精益培训之TPM设备管理培训

精益培训之TPM设备管理培训

于车间的设备相对来说大多为大型设备，设备结构及原理较为复杂，设备的预防护工作的难度也就相对大些。因此车间设备的预防护工作必须实行全员的TPM设备管理。中普精益培训之TPM管理培训，以精益生产为方向，规范设备操作，规范设备，全面提升工厂0EE水平，改善瓶颈工序与瓶颈设备，提高设备的可动率。

一、TPM管理培训【课程目标】

提高员工的操作、维修技能水平，通过预防保全(PM)及保全预防(MP)确保设备的保全性、可靠性、可操作性、安全性、经济性的高效率的生产环境，追求设备设备效益最大化的自主管理活动，为实现精益生产打下坚实的基础。

二、TPM管理培训【课程时间】

培训时间为2天(12h)

三、TPM管理培训【课程对象】

TPM管理培训课程对象是企业生产部、设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对TPM(全面设备管理)推行感兴趣之人士等。

四、TPM管理培训【课程大纲】

TPM管理培训第一讲——TPM(全面设备管理)活动简介

1、什么是TPM(全面设备管理)?

2、TPM(全面设备管理)定义八个要素

3、TPM(全面设备管理)发展史及趋势

4、开展TPM(全面设备管理)的巨大作用

5、TPM(全面设备管理)八大支柱

6、自主保全

7、TPM(全面设备管理)与TQM、JIT的关系

8、全员生产维修的开展过程

9、设备点检

TPM管理培训第二讲——如何成功推行TPM(全面设备管理)活动

1、推行定位和规划

2、选择合作伙伴

3、推进组织

4、管理文化诊断

5、建立流程

6、项目选择和人员选择

7、推进过程管理

8、持续推行

TPM管理培训第三讲——TPM(全面设备管理)活动精髓

1、TPM(全面设备管理)活动八大支柱介绍：(1)品质保全(2) 自主保全(3) 专业保全(4) 初期改善(5) 个别改善(6) 事务改善(7) 环境改善(8) 人才培育

2、TPM(全面设备管理)活动的理解与重点推进的3个方面：(1) 全员参与的改善活动(2) 自主保全分科活动(3) 效率改善分科活动

TPM管理培训第四讲——如何提高设备综合效率(OEE)

1、完全有效生产率(TEEP)

2、设备综合效率(OEE)

3、有关设备效率其它术语

4、设备效率的计算

5、四类不同加工类型的计算

6、设备损失分析和改善：提高设备开动比率、提高设备性能比率、提高质量合格率

(1)设备损失：阻碍设备效率化的八大损失;阻碍人的效率化的五大损失;其它三大损失

(2)如何降低损失：降低计划性损失;降低外部因素损失;降低故障损失;降低等待损失;降低临时小停机损失

7、OEE水平表

TPM管理培训第五讲——设备效率提高改善方法

1、流程价值分析方法(1)设备采购流程分析(2)设备使用操作和维护报养流程分析(3) 设备维修流程分析

2、因果和因果矩阵分析法

3、二八原则

4、设备目视管理和“6s”管理(1)设备目视管理(2)设备“6S”管理

TPM管理培训第六讲——SMED设备快速切换

1、小批批量和多品种现实

2、生产切换时间浪费分析：内部时间和外部时间

3、切换优化

4、案例分析

TPM管理培训第七讲——设备零故障管理方法(防错法)

1、防错概述：(1)设备零故障(2)防错防呆的目的、种类与作用(3)对待失误的两种认识(4)传统检验法与Poka Yoke的区别(5)三种基本的检查方法(6)日常防错技术的运用案例(7)心理测试：你会出错吗?

2、防错技术：(1)防错的三个等级(2)防错法的四类防错模式：有形防错;有序防错A;编组与记数式防错;信息加强防错(3)防错法十大应用原理(4)故障树分析(FTA)实例讲解(5)防错装置(6)防错法应用案例分析

TPM管理培训第八讲——设备可靠性和维护管理

1、设备功能结构树

2、工艺过程FMEA

3、设备故障树分析FTA、设备SFMEA、

4、设备FMEA与预防

5、以可靠性为中心的维修管理(RCM)

6、可靠度(MTBF)

7、维修大策略的划分

8、几种常用维修模式的界定

9、维修策略与模式的组合

10、流程工业组合维修模式设计案例

11、现场信息的采集、诊断和 分析

12、维修行为的规范化

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