卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法

卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法

变形就是产品与规定不符，这种缺陷在卫生瓷生产中较为普遍和常见，变形的因素是多方面的，其构成变形也是多方面的，诸如原料工序因泥浆性能的变化引起的产品变形，成型工序在主观上指操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种版托、垫客观条件造成的变形，烧成工序装产品变形；烧窑升温曲线不稳定造成变形，这些因素既有联系，又有责任划分，就其变形的种类有可以分产品整体变形；局部变形；平面变形；边缘弯曲变形；安装面变形，但是归结起来无怪乎整体变形和局部变形。就责任来说可分原料、成型、烧成三个工序，按照产品不同特点又可具体分为五大类产品即坐便器、洗面器、蹲便器、水箱等。还有一些大件产品如浴缸、立式小便器等。为叙述方面达到全面的了解，在这一部分分三个层次介绍，第一、变形的各种因素分析；第二、变形缺陷的种类；第三、分品种变形缺陷部位及克服方法。 一、 变形诸因素分析

1、原料工序造成产品变形的因素

原料工序主要是对泥浆性能的稳定，在洗、选、配料、磨制一系列工序中应该重点掌握。 泥浆细度要严格控制，从产品变形角度来说要防止泥浆细度必须在1.2以上，否则会影响坯体成型。

泥浆的含水量，在保证含最少水份的前提下，又要有足够的流动性，一般泥浆含水量介于30%-40%之间，如果含水量高，必然加重模型吸浆负担，延长吸浆时间，坯体发软。含水量低，泥浆稠化性提高，流动性差，也容易因泥浆比重高而产生产品局部变形。

泥浆应具有适当的可塑性，并在石膏模型中具有成型能力。在这个问题上要注意泥浆的陈腐期（一般在5-10天），注意泥浆的温度35℃以下、10℃以上。这是因为泥浆不经陈腐新出磨的泥会影响模型吸浆，成型能力差；相应的泥浆温度高也会有成型瘫塌的问题。

要注意泥浆的合理调剂，注浆用泥浆要由新泥（经陈腐后）、回浆泥、回坯泥三部分组成在比例上以回浆泥为主，以新泥和回坯泥为辅如这两种泥有一种占主导地位，都会引起泥浆的变化，容易发生变形缺陷。

对于各单位原料配方，因使用原料不同，不能强求一致，但是从泥料制坯后的收缩率要适当合理。特别是高可塑性硬质原料，作为坯体成型不可缺少的原料，泥浆必须含有相当量的高可塑性原料，才能达到良好的成型效果，但是因为收缩率大，在使用时，在不影响成型的条件下，加入量愈少愈好。如果加入过量，浇注时在粘土粒子被石膏模吸着一层后，次层的水分不易通过。因而影响吃浆速度，使坯体瘫塌，在干燥过程中也容易变形。

对于非可塑性原料（即石英、长石），这些原料与可塑性原料混合后可以调整坯料的可塑性，但是如果用量过多特别是长石，也容易引起变形。 因此泥浆性能的稳定直接关系到注浆后坯体的成型。 2、成型工序变形因素

成型工序变形主要因素

a) 模型整体或局部不符合规定要求，如平面的凹凸，模型偏薄，边缘的扭曲等，这种情况有

时在模型制作上尺寸不准确，有时在烘干模型或储存模型中发生问题。

b) 石膏板、木托、样板等不合规定，失去对坯体的控制作用。

c) 坯体在模内由于擦模方法不当，造成瘫塌或局部过早脱模，导致变形。 d) 注修工对湿坯在操作上不熟练，主要反映在： 第1 湿坯脱模时间掌握不准，使坯体过早脱模，坯体含水量高，造成变形。 第2 对湿坯脱模后的修粘不能有效掌握，导致修粘中坯体变形。 第3 对坯体修粘后养护不利，使坯体收缩不一致，坯体焙烧后变形。 第4 坯体整体变形或局部变形缺乏判断能力，缺少相应控制方法。 3、烧成工序变形因素

烧成工序变形因素主要有两种：

其一装窑产品，对用垫和装窑方法欠缺，垫不平导致产品焙烧变形，装产品角度不正确，结果在焙烧收缩时变形。

其二烧成变形，主要是产品因升温发生变化，使产品整体或局部不能承受而发生变形。 二、变形缺陷的类别原因及克服方法 1、整体变形

这是指产品整体程度不同地存在歪、扭、倾斜、凹凸不平等造成坯体整体性不符合技术标准和尺寸规定。 1) 原因分析

这种整体变形主要是因为坯体脱模，修粘中，泥浆发塘，坯体含水量高，坯体致密性整体受到影响，再加上窑火温度偏高的因素因而导致整体变形。 2) 克服方法

a) 泥浆性能稳定，泥浆细度、比重、温度、流动性和泥浆调合合理，符合技术要求。 b) 模型符合标准要求，吸水性强，模型内湿坯结构致密，含水量适中。 c) 坯体修粘、干燥、收缩一致，坯体强度好，对窑火的变化有一定适应性。

d) 严格检查半成品整体标准，入窑前全面检查，防止不合格产品流入下道的工序。 e) 装窑时要求垫要稳、平，符合坯体烧成收缩的角度。

f) 窑火温度稳定，合理。如果是倒焰窑要讲究上、中、下产品装窑位置。

整体变形的产品分类分析：

① 洗面器类：表现特征是整体扭曲，判断与检验方法是产品放置在平台上，有一个支点翘

曲点与平面垂直距离，或测量对角线长度之差。 ② 坐便器类：表现特征为产品坐圈平面向一侧或向后倾斜，检测方法是将产品坐圈放置在平台上，测量其圈两侧之间或前后之间的高度差。

③ 蹲便器类：产品整体变形呈现扭曲，产品放置平台上，圈面一角翘起，检测方法是翘起部位与平面最大的垂直距离或测量圈面对角线。 ④ 水箱类：产品整体扭曲，可用量对角线方法测定。

⑤ 卷槽类：这类产品整体变形，表现为扭曲，对角线不相等，底部高低不平。 2、局部变形

这种变形是指产品某一部位或产品眼孔部位不符合规定要求。 1) 造成原因

a) 在成型制坯工序中，修粘工对产品的某一部位变形控制不力，如湿坯在模内的局部脱模，

或坯体在修粘过程中因坯体含水量大，修粘造成变形缺陷，总之属于湿坯阶段因素最大。 b) 在打产品各种眼孔时，因坯体软，孔具迟钝造成变形。

c) 烧成工序中，装产品过程中角度不准，加垫不平致使局部变形。

d) 烧成升温曲线个别火眼发生变化，使产品某一部位因受火程度不同而变化。 2) 克服方法

a) 掌握坯体含水量，修坯、打眼孔时尤其要注意。

b) 保证模内湿坯、脱模湿坯、湿坯修粘和养护等环节的操作符合技术要求。 c) 在装窑和烧成两道工序应控制窑角度和火焰。 3) 局部变形的特征

c) 凹凸变形，产品局部表面出现凹凸的现象，如坐便器的圈面、水箱的两邦、卷槽的两邦或

底部、洗面器的泄水眼和两邦。

d) 眼孔不合规格尺寸，圆眼、方眼、长眼不合规定，呈现似圆似方。 三、分品种变形缺陷的部位及克服方法

产品因其结构不同，类别不同因而变化部位有其特殊表现形式综合起来有以下几点： 1、坐便器类： 整体变形为扭曲。

局部变形为圈面不平，底部歪扭，两邦凹凸，眼孔不合规定。 2、蹲便器类： 整体变形为扭曲。

局部变形为圈面不平，两圈内缩或外扩，底部凹凸，下水管部不圆。 3、洗面器类：

整结变形为倾斜，歪扭。

局部变形为两邦弯曲，安装面不平，眼孔不合规定。 4、水箱类：

整体变形为扭曲。

局部变形为：两邦平面凹凸不平，眼孔不合规定，上口不平。 5、水槽类：

整体变形为扭曲。

局部变形为两邦内弯外扩，底部不平，溢水道外表面塌陷，溢水眼不合规定。

对于上述五类产品的整体变形和局部变形就责任划分应区别原料、成型和烧成，但是就最重要的环节是成型制坯工艺。

1、原料工序主要是控制泥浆性能的稳定，但是鉴别原料泥浆变形有两个方面：

c) 湿坯发生显著变化，在同一条件下不分品种都有变形问题，可以考虑原料因素。 d) 烧成产品同一窑产品不分品种也有相同的变形缺陷，也应考虑原料因素。

2、成型工序主要提高注修粘技术水平，能掌握泥浆性能、模型、修坯三个环节，有控制局部变形的能力。主要应做到：

c) 发现局部变形的坯体，要在湿坯阶段加以纠正。如坯体过湿过软，可实行强行干燥，然后

再修补直到合格为止。

d) 不要人为制造变形，修坯、打眼孔要有基本功，而不能不分情况硬行操作，结果出现人为

变形缺陷。

e) 打磨干坯要全面检查坯体，变形部位要尽力纠正，不能流入下道工序。

f) 要经常检查模型，各种托、垫、平板是否有变形问题，如发现问题及时纠正，以免影响坯

体规格。

3、在烧成工序主要是装窑和烧窑

c) 装窑工在装车或匣钵时应首先检查坯体是否符合要求，如有不符通过平台法或平尺进行检

测，决不能流入窑内。

d) 装产品所用各种泥、瓷垫要符合要求，泥条要垫稳，并要随产品变化而更换稳垫的泥条。 e) 强调产品烧成收缩的整体角度，达到不受重力作用，做到收缩一致。 f) 烧窑工主要控制火焰温度，不可忽高忽低，温度突升突降。

在鉴别方法上，对成型和烧成的变形缺陷又可分为成型变形、装窑变形、烧窑变形三种类型。

第一、 成型变形

从整体和局部变形，多反映在操作上所造成，如整体扭曲、坯体偏薄、坯体厚度不合尺寸。局部变形中平面凹凸、平面弯曲，眼孔明显塌陷并有修坯痕迹。 第二、 装窑变形

产品变形部位有瓷垫痕迹，变形角度比成型大，充分反映重心不当，倾斜度有明显误差，如洗面器的安装面、坐便器的底部、卷槽的底部等，产品支撑部位的垂直压力，不能保证整体收缩。

第三、 烧成变形

这种变形比较突出，一般是成批出现，变形产品不分类别，变形部位程度不一或在同一窑车上出现，或在同一窑炉中出现，有其一定的可比性。

就上述分析，变形的六个方面有整体变形、局部变形、平面变形、边缘变形、安装面变形、规格尺寸变形都有其特点和规律，根据产品造型结构的不同，又有各不相同的表现形式，因此要注意总结分析和鉴别，以控制变形质量缺陷，有效地提高产品质量。