动叶可调轴流通风机
使用说明书
成都电力机械厂 C P M W
目 录
1序言………………………………………………………………………3
1.1 用户须知 3 1.2 安全条例 3
2运行参数……………………………………………………………..….3
2.1 运行条件 3 2.2 运行参数限制 3 2.3 性能曲线 3 2.4 转子启动力矩和转动惯量 3 2.5 声响 3 2.6 附图 3
3功能简介………………………………………………………………...3
3.1 工作原理 3 3.2 主要部件 3
4运行………………………………………………………………………4
4.1 运行系统技术要求 5 4.2 试运行的检查 5 4.3 试运行 5 4.4 启动 5 4.5 关机 5 4.6 运行期监测 6
5维护………………………………………………………………………6
5.1 运行期维护 6 5.2 油系统维护 6 5.3 计划停机（检修）维护 6 5.4 非计划停机维护 7
6组装………………………………………………………………………7
6.1 风机拆装 8
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6.2 密封件和磨损件拆装 9 6.3 转子拆装 9 6.4 叶轮拆装 10 6.5 动叶拆装 11 6.6 伺服马达拆装 12 6.7 调节器拆装 12 6.8 主轴承拆装 12 6.9 轴封拆装 13 6.10 联轴器提示 13 6.11 液压组装 （主轴/叶轮） 13
7润滑……………………………………………………………………..15
7.1 概述 15 7.2 主轴承和伺服马达用油 15 7.3 叶片轴承用油 15
8备件……………………………………………………………………..16
8.1 库存 16 8.2 订货 16 8.3 存放要求 16
9防护……………………………………………………………………..17
9.1 防护说明 17 9.2 安装间隙期的防护 17 9.3 停机时的防护 17
10故障分析……………………………………………………………..17 11安装数据……………………………………………………………..20
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1序言
1.1 用户须知
本说明书供安装、运行、维护人员认真阅读，严格遵循，风机的安装和维护工作必须由专业人员承担。
本说明书内容若有重要的变更，CPMW将寄给用户附有修订的页面，个别更改不另
通知。
大型风机、高温风机和双级风机等，与常规风机部分结构和安装方式略有差异，应
参照随机技术资料，注意区分。 1.2 安全条例
本机只适用合同文件中明确指定的用途，不含其它或更广泛的用途。 本机安装、操作、维护只限下列人员：
指定的安全负责人、接受过必要的培训且有必要经验的人员。 风机的安装和检查工作遵照下列规定：
——主电机必须关闭并避免被无意间打开（电绝缘）；
——执行装置和辅助设备如油泵、冷却密封风机必须关闭并避免意外开启； ——不允许有害气体直接进入或通过管路进入风机内部，入口温度必须安全； ——本说明书对可能给人身、设备或环境造成伤害的情况进行提示，须严格遵循。
2运行参数（部分相关内容参见订货合同附件或交货时随机提供的技术文件与附图。）
2.1 运行条件 2.2 运行参数限制
——风机及配件是按用户提供的参数资料进行专门选型设计的，若最终参数有改变，
应由CPMW检验校核以保证其可行性；
——电机转速：电源频率的波动不能导致转速波动超过运行数据规定的2%；
——气体温度：风机入口气体温度最大不能长时间超过150℃，或200℃时最长不得
超过5分钟，若超过限制，须检查风机损害并与CPMW联系；
——风机若长时间运行会导致过热，并会使动叶和其它机件振动过大，导致更大的
系统设备故障发生，应尽量避免风机在失速喘振区域运行，此区域在特性曲线图上可以查到。
2.3 风机性能曲线及相关技术资料订货后提供。
2.4 随机提供：总装配图、转动组示意图、主轴承装配、叶轮装配、伺服控制装置、失
速报警装置、发运明细、执行部、进排气膨涨节（订货提供）、活节、冷却密封管路、油路系统图、润滑管路、压差测试管及平衡管装配、测试支管布置图、联锁控制图、控制功能图、控制顺序图、PID图及隔护层示意图等。
3功能简介
3.1 工作原理：气流由系统管道流入风机进气箱后改变方向，经集流器收敛加速后流向叶轮，电动机动力通过叶轮对气流作功，动叶的工作角度与叶栅距可无级调节，由此可改变风量、风压，满足工况变化需求；气流由轴向运动经叶轮作功后变为螺旋运动，流出的气流经后导叶转为轴向流动，再经扩压器流至系统满足运行要求。 3.2 主要部件 3.2.1 定子部件
带护轴管的进气箱、带整流罩和后导叶的风机壳、主轴承座（在整流罩中）、扩压器、膨胀节、活节及管路系统等。 3.2.2 转子部件
叶轮、主轴、伺服马达、联轴器、中间轴等。 3.2.2.1叶轮
3
叶轮是风机作功的主要部件，为悬臂式，轮毂通过毂盘与主轴联接，由轴头螺母将其紧固在主轴上。动叶角度无级可调，叶片轴安装在轮毂体内，轴上轴向推力球轴承可承受叶片离心力，径向球轴承可承受叶片调节力，自润滑轴套可承载气动力，叶片轴承注油(脂) 后可持久润滑，由O型密封圈密封。 3.2.2.2主轴
左端安装联轴器，右端安装叶轮，双级风机两端均安装叶轮，由滚动轴承支承，径向力由圆柱滚子轴承承受，轴向力由角接触推力球轴承承受。 3.2.2.3伺服马达
含控制阀、油缸、调节活塞及导轴，安装在叶轮后部，与其共同旋转，控制阀壳不旋转，用于动片调节。控制头与控制油管相连，由风机外部的控制执行装置通过一推拉杆来的操纵阀套（不旋转）作轴向前后移动，以使压力油（通过阀芯油道）分别进入油缸的后腔或前腔，油缸内压力使活塞随同控制阀实现方向和行程相同的位移（略滞后），把调节力矩通过导轴传递给调节盘，执行动叶片的开大与关小。 3.2.2.4调节盘
调节盘外径上有开口环槽，叶片轴内端曲柄的滑块调节盘在环槽中，活塞的轴向位移通过导轴、调节盘、滑块和曲柄，使动叶产生围绕叶片轴的转动，达到调节叶片开度和风机出力目的。 3.2.2.5主轴承
轴承座置于风机芯茼中，主轴循环油润滑，有密封装置，轴承座端盖水平剖分。每侧轴套上装有一对可径向移动的人造石墨密封圈，该圈由三段组成，用一管状弹簧围箍，有一定位块防止转动。两密封圈之间有一个通道与大气相通，使内外压力平衡防止泄漏。轴套上环槽内装有叠层密封环，靠外径定位，隔离内部的溅油和外部的灰尘。 3.2.2.6联轴器
刚挠性膜片联轴器具有误差补偿、吸振且不需维护等优点，安装在中间轴两端，将电动机产生的扭矩传递给风机。 若风机介质温度较高（120±40℃），联轴器应作轴向预拉开安装，通过加工减薄调整隔垫实现，以补偿传动轴受热膨胀产生的轴向位移和消除轴承附加力，预拉开尺寸按叶轮直径的千分之一或参见随机技术资料，电动端联轴器应为上张口，风机端联轴器应为下张口，张口尺寸按叶轮直径的万分之零点六；同时，电动机安装中心应略高于风机中心，中心抬高尺寸按叶轮直径的千分之零点五或参见随机技术资料。 3.2.3油站（辅件，含油泵、过滤器、冷却器、各种阀及仪器仪表元件）
油站分别向主轴承提供润滑冷却油（低压）和向伺服马达提供调节控制油（高压）。特殊订货可同时向电动机提供润滑冷却油（低压）。
3.2.4密封冷却风机（辅件，含电机，常规常温风机无此配置）
防止腐蚀性烟气进入芯筒及轴承等机件而导致锈蚀失效，同时给轴承等机件降温。
4运行
4.1 为使系统安全、经济地运行，风机配置必须适合于系统，包括运行参数的确定、
阀门及旁通管路的布置及各管路流量的调控。CPMW愿意为用户提供风机选型咨
询。
4.1.1 运行区域：参见2“运行参数”。
4.1.2一般风机只能在的特性曲线允许区域内运行，为避免在非运行区内运行，风机采用失速控制，将性能曲线中的失速区蓄存在电脑中，电脑确定出运行点的当前位置并监测外界压力、不同点的静压及流体温度；把运行点与性能曲线上的失速区进行比较，如果进入失速区，动叶片要作适当调节；在叶轮前部圆周方向测量流体压差，当运行点在性能曲线稳定区域时，压差变动较小，如果运行点超过失速线，压差变动会提高几倍，这时，通过压力转换
4
开关与控制系统改变动叶角度，达到安全运行。监控设备的规划和安装须专业人员进行。 4.1.3调节
没有正当理由不得随意改变设定值，否则可能严重损害风机。在进行调节时要非常
小心，只有当油站运行时才能操作执行器。 4.2 试运行前的检查
提示： 避免接触旋转或热烫的风机机件。轴护管、联轴器护罩、隔护层等保护装置
就位和人孔门关闭前，不得启动风机。
在首次启动前或更换转子和动叶后应完成以下工作：
——动叶与外壳间隙的检测；动叶与叶轮轮毂，轮毂与芯筒间隙的检测； ——按规定给油箱注满油，并冲洗油管路系统（参见7“润滑”）；
——测试动叶调节功能；打开控制油泵，反复调整动叶片到极限位置； ——试验紧急断电开关；
——检查风机叶轮进出气侧管道内部，清除所有异物； ——应在与风机联接之前检查电机的旋转方向是否正确；
——系统联锁测试和显示仪器就位后，进行试验检测，以确保功能正常。 4.3试运行
装配后要进行试运行，通常试运行中并非所有的联锁点都能正确切换，要高度重视显示数据。
4.3.1确认主电机“紧急断电开关”处于正常状态。 4.3.2启动检查风机加速时运行是否平稳。5分钟记录一次轴承温度和振动数据；当轴承温度
相对稳定时，再缓慢打开动叶片，直到电机电流达到额定值。轴承温度达到一个恒定值后应在每间隔15分钟记录一次显示数据。经3小时试运行后，切断电机电源（同时关闭动叶片避免无意间再次打开电源），检验并纠正所发现的任何非正常情况。 4.4 启动
——启动油站（参见油站说明）； ——打开冷却密封风机（如果有）； ——将动叶转到“关闭”（0%）位置； ——关闭压力侧流道挡板门； ——松开安全闸（如果有）； ——启动主电机；
——1分钟内打开风道系统各挡板门，风机若持续过低流量运行会导致不能承受的过热，挡板门必须及时打开；
——调节动叶到所需位置。 4.5 关机
——将动叶片平稳调至“关闭”（0%）位置； ——关主电机；
——下安全闸（如果有）； ——关闭油站（包括冷却水）。
——1小时后关闭冷却密封风机（如果有）；
腐蚀（内部烟气冷却引起）能造成重要机件失效，应确保关机后风机中无腐蚀性烟气残留。
4.6 运行期监测（参见“联锁控制图”）
状态监测和记录可及时测出故障、查明原因和采用的有效措施。 监测间隔周期：
每日按联锁控制图检测；声音；振动、油位等。
每周（如果情况有变化增加次数）检测仪器和传感器状态；油过滤器污染程度；风
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机和膨胀节的密封性能；带油压的元件的密封性能等。
5 维护
5.1 运行期维护
参见4.6“运行期监测”由监测和检查结果确定： ——清洁仪器和传感器； ——加油到位； ——清洗过滤器；
——清洗冷却和密封风机（如果有）栅网； ——清洁溢流管道栅网；
——紧固各处螺栓及螺纹联接处。
若仪表读数超出允许范围，则必须查明原因并纠正。
5.2 油系统维护
润滑检验周期：一个月六次。
若油液中含水，可从油箱最低点排出，或使用油分离器。
提示：不同成分混杂的油会损坏轴承、伺服马达和油站，应及时鉴定并纠正。 清洁周期：每年一次，滤换清洁油，检查并仔细清洁油系统各部分，如果实验检查油液状态良好，可适当减少清洁频次。
5.3 计划停机（检修）维护
常规周期为24000运行小时或3年（含腐蚀介质风机推荐每运行8000～10000小时），应按以下条款进行常规检查及维护。 机体：
——清洁外机壳；
——检查导叶及支撑肋的磨损； ——清洁风道；
——检查膨胀节状态； ——紧固膨胀节螺栓；
——油站的清洁、检查和换油； ——冷却密封风机（如果有），清洁进口栅网和叶轮；清洁卸荷口处栅网和系统调
校；
——调节执行机构/伺服马达；
——检查风机和电机之间的联轴器找正； ——检查叶轮间隙。 动叶：
——清除污垢，清除卡涩——叶根螺栓锈蚀情况； ——检查磨损（进、出口边）； ——检查有无破损或裂纹。 叶轮轴承：
——从每个叶轮上拆下两个叶片轴承检查，以决定其它轴承是否需要拆卸； ——轴承、滑块和调节盘的磨损； ——垫圈的状态；
——润滑油或脂的状态； ——元件清洁；
——检查叶片轴及曲柄（拐臂）有无裂缝；
——有配合面的元件做尺寸检查和圆周、平面运动的检查； ——更换失效密封和辅件。 伺服马达：
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——清除油缸中油污； ——元件清洁；
——检查磨损（控制边缘、油缸密封件、轴承）
——检查有配合面的元件（检查尺寸、圆周及平面运动）； ——检查油管路； ——更换密封和辅件。 主轴承：
——元件清洁；
——检查轴承的疲劳和磨损；
——检查有配合面的元件（尺寸、圆周及平面运动）； ——更换失效密封和辅件。 调节装置： ——元件清洁；
——检查控制杆、摇杆及限位块状态，和轴承磨损
5.4 非计划停机维护
非计划停机情况下可以进行适当的风机检修，建议做以下工作：
——清洁风道、检查风道、伺服马达、机壳芯筒及供油系统有无油渗漏； ——磨损检查（动叶片、导叶、内支撑肋）；
——清洁密封冷却风机（如果有）进口栅网和叶轮；清洁卸荷处栅网和系统调校。
6 组装
风机出厂前按单元预组装后交付运达用户现场，最终组装在现场，必须由具有资质证的专业人员组装，不得任用非专业人员，组装过程需要特殊工具和设备，安装应遵守下列条款：
——用户所在国家地区安全规范条例； ——切断主电机，防止无意识启动；
——切断调节驱动器和辅助装置，避免其无意识启动；
——当风机或联接的管道中存在有害气体时不能进入，当风机体发烫时不要接触。
提示：拆除或安装机件都有可能造成损坏，不得过度用力，野蛮拆装。
——为避免污损，应尽可能减少组装场所；若工作中断，请用帆布或干净布遮盖； ——接触油有可能使人体产生过敏反应，为了保护人体，请戴上手套、护目镜；
——油会污染水质，对用过的油要进行专门的处理，不允许浸染土地和流入下水道； ——紧固螺钉采用力矩刻度扳手并达到规定力矩，用MoS2涂在螺纹和螺头接触面； ——无故改造风机可能会造成严重损害；
——在调节挡风板、隔绝门、活塞阀时要特别小心； ——油站没有接通电源时，不要操作控制执行器手轮。 6.1风机主体拆装
安装人员需具备以下资料：操作说明书、图纸、零部件明细表、发货清单； 安装人员及负责人（或代表）必须确认以下固定程序：
——按技术规范施工；
——划定组装、隔离现场；
——安装设施的提供；联接电源的提供； ——检查提供的零部件以确定其完整无损；
——检查地基与安装图尺寸一致性；按规定的空间坐标系定位。 组装
——首先以机壳整体为基准件对整个风机进行安装； ——拆除发运包装并清洗防护油；
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——将机壳与其基础板联接，连同地脚螺栓放到基础上； 提示：动叶片对碰撞敏感，吊装移动机壳时应格外小心！ ——进气箱与机壳联接；扩压器与后导叶联接；
——找主轴水平（注意：千万不要以机壳中分面找水平）应以轮毂端为基准找水平； ——基础板一次灌浆凝固后，精找水平；
——打开机壳顶部法兰盖，将钢绳串吊起导流体上盖并用木块垫起；
——考虑电机磁力中心的影响，使运转时的电机轴肩不得按挤轴承倒边，装电机联
轴器（注意：只能用油加热）；
——中间轴与主轴承箱联轴器联接；
——将电机吊到基础上，调整电机位置使联轴器法兰端面与中间传动轴法兰端面之
间有1mm间隙。介质温度高的引风机应留热膨胀量；（按机械热膨胀量计算后，安装时将联轴器预先拉开一定间隙，且电流中心适当高于风机机壳中心高，即联轴器不得被予压缩，否则轴承会发热。） ——电机找水平同时两端联轴器找正；（注意：联轴器径向不找正，只找联轴器端
面平行度即可，找正精度0.05~0.1mm。）电机侧应上张后，风机侧应下张口。 ——装护轴管；
——清洗外接油路、控制油路各油管；
——用三根高压橡胶油管将伺服阀与油分配座联接（注意：颜色对应联接，红色为
高压控制油进油管，黄色为控制油回油管，蓝色为控制油溢油管）； ——联接伺服阀拉杆（注意：此时联接只是临时性联接，待调试时重新调整）； ——电动执行器与驱动轴曲柄用连杆联接（注意：执行器曲柄要与驱动轴曲柄平行，
注意驱动轴曲柄的夹紧螺栓一定要松开）； ——联接润滑油路进、回油管；
——联接控制油管（注意：颜色对应联接）； ——启动油站检查各油管接头是否漏油； ——调试油站；
——装测振装置并检查热电阻； ——将导流体上盖装上；
——调试执行部，调试方法如下：
（1） 启动油站。
（2） 调试人员在扩压器芯筒内用人工往复拉动伺服阀，使叶片开到最大和
关到最小。开到最大时叶轮手动盘车一周检查叶片底部是否与芯筒干涉，顶部是否与外壳及失速探针干涉。
（3） 将叶片关到最小开度，此时电动执行器定位0%，同时机械限位。用钢
板尺测量伺服阀端面到油缸端面距离并记录以备调试另一台时参照。
（4） 将驱动轴曲柄螺栓紧固，点动执行器使叶片开到+20度，（实际按刻度
盘最大正角度确定），执行器定位100%，同时机械限位。（注意：两台风机一定要同步）。
——装进出口膨胀节；
——装检测装置和显示仪器； ——检查联锁保护装置。
6.2密封件和易磨损件拆装
——无论其状态如何，更换密封元件原则上是组装工作的一部分；
——建议磨损件（如套、轴承）也更换，尽管在一段时间内还可以用。如果滑块两
侧被磨损，可以旋转90°后重新装入。
6.3转子拆装
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条件：拆除相关部分隔护层及外部机件： ——拆除膨胀活节；
——将动叶移到“打开”方向；
——拆除机壳（含后导叶）中分面螺栓，吊出其上半部（若为滑轨结构，则移出扩
压器）；
——打开扩压器芯筒人孔门；
——拆除伺服马达控制阀上的调节联接件与管路； ——拆除扩压器芯筒与后导叶芯筒的联接螺栓；
——拆除整流罩水平剖分面联接螺栓，将上半部分吊出。 提示：动叶对冲击很敏感，起吊壳体部件要特别小心。 拆卸：
——拆下风机侧的半联轴器法兰，支撑住联轴器中间轴段； ——拆除轴承座与机壳的联接螺栓；
——拆卸轴承座上各管线、润滑油进出接口、监测装置。 提示：在连接位作标记，使重新安装时不会错误。 动叶拆卸（参见6.5“动叶拆装”）
——安装吊具，拆下附有主轴承和伺服马达的转子，摆放在适合的安装架上。 提示：吊环螺栓仅用于吊轴承座本身，千万不能用于起吊整个转子。 转子组装：如转子拆卸，但顺序相反。 ——联接风机侧联轴承器法兰； ——移去联轴器中间轴的支撑；
——安装轴承座与机壳的联接螺栓，必须按规定力矩紧固，避免松动造成损坏； ——正确联接所有管线到主轴承座； ——联接调节执行机构到控制阀； ——联接各油管到控制阀。
提示：检查所有紧固件联接的可靠性，供油装置在运行中应无泄漏；机壳打开时调节动叶可能导致严重损害，应关掉执行器，确保不被意外开动，调节动叶之前应确保危险区域无人和障碍物。
壳体部件组装：详见壳体部件拆卸，但顺序相反。
间隙测量：动叶与机壳内径的间隙和动叶与轮毂外径的间隙。
提示：以叶顶间隙最小的叶片来观察，转动叶轮，在整个圆周观测，间隙过小运行时可能发生擦碰；如果叶底间隙太小则可能产生调节卡涩问题，凡更换转子和叶片之后，均要测量其间隙，使符合图纸要求。 6.4 叶轮拆装
转子拆卸：转子叶片、伺服马达和调节盘已经拆卸，安装吊环（已供货）到叶柄轴法兰，各螺栓均拧到位，联接吊具，拆下毂盘和轮毂的联接螺栓、卸下叶轮，放至安装架，拆下轮毂侧盖板（若有）。
叶片轴承拆卸：从可旋转安装架底部开始拆卸叶片轴承，拆卸调节曲柄，防止叶片
轴掉落出，并避免旋转，松开并卸下螺母，加热拆卸弹簧（若有），拆卸平衡锤（若有），拆卸挡圈、蝶簧和轴承套，叶片轴承旋转朝上；
——联接叶片轴，拆下挡圈并向外压，拆下带深沟球轴承套的压环； ——拆卸轴向推力深沟球轴承圈、轴承套和密封件；
提示：拆卸下的零件（包括轮毂）极易生锈，须立即清洗干净污垢或直接浸入油中。叶片轴承若经检验不符合要求通常应全部更换。 摇杆拆卸：
——从轴颈上拆下开口挡圈，拆下带摇杆轴承的滑块；
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——从滑块孔拆下开口挡圈，推出滑块轴承。 摇杆组装：顺序与拆卸相反。
提示：润滑剂中的粒质会导致本不用维护的轴承卡滞，不要润滑摇杆轴承。 叶片轴承组装：
——配套零件编号，作号码标记，按号码顺序装配零件；
——检测轴和轴承座孔的直径符合要求，先装配的叶片轴承应放在旋转安装架一侧。 ——向轴承套外部加胶合剂后向里推压，确保推进到位并靠紧内部轴承套。 提示：润滑剂中的粒质会导致本不用维护的轴承卡滞，不要润滑轴承套。
——将叶片轴承旋转向下；
——将轴承套挤压进轴向推力深沟球轴承外环，带上O型圈，装入座孔中。 ——将叶片轴承旋转朝上，从外边把叶片轴插入；
——把平衡锤（若有）套在叶片轴上，按标记对准，紧固螺栓； ——按规定组装螺栓；
——固定叶片轴，防备脱落，避免转动； ——叶片轴承旋转向下；
——把球轴承装入轴承位置并加入润滑油（若采用油脂，则各孔施加油脂必须等量）。 提示：所有深沟球轴承内外圈安装尺寸相同且为同一批次，保证质量合格配合良好。 ——加热推力深沟球轴承内环，装进压环，带上O型圈，打开轮毂侧润滑孔；
——把压环连同O型圈和轴承环装在一起后向压入叶片轴，过量的油通过润滑孔流出。 ——堵住润滑孔，安装径向深沟球轴承座圈，注满润滑油（或脂）。 ——安装套，含O型圈，先不上螺塞，如果有必要就加满油（或脂），用螺塞堵住油孔； ——安装并固定碟形弹簧；
——拧上螺母，用扳手拧紧，用紧定螺钉固定； ——用粘剂把调节弹簧（若有）安装到叶片轴上； ——安装摇杆，用力矩扳手拧紧防松螺栓； ——向下压叶片轴承检查确定没有油泄漏； ——检查确认各叶片轴均在正确位置。 6.5 动叶拆装
条件：上部机壳已揭开，转子已装在机器上。 拆卸：
——拧出动叶上的螺栓，卸下动叶。
提示：动叶分布不均时，转子会突然旋转，易造成伤害，通常按直径相对称的叶片进
行拆卸，拆卸时应确保转子不要转动。
——动叶进、出口边及防磨层对碰压敏感，只能用进口边叶跟部部固定转子以防转动； ——轮毂上附着的含硫灰尘会导致锈蚀，使转动卡涩，拨松后用吸力清除； ——转子不得置于露天，可用防水布遮盖好。 装配：
——转子叶片应整套更换，不能单件更换。
——叶片用字母和数码标记（从1到n为每一个叶轮上的叶片数目），一台整机的所有叶片应标相同的字母，转子叶片的顺序由其编号决定，编号必须按圆周上的顺序定； ——不必在乎哪片叶片作1号或叶片以顺时针或逆时针安装；
——动叶安装顺序错误会产生不平衡和振动，应按正确的编号顺序安装动叶； ——如果动叶布置不平衡，转子可能会突然转动，会造成损害；
——始终按相互对称位置成对安装叶片，确保转子不转动，装毕拆除转子的固定块； ——清洁叶片根部、端表面和叶片轴；
——在螺纹和螺头压紧处使用MoS2润滑剂；
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——使用对应口径的力矩扳手拧紧螺栓，力矩规定参阅11“安装数据”。
提示：新转子叶片应用新螺栓安装，用过的螺栓也可以再利用，但应保证它们没有被加热方式拆卸过，也没有锈蚀损坏，并能按规定拧紧。 6.6 伺服马达拆装
(从叶轮上)拆卸：
——以清洁的压缩空气将伺服马达置于“关闭”（导轴伸出）位置。
提示：压缩空气会使油从控制头回油管路溢出，应将其接进一个能充分流通的容器内，
戴上护目镜用于人身保护；
——将吊环螺栓拧进液压缸上螺孔内，用于起吊伺服马达； ——拧松伺服马达和叶轮中介环的联接螺栓，脱开伺服马达； ——用清洁的压缩空气使伺服马达置于“开启”（导轴缩进）的位置，使伺服马达和叶
轮的间隙打开，叶片轴保持在“关”的位置。 提示：控制头对撞击很敏感，不得随意拆卸。 ——拆出联接导轴和调节盘的螺栓；
——拆开两块法兰，这两件半环法兰应小心防止掉在地上； ——将拆下的伺服马达放置在一合适的场地上。 组装（到叶轮上）：详见拆卸，但程序相反；
——清洁所有接触表面，用组装粘剂进行均匀涂盖，不均匀可能引起伺服马达震动； ——紧固螺栓。 6.7 调节盘拆装
条件：伺服马达和叶轮中介环已拆除，叶轮与毂盘已脱离，详述见本章。 拆卸：水平放置叶轮，松开联接调节盘和调节环的螺栓，脱开调节环，然后拆下调节盘。 组装：详见“拆卸”，但顺序相反。 6.8 主轴承拆装
条件：叶轮已拆下，毂盘已安装（供货状态）。
提示：滚子轴承运行表面的任何污染或损坏都会影响运行性能和使轴承过早的损坏；
轴承壳打开进行任何工作时，应确保彻底的清洁，若工作间断，用清洁布膜遮盖。
拆卸：
——液压方式拆卸毂盘（参见11“液压组装轴与叶轮”）； ——拆下轴承座两端的剖分端盖和集油环； ——拆下轴套；
——拆下固定端（单件）轴承盖；
——将轴承垂直放置，浮动端（伺服马达端）向下；
——拔出主轴（包含固定端圆柱滚子轴承、角接触轴承、浮动端圆柱滚子轴承内圈）。 提示：淬过火的轴承环对冲击敏感，不能用锤直接敲击就位； ——拆下浮动端轴承盖（单件）； ——拆下浮动端滚子轴承外圈； ——松开并拆下带槽的压紧螺母；
——拆除滚子和角接触球轴承内圈和隔环。 组装：
提示：轴承极易污染和生锈，不要过早拆包装，当在现场已准备好安装时，方可拆开， 使用过的和已污染的轴承应该清洗或用油浸泡；检查轴承标记，不得误装。 ——喷气清洁主轴承孔；
——角接触球轴承内圈、滚子轴承内圈、推力角环应在油中加热到大约100℃后组装。 提示：温度超高会损坏滚动轴承 ，决不允许轴承温度超过120℃
11
——将轴承、轴承组件、隔环、开槽的轴螺母（用加长行程扳手紧固）按图装入主轴； ——用紧定螺钉固定轴螺母。
——喷气清洁轴承座上各孔：包括供油孔、温度计插孔、液压连接孔等。 ——组装浮动端圆柱滚子轴承外圈； ——组装活动端轴承盖（单体）；
——将轴承座垂直放置，悬挂主轴插入轴承座； ——固定端装轴承盖（单体）；
——将轴承座水平放置，装O型圈进主轴槽内； ——将轴套在油中加热到100℃后推到主轴上。 6.9 轴封拆装：
条件：叶轮和毂盘已经拆除。 拆卸：
——拆掉剖分轴承端盖的上部分；
——拆掉管状弹簧的挂扣、管状弹簧、定位块和上下边的各个密封扇环段； ——拆掉剖分轴承端盖的下部分； ——拆掉集油盖螺栓和集油盖；
——握住薄片叠环的一端，以螺旋运动方式拔出拆去。 组装：
——将叠层密封环沿轴向并轻微的径向张开，以螺旋运动方式将其插入槽沟，每槽装二件。
提示：叠层密封环很容易变形，绝对不要过分径向扩张。 ——在油中加热轴套，然后把它推上轴； ——拧紧（单体）轴承盖上的集油盖；
——装叠层密封环在推进的同时作径向调整以克服阻力，并沿轴向轻轻敲击； ——拧上（剖分）轴承端盖的下部分螺栓；
——从密封圈上拆卸管状弹簧，打开挂扣，推送弹簧的一端穿过机腔，穿过定位扣；——将弹簧合拢成圈扣住，逐步按标记把扇环段密封圈装上轴，用管状弹簧箍定； ——将下部分扇环段推进机腔槽，上部分扇环段留在轴上。
提示：如果扇环段密封圈放置顺序错误，主轴承将渗漏。组装过程中应注意：
——同一密封各扇段应有同样的标记数码，邻接面数码应匹配，所有数字都在同一侧； ——转动轴套上的密封圈，把定位扣放入槽沟； ——调整好所有扇环段；
——小心组装剖分轴承端盖上部，检查密封圈定位扣位置； ——将剖分轴承端盖拧紧在轴承座上。 6.10联轴器提示：
按规范拆装，敲打联轴器易造成主轴承损坏，先卸下转子后以加热方式拆卸联轴器毂。 6.11液压组装（主轴/叶轮）
用液压方式联结和脱开叶轮和主轴（锥形压装），在升（降）压过程，配合间隙中的油膜能保护元件接触面不会损坏；当压力下降时，接触面压力使油从配合间隙中排除，两机件摩擦贴紧。压力装拆可以无限次重复，严格按技术要求安装和进行配合部件的清洁。
安装压紧设备参见图1
图1
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1.高压泵、2.油罐、3.泵座、4高压软管、5压力表、6液压螺母（带环状活塞）、 7.百分表
A型密封垫圈遵照DIN7603-Cu，油粘度为46-48 mm2/s。 拆卸：
——拧松退出轴螺母；
——将液压螺母拧到轴端螺纹上，其环状活塞或推拉进距离为1mm，推进尺寸约2.4～
0.1mm。
——将两泵分别与主轴油孔和液压螺母油孔联接。
——使环状活塞抵靠到毂盘位置，然后给液压螺母先施加100bar的预张力； ——将油从主轴油孔压入配合间隙。
提示：必须戴上护目镜，使用规定密封件，不能使用麻纤维或塑料条，以防油喷射。 ——在十分钟之内，随着液压压力上升，拌有轻微的振动，此时应停止升压； ——缓慢地降低液压螺母的压力，从锥轴颈上平稳地滑移退出叶轮。 提示：若未拆装时装液压螺母，叶轮将猛烈地从主轴上飞出，造成伤害。 组装：
——检查油槽倒角是否符合要求，接触表面有无损伤，有无尖利的棱边或毛刺； ——检查部件尺寸的正确性，应保证锥度接触痕迹≥80%； ——清洁并干燥圆锥表面； ——用液压油涂抹圆锥表面；
——沿轴向轻轻地装配轴和轮毂，直到它们表面紧密接触； ——将液压螺母拧上轴端直到环状活塞与叶轮相接触。
提示：液压螺母须完整拧上，若少量螺纹受力会使螺纹崩断，叶轮突然飞出。 ——如图1所示联结压装设备，给油罐加上油。 ——安装百分表：把探针尖对正，刻度设置为“0”。
——把油从轴孔缓慢压入配合间隙，直到有油从边缘渗出；
——提升液压螺母中的油压至100bar，使锥形面边缘压紧密封；
——提升配合间隙中的油压至1000bar，若压力下降，略加油，并稍微增加液压螺母油
压；
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——缓慢地增加两处的油压，直到推进尺寸达到要求，必须是一次性不间断的过程； 提示：压力过高可能损坏机件或螺母，不能超过表11“安装数据”中规定的压力。 ——释放配合间隙的油压并拆去油泵； ——排干液压螺母油2小时后，推进尺寸可能有所回退，但不超过0.05mm。拆去油泵。 提示：须遵守两小时的等待时间，保持毂盘固定，液压螺母拆卸太快毂盘可能飞出。 ——安装并紧固轴螺母； ——通气清洁液压孔； ——装油孔堵头到轴上。
提示：有时推进尺寸可能会大于液压螺母的行程，安装、拆卸必须遵守以下规则： ——释放配合间隙中的油压；
——液压螺母的油排出2小时以后，推进尺寸可能回退但不超过0.05mm； ——拆卸时：回退液压螺母，但要移动环状活塞使其与毂盘相接触； ——组装时：移进环状活塞，液压螺母往前拧。 ——按以上所述继续以下的拆卸和组装。
7润滑
7.1概述：油质应符合说明书规范，选择质量保证，经多年实践证实可靠的牌号。 提示：与油接触应戴上手套和护目镜，以免过敏反应；此外不能让使用过的油渗入
土地、流水和排水管，油应按技术要求处理，以免污染。 7.2主轴承和伺服马达用油 7.2.1要求特性（参见表1）
提示：润滑油添加剂对油的品质会有负面影响，会对风机的部件产生损坏，一定不要使用抗泡沫或高压添加剂。 7.2.2油注意事项：参见5“维护”。
7.2.3油系统：不允许进入任何异物，否则会造成轴承损害，遵守油站说明书要求。
清洁所有油路和油箱，不得有沙尘、烟灰、清洁布残留纤维和固体杂质沉淀；绒毛
会干扰油系统传感器的功能，清洁时只能用无纤维布；新联结的管路必须酸洗，避免尘渣和残留锈皮损坏轴承和控制装置，第一次注油前要用油冲洗油路，只用运行所需油量的一半就足够，在轴承壳前用堵板阻塞油道，用一根旁通软管引到回油管。在伺服马达控制头处联结进油和回油管路到一起，继续冲洗，直到油过滤器中没有细小灰尘及杂物出现为止，此油过滤后还可以使用。
7.2.4注油：通过一高标准的过滤器向油箱注入油，也可使用油液分离装置。 7.2.5换油：检验证明油不能再用时，则必须换掉。
7.2.6文件记录：注油、加油、换油都必须记录。记录应包括：日期、油牌号、制造厂家、
质量，另外，油的牌号要特别标注在油箱上。
7.3叶片轴承用油：叶片的滚动轴承采用全人工合成的润滑油（或脂）润滑。 7.3.1要求特性（见表2） 提示：矿物油与合成油一定不能混合，不同类别和等级的油混合可能严重削弱叶片轴承的
功能，对性能产生负面影响。
7.3.2换油：间隔期限按计划停机时进行或根据实际需要。
润滑及控制油的特性参数 表1
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润滑油型号 L-TD68（德）L-TSA68（GB） ISO粘度类别 ISO VG 68 +40 ℃时粘度 61.2-74.8mm2/s +50 ℃时粘度 38.7～46.6mm2/s +20 ℃ 时粘度 最大200 mm2/s max 粘度指标 最小95 +15 ℃密度 最大0.9g/ml 倾点 等于或低于-6℃（润滑油等的流动点，保证流动状态的最低温度） 露天倾点 至少比室外最低温度低3℃ 闪点 最小205℃ FZG试验A/8，3/90 （DIN51354） 失效载荷等级最小7，最大9 含水量 小于0.1g/100 油 固体物质含量 小于0.05g/100 油 分水性 最大200s 在50℃分气性 最大6分钟 针对钢材的防腐特性 腐蚀度0-A（无腐蚀） 对铜的腐蚀影响 腐蚀等级2-100A3 老化特性，1000小时后的中和增加最大值为2.0mgKOH/g油 （KOH-氢氧化钾） 注意：绝不能使用去除泡沫的（二硫化钼）和（或）含有高压添加物的润滑油。
叶片轴承润滑油特性要求 表2
润滑油型号 聚乙二醇 ISO粘度等级 ISO VG 460 +40℃时的粘度 460 mm2/s +100℃时的粘度 77 mm2/s 粘度指标 250.00 密度 1.048g/ml 倾点 -46℃ 闪点 275℃ （叶片轴承用油也可采用LGMT3润滑脂代替）
8备件
8.1库存： 用户可考虑订购一定数量备件库存，以确保特殊元件磨损或失效时能即时恢复运行，为确保风机使用率，建议存储以下备件：1套带固定螺栓的动叶片；1套主轴承和1件角环；1套主轴承封环（碳环和叠层环各1件）；1套油缸密封件。 8.2 订货：备件订货时请提供下列资料以便于配合：
——风机型号可在机壳的标牌上和订货合同附件中找；备件规格名称、数量及图号、序号可在部件图零件明细表中得到。
提示：请只使用CPMW提供的产品，方可确保风机更换零件后平稳、安全地运行。 8.3存放要求：备件应存放在： ——原包装中；在干燥的空间； ——能避免任何化学腐蚀的场所；
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——孔径＞200mm的轴承应水平放置，圆周均受支撑； ——碳环密封和叠层密封应水平放置，不能变形和受压；
——弹性胶圈密封不能靠近热源和暴露在阳光下，不能变形和挤压。
9 防护
9.1防护说明： 若安装工作中断、交付使用后未立即投入运行或停机时间过长等，必须设
置防风、雨、灰尘和腐蚀的措施。 9.2 安装间歇期的防护
——对于光洁的金属表面（密封件、滑动件、装配件和焊接件），安装前或安装时必须
喷涂防护剂，并让其干燥，防护物中的溶剂必须完全蒸发。
——机壳外的光洁金属轴和连接件表面应该用干净没有纤维的布物擦干，喷涂几层防
护剂，总厚度至少150um。
——仪器和测试设备必须用PE薄膜（厚度＞200um）包裹或用气泡薄膜，薄膜应用粘
胶带封粘，以防机械损伤。
9.3 停机时的防护
停机在一个月以内可不必采取特殊措施，在1-6个月之间按前述措施执行，超过6个月可与CPMW联系。
提示：腐蚀（例如由冷却管道气体导致的）会引起重要工作部件的失效。 当关机时：
——应确认没有腐蚀性气体残留风机内；
——继续运行和冷却密封风机直到所有腐蚀性气体排出风机；
——检查动叶和轮毂之间隙的污垢，若硫污染严重，拆卸动叶进行清洁维护。 提示：轮毂中含硫杂质会导致腐蚀和叶片轴卡滞失灵； ——弄松污垢后用吸管去除；
——机壳外光洁的金属轴和联接件用无纤维布擦净，喷几层防护剂，总厚度≥150um； ——每月检查保护层。如果损伤或被腐蚀，损伤的地方必须适当地清洁后重涂； ——每三月检查油漆。如果破损或被腐蚀、损伤的地方必须适当地清洁，重新涂漆； ——对于主轴承，伺服马达和油站，每个星期油站运行30分钟，反复开关动叶几次； ——定期用油洗涤，预防氧化生锈和接触腐蚀，定期运行油站； ——每三个月检查油的含水量，必要时清洁过滤器。
不参与运行的仪器和测试装置必须采取以下保护措施以免损坏：
——用塑料薄膜包装（厚度大于200um）或用气泡薄膜，薄膜应用粘胶带封住； ——仪器和测试装置也可拆掉，其孔必须用螺塞和盲法兰进行封闭以隔离油气； ——当安装在露天时，要用防水布遮盖油站等设备。
——试运行之前，拆除防水布、粘带和薄膜、组装好以前拆下的元件。 ——外观检查主轴承、伺服马达、油站等件；
——检查光滑金属元件的密封、滑动块、配合表面的锈蚀； ——如果发现锈蚀，应小心清除掉，擦干该零件，加润滑油。
10故障分析
故障可由以下列表解释和纠正：
振动 表1
原 因 叶轮上的沉积和剥落层 叶轮磨损、不平衡 16
故 障 轴承振动太大及 运行不平衡 措 施 清洁叶轮，查明原因 平衡叶轮，测量磨损
轴承游隙过大 轴承磨损 过早的轴承失效 联轴器没校正 地基下沉，机件松动 调整轴承到正常游隙 装配新轴承 参见表8 重校正联轴器 修复地基，重校正紧固 振动探测器必须在尽可能短的路线与主轴承刚性联接，水平方向测量，也可以轴向；建议频谱分析振动状态，如果不可能，那么测出振速（mm/s）或振幅（um）也行。
轴承温度 表2
原 因 疲劳或磨损引起的轴承损害 不适合的轴承和轴承间隙 润滑油太少、太粘 油站测温元件出故障 措 施 更换轴承 按清册规定轴承型号标记更换轴承并保证间隙 增加润滑油量、更换专用油 检修或更换 故 障 轴承温度太高 油温
故 障 润滑油温度太高 润滑油温度太低 油压
故 障 油压太低 油压太高 油压波动 表3
原 因 加热器没有关或设定过高 冷却水量太小或未开 冷却水温太高 冷却器污染或质量差 外界热源的影响 加热器没打开 措 施 检查调温器和关掉加热器 增加冷却水量 增加冷却水量 清洁冷却器或更换 保护供油与热源隔离 检查调温器和加热器 表4
原 因 过滤器污染、堵塞 油路泄漏 阀门失调或堵塞 压力阀故障，油温高，油位低 油泵故障 溢流阀失调 压力测量装置控制回油管上无节流孔板 蓄压器不起作用 措 施 清洁过滤器，转换备用过滤器 更换油封紧固松动，纠正泄漏 校正或清洁阀门 清洁或重校压力阀加油 更换油泵 调节溢流阀 装节流孔板 检查蓄压器，重新按规定充氮或更换
油况 表5
故 障 油脏 原 因 换错油 油过滤器出故障或滤网太粗， 管路或密封不良 换错油或油质太差 17
措 施 换油 更换过滤器滤网，更换管路或密封
油色变暗 润滑油PH值过高 润滑油中含水 流道气体渗入 雨水或干净水渗入 冷却器泄漏 油箱中的水没排净 按规定换油 清洁通气栅网、检查密封空气压力、更换轴封 采取保护措施 修理冷却器 定期排水排除故障因素 油位 表6
原 因 主轴承泄漏 管道联接处泄漏 软管出故障 密封件磨损 措 施 参见表7 检查并紧固好内外管道接头、更换密封 更换软管 检查调整密封冷却气（若有） 更换密封件 故 障 油位下降 轴承泄漏
故 障 主轴承油泄漏 叶片轴承油泄漏 表7
原 因 轴密封损坏 油量（位）太大（高） 密封平衡管不通气 叶片轴承垫圈损坏 非原装垫圈或油已失效 冷却风机（若有）污染 冷却风机失效 流道气温超高，不能承受 措 施 更换密封件 减少（降低）油量（位） 清理通气管道及栅网 更换垫圈 用原装垫圈替换 清洁该风机叶轮和进口栅网 修理冷却风机及叶片轴承 限制流道气温 修理叶片轴承 检查风机（如膨胀节等）的损害 轴承状态
故 障 过早的轴承失效 表8
原 因 润滑油量太少 油脏 轴承座污染 轴承损坏 措 施 增加润滑油量 参见表5 清洁轴承座 安装新轴承，查明原因 磨损
故 障 表9
原 因 高含尘量 气流冲击过分集中 高含尘量 气流冲击过分集中 措 施 检测磨损，是否超过允许极限 安装导流护板 提高板的规格，采用抗磨材料 安装导流护板 动叶磨损 导叶/空心支撑柱磨损 动力控制
表10
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故 障 动力消耗失控 动力不能达到 伺服马达高压软管破裂 原 因 执行器传动障碍 控制油压太低 伺服马达活塞密封件磨损 叶片轴承被卡滞 动叶磨损 动叶受涂盖层影响 控制头卡住 措 施 检查执行器驱动、控制杆等 调整控制油压 更换密封件 参见表11 更换备用动叶 清洁动叶 检查控制头、控制阀芯与活塞的同轴度。 叶片轴承卡滞
故 障 叶片轴承卡滞 表11
原 因 叶片轴承无润滑 在叶轮（毂）上有积垢 管道中的气体没有完全排出 措 施 参见表7 清洁叶轮（毂），找出原因 清洁叶轮 关闭风机挡门，确认没有不允许的气体遗留继续运行空气密封风机（若有） 11安装数据 动叶转角 “关”位 控制板显示 现场刻度指示 0% -36° “开”位 100% +20° 叶轮间隙（包括动叶顶与机壳和动叶根与轮毂）参见总装图 紧固力矩 动叶/叶片轴 主轴承座/风机壳 Ma=55Nm Ma=265Nm 紧固螺栓规则： ——使用MoS2（二硫化钼）润滑剂于螺纹处和螺纹头部下面； ——紧固用卡钳式扭矩扳手按规定的紧固力矩 确切的紧固力矩设定参见“部件图”
液压组装主轴与叶轮 推进尺寸 液压螺母的所需油压/允许油压 装配间隙的允许油压
a=2.4-0.1mm 588bar/1000 bar 2434bar
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