最低位置或最高位置时，继续操作调高手把直至安全阀开启动作，测录安全阀开启压力 将摇臂置于近水平位置16h后，测录滚筒中心的下降量 左、右摇臂均需分别完成以上试验 采煤机置于直线铺设的刮板输送机中部槽上,测录以下尺寸: 采煤机与6 刮板机送机配套性试验 滑靴（滚轮）与中部槽的配合尺寸 导向滑靴与行走轨的导向配合尺寸 行走轮与行走轨的啮合尺寸 滚筒的叶片尾端截齿与输送机铲煤板之间的尺寸 电缆夹板与输送机电缆槽的配合尺寸 行走部的行走轮(主链轮）与行走轨(牵引链）啮合，采煤机依次以1/5最大工作牵引7 空载行走试验 速度和1/2最大工作牵引速度在直线铺设的输送机中部槽上往返行走各3次，观察运行情况 系统试验 各喷嘴的雾化情况 各阀门、管路、接头等处不得有渗漏现象；所有喷嘴均不得堵塞,雾化情况良好；断水保护装置动作可靠 摇臂升降平稳均匀，无抖动现象；最大截割高度和下切深度符合设计要求；升降全行程所需时间符合设计要求;安全阀开启压力符合设计要求；16h后，下降量不得大于25mm 各部位尺寸均应符合设计要求 运行平稳，无卡滞现象 6。 外观质量检查
⑴ 检修后的采煤机,其标志、标牌应齐全、清晰、正确，安装牢固。 ⑵ 检修后的采煤机,应清除干净机器表面污物、锈蚀、重新涂漆,涂漆表面应均匀,无明显皱皮、擦伤、露底等缺陷。
⑶ 油管、水管、电缆应敷设整齐，在长度较大，易挤压及受力部位应安装管卡。
㈡ 机械零部件部分 1。 范围
本标准规定了滚筒式(单滚筒或双滚筒）采煤机、机械部分检修质量的一般技术要求。各系统机构中元部件的检修质量及检修方法。
本标准适用于煤矿井下滚筒式（单滚筒或双滚筒)采煤机、机械部分检修质量的评定和
控制
2. 规范性引用文件
GB3766 液压系统通用技术条件 GB7935 液压元件通用技术条件 GB10095 渐开线圆柱齿轮精度
GB11365 锥齿轮和准双曲线齿轮精度 煤矿机电设备检修质量标准(87版） 3。 一般技术要求
⑴ 检修原则
① 采煤机各零部件检修后应满足设计及工艺要求,装配应按照装配工艺规程进行. ② 将整机进行解体清洗干净，对零部件进行技术鉴定，视各零部件损坏情况确定修复的具体方案。
③ 更换的外购件、标准件、需要合格证。
④ 装修过程中，不得划伤、碰坏零件的结合面、配合面。 ⑵ 齿轮及传动齿轮箱
① 齿轮啮合部位若有裂纹、折断、剥落及严重磨损等现象应更换.齿轮的失效判断应根据煤矿机电设备检修质量标准（87版）通用部分1。4条规定。
② 齿轮齿面需修刮时，一般只修刮大齿轮齿面；若在齿轮箱内对研时，应防止磨料甩入轴承内。
③ 齿轮箱体与箱盖上定位销与销孔的配合应满足设计要求.齿轮箱体与箱盖的结合面不应划伤，若有局部划伤,在长度不超过结合面宽的1/3,深度不大于0.3～0.5mm时，可研平修复。
④ 齿轮箱体不应有变形、裂纹等；箱体允许补焊修复，但应有防变形消除内应力措施。 ⑤ 齿轮箱装配后，转动应灵活无卡阻。
⑥ 齿轮箱装配后,应按设计要求进行空载试验，试验时不应有冲击，其噪声、温度和渗漏不得超过技术文件规定
⑦ 齿轮装配后，齿的接触斑点及侧隙应符合设计要求,或分别符合表7-2—2 表7-2—-3的要求。
表7—2--2
齿 轮 类 型 接 触 斑 点 按齿高不少渐开线圆柱齿轮 于 ％ 按齿长不少于 ％ 55 50 45 40 圆弧齿轮跑合后 按齿高不少于 % 90 85 80 75 按齿长不少于 % 按齿高不少于 % 60 50 40 按齿长不少 － 60 50 40 精 度 等 级 6 7 8 9 50 45 40 30 （40) （35） （30) 70 60 50 40 圆锥齿轮 于 ％ 注:括号内的数值,适用于斜齿轮。
表7—2--3
齿 轮 副 的 中 心 距，mm ＞80～125 ＞125~180 ＞180～250 ＞250～315 ＞315～400 ＞400～500 ＞500～630 ＞630～800 ＞800～1000 ＞1000～1250 侧 隙，μm 140 160 185 210 230 250 280 320 360 420 ⑧ 齿轮齿条副装配后，齿面接触斑点及侧隙应符合设计要求.接触斑点或符合表7-2——4的要求。
表7—2—-4
接 触 斑 点 按齿高不少于，% 按齿高不少于，% 3 65 4 60 齿 轮 精 度 5 55 6 50 7 45 8 30 9 20 95 90 80 70 60 40 25 ⑨锥齿轮副若损坏，应成对更换,更换锥齿轮副时,应调整间隙和接触区使其正确啮合。 ⑶ 轴及轴孔
① 轴不允许影响配合要求和强度要求的伤痕。重要轴弯曲挠度不大于轴颈公差，否则需配新轴。
② 轴孔磨损后,在整体强度允许的前提下,可以镶套修复。 ⑷ 轴承
① 滑动轴承的磨损间隙，不应超过表7—2--5规定，否则予以更换。
表7—2—-5 mm
轴 颈 30～50 50～80 80～120 120~80 配 合 间 隙 0。05~0。11 0.07～0.14 0。08~0。16 0。10～0。20 最 大 磨 损 间 隙 0.16 0。19 0。24 0.30 ② 滑动轴承应无严重烧伤、点蚀或脱落现象。 ③ 对于油脂润滑的轴承，装配后应注入符合规定的润滑脂,注油量为空腔体积的1/2～2/3。
④ 滚动轴承的内外圈和滚动体不得有裂痕、脱皮、锈蚀。保持架应完整无损,转动应灵活，无异常噪声.
⑤ 滚动轴承径向间隙不应超过表7-2--6的规定，否则应更换。
表7—2-—6 mm
轴 直 径 30～50 50～80 80～120 120～180 180~250 允 许 间 隙 0.05～0.13 0.06～0.15 0。07～0.18 0。10～0.25 0.12～0。30 ⑥ 交叉轴承滚柱磨损不得更换少数滚柱，应全套更换。更换后应转动灵活，无卡阻现象。
⑦ 组装交叉轴承应防止热处理软件带作为承受力带. ⑸ 链轮
① 链轮齿面无裂纹，无严重咬伤，禁止用补焊修复。 ② 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求,若设计末规定，一般应不大于两轴中心距的千分之二。
③ 链轮与链条啮合时，工作边必须拉紧，并应保证啮合平稳,链条非工作边的下垂度应符合设计要求。
⑹ 联结件、紧固件、密封件及油脂
① 损坏键应严格按装配工艺规定配制，键槽磨损后允许加宽量为原槽宽的5%，键与键槽之间不允许加垫，键应重新配制。
② 螺钉、螺栓
螺母的螺纹部分如有损伤应更换，主要承力部位的螺栓、螺母应全部更换。在安装拧紧后，其支承面应贴合完好。
③ 检修时,所有橡胶密封圈。橡胶石棉垫及纸垫等密封件均应更换。
④ 传动系统采用的润滑油脂和液压系统采用的液压油，应符合原设计规定。
⑤ 各种联轴节其联结配合面不得严重磨损，否则应更换损坏件。联轴节两轴同轴度、端面间隙应符合设计要求，或参照表7—2--7。
表7-2--7 类 型 外 形 直 径 mm ＞70～260 ＞260～410 ＞410~500 ≤300 齿轮联轴器 ＞300～500 ＞500~900 ＞900~1400 端 面 间 隙 mm 设备最大轴向窜量加1—2 5 10 15 20 两 轴 同 轴 度 径向位移，mm ≤0.10 ≤0.12 ≤0。15 ≤0.20 ≤0.25 ≤0。30 ≤0.35 ＜1。0 ＜1。0 倾 斜，% 弹性圆柱销连轴器 ⑺ 液压件、管路及其他 ① 液压件及系统管路在装配前必须清洗干净，不得将脏物带入油路中。装配时应注意防尘、防锈.
② 各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑,软管不得有扭转现象。
③ 管路排列应整齐，便于液压系统的调整和维修。 ④ 机器各部位的注油通道修复后应畅通。
4。 切割部
⑴ 滚筒叶片损坏严重应更换，磨损应用HS101焊丝或高铬铸铁焊丝堆焊修复。
⑵ 截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应予以更换。在更换过程中不得损伤滚筒的其他部位.
⑶ 更换齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同,然后采用预热和保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。
⑷ 截齿尖不得损坏,截齿体磨损严重应更换. ⑸ 同轴度要求较严的箱体、涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉,重要联接螺栓，应按设计要求采用力矩扳手操作。若设计末规定力矩值，可参照附录A及附录B。
⑹ 拆卸或装配无键过盈连接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。 ⑺ 喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。 ⑻ 局部开焊、变形应修复，达原设计要求.
⑼ 外喷雾开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。
⑽ 内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损后应成对更换。 ⑾ 安装浮动密封必须按装配工艺操作，对摩擦表面不许有划伤，安装时应抹少量机油，并按规定的轴向压力进行调整。
⑿ 切割减速可变的采煤机，变速器应灵活，手把固定应可靠。
⒀ 机壳镗孔修复后，其轴孔中心距，各孔的平行度,两孔的同轴度,均应符合技术文件的要求.
⒁ 各零部件要认真清洗，机壳内清洁无污物. ⒂ 离合手柄,闭锁手柄应灵活可靠。 ⒃ 按规定注入润滑油。 ⒄ 接通电源后，跑合试验时间快、慢速各2小时.试验过程中，不得有异常噪音和温升，并无渗漏现象。
⒅ 外观清洁，各部位涂漆均匀、光洁。
5. 行走部
⑴ 机壳不得有裂纹或变形允许焊补修复，并应有防止变形和清除内应力的措施. ⑵ 盖板、限位架、限位板不得有裂纹或变形，接合面应平整严密、不渗油。
⑶ 减速机轴孔磨损后，允许扩孔镶套修复，但与其对应轴孔的平行度，应符合图纸要求。
⑷ 滑靴磨损量不得超过10mm，销轴磨损量不得超过1mm。 ⑸ 链轮装置：圆柱轮、柱轮架、内花键应符合图纸要求. ⑹ 按标准加注齿轮油。 ⑺ 按规定注入润滑油.
⑻ 接通电源后,跑合试验时间快、慢速各2小时.试验过程中，不得有异常噪音和温升，并无渗漏现象。
⑼ 外观清洁，各部位涂漆均匀、光洁。
6。 底托架
⑴ 底盘无变形、裂纹或开焊现象。底托架的平面度不得大于5㎜. ⑵ 磨损严重处，允许焊补,并达到图纸要求。
⑶ 阴丝板、阴丝架、丝孔、螺孔,达到完好、无损。符合技术文件要求。 ⑷ 外部清洁、无毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物，涂漆均匀。 7。 辅助件
⑴ 水过滤器：清洁、无锈蚀,过滤网无损坏,水路畅通,不漏水。
⑵ 水减压阀：调定值准确符合技术文件要求,无锈蚀，水路畅通，不漏水。 ⑶ 水分配器：截止阀灵敏、可靠,无锈蚀、水路畅通，不漏水。
⑷ 调高油缸:耐压试验符合技术文件要求，外部清洁、无油垢、无锈蚀,无渗漏现象。 ⑸ 导向滑靴装置：无开焊、变形、裂纹等现象,磨损严重处允许焊补、修复,并达到图纸要求。
⑹ 电缆拖移装置:无开焊、变形、裂纹等现象，丝孔、螺孔、无损伤，达到图纸要求. ⑺ 护板、护板支撑架:不得有裂纹、开焊、变形、丝孔，螺孔无损伤，外部清洁、无油垢、锈皮、煤泥，涂漆均匀、光洁。
⑻ 中间箱：不得有裂纹、开焊、变形，外部清洁,无锈皮、煤泥、涂漆均匀、光洁。 ⑼ 按钮站:内外清洁、无污杂物，油路畅通，不渗漏，按钮灵活、可靠、不窜油。
8. 液压系统
⑴ 系统要求
① 按系统原理图要求将系统中各回路调至设计要求值。 ② 油箱中按油位加入要求牌号的液压油。
③ 过滤器若无法清洗,更换过滤网时，应整体更换。
④ 检修时高压胶管一般应更换，硬管做耐压试验合格时仍可使用。系统管路应齐全，敷设整齐，固定可靠.
⑵ 液压泵、液压马达要求
① 各种液压泵和液压马达检修后，须经检验合格后，方可装机使用。 ② 液压泵若由于密封件损坏，达不到性能要求时,可更换密封件。检修后进行性能测试,压力应达到原液压泵指标,流量不低于系统设计要求；液压泵主要零件损坏，应整体更换。
③ 各种液压马达若密封件损坏应更换新件，并对其性能进行测试，若液压马达磨损严重,应更换新马达。
⑶ 液压缸要求
2
① 液压缸活塞杆镀铬层出现轻微锈斑、每处面积小于35mm、整体上不多于3处，用油石修复至所要求的粗糙度后，方允许使用,否则应重新镀铬，修复后尺寸应符合原设计要求。
1.6 3。2
② 液压缸活塞杆表面粗糙度不大于 缸体内孔表面粗糙度不大于 ③ 液压缸作1.5倍额定压力试验5min不能有内外渗漏.
④ 液压缸密封件一般应更换。⑷ 阀件及其他要求
① 各种阀类密封件损坏应更换.主要元件损坏应更换新件.各种阀修复后应能满足液压系统要求。
② 阀体上各种配合孔道表面，阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。 ③ 阀用弹簧，不得有锈迹、腐蚀斑点，否则更换。
④ 方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，作1。5倍额定压力的耐压试验5min不得渗漏.
⑤ 压力表、温度计损坏应更换.
㈢ 调高液压油缸 1。 范围
本标准规定了用于煤矿井下滚筒式采煤机调高液压油缸检修质量的一般技术要求、试验
方法与检验规则。
本标准适用于煤矿井下滚筒式采煤机调高液压油缸检修质量的评定和控制。
2。 规范性引用元件
GB2346 液压气动系统及元件 公称压力系列
GB/T2348 液压气动系统及元件 缸内径及活塞杆外径 GB5719 橡胶密封制品术语 GB1119 L-HM液压油
《煤矿机电设备检修标准》(87版）
3. 技术要求
⑴ 调高油缸缸内、活塞杆与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整. ① 轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；
② 径向划痕深度小于0.3mm,长度小于圆周的1／3；
2
③ 轻微擦伤面积小于50mm；
④ 同一圆周上划痕不多于2条,擦伤不多于2处；
2
⑤ 镀层出现轻微锈斑，整体上不多于3处,每处面积不大于25mm； ⑵ 千斤顶活塞杆的直线度不得大于2‰。
⑶ 缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0。5‰。缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰。
⑷ 缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部件必须完整。管接头不得有变形。
2
⑸ 缸体外配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm。 ⑹ 其他配合尺寸能保证互换组装要求。 ⑺ 液压缸试验应符合下列规定。
① 空载工况下逐渐升压，分别测定伸、缩时,活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力，活塞腔不得超过2.5Mpa，活塞杆腔不得超过7。5Mpa；
② 进行上述试验时，活塞杆应能自由平稳的伸缩，无阻滞、爬行等现象，全行程动作三次。
⑻ 在整个试验过程中,液压缸的动作平稳、无异常声响,外渗漏试验允许活塞杆表面湿润.
⑼ 液压缸上如附装标准定型液控单向阀或单向限速阀时，应观察其动作性能，并符合设计要求；如这些阀件为自制的非标准产品，应依据有关标准进行型式检验和出厂检验，但它的压力—时间动作特性波形曲线不作规定。
⑽ 凡符合GB2348中内径为250mm极其以下、额定压力为2。5～25Mpa的液压缸，在活塞侧一端，活塞杆侧另一端和行程中部的空载最低启动压力，均不得超过表7—2-—8规定.
Mpa 表7—2——8
最低启动压力值 活塞密封 型 式 GB5719 额定压力 （p） 从活塞端供给压力油 1.6 V 2.5～6。3 0。50 0.88 从活塞杆端供给压力油 液压缸两腔面积比（φ） 1。4 1。25 0。65 1。12 0。60 10～25 L、U、O X、J、Y 2.5～6。3 10～25 （8/100）P 0。30 （4/100）p (9/100)p 0.50 (6/100)p (8.5/100）p （7.5/100)p （7/100）p 0。45 (5.7/100）p 0.40 （5/100）p （6。8/100）p 0。35 （4.5/100）p (6/100)p 山型、 10～25 （5.5/100）p （8/100）p （7.7/100)p 活塞杆导向套处的密封是“V”型或“蕾形”时，表中的启动压力值应增加50%；
表中液压缸两腔面积比，既速度比φ，计算公式:
Ψ＝D—d
2
2
D
2
式中：D—活塞直径;d—活塞杆直径。
⑾ 液压缸进行内泄漏试验时，记录10min的内泄漏量应符合设计要求；如无定量要求
时，其值应不大于表7—2--9的10倍.
表7—2—-9 Ml/min
液压缸内径(D）.mm 内泄漏量（qv） 液压缸内径（D）.mm 内泄露量（qv） 40 0。03 125 0.28 50 0。05 140 0.30 63 0。08 160 0.50 80 0.13 180 0。63 90 0.15 200 0。70 100 0.20 220 1。00 110 0。22 250 1。10 ⑿ 截割摇臂升降，均应测量其活塞杆伸出全行程后和收缩后的两耳孔中心距,其极限偏差为±0。5mm。
⒀ 外观质量检查,要求喷漆表面光泽、平滑、美观、不得有皱皮，露底现象。 ⒁ 对外购的标准液压缸，应有生产厂的产品合格证,试验项目和试验指标应不低于本标准的要求。
⒂ 检验完毕的液压缸应及时用专用塑料塞堵上。
4.试验方法与检验规则
⑴ 试验方法
① 试验用测量仪表及其精度应符合表7—2--10的规定。
表7—2--10
测量项目 压力，Mpa 温度，C 长度，mm 时间，s 容积,mL 仪表名称及精度 压力表，1。5级 温度计,1.5级 游标卡尺，刻度0.05mm 秒表,刻度0.1s 量简,刻度0.1mL 测量精度 ±2% ±2% ±0.1mm ±0。1s ±0.1mL ② 试验液压缸的液压系统用油无特殊要求时选用GB11119中规定的液压油L—HM32或L-HM46。出厂检验的油液温度应控制在20～60℃。
③ 试验内容和操作步骤 Ⅰ、试验前的准备
a. 把被试液压缸安装在试验台架上. b. 用软管把A、B口连接，给阀10的YV5通电,启动图7-2——1中的泵3,调节图7—2—-1中的调速阀9，使通过流量计的流量符合试验规定，然后拆除软管。
C. 把被试验压缸的进出油口与图7—2—-1中的A、B口联接. Ⅱ、操作步骤 1）试运行
给图7—2——1中的阀10的YV4、YV5交替通电5次以上，使被试液压缸在空载工况下全行程往复动作5次以上，观察试运转情况，被试缸不得外渗漏等不正常现象。
2）内泄露
a。 无杆腔内泄露
把被试缸无杆腔的油口接于图中的A口把有杆腔的油口引到量杯。然后，给阀10的YV5通电，给阀6的YV3通电，调阀7，使P3＝24.5MPa，用秒表计时，保压30s，测量内泄露量。
b。 有杆腔内泄露
把被试缸有杆腔的油口接于图中的A口,把无杆腔的油口引到量杯。然后，给阀10的YV5通电，调阀7，使 P3＝24.5MPa,用秒表计时,保压30s,测量内泄露量。
3）外泄露
①把被试缸的油口重新接于图中的A1、B1口,然后，给阀10的YV5通电，阀6的YV3通电，调节阀7。使P3＝24.5MPa，在满载工况下，给阀10的YV4、YV5交替通电，使被试缸全行程换向20次以上，观察活塞杆及各张合面的渗油情况，按试验要求不得有油液渗漏。
4）全行程检查
分别给阀10的YV4、YV5通电,使被试缸的活塞分别停留在行程两端位置，测量全行程长度，全行程应符合设计要求.
试验前应排除液压缸和系统中的空气,擦拭干净被试验液压缸活塞杆及其他部位的油迹、脏物。
图7—2-1 液压试验台液压系统
1-加热器;2、5、23、27-过滤器;3,26-液压泵；4、25—电动机;6、10—电磁换向阀；7—比例溢流阀;8、13、16、18、21、28—传感器；11—液压锁;12、17截止阀；14、15、19—节流阀;20—流量计;24—-溢流阀；9—调速阀
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