APQP管理程序

APQP管理程序 制订：日期： 审核：日期： 批准：日期： 文件修订履历 版本 修订内容 修订章节 修订人 修订日期 A.0 新建立 / / 1、目的： 为使本公司汽车产品先期开发过程系统化，确保项目从立案到量产均能满足客户需求及期望，特制定本程序。 2、适用范围：

适用于本公司汽车零部件产品之先期质量策划管制,非汽车产品当客户有要求时也可执行此程序。 3、定义：（无）

3.1先期产品质量策划（APQP）：本厂设计为按客制要求进行的产品设计与开发,为产品过程设计与开发。 3.2控制计划;是指受控零件和过程体系的书面描述，重点在于表明产品的重要特性工程要求，一般简略为CP。 3.3PFMEA;过程潜在失效模式及后果分析由负责过程设计的工程人员为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而用的分析技术。

3.4特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法和安全特性，和/或由本厂通过对产品和过程的了解选出的主要特性。

3.5PPK：初始过程能力;CPK：稳定过程能力 3.6MSA：测量系统分析;PPAP：生产件（首批）批准程序

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4、APQP管理过程乌龟图：

④使用资源： 1、计算机及资讯设备； 5、权责定义: 2、模具设计软件； 责任部门/人 时机点 3、相关生产设备；4、检验和实验设备； 第一阶段 5、会议室 输入部门：市场部 过程客户：外部客户 支持部门：各部门 代码 职能分配 1.6 1.7 1.14 2.13 2.14 3.12 4.7 4.8 1.0 1.1 1.3 任命指定APQP组长 批准APQP总进度策划 接口部门 确认第一阶段成果 ⑤过程拥有者：(谁来做) 1、技术研发部；2、生产部； 3、品质部；4、市场部； 输出资料/记录5、APQP小组6、总经理 APQP小组职责明细 新产品APQP开发进度计划 管理者的支持 ③过程输出： 小组可行性承诺表 第一阶段 第一阶段 ②过程输入： 第二阶段 1顾客图纸/标准/技术协总经理 第二阶段 议； 2适用的法律法规要求； 第三阶段 3产品/过程特殊特性清第四阶段 单； 4过程能力如PPK、CPK第四阶段 值； 5产品制造成本目标； 第一阶段 6过程设计开发任务书。 7顾客PPAP提交要求 第一阶段 确认第二阶小组可行性承诺表 批准确认第三阶段成果 C5APQP管理过程 产品质量策划总结和认定 批准确认第三阶段成果 详细收集客户要求 支持文件 估价申请 成本核算及报价 ① 过程名称: 批准确认第二阶段成果 1、过程规范及工装图； 管理者的支持 2、过程流程图、车间平面图； 3、PFMEA管理者的支持； 4、控制计划及作业指导书； 产品质量策划总结和认定报告 5、包装规范及检验规范； 6、防错措施及反应计划；管理者的支持 7、顾客/供方PPAP确认报告 市场调查表 估价申请单 报价单 ⑦如何做（方法/程序）： 产品开发需求表 APQP管理程序 设计开发申请表 PPAP管理程序 设计开发任务单FMEA、MSA、SPC、PPAP手册 / / 第一阶段 ⑥过程衡量指标： 第一阶段 1. 样件按时完成率 2. 送件一次交样合格率 第一阶段 市场部 第二阶段 第四阶段 第五阶段 第五阶段 第一阶段 第一阶段 第一阶段 第一阶段 第一阶段 第一阶段 技术研发部 第一阶段 第一阶段 第二阶段 第二阶段 第二阶段 第二阶段 1.4 项目立案 参照8、本程序相关联文件及1.5 其作用 2.7 4.2 5.4 5.5 1.2 1.3 1．8 1.9 1.10 1.11 1.12 1.13 2.1 2.2 2.3 2.4 项目启动 送样后跟进 PPAP提交后跟进 客户反馈 客户满意度 项目可行性分析 成本核算及报价 设计开发评审 新产品设计开发目标 构想初始材料清单 构想初始流程图 初始特性清单 编制产品质量保证计划 设计失效模式分析 设计FEMA审查 图纸设计 产品交付绩效统计表 顾客服务反馈记录表 年度客户满意度调查表 客户满意度汇总表 设计开发可行性分析表 产品成本评估表 设计开发评审记录 新产品设计开发目标 产品物料清单（BOM） 产品初始过程流程图 初始特殊特性清单 产品质量保证计划 DFMEA框图 DFMEA 设计FEMA审查表 产品图纸 产品可制造和装配设计表 确定产品可制造性和装配设计 页脚内容

精心整理 第二阶段 第二阶段 2.5 2.6 制订样件控制计划 样件试作和试验验证计划 工程图样 确定工程规范 新设备、工装和设施要求 产品特殊特性 产品设计输出和评审 产品包装标准 过程流程图 车间平面布置图 特殊特性矩阵 过程失效模式分析 制订试生产控制计划 确定过程指导书 制造过程设计输出和评审 生产件PPAP 工程更改控制 执行样品检测 新设备、工装和设施要求 评审产品/过程质量体系 过程流程图 车间平面布置图 确定过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 小批量试产 生产件PPAP MSA评价 (样件)控制计划 控制计划检查表 样件试作和试验验证计划表 工程图面 供应规格书 第二阶段 2.8 第二阶段 2.9 第二阶段 2.10 第二阶段 第二阶段 第三阶段 第三阶段 第三阶段 第三阶段 第三阶段 第三阶段 第三阶段 2.11 2.12 3.1 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 新设备、工治具与量规仪器清单 特殊特性清单 设计开发评审记录 吸塑盘包装示意图 产品过程流程图过程流程图检查表 车间平面布置图 特殊特性矩阵图 PFMEA 试生产控制计划 SOP 第三阶段 3.11 第四阶段 第五阶段 第二阶段 4.2 5.6 新产品说明会议记录 PPAP资料 工程变更申请/通知单 样品出货检验报告 2.6 第二阶段 2.10 第三阶段 第三阶段 第三阶段 品质部 第三阶段 第三阶段 3.2 3.3 3.4 3.8 3.9 新设备、工治具与量规仪器检查表 产品过程质量体系检查表 过程流程图检查表 车间平面布置检查表 SIP 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 第三阶段 3.10 第四阶段 第四阶段 第四阶段 4.1 4．2 4.3 首末检验报告 巡检记录 全尺寸检测报告 可靠性试验报告 MSA测量系统分析报告 页脚内容

精心整理 第四阶段 第四阶段 第四阶段 第四阶段 第五阶段 资材部 4．4 4.5 4.6 4.7 5.2 2.9 4.1 4.7 PPK分析 CPK与PPK分析报告 包装跌落试验报告 产品包装评价表 生产控制计划 包装评价 生产控制计划 质量策划认定 统计过程控制 确定工程规范 小批量试产 质量策划认定 参与项目转移 产品质量策划总结认定报告 SPC计划 物料承认记录 / / 第二阶段 第四阶段 生产部 第四阶段 第五阶段 5.1 / 6、相关作业内容： 6.1第一阶段:计划与项目确定 主导部序号 作业流程 门 工作事项 输出资料记录 1.0 收集客户要求 市场部收集客户汽车零件新产品制作要求时，了解客户公司情况以及相关资料，如图纸、技术文件、样品等，并识别客户对市场部 产品的尺寸,外观,功能,性能及产能相关输出数据,及客户特殊要求。 市场部接到客户汽车零件新产品制作要求时，需取得客户相关资料，如图纸、技术文件、样品等，并识别客户对产品的尺寸,市场部 外观,功能,性能及产能相关输出数据,及客户特殊要求，并会同[估价申请单]交给技术研发部。 技术研发部针对所汇集的资料及公司的技术能力、制程能力、产能、质量、成本等状况进行可行性评估，并将评估结果填写于【设计开发可行性分析表】;评估结果若未能可达到客户要求时，由市场部与客户协调，若无法协调，则与客户进行说明并婉拒。 市场调查表 1.1 估价申请 估价申请单 1.2 项目可行性分析 技术研发部 设计开发可行性分析表 1.3 成本核算及报价 技术研如技术可行由技术研发部按照《产品报价管理程序》进行成本发部 分析核算作成【产品成本评估表】,市场部按照订单量及发展市场部 前景做成成产品【报价单】客户确认. 如客户确认价格可行,则由业务按照《合同及订单评审控制程市场部 序》评审后由双方确立新产品开发合同.由市场部开立【产品开发需求表】经总经理审批后正式立案. 产品成本评估表报价单 1.4 项目立案 产品开发需求表 1.5 项目启动 由市场部开立【产品开发需求表】经总经理审批后正式立案后，设计开发申请表市场部 市场部开立【设计开发申请表】和【设计开发任务单】提交技设计开发任务单 术研发部启动项目。 APQP小组职责明细 1.6 技术研发部接到【产品开发申请表】和【设计开发任务单】后总经理 组织成立APQP小组，任命小组组长,并确定小组各成员工作作成立APQP小组 ＡＰＱ成APQP小组职责明细;小组成员通常包括技术研发、生产、品Ｐ小组 质、市场、资材等部门的人员，适当时可包括客户代表。 APQP总进度策划 1.7 总经理 对于评审可行的汽车零部件产品做出【新产品APQP开发计划】，新产品APQP开发ＡＰＱ确定每一阶段的工作内容和输出资料，明确责任人及完成时计划 Ｐ组长 间，确保能按客户要求的进度展开。 页脚内容

精心整理 1．8 设计开发评审 新产品设计开发目标 构想初始材料清单 构想初始流程图 技术研发部 技术研发部 技术研发部 技术研发部 技术研发部 对于评审可行的汽车零部件产品.汇总客户要求，做出相对应的【设计开发评审记录】。 汇总客户要求，做出相对应的【设计开发评审记录】之后,制订相关的【新产品设计开发目标】 组织APQP小组根据产品图纸和技术要求编制【产品物料清单（BOM）】 组织APQP小组根据产品图纸和技术要求编制【产品初始过程流程图】 基于客户要求和设计输入并结合【产品初始过程流程图】做成【初始特殊特性清单】,具体操作参照《产品特殊特性识别管理程序》;除了由本厂根据产品和过程经验中选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。 依据【初始特殊特性清单】开发小组组织有关部门产品和过程的相关要求转化成可操作的【产品质量保证计划】 保证计划中的控制方法作为后续制定控制计划的依据. 设计开发评审记录 新产品设计开发目标 产品物料清单（BOM） 产品初始过程流程图 初始特殊特性清单 1.9 1.10 1.11 1.12 初始特性清单 编制产品质量1.13 保证计划 技术研发部 产品质量保证计划 1.14 管理者支持 总经理 APQP小组组长应在第一阶段的产品质量先期策划阶段结束时，ＡＰＱ针对第一阶段的工作执行情况进行小结，应安排正式的评审，Ｐ组长 并向总经理汇报以增强管理者的承诺。 管理者的支持 6.2第二阶段产品设计和开发 序号 作业流程 设计失效模式分析 主导部门 ＡＰＱＰ小组 工作事项 技术研发部按照【新产品APQP开发计划】，将客户输入资料转化成设计输出;制订【DFMEA框图】和【设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)】 项目工程师召集相关人员进行设计审查,建立【设计FEMA审查表】,以确定制订的【DFMEA框图】和【设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)】是否合适; 负责项目的工程师根据客户资料以及相关要求,输出【产品图纸】; 技术研发部根据客户资料以及相关要求,按【产品图纸】确定产品可制造性和装配设计,制订【产品可制造和装配设计表】 输出资料记录 2.1 DFMEA框图DFMEA 2.2 设计FEMA审查 技术研发部 技术研发部 技术研发部 设计FEMA审查表 2.3 图纸设计 产品图纸 2.4 确定产品可制造性和装配设计 产品可制造和装配设计表 2.5 制订样件控制计划 样件试作和试验验证计划 ＡＰＱＰ小组 技术研发部 由技术研发部主导ＡＰＱＰ小组按照《控制计划管理程序》(样件)控制计划 规定.参照【产品初始过程流程图】及【初始特殊特性清单】分析结果在打样前制订【(样件)控制计划】并在试样下控制计划检查表 发到生产和品质部门; 技术研发部依据【(样件)控制计划】和【控制计划检查表】制订【样件试作和试验验证计划表】以确保样件实施; 根据【样件试作和试验验证计划表】进行样件制作,打样过程需要ＡＰＱＰ小组各成员参与;技术研发部负责到现场跟踪并处理样件制作程序中的技术问题.加工完成后样件由品管部进行检验和测试，并将结果填写于【样品出货检验报告】且安排样件送客户验证,若样件检验不合格，则由样件试作和试验验证计划表 2.6 2.7 ＡＰＱＰ样件试作及检测 小组 市场部 样品出货检验报告 页脚内容

精心整理 技术研发部负责重新制作样件 2.8 工程图样 技术研发部 技术研发部 根据前面的DFMEA和【(样件)控制计划】后实施的样件试作,产品经过检验和测试,具备可制造性,确定最终工程图面; 技术研发部按照样件试作结果、客户相关资料输入以及相关物料供应商物料承认书，制作样件【供应规格书】 工程图面 2.9 确定工程规范 供应规格书 2.10 新设备、工装和设施要求 技术研发部针对产品工艺需求和检验试验需要，对所需的新设备、工治具与技术研发新设备、工装、检具做出规划，编制【新设备、工治具与量规仪器清单 部品质部 量规仪器清单】并与品质部进行内部评审作成【新设备、新设备、工治具与工治具与量规仪器检查表】; 量规仪器检查表 技术研发部 按基于客户要求和设计输入并结合【初始特殊特性清单】，参照《产品特殊特性识别管理程序》;除了由本厂根据产品和过程经验中选择外，再依据顾客特殊的产品和过程特性，确定【特殊特性清单】; 技术研发部依据客户的要求，DFEMA以及样件的试作和检验，试制样件可以满足客户对产品的需求，确定产品设计输出和评审符合要求，形成【设计开发评审记录】 2.11 产品特殊特性 特殊特性清单 产品设计输出和2.12 评审 技术研发部 设计开发评审记录 上述资料作成后由APQP组长召开APQP小组会议，对资料进行评审，资料评审如有需要修改之处由各原制订人负责2.13 小组可行性承诺 APQP组长 修订,并保证在小批量试产前完成发布。APQP组长负责 依据评审的结果做成【小组可行性承诺表】交由总经理审批确认。 2.14 小组可行性承诺表 管理者支持 APQP小组组长应在第二阶段的产品设计与开发结束时，APQP组长 针对第二阶段的工作执行情况进行小结，应安排正式的评总经理 审，并向总经理汇报以增强管理者的承诺。 管理者的支持 6.3第三阶段过程设计与开发 序号 作业流程 主导部门 技术研发部 工作事项 技术研发部按照客户要求，结合产品特性，参考【仓库与产品防护管理程序】制订符合产品储存，运送，交付的包装方式，确定产品包装标准; 品质部按照客户要求，结合产品制作工序工艺要求，制订产品/过程质量体系，并最终形成【产品过程质量体系检查表】 输出资料记录 吸塑盘包装示意图 3.1 产品包装标准 3.2 评审产品/过程质量体系 品质部 产品过程质量体系检查表 产品过程流程图过程流程图检查表 车间平面布置图 车间平面布置检查表 3.3 过程流程图 技术研发部根据【产品初始过程流程图】以及样件试作和技术研发相关检验检测，制订【产品过程流程图】和【过程流程图部品质部 检查表】 3.4 技术研发部制订和评审车间平面布置图，使产品生产的物技术研发流都要与过程流程图和控制计划相协调,应当有利于材料车间平面布置图 部品质部 运输、处理、车间空间的最大化利用,消除多余的搬动浪费,缩短生产周期; 特殊特性矩阵 技术研发部 项目工程师依据【产品初始过程流程图】和【特殊特性清单】作出【特殊特性矩阵图】;目的是要分析展示过程重要参数和制造工序之间关系为制订PFMEA提供输入依据; 3.5 特殊特性矩阵图 页脚内容

精心整理 过程失效模式分析 ＡＰＱＰ小组 由技术研发部主导ＡＰＱＰ小组按照《FMEA管理程序》规定,参照【特殊特性清单】识别各个过程的潜在失效模式制订试产用【PFMEA】,将识别到RPN较高的输出到控制计划中,PFMEA必须在试产前完成并下发到作业现场; PFMEA PFMEA检查表 3.6 3.7 制订试生产控制计划 ＡＰＱＰ小组 由技术研发部主导ＡＰＱＰ小组按照《控制计划管理程序》试生产控制计划 规定.参照【特殊特性清单】及【PFMEA】分析结果在打样控制计划检查表 前制订【试生产控制计划】并在试样下发到生产和品管部门; SOP、SIP 3.8 客户对首次样品认可后由技术研发部负责制定相应的试技术研发确定过程指导书 产工艺卡、过程作业指导书、品质部制订检验指导书等作部品质部 业文件的编制; 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 品质部 品质部根据【试生产控制计划】所包含的测量系统，按照《MSA管理程序》规定作成【测量系统分析计划】，确定分析项目; 品质部根据《MSA管理程序》规定作成的【测量系统分析计划】，确定分析项目;按照《SPC管理程序》规定部制定【初始过程能力研究计划】包括产品特殊特性、数据收集方法、完成期限等; 经过对样件试制,检验,相关SOP\\SIP等作业性指导书的编订,以及客户对样件的认可,品质部门制订相关的【测量系统分析计划】和【初始过程能力研究计划】,新产品符合试制要求,技术研发部召开新产品说明会. 3.9 测量系统分析计划 3.10 品质部 初始过程能力研究计划 3.11 制造过程设计输出和评审 技术研发部 新产品说明会议记录 3.12 管理者支持 APQP小组组长应在第三阶段的产品设计与开发结束时，APQP组长 针对第三阶段的工作执行情况进行小结，应安排正式的评总经理 审，并向总经理汇报以增强管理者的承诺。 管理者的支持 6.4第四阶段产品和过程确认 序号 作业流程 主导部门 工作事项 PMC下达试生产计划内部订单，通知到各部门；试生产应采用正式生产的设备、工装、人员、材料、环境和节拍时间，试生产的量不能小于客户规定;试产过程操作依照《生产过程管理程序》进行;生产部对生产的设备、工装、人员、材料、环境和节拍进行验证,确认是否能达到预定要求,试产过程做好相关首末检验报告,巡检记录等。 技术研发部在小批量试产后，依据《PPAP管理程序》汇整PPAP相关文件资料;按客户的要求提交相应的【零件提交保证书】和PPAP资料给客户批准;并由业务部负责及时跟进客批准的结果.另外，品质部针对小试产后产品做【全尺寸检测报告】和产品【可靠性试验报告】，并针对成品进行ROHS环保要求确认或依照客户要求提供满足法律要求的必要证据. 试生产过程中，品管部按【测量系统分析计划】和【初始过程能力研究计划】进行测量系统评价和初始过程能力研究,形成【MSA测量系统分析报告】相关指标须达到预定要求,否则试产无法通过 试生产过程中，品管部按【测量系统分析计划】和【初始过程能力研究计划】进行测量系统评价和初始过程能力研究,形成【CPK与PPK分析报告】,相关指标须达到预定要求,否则试产无法通过 输出资料记录 4.1 小批量试产 ＡＰＱＰ小组 各部门 内部订单首末检验报告巡检记录 4．2 生产件PPAP 技术研发部市场部 品质部 零件提交保证书 PPAP资料 全尺寸检测报告 可靠性试验报告 4.3 MSA评价 品质部 MSA测量系统分析报告 4．4 PPK分析 品质部 CPK与PPK分析报告 页脚内容

精心整理 4.5 包装评价 品质部 品质部主导对包装进行评价，形成【包装跌落试验报告】包装跌落试验报告 和【产品包装评价表】;试验评价产品在正常运输条件下产品包装评价表 避免损坏和在不利的环境条件下得到保护 根据试生产控制计划及试生产的结果，制订量产用的【生产控制计划】，最后确定控制方法、检验频次；资料评审确认后，技术研发部负责相关图纸技术资料的修订。 APQP组长组织APQP小组中的品质部和生产部门对工艺流程、控制计划、作业指导书、检验和试验装置、过程能力等进行总结和认定，以确认产品和过程已满足所有策划要求并做成【产品质量策划总结认定报告】由各部门会签评审,总后报总经理批准。 APQP小组组长应在第四阶段的产品设计与开发结束时，针对第四阶段的工作执行情况进行小结，应安排正式的评审，并向总经理汇报以增强管理者的承诺。 4.6 生产控制计划 品质部 ＡＰＱＰ小组 生产控制计划 4.7 质量策划认定 APQP组长 品质部 产品质量策划总结认定报告 4.8 管理者支持 APQP组长 总经理 管理者的支持 6.5第五阶段：反馈、评定及纠正措施 序号 5.1 作业流程 正式量产 主导部门 各部门 品质部 生产部 PMC 资材部 工作事项 客户PPAP核准后下量产订单，由项目工程师将相关资料移交到生产和品质部门,各部门依客户订单按《生产计划和物料管制程序》、《生产过程管理程序》执行。 在量产过程中，品管部按照《制程及成品检验管制程序》和《SPC管理程序》的规定，对特殊特性进行统计过程控制，以减少变差和改进过程。 市场部根据客户要求，按时按量及指定的地点交货，具体按《产品交付过程管制程序》执行。 输出资料记录 / 5.2 统计过程控制 SPC计划 月交货准时率统计表 5.3 产品交付 5.4 客户反馈 市场部 市场部收集客户反馈的信息，包括客户抱怨，跟踪调产品交付绩效统计查客户对产品的满意度，包括外观，功能性能，包装，表 交货准时率，服务等各方面内容；并把信息及时反馈顾客服务反馈记录到相关部门。具体按《客户抱怨/退货管理程序》和《客表 户满意度管理程序执行》。 市场部收集客户反馈的信息,并汇总形成【年度客户满意度调查表】和【客户满意度汇总表】 年度客户满意度调查表 客户满意度汇总表 工程变更申请/通知单 5.5 客户满意度 市场部 5.6 工程更改控制 5.7 持续改进 如果因过程改善和客户要求引起工程变更的需求由工程部按照《工程变更管制程序》下发【工程变更申请/技术研发部 通知单】实施,涉及到的控制计划/PPAP和过程PFMEA一并修改并对实施结果进行跟进. 各部门应关注生产过程中出现的问题，包括制程不良APQP小组 和客诉客退应并列入到【产品品质履历表】中及时进品管部 行检讨、改善，并从中吸取经验教训，中以达到持续改进的目的。 属汽车产品产生的相关记录由各部门按照《记录管制程序》保存项目有关的各项记录,如客户有要求则按照客户要求时间和方式保存.涉密电子资料按照《信息系统管理办法》进行防护. 产品品质履历表 5.8 记录保存及保密 各部门 记录清单明细表 7、补充说明

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上述五个阶段的输入和输出是本公司通用的一般方法,如果客户有特定要求可依照客户要求进行,也可依据产品的复杂性和制造过程的难易程度进行增减.

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