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根据贵公司工件的表面状况、产品的结构和材料特点及生产批量，xx喷涂有限公司本着高质量，高效率，低成本的原则，提供以下涂装前处理工艺规范。
一、 前处理工艺流程（浸泡线） 1，压铸铝（抛丸产品）
除油脱脂(超声波)——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（硅烷三价铬）——水洗——烘干 2，压铸铝（非抛丸产品）
二、除油脱脂(超声波)——出光——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（三价铬）——水洗——烘干 三、工艺流程（喷淋线）
清水喷淋——预脱脂(超声波) ——主脱脂(超声波)——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（硅烷三价铬）——水洗——烘干
四，工艺指标及选用制剂（盐雾要求较高的产品处理时间在25±3分） 工艺名称 产品型号 浓度配比 技术参数 处理温度 处理时间 脱脂 HN-116 3-5% 游离碱12-27常温-50℃ 8-15分 PH=11-14 水洗 自来水 PH=7-8
出光 HN-102 1-3% PH=1.5-3 常温 5-10分钟 氢氟酸
硅烷 HN-11 3-5% PH=3.8-5.2 常温 1.5-3分钟 五、工艺操作规程 1、预脱脂槽的配制
（1）建浴浓度：槽容量V HN-116：建浴量：5% （2）建浴方法
根据槽容积的大小，先在槽内加1/3的水，再按比例倒入HN-116金属脱脂剂，充分搅拌溶解，加入足量的水边加边搅拌使之完全溶解。 2. 出光槽的配制
根据槽容积的大小，先在槽内加1/3的水，再按比例倒入HN-102铝酸脱剂，充分搅拌溶解，加清水至设定的总液量。充分循环搅拌后，确认一下PH值。这一步对未经抛丸的产品很关键，一定要控制好药剂的浓度，时间以及氢氟酸的用量。涂装之前多做小批量的测试，避免出现大批量的不合格产品。 3、硅烷处理液的配制 （1）建浴浓度：槽容量V
HN-11：建浴量：3-5% * V=G 实际用量（即30-50kg） （2）建浴方法 n 放自来水至槽容量约6成
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XXX喷涂有限公司
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循环搅拌槽液同时投入HN-11的全部量。
加清水至设定的总液量。充分循环搅拌后，确认一下PH值。
六、脱脂工艺控制
1.碱度测定法（中和滴定法）
取槽液10ml，加入2-3滴酚酞指示剂（PP）。溶液呈现粉红色。
0. 1N盐酸滴定使溶液从粉红色变为无色。 在这时，消耗的0.1N硫酸的毫升数称为碱度的点。 2、药剂补给量
碱度上升一个点，就要补给2-4kg的HN-116脱脂剂,（碱度下降的话，废弃一部分槽液，补给清水）。 4、注意事项 1」 2」 3」
脱脂液明显的污染，达不到设定的脱脂的时候，更新脱脂液。 更新频度(标准)：1次/1-2个月。
如果槽中的油分量>5000ppm，更新脱脂液。
4」 注意过滤器，喷嘴的堵塞，定期的（1次/1-3月）检查清扫。
七.硅烷处理剂工艺控制 1. pH值测定
采用对氟离子稳定的pH计。也可以采用精密pH试纸。（例如：Merck公司的3.8-5.5pH试纸）
推荐pH范围：3.8-5.2，：最好经常测试pH值，少量添加HN-11，避免大幅调整PH值和化学品数量。 2．试验用药品及仪器
药品或仪器 硫酸试剂 PH试纸 滴定管 移液管
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浓度或规格 0.1N 1-14 25ml 10ml XXX喷涂有限公司
地址： 表单编号：XX1-01-A-2020 锥形瓶 可免费为用户提供检测药品。 3．槽液的补充和调整（1000L）
250ml 工作液的浓度应定期测定，使其保持在规定的浓度范围内。浓度变低了要同
时补加HN-11。
（1）每1000升槽液增加一个点数，应同时补充： HN-11 3-5 公斤
（2）或根据现场使用情况补加，测试槽液PH值。
（3）电导率的测定
采用对工作液的电导率笔
电导率 350～550μs/cm（自来水） 200～500μs/cm（纯净水）
（4）如电导率高于规定数值，则要重新开槽。
八、槽液的维护及注意事项
1、 涂装前处理是一项要求较为严重的技术工作，应建立严格的管理措施，并实行专人操作严格执行工艺规范及操作规程控制工艺参数。
2、 硅烷化后的工件在涂装前应防止雨淋或浸水、油污等。一般要求在2-3天内（室内）进入下道工序（底漆施工工序）。
3、 要经常打捞除油槽、硅烷化槽液面的油污或赃物，并定期更换水槽
4、 当除油、硅烷化的效果明显下降时按工艺要求分别补加或调整保持各工序的处理质量
5、 要有专门的加料工人根据检测人员的测试结果、定期补加各槽液的成份，保证产品质量。
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