槽罐制作安装施工方案

目 录

1.编制说明...……………………….. ...……………………….. ...……………………….. ...………… 2 2.编制依据...……………………….. ...……………………….. ...……………………….. ...………… 2 3.工程概况...……………………….. ...……………………….. ...……………………….. ...………… 2 4.施工部署...……………………….. ...……………………….. ...……………………….. ...………… 2 5.储罐施工方法 …………………….. ...……………………….. ...……………………….. ...………. 3 6.储罐预制程序…………………….. ...……………………….. ...……………………….. ...………..... 7 7.储罐安装施工程序…………….. ...……………………….. ...……………………….. ...………...... 7 8.主要施工机械设备及人员配置……….. ...……………………….. ...……………………….. ...…… 17 9.安全技术措施...……………………….. ...……………………….. ...……………………….. ...… 18

10.储罐施工进度计划…………….. ...……………………….. ...……………………….. ...… .… 19

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1编制说明

本施工方案是根据现有图纸以及相关资料、现场实际调研情况进行编制的，是用以指导山东鲁北海生生物有限公司超细粉阻燃剂项目槽体设备制造安装技术措施。

2．编制依据

施工图

GB50128-2005 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GB50205-2001 钢结构工程施工及验收规范

GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 SH3505-1999 石油化工施工安全技术规程

GB-8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级除锈等级》；

HGJ229-91 《工业设备管理防腐蚀工程施工及除锈等级》； GB50212-2002 《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》；

3．工程概况

本工程为山东鲁北海生生物有限公司超细粉阻燃剂项目槽体设备制造安装工程，本次槽体类设备23台及其附属设备、附件制作安装、设备防腐，罐体的制作与安装工期紧，需科学安排、周密部署，才能确保工程保质保量的按期完成。 3.1 储罐安装实物量明细：

主体材质：Q345类总重：283.44T

主体材质304复合不锈钢（基材Q345、其中不锈钢部分2mm厚）类 总重：72.422T 1、平底槽（11台）：

溶解槽Φ5*7米平底槽2台，单重约10.444T，主体材质Q345 分解母液槽Φ6*10米平底槽2台，单重约15.932T ，主体材质Q345 洗液槽Φ6*10米平底槽2台，单重约15.932T ，主体材质Q345

母液中间槽Φ2*2.5米平底槽1台，单重约1.071T ，主体材质复合不锈钢板304 洗液中间槽Φ2*2.5米平底槽1台，单重约1.071T ，主体材质复合不锈钢板304 洗水槽Φ2*2.5米平底槽2台，单重约1.071T ，主体材质复合不锈钢板304 热洗水槽Φ4*7米平底槽1台，单重约5.865T ，主体材质复合不锈钢板304 2、锥底槽（12台，圆锥底120°）：

分解槽Φ5*15米锥底槽4台，主体材质Q345 单台重量28.473T

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碱液槽Φ5*15米锥底槽1台，主体材质Q345 单台重量28.473T

热水槽Φ5*15米锥底槽1台，主体材质 不锈钢复合板 304 单台重量28.473T 稀释槽Φ6*12米锥底槽1台，主体材质 Q345 单台重量30.2T 打浆槽Φ4*7米锥底槽2台主体材质复合不锈钢板304 单台重量12.48T 种子槽Φ3*5.0米锥底槽2台，主体材质不锈钢复合板304 单台重量4.42T 压煮槽Φ5*10米锥底槽1台，主体材质Q345（压力容器）单台重量26.273T 4. 施工部署

4.1 部署原则

4.1.1 贯彻执行公司对该工程的指示精神，“深度预制，精心组织，科学安排，按时完成槽罐制作安装工程。

4.1.2施工过程中“四个同步”的原则即：预制与安装同步；主体与附件安装同步；焊接与检验同步；安装进度与竣工资料同步。在施工中，坚持紧抓槽罐安装作业。并进行进度的动态控制。

4.1.3 槽罐壁板焊缝标示图（见图一）。

4.1.4 槽罐底板焊缝标示图（见图二）。

罐壁板排版图（图一）

底板排版图（图二）

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5 槽罐施工方法

根据我公司成熟的槽罐施工工艺及经验，因罐体直径大，工期较紧，该槽罐采用10只10吨倒链提升倒装法施工。按通常倒装法的施工程序，由上而下逐圈组对，逐圈提升直至组装完最后一圈壁板。同时在待提升的壁板上设置强度足够的胀圈，以防止壁板在提升过程中的变形。提升吊装示意图如下：

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浅井水槽罐吊装把杆平面布置（图一）

L50×50角钢

10根 φ325×10把杆均布

吊装把杆受力（图二） 10T手拉葫芦

P L50×50角钢 上圈板 3400 胎具 φ325×10 底板

45度 下圈板

组装内外靠板倒链组最大提升重量为100吨，实际最大提升重量为60吨，完全符合起重要求。

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5.1主要施工工序 施工准备 顶部第一圈壁板组焊、检查 顶加强圈（包边角钢）组焊、检查 组焊罐顶板 组焊第3~最后一圈壁板（与第二圈 壁板相同），同时安装爬梯支架等 交工验收 5.2 工序 序 号 1 工 序 名 称 施工准备 除锈、防腐(绝热) 充水试验、沉降观察 管 理 点 ①罐底排板图应比设计直径放大1.5~2‰。 ②技术(质量、安装)交底。 ③卡具、胎具、吊具制作，设备检查。 2 槽罐基础验收 ①与建设单位共同进行基础几何尺寸和质量检查验收。 ②要有中间验收记录。 ①对底板预制质量进行验收，包括：a材质检修质量；b几何尺寸；c 底面防腐质量（要填写隐蔽工程记录）。 ②底板按排板图进行下料预制 3 底板预制铺设及③按底板排板图在基础上放线。 焊接 ④从中心向四周铺设底板。在底板上用样冲打出十字线，并做出中心标志。 ⑤底板焊接：焊工均布、分段退焊。先短后长，隔缝施焊，注意观察，随时调整。 4 壁板预制 按排板图号料、切割、压头（切忌压过头）滚圆。 6

材料检修 预 制 罐 底 防 腐 罐底板铺设、检查 组装顶部第二圈板，并焊接立缝外侧 焊接安装提升吊耳 顶升顶部第一圈壁板、组焊两圈板之间的环缝，并完善第二圈板立缝的焊接工作 大角缝组对焊接 附件安装 平台安装 无棣海川安装工程有限公司

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序 号 5 工 序 名 称 顶板预制 顶加强圈或包边 管 理 点 根据施工图确定顶板的块数。 6 角钢预制 顶加强圈或包边角钢预制后应检查成型质量。 ①逐张复验弧度（板头处）。 ②在已焊对接缝的底板上划出底圈和顶圈一节的组装圆周线（组装圆周线长度按设计内径加壁板立缝焊接收缩量：每条立缝约1mm）。 ③底圈圆周线要打样冲眼，顶圈组装临时水平支撑圈的安装。 ④对号吊装点焊，应检查圆度、上口水平度、周长及垂直度。 7 顶圈壁板制安 8 9 10 第二圈壁板围板 提升 环缝点焊、焊接 同上 吊车（倒链）提升时，若发现异常处理后，再继续提升。 ①从等距活动口中间点开始分两个方向打卡子组对，按平顺后点焊。点焊长度为50mm,且每点间间距为250-300mm ②焊工均布，分段退步焊。 活口处理时，应考虑到焊缝收缩，在适当将板顶出后再点固、焊接。 ①顶圈壁板组装纵焊缝焊好后，安装顶加强圈或包边角钢（切去压头部分）。 ②先焊角钢对接缝，次焊内部搭接缝，最后焊外部搭接缝。 ③安装罐顶支撑架。 ④顶板与顶加强圈或包角钢的连接严格按图纸施工。 ⑤顶板焊接： a .先焊内侧的断续焊，后焊外部的连续焊。 b.长缝由中心向外分段退步焊。 c.焊接顶板与顶加强圈或包边角钢的环缝，焊工应对称均布，沿同一方向分段退步焊。 ⑥附件安装。 11 活口点焊、焊接 12 罐顶组装焊接 13 9~12工序循环直防腐系统管线，爬梯分段跟上。以上工序的质量检查，评7

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序 号 工 序 名 称 至最后一圈壁板 ①按样冲眼点焊。 管 理 点 定应与施工同步进行。 14 罐壁罐底间角缝②加防变形支撑。 的焊接 ③由数对焊工罐内、罐外均布（相距500mm以上）沿同一方向分段退步施焊。 ①按图纸的开口方位一人划线，另一人复核后开孔。 ②人孔安装要采取严格的（或按设计规定）防变形措施。 真空度不低于53KPa。 注水时要保证基础的沉降率不超过规范值。 15 16 17 附件安装 罐底严密性试验 罐壁的严密性和强度试验 18 储罐的严密性、①放水时，必须打开透光孔。 强度、稳定性试②气温骤变时，注意罐内压力波动。 验 5.3 材料检修及运输

5.4 根据业主要求，槽罐底板用拆除的电厂煤斗板料，壁板用电厂脱硫拆除的板料经检修后进行组装使用。

5.5 槽罐用的钢板，必须逐张进行焊缝外观检查，对板材上的多余焊瘤要修磨至与母材齐平，割伤的母材要进行焊补修磨。

5.6 检修后工程所用钢板料应按规格分门别类堆放平整，并做好明显标志，预制好的半成品运输时要使用弧形胎具，并注意吊装方法，防止运输、吊装造成的变形。

6 槽罐预制程序

6.1 一般要求

a) 槽罐的预制和检验采用同一精度等级的计量器具和检验仪器，未经签定合格的计量仪器一律不准使用。

b) 槽罐在预制及检验过程中所用的样板，应符合下列规定： 1) 弧形样板的弦长不得小于2米； 2) 直线样板的长度不小于1米；

3) 测量角变形的弧形样板，其弦长不得小于1米； 4) 所使用的样板经校验合格后应有合格标记。

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c) 钢板切割及焊缝坡口加工，宜采用自动或半自动火焰切割加工，罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焊切割加工。

6.2 钢板边缘加工面应平滑不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。

6.3 焊接接头的坡口形式和尺寸，按设计图或规范要求施工。

6.4 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。

6.5 在槽罐制作过程中必须认真做好每道工序的原始数据记录。 6.6底板预制

6.6.1 底板中幅板制作尺寸和边缘板制作尺寸按底板排板图。施工时要注意： 6.6.2 除弧线外圆外，其他边全部采用半自动切割机（或等离子切割机）进行切割（含坡口）；

6.6.3边缘板两头坡口均为 30°，不留钝边；

6.6.4弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表达式的规定：

弓形式边缘板的尺寸允许偏差

测量部位 长度AB、CD 宽度AC、BD、EF 对角线之差｜AD－BC｜ 允许偏差（mm） ±2 ±2 ≤3

6.6.5 弓形边缘板每座先留两块一头不用切割，作调节误差用。

6.6.6 预制好的底板要进行喷砂、防腐，每块板边缘留50 mm不刷涂料。

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6.7 壁板制作

6.7.1 为确保壁板预制质量，制作多个专用于壁板预制的平台（切割架），见下图，其长、宽尺寸应根据壁板来料尺寸而定，比壁板尺寸各小约400~500mm。

6.7.2 壁板制作坡口角度及钝边应符合图纸中的要求。

6.7.3 壁板可采用直角法对钢板取直角，尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：

板尺寸允许偏差

测量部位 宽度AC、BD、EF 长度AB、CD 对角线之差｜AD－BC｜ 直线度 AC、BD AB、CD 环缝对接（mm） 板长AB（CD）＞10 m ±1．5 ±2 ≤3 ≤1 ≤2 板长AB（CD）≤10 m ±1 ±1．5 ≤2 ≤1 ≤2

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6.7.4 壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1 mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不大于4 mm。

6.7.5 槽罐每圈壁板均有一块板的一头不用切割及开坡口，留到现场安装时量准尺寸再下料。

6.7.6 壁板制作好后，应对每块板根据排板图上的编号作出明显标记。

6.7.7 制作合格后的壁板应放在弧形胎具上(见下图)，在中间运输同样使用胎具，吊装过程中要采取防止变形措施。

6.8 包边角钢、加强圈预制

6.8.1 包边角钢、加强圈利用自制的套在滚板机滚轴上的圆形胎具进行滚弧，用核准的弧形样板检查，然后在平台上用千斤顶校准弯曲弧度，采用弦长为2m的弧形样板检查，间隙不能大于4mm。

6.8.2 每根包边角钢或顶加强圈两端至少要去除150mm长，才能保证安装时接头处的圆弧过渡。 6.8.3 构件预制要求

减薄量≤1.5mm，翘曲度≤L/1000（L为构件长度），滚圆后与弧形样板间隙≤4mm。

7 储罐安装施工程序

7.1 一般规定

7.1.1 槽罐组装前，应将构件的坡口和焊接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。

7.1.2 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定： 7.1.2.1 深度超过0.5 mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨

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修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。

7.1.2.2 缺陷深度或打磨深度超过1 mm时，应进行补焊，并打磨圆滑。 7.1.2.3 槽罐组装过程中应采用防止大风的措施。 7.2 罐底安装

7.2.1 储罐基础经复验合格，型钢、底板防腐经甲方认可合格后进行安装。 7.2.2 基础放线。在基础上放出中心线，并划出边缘板外缘的圆周线。弧线应用样板划出（样板弧长2 m）。然后按排板方位划出边缘板对接缝位置线，铺设垫板时将垫板与型钢的重合处割除，焊接在型钢侧面，保证罐底板安装后的水平度。 7.2.3 铺设边缘板。分两边对称铺设，注意对接缝点焊上垫板。对接缝间隙为外窄（宜为 6～7 mm）内宽（宜为8～12 mm）的不等间隔隙。每台罐留有两块活动板到最后按实际尺寸下料。

7.2.4 铺设中幅板。中幅板的铺设，从中心开始向两边进行。一般应先铺长条形板，再铺设龟甲板。

7.2.5 罐底焊接。应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且宜按下列顺序进

行

7.2.5.1中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊

法。

7.2.5.2弓形边缘板的焊接，宜符号下列规定；

1）首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。

2）弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊法。 3）收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。 7.2.5.3非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。

7.2.5.4罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施

焊，由数对焊工从罐内，外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，采用分段退焊或跳焊法。 7.2.5 试漏

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底板焊接及探伤工作完成以后，所有焊缝应采用真空试漏法对焊缝进行严密性检查，试验负压值不能低于53Kpa，无渗漏为合格。 7.3 顶圈壁板安装

7.3.1 考虑焊接收缩量，罐壁板的放线内半径R应比设计值大10mm。

7.3.2 在罐底上放线。找出罐底板中心点，划出十字线，按直径在罐底上画出圆周线并打上样冲眼。划圆周线时，注意钢卷尺不直接划圆弧线，而是划出点后用弧形样板划圆弧线。

7.3.3 在圆周内侧沿圆周方向每隔300 mm焊上δ=6×30×50的限位档板。 7.3.4 将壁板吊至安装位置后用卡具打紧，并在内壁焊上调节斜撑（如下图所示），每块板设置三个固定斜撑。 1800 MJ1加减丝 L75×1角钢 700 ［14#槽 1111 75× 1200 1000 a.调节专用斜撑 b.固定壁板专用斜撑

顶圈壁板调整、固定示意图

7.3.5 通过专用卡具调整纵缝间隙为3~5mm，通过调节斜撑调整罐壁板垂直度及上

口水平度。先找正一块确保其垂直度，水平度满足要求后以此板作基准调整其他板。整圈板调整完以后，再复测一次纵缝间隙，壁板垂直度，上口水平度，然后按上图所示将壁板固定，每块板分别固定两板头（离立缝1 m）和板中三处。注意围板前先将罐底板垫平，并用水准仪测量其水平度（如下图所示），其最大水平度偏差应不大于6 mm。

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7.3.6 壁板调整好以后进行下列检测：

7.3.6.1 纵缝接头间隙检查：用塞尺（或焊缝检验尺）检查，每条纵缝检查上、中、下三处，间隙为3~5 mm。

7.3.6.2 罐壁上口水平度检查：每块板检查两板头，中间三处，用水准仪检测，相邻两板的不平度不应大于2 mm，任意两点的最大不平度不应大于6 mm。

7.3.6.3 壁板垂直度检查。每块测两板头和中间三处，为了防止风的影响，线坠浸入装满水的铁桶内，测量的垂直度允许偏差3 mm。

7.3.7 立缝焊接。焊前在每条焊缝内侧分别按间距为500mm左右焊上三块抗变形板，并用尖子打紧调整好圆弧度。 7.3.8 顶圈壁板安装情况检查。

7.3.8.1 内半径任意点，在离罐底1 m高的位置用钢卷尺测量，其半径允许偏差±19 mm。

7.3.8.2 垂直度允许偏差3 mm。每张板检查不少于3点。

7.3.8.3 角变形检查，组装焊接完以后，用2 m长的弧形样板检查每条纵缝上、中、下三处，角变形不大于8 mm。罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏, 凹凸度不大于13mm。

7.3.8.4 上口水平度检查，每块板检查两个板头，不平度不应大于6 mm，用水平管测量。

7.3.8.5 纵向焊缝错边量检查，每条立缝最大错边量不大于1.5 mm，用焊缝检验尺检查。

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7.4 顶加强圈或包边角钢安装

7.4.1 顶加强圈或包边角钢安装应在顶圈壁板安装完后进行，安装前先用弧形样板检查其弧度，间隙不应大于4 mm（注意角钢滚弧方向）。先在罐壁上按图纸尺寸要求划好线，沿其安装线每隔2000 mm焊一块50×100扁钢，然后吊装点焊，先焊上部平角焊。环缝焊接时焊工对称均布，沿同一方向分段退焊。顶加强圈或包边角钢对接焊缝要按图纸要求开坡口。

7.4.2 组对时，顶加强圈或包边角钢本身对接缝须离开壁板立缝200mm以上。 7.4.3 组对时必须保证顶加强圈或包边角钢上表面的水平度，可用U型管或水准仪测量，允许偏差与壁板同。 7.5 顶部第二圈壁板的安装 7.5.1 围板及焊接立缝

7.5.1.1 围板按排板图进行，围好板后调整立缝间隙为3～5mm，调整垂直度≤3mm，立缝错边量≤1.5mm。围板时应留2个对称分布的活动口，分别用3t倒链收紧。 7.5.1.2 立缝只能焊接外侧，内侧焊缝待顶圈壁板提升完后，才能进行清根和焊接，焊缝的焊接要按 “焊接施工方案”。 7.5.2 设置限位挡板

当壁板由搭接状态过渡到对接状态时，为防止被提升壁板外弹或整体位移，需在非提升壁板的上端外侧设置限位挡板，每隔0.5~1m设置一块，挡板规格选用70×150×10。

7.5.3 提升顶圈壁板

7.5.3.1 提升过程中必须加强内外巡查，并确保内外的通信联络畅通，发现问题要及时停下处理。 7.5.4 环缝的点焊

7.5.4.1 顶升就位后，利用组对背钢调整环缝，环缝的组对应以内侧平齐为准。 7.5.4.2 环缝组对符合要求后，应每隔300mm点焊80mm。 7.5.5 焊接

7.5.5.1 焊接时先焊外侧，然后再背面清根，焊接内侧。

7.5.5.2 焊缝焊接完以后要首先检查外观质量，焊渣应清除干净，焊疤、焊瘤应打

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磨平滑，母材表面凹坑应补焊并打磨平滑。外观合格后每个T字口沿线按%20拍片检查。

7.6 顶板的安装

7.6.1 先将顶部支撑井子梁安装，然后用【10槽钢进行连接。 7.6.3 铺设S=4mm的顶板，顶板连接实行搭接焊，焊接不低于 7.6.6 顶板的铺设要对称均布同向进行。 7.7 其它各圈壁板的安装

其它各圈壁板的安装与罐顶第二圈壁板的安装方法相同。 7.8 爬梯、联合平台及栏杆的安装

7.8.1 顶部栏杆的安装应在顶板铺设完后进行。

7.8.2 爬梯应随罐体的上升从上至下分段安装，同时完栏杆扶手的安装。 7.9 槽罐附件的安装

7.9.1 成品到货的附件和需现场制作的附件材料均要有符合设计要求的合格证。 7.9.2 在罐体上开孔前必须按设计要求核对方位、标高和开孔尺寸。

7.9.3 附件的焊缝以及附件与罐体连接的焊缝要严格按设计文件和规范的要求进行焊接和探伤。

7.9.4 加强板上的焊缝应通过信号孔用0.15MPa的空气作严密性检查。 7.9.5 人孔及其他开口等焊接时，须在内侧设加强板和加强支撑，防止变形。 7.9.6 在罐体上开孔时，开孔边缘（有补强圈时为补强圈边缘）应离罐体焊缝250mm以上。

7.10 槽罐安装后罐体几何形状和尺寸检查

罐壁组装焊接好后，几何尺寸应符合图纸和规范要求。 7.11 槽罐试验

7.11.1 罐底的严密性试验

罐底板的所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验两次，第一次在罐底组装完工后进行，第二次在总体充水沉降试验完成后进行。真空度不低于53KPa，焊缝表面涂刷肥皂水，无气泡，无渗漏则为合格。 7.11.2 罐壁的严密性和强度试验步骤：

7.11.2.1 槽罐安装完毕，经各方检查确认已达到充水试验的条件，方可进行槽罐充水沉降。

7.11.2.2 槽罐试水要先注水至罐高1/2，进行观测，基础沉降差值在设计规定的范围内，方可继续充水至罐高3/4，进行观测，当基础沉降差值仍在设计规定的范围内

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时,可注水到设计要求的充水高度，静置48小时,当沉降量无明显变化,即可放水。在试验过程中若发现有异常情况，必须采取补救措施，处理达到要求后，方可继续充水。

7.11.2.3 槽罐下部周边环梁上均匀设8个沉降观测点，试水期应作好观测记录。 7.11.2.4 槽罐充水到设计高度，静置48小时，进行仔细观察，罐壁无异常变形，罐壁、罐底各部分焊缝无渗漏，则罐壁的严密性和强度试验合格。 7.12 原始资料记录、整理

7.13.1 施工过程中必须及时做好原始资料记录，并保存好。 7.13.2 安装过程中应填写的表格有：

a) 槽罐基础验收记录； b) 槽罐几何尺寸记录； c) 槽罐总体试验记录； d) 槽罐基础沉降观测记

7.14设备防腐施工方案

7.14.1、基层表面处理技术要求 1）、人工除锈和动力工具除锈标准达到St2级：较彻底的手工和动力工具除锈，表面无可见到油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异杂物。 2）、喷砂除锈达到Sa2级：除去金属表面上的油脂、铁皮、疏松氧化皮、浮绣等杂物，允许有附紧的氧化皮及紧附的旧漆膜存在。 7.14.2、防腐工程施工技术要求

7.14.2.1、A、刷氯磺化聚乙烯漆（2底2面） B、刷普通纯酸漆防腐（1底2面） C、刷环氧树脂涂料（1底2面） 7.14.2.2施工技术要求

1. 进行防腐涂料施工时，必须按照产品说明书，严格按比例配制，应充分搅拌均匀，

并放置30min后方可使用，宜在4小时内用完。

（2）涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。 （3）涂层的施工方法可采用刷涂或喷涂、刷涂时层间应纵横交错，每层应反复进行、涂匀位置。空气喷涂时喷嘴与被喷涂表面的距离应为250-350mm，并成70-80的角度，压缩空气压力应为0.-0.55Mpa，不论刷涂、喷涂都应达到均匀，不得漏涂。 （4）图层数及厚度应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷，表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔，气泡流坠、粉化和破损等现象。

5）涂层的间隔时间不宜超过48小时，最好在第一道漆未干透时，即涂刷第二道漆，对于固化已久的涂层，用砂纸打磨后，再刷下一道漆。施工时相对湿度应在80%以下，施工后相对湿度宜在85%以上。

（6）在防腐施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量，达到设计厚度。防腐施工完成后，应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡，剥落，漏刷反绣，透底和起邹等缺陷。

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槽罐安装施工方案

8主要施工机械设备及人员配置

8.1主要施工机械及设备 序号 一 1 2 3 二 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 三 1 2 3 4 5 施工机具名称 起重、运输设备 汽车吊 汽车吊 卡 车 动力、加工设备 滚板机 半自动切割机 砂轮切割机 角向磨光机 千斤顶 倒 链 倒 链 倒 链 氧、乙炔皮带 氧、乙炔割刀 焊接、检测设备 逆变电焊机 除湿机 焊条烘干箱 水准仪 真空试漏箱 50T 25T 5T 5T 10T 5T 3T 规格型号 数量 1 1 1 1 2 1 8 2 10 2 2 4 4 8 1 1 1 1 国别产地 制造年份 日本 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 生产能力 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 四 1 2 3 4 5 五 1

配电类 铜芯焊把线 50mm2 PVC软铜线 6mm2 开关箱 现场接线箱 探照灯 1kW 防风/防雨/防尘类 防风帆布 300m 1000m 2个 1个 2盏 100m2 无棣海川安装工程有限公司 18

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8.2.施工人员配置 序 号 1 2 3 4 5 6 7 工 种 施工经理 铆 工 焊 工 电 工 普 工 起重工 安全员 人 数 1 4 10 1 10 2 1 备注

9. 安全技术措施

9.1安全保证体系见附表一

9.2进入现场施工的工作人员必须经过入场安全教育并由公司组织三级安全教育。 9.3开好每天的班前会，布置生产任务的同时，布置落实安全措施，并且做好安全交底记录。

9.4全体现场人员必须按规定穿戴劳保护具、严禁穿硬底和带钉易滑的鞋。 9.5高处作业的脚手架要牢固、平稳、防滑，且有安全部门的认可。

9.6高处作业人员必须带好，系好安全带，高处作业时所使用的小型工具、螺栓、螺母等小型物件必须放入背袋内，不得空中抛掷物件、材料。 9.7雨天不得进行高空作业。

9.8多工种交叉施工，必须做好防护措施和上下之间的协作，才能施工。

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9.9起重指挥人员、司索人员（起重工）和起重机械操作人员，必须经过专业学习并接受安全技术培训，经国家或业务主管部门考核合格，取得地方主管部门签发的《特种作业人员操作证》后，方可从事起重指挥和操作作业，严禁无证操作。 9.10吊运材料时，索具必须有足够的安全系数，锐角处用隔板隔开捆绑牢固，并保持平衡，起吊要加溜绳控制，确认可靠后方可进行作业。 9.11吊运构件时，构件下面严禁站人。 9.12五级及以上风力的天气应停止吊装作业。 9.13搬运重物时，应统一号令，以防砸伤手脚。

9.14使用砂轮机、磨光机必须在设备上安装自保式漏电保护器，戴好防护眼镜，且打磨时应缓慢接近磨削点，不得碰撞或用力过猛。

9.15使用电工工具、电气设备必须装设触（漏）电保护装置。 9.16储罐内部用电安全措施： A罐内照明电的电压应为12V。

B进入罐内的一切电缆，把线不得破损，且应加套管。 9.17严格机械的操作规程。

9.18应经常检查用电器，尤其是开始工作前，防止漏电伤人。

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