汽轮机安装维护说明书

汽轮机安装维护说明书

润滑油系统

1 润滑油系统简介

汽轮机——发电机的轴承需要油来形成一层连接油楔，在这层油楔上汽轮机轴得以转动，这方面用油少，但因主轴的热传导，表面磨擦及油的湍流产生大量的热，为保持轴承温度稳定在要求值，因而需要更多的油去除热量，向轴承供给的大部分油用于去除热量。

供油轴承的油之油压大致为176kpa（g）。该压力是用于保证轴承上部的压力不致低于大气压，否则油膜就会间断；另一方面，若油压过高，轴承现两端将会高速喷出油并将雾化，此时油将十分容易从轴承箱中溢出。 油温应控制在一定范围内，如果进入轴承的油温过低，因油的高粘度轴承润滑效率就会降低，而如果离开轴承的油温过高，因氧化程度高油将破坏。离开轴承的油温限制在60~70℃，这样轴承内最高温度就不会超过于75℃，进入轴承的油温大约为38 ~49℃，而所要求的离开轴承的油温度是通过调整每个轴承油供给来完成的。为使调整充分，采用多规格管径的油管，并装入可装拆节流板。 油泵

主油泵是由汽轮机主轴直接驱动的以保证最大可靠性。主油泵向汽轮机发电机组各轴承以及电机氢密封系统供油，为了汽轮机启动停机，提供一台交流驱动的交流电动辅助油泵和一台交流电机驱动的交流电动启动油泵。以及一台直流电动机驱动的直流电动机事故油泵以形成轴承润滑油。当油压降低到某一给定值时，三台电动油泵通过一继电器自动进入工作状态，

冷油器

离心泵的效率大约为55%，而油泵输入功率的其余45%在油中产生热量，这些油同时吸收因轴承磨擦以及主轴传导产生的大量热量。为去除此热量，就让油退过冷油器来使温度降低到轴承要求温度，冷却介质为水。 提供两台100%容量的冷油器，从而不用停机就可将一台切除进行清洗。油路并联工作，采用特切换阀，作为油水换向结件，次序油器竖直安装，以便函于管束的拆除。 油箱和过滤器

润滑系统的能力取决于油每小时循环的次数，循环目的是释放混入的空气，循环次数为每小时5到7次，这样就决定了主油箱的大小，主油箱位于汽机附近到家行平面以下。

油箱内部由挡板分隔，用于分离油中混入的气打开，各轴承和回油管应向主油箱侧倾斜，回油管直径应很大，使油不充满而气体能自由通过。这可以避免轴承座处压力增加的可能性。

重要的是油箱应充分通风，以排除水蒸气。否则，这些水蒸气将在油箱盖处凝结而造成生锈，为防蒸汽形成，提供两台电动排油烟机（由工程配），排油烟机安装在主油箱顶部，在汽轮机正常运行过程中持续工作。 油中排出的残渣落到主油箱底部，应定期予以排出。

由筒形孔网与节流孔板组成的滤网，安装在每个轴承入口，油泵吸入口和主油箱回程的油连接口。 2 运行

向汽轮机——发电机主轴轴承供油的主油泵是安装于汽轮机主轴的离心

泵，它的油是主油箱内油涡轮驱动的油吸增压油泵提供的，油压为98~140kpa（g）。从主油泵出来的压力约为1372kpa（g）的油通过管道接向主油箱，通过油涡轮驱动抽吸增压力油泵。在通过油涡轮时，油压从大约1372kpa（g）降到大约392kpa（g）然后油通过冷油器，供给各个轴承，油喷嘴和其它需要低油压的系统部件。

在停机、启动、停运或危急状态下为向轴承供油，设置两个小的马达驱动的离心油泵，辅助油泵和事故油泵，油泵直接从油箱抽油并向主冷油器前的轴承主管道。

一台交流马达驱动的离心油泵执行抽吸增压泵的功能直到汽轮机主轴转速到达约额定转速的90%。这台泵称为电动启动油泵。设置此泵的原因在于油泵系统中不含大功率的马达驱动的辅助油泵，在主油泵达到90%额定转速前无法获得高压运行油以驱劝增压油泵。因而，在达到90%额定转速前，增压油泵向主油泵提供确定压力的抽吸油的功能必须由启动油泵来行使。

两节流阀设置于抽吸增压油泵系统。其中一个用于油涡轮供油，加一个用于油涡轮旁路。两阀需调整到满足以下两条件。第一，必须让充足的油通过油涡轮以向增压油泵提供足够的动力并保证主油泵抽吸压力在98到147kpa（g），第二，有充足的油供给轴承主管道，从而到轴承并合理调整到轴承溢流阀的流量，保持轴承主管道油压在汽机中心线处为176kpa（g）。

节流阀为流量调节阀，它们不能用于改变运行主管道的油压，因为是由主油泵（MOP）叶轮尺寸决定的，是不可更改的。

主油箱压力表

在主油箱仪表盘设置油压表，用于调整油泵系统并监控系统运行。

（1） 动力油主管道压力

这是从主油泵（MOP）排出的表压137kpa的高压油油压，测点在油箱标高处，在油涡轮的节流阀和旁路节流阀的上游测量。 （2） 油涡轮喷嘴前压力

这是增压节流阀的下游侧压力或节流油压，用于调整以驱动油涡轮元件。一般情况下该油压力为833~1176kpa（g），但并没有直接的意义，因增压节流阀主要被调整来提供合适的汽轮机平台的主油泵（MOP）抽吸压力。 （3） 增压泵出口压力

这是测量抽吸增压泵叶轮及单向阀之间的抽吸增压油泵输出油压，其事实上是测（MOP）的吸入油压。

（4） 轴承润滑主管道（油蜗轮出口，冷油器入口和出口）油压

用于驱动增压透平元件的动力油油压减少到343~392kpa（g），由4通过旁通节流阀节流后的附加油做补充，该油压在冷油器的上游侧量是油箱标高处轴承主管道的油压。

前轴承箱压表

在汽轮机前箱有三只压力表监控汽轮机运行平台的系统特定压力。 （1） 主油泵排出口主管道压力表

这是位于汽轮机运行平台标高的主油泵单向阀系统一侧得的主油泵排出口油压。

（2） MOP（主油泵）抽吸压力表

指示由增压泵保持的MOP（主油泵）吸入压力，主油泵供油时该油压通常为98~147kpa（g）。

（3） 轴承润滑主管道压力表

指示汽轮机运行平台标高处轴承主管道压力表，它是通向各主要轴承的实际进口压力，当汽轮机在额定转速下运行时此压力一般为176 kpa（g）。 油泵的运行

盘车油泵（TOP）用于汽轮机启动时，转速还未达到使主油泵（MOP）具有足够流量承担其职能前，向汽轮机主轴轴承供油。盘车油泵（TOP）提供在前轴承箱水平标高处不小于98kpa（表压），该泵在汽机甩负荷，当汽轮机在盘车时，TOP将自行投入，代替MOP。

马达抽吸泵MSP用于向MOP（主油泵）提供一确定抽吸油压直到增压油泵从主油泵获取足够的油，从而使抽吸增压泵代替马达抽吸油泵的工作。

开始时，启动尚未进行而汽轮机主轴盘车时，盘车油泵和马达抽吸油泵应运行。在这种条件，各轴承获得盘车油泵提供的润滑油，主油泵将从马达抽吸泵接收一确定抽吸油压。

随着汽轮机速度的上升，主油泵（MOP）在输出压力上升。这样，就使主油泵排出口处的单向阀打开，MOP（主油泵）开始输出一定油量，由马达抽吸泵供给主油泵的润滑油将通过油涡轮节流阀及增压旁通节流阀，然后汇同来自盘车油泵（TOP）的主油送到各轴承。通过油涡轮节流阀的油，开始使抽吸增压油泵转动。不过抽吸增压油泵不会有油量产生因其初产生的油压不足以抵消马达抽吸泵（启动油泵）的出口油压，不能打开曾被并闭的单向阀。

随着主油泵（MOP）转速上升，油压增大，盘车油泵（TOP）排出口处单向阀将会持续并闭，TOP（盘车油泵）不会再产生油流，而主油泵就会提供所有轴承的油流。上升的油压将使增压油泵转动加快，从而后者油压增大并使增压油泵

排出口的单向阀开启，而主不油泵（MOP）油压的进一步上升将使马达抽吸油泵排出口处的单向阀关闭。汽轮机转速不断上升到额定速率将使轴承润滑油压力和主油泵抽吸压力上升到一个合格的运行值。

一旦到了额定转速，盘车油泵发及马达抽吸尚未泵应手动关闭。这两个泵和事故油泵在需要时将自动重新启动。

正常汽机甩负荷——一个好的操作方法是，在甩负荷前，启动TOP（盘车油泵）和主油泵的供油泵MSP（抽吸油泵）。 （4） 设定和调整

对油泵系统的可能调整，可通过油涡轮喷嘴节流阀，旁通节流阀以及轴承润滑溢流阀来进行。这些阀均应在机组初始启动进行调整。

随着汽轮机转速上升到其额定值，在整个油泵系统的油压也随之改变，具体过程如下所述。

（1） 在主油泵（MOP）开始供油之前，运行油压将是盘车油泵（TOP）的排出口

油压，且油压上升。该油压由油泵特性决定，不能作调整。

（2） 轴承主管道油压（停机态），在前轴承箱处应在98kpa（g）以上。随着汽

轮机转速上升，主油泵开始产生油流，该轴承主管道油压将逐渐增加。 （3） 主油泵入口油压（停机态）要在汽轮机前轴承箱应近似为176kpa（表压），

随着汽轮机主轴转速上升，主油泵（MOP）开始产生油流，马达抽吸油泵与主油泵油流相匹配，这就会造成其输出油压降低，这种降低将续到增压泵开始和马达抽吸泵共同供油，并最终由增压泵取而代之。

油泵系统的动作应在整个汽轮机主轴转速上升到额定转速的过程中受到监控，直到系统的最终调整完成。监控方法就是通过观察汽轮机前轴承箱处三只

压力表来进行。如果发现有异常情况发生，在对每个阀的效用做如下了解后，可决定必要的调整措施。

油涡轮喷嘴节流阀可以直接增大或减小主油泵抽吸压力，并在一个较小范围内相应增大或减小轴承主管道油压。例如，如果油涡轮喷嘴节流阀打开使主油泵（MOP）抽吸压力增加，将会有更多的油从增压蜗轮元件进入轴承润滑主管道，在一定程度上增大轴承主管道压力。

旁路节流阀可以直接增大或减小轴承主管道油压，并在一个较小程度上减小或增大主油泵（MOP）抽吸压力。这就是说，如果旁路节流阀打开使轴承主管道油压上升，这代表增压透平元件背压的上升，从而使主油泵吸入口油压微降。

轴承润滑油主管道溢流阀上有一套弹簧调整器，以足够的排放流量，当溢流阀后无阴力时，溢流阀管道排放25~50%的满流量，此流量值即为溢流阀的最大排放值。溢流阀打开使排放流增加时，轴承主管道油压在一定程度上下降，反之，轴承主管道油压的改变也会在某种程度上改变溢流阀的排量。虽然溢流阀流量的调整会影响轴承润滑主管道油压，但主要目的不是调整油压。一旦在额定转速下运行阀设定最终完成后，它就会自协补偿轴承主管道油压的变化。

设定步骤

（1） 因当汽轮机盘车时，运行油压尚未建立，节流阀和轴承主管道溢流阀在初

始启动前不能预先设定。作为初步调整，各节流阀应完全打开，轴承主管道溢流阀节流到观测不到排放油流。这可保证流向轴承主管道的油流在汽轮机转速上升时不受限制。在启动前，盘车油泵（TOP）和马达抽吸油泵应处于运行态。轴承主管道压力和主油泵抽吸压力均应大于98kpa（g）。 （2） 随着汽轮机转速的上升，因主力油泵排出压力的上升，轴承主管道油压了

将上升在大约额定转速72%时，前轴承箱轴承主管道油压为137~147kpa（g）否则，按要求调整旁路节流阀。

（3） 在主轴转速达到额定转速的75%，如果各增压泵阀设定不合适，轴承保护

逻辑电路将使机组脱扣。如果发生脱扣，主要速度应再次到72%的额定转速，同时增加旁路阀开度调整直到前轴承箱处轴承主管道油压为137~147 kpa（表压）。这样就可防止机组在额定转速75%时脱扣。

（4） 当主轴转速到达额定转速的85%时，盘车油泵（TOP）排出口油压表和轴

承主管道油压表，应表明轴承主管道油压表读数增加，并达到或超过盘车油泵排出口油压表读数。额定转速95%时，两油压表读数的比较应表明轴承主管道油压读数应高些。如果不是这样，应打开旁路节流阀进行调整两油压表的比较满足上述条件。

（5） 当主油转速到达额定转速85%时，马达抽吸泵排出口油压表和增压油泵排

出口油压表明观察应表明增压油泵排出口读数增加并达到或超过马达抽吸油泵排出口压表读数。在95%额定转速时两油压表读数比较应为增压油泵排出口油压表读数应高些。如果不是这样，应打开油涡轮喷嘴节流阀来调整使两油压表的比较满足上述条件。 （6） 汽轮机达到额定转速时做最终压力设定：

汽轮机前轴承箱的政常压力值为：

a MOP（主油泵）抽吸压力……98—147kpa（g） b 轴承主管道油压……176 kpa（g） c 运行油压……1372 kpa（g）。

（7） 关掉马达抽吸泵，并将控制开关置于“AUTO”（自动），检查油压。关掉盘

车油泵，将控制开关置于“AUTO”检查油压并对各节流阀和溢流阀做最后调整。各最后油压都应保持满意“静止”读数，不需做重新调整。 （8） 将各节流阀和轴承主管道溢流阀的最终设定调整锁紧。

主油箱油补充

采用净油器供给所需油。见由东方汽轮机厂提供的“油净化器说明书”。 主油箱油面高

主油箱油面在停机状态下，始终应比运行状态高，这取决于油泵系统运行时从油仃到排油管道循环的油量，停机状态时，这些油大都要回流到主油箱。通过观察安装于主油箱的浮动油位计来检查油面，汽轮机运行时必须使油位保持或者高于该油位计显示的最低位。

油位计设置两个开关，一个当油箱油面低于正常允许极限时动人选——即低油位；一个当油面在高油位极限时动作，实际油到这两个油位的任一个，即报警。

油管道

汽轮机热零件周围的所有压力油管均在一回油管内或者一分开的保护管内， 这样如果发生压力油管破裂，压力油可无损地进入保护管道并回到油箱。不在汽轮机热零件周围的压力油管则无需包在保护油管内（例如供给发电机和励磁机轴承的压力油管）。

维护及操作建议：

在轴承供油主管道的支管处，设置一粗过滤器以及在每一主轴承前设置一节流孔。

这些滤网可通过罩壳中盖板或保护罩而易于取出，在汽轮机和辅助油泵并闭

后滤网应在几分钟内提到清洗，机组停机时，特别是在机组盘车启动前而润滑系统工作完成后，应定期清洗这些滤网。

从各轴承排出油的一部分流过一排油观察箱，通过观察箱可以观察排油情况并通过安装在箱上的温度半测得排油温度。

轴承的发热通过观察箱排油温度来表示，应在汽轮机运行过程中定期观察。合理的运行油温是在油入口40~50℃，而在各主轴承的温升不超过20℃，轴承供油节流板调节轴承油流以保证上述温度界限。

油流的阴力受温度的影响，各主汽轮机轴承的测量油孔设计要通过要求的在温度40℃时具有指定粘度的油流。建议通过冷却器的冷却水调节到轴承入口温度（1号轴承油入口温度测量的）在汽轮机达到额定转速时至为40℃，而在其后的运行中保持在40~50℃的范围内。 4 油的保养：

油的成功使用只有通过不断的保养，观察和处理来达到。如果能得到良好过滤和保养，油就会反复使用达数月，这就取决于油的初始质量，处理设备和过滤以及油处理设备每天的运行时间。

下列规范需严格遵守

（1） 确认油箱内有足量的品质良好，清洁的油。 （2） 保持一足量的供油储备以急用，需要时弥补不足。 （3） 不可将油、水相混。如果水产生集结，可通过分离器去除。

（4） 检查仪表上各压力表计良好，压力表旋塞应足够节流以减步指针振动和对

各压力表内部机械的损耗。

（5） 如果在正常运行时油温发生稳定升高，这可能说明冷油器脏了或者油已发

生“老化”。

（a） 转换冷油器“运行”或“备用”条件

（b） 给系统重新加入新油或通过油过滤系统来净化油使其能再用。 （6） 定期测试冷油器漏水情况。

（7） 保持各油泵，各冷却器和其它装置处于一种良好的运行状态。 （8） 砂粒或其它固态物体在油中起磨损作用，降低轴承寿命。

（9） 来得使用废棉纱头或其它棉织物擦拭浸油的内表面，用擦布好些，但是不

能将其用于运动机械，因为那样就有可能发生事故。 （10）不得用汽油作为清洁液，请采用煤油或石油酒精。

（11）为防止可能的爆炸，当油是热的以及汽化时应使所有火源运离各油箱敞

口。

轴封系统 （概述）

轴封用于汽轮机以防止或减少转动部件和静子部件之间的蒸汽和空气泄漏。在动静部份有压差，比如说，汽轮机主轴伸出汽缸壁到大气环境，当汽缸内压力高于大气压力时，一般都有向外的蒸汽泄漏；而当汽缸内蒸汽压力小于大气压力时，将有向内的空气泄漏，因而必须有密封系统来防止空气进入气缸及凝汽器。

由于轴封的漏汽未经过某些级，引起功率损失，必须有效安排密封以减少功率损失。

迷宫式轴封用于汽轮机的轴封及汽封系统，因为它可以承受较高的蒸汽参数，迷宫式轴封由加工有一串汽封齿的汽封圈组成，汽封齿形成环成环喉口和膨

胀室。图1（a）给出了一个迷宫式汽封的简单例子，当蒸汽进入环形喉口，速度增加压力能转化为动能；理想化一点，当蒸汽进入膨胀室时，动能被湍流转化为热量而无压力能的恢复。这样，在近似等焓的连续节流后，压力就逐渐降低了。

为了保证动能在膨胀室内最大可能地转化，汽封齿及主轴通常设计为如图1（b）所示的台阶状。这种设计应避免高齿因轴向胀差而与转子凸肩碰磨。另外一种高低齿迷宫式轴封有两个以上低齿，如图（cc）所示，这种结构可接收较大胀差，在所有条件下，每个节距至少有两齿密封。迷宫轴封的顶端厚度尽可能做得很薄，以使当主轴和轴封偶然发生磨擦时，汽封片将磨掉而不引起主轴过热，严重磨擦将迅速产生大量热从而主轴弯曲，不平衡。厚顶汽封片的性能比薄顶汽封片好，因为对给定间隙“收缩断面”要小些。这样可增加节流的有效长工度。这在图2中作了说明，结果是，汽封片的厚度设计应该是这两个矛盾要求的折衷。

迷宫轴封的径向间隙和直径应做到尽可能小，因为通过轴封的泄漏流量直接与间隙成正比。实际上采用的最小径向间隙为0·38~0·64mm，为减小“磨擦”的影响。汽封圈装有图3所示弹簧。汽封圈通常由四段以上弧段组成。

通过迷宫轴封的流量是初压初温，最终压力及环形喉面积的函数。当质量流量恒定，随着蒸汽的膨胀，通过连续节流后的蒸汽速度将增加，经过最末汽封齿的速度不可能超过音速。那么经最末汽封齿的压比应等于临界压比，如果背压再降，质量流量不会增加。这样，参一个特定齿数轴封来说，有一个对应的压力比，使得轴封漏汽最大。为减少高压缸，中压缸端部轴封的功率损失，提高主轴方向温度梯度，一般将轴封分为几段，在每段后将蒸汽引回到汽轮机相应级或给水加热器。这样，它实现了将热量返回循环（见第一部分第一节，h·6小节的典型汽封系统示意图）。

为了防止蒸汽从迷宫轴封漏向汽机房从而在墙上或设备上凝结，通过一个带轴封风机的轴封凝汽器，保持外挡轴封压力低于大气压力约1·2kpa。这介小真空足以将空气抽入轴封末段并与汽缸漏过来的蒸汽混合。空气就在轴封凝汽器分离并通向大气。高压缸的轴封末段的结构见示意图。

次末段轴封与轴封蒸汽总管相连，一般稳定在高于大气压力25kpa左右。轴封蒸汽总管的漏汽用来密封低压缸的轴封，总管内的汽压由两个气动压力调节阀（即汽封供汽阀和汽封卸荷阀）。控制示意图给出于低压缸轴封的结构。外流蒸汽防止空气进入汽缸和凝汽器。

在负荷较高时高压轴封的蒸汽也许足以密封低压轴封，但低负荷时，应单独另供股密封蒸汽。这通常由汽封供汽阀从高压主汽或辅助蒸汽（或二者）获得。

轴封系统（运行）

轴封运行的蒸汽温度要求 1. 概述

这里进一步说明，不用轴封蒸汽减温器控制汽温的能力。

由于温度不匹配过大将导致轴封段转子表面产生高热应力，所以轴封汽源的温度要求必须满足。根据我们的经验和标准设计，合理的管路布置和热应力管理下的运行模式，不需要轴封蒸汽减温器。

每一次热应力循环消耗一部分金属循环寿命，转子重复承受较大的温度不匹配，可能造成表面热疲劳裂纹。并且不匹配温度过大将使转子和静子之胀差过大。 2. 蒸汽温度要求

汽封的汽温要求和管路布置特征如下：

高中压轴封（机组起动，小负荷运行）

——初始由主汽源供给

——为限制轴封汽和转子温度不匹配，在汽封总管内密封蒸汽温度可以比金属温度（在28kpa（g）时冷或热167℃。如果主蒸汽与金属温度是匹配的相同的蒸汽参数也完全能与轴封段匹配。

注：由于转子温度不可能直接测量，实践中，测量凋节级处缸壁温度来模拟。高中压轴封（机组额定负荷运行时）

——向高压轴封提供封汽、不需温度限制。 低压轴封（机组启动及小负荷运行）

——向低压轴封供、汽，不需温度限制。（译者注：原文如此）。 ——初始由主汽源供给。

——到低压轴封的轴封管路盘于凝汽器喉部，用喷水冷却）。 注：管路布置使封汽温度不超过149℃。 低压轴封（机组额定负荷运行时）

——所供汽封蒸汽由含湿气的LP排汽冷却而非由上述喷水冷却。 轴封系统的隔离

有三种汽源，即主蒸汽，冷再热蒸汽和辅助蒸汽作为轴封汽源。这些供汽管由隔离阀隔离，机组正常运行时，不要操作这些阀。

当机组正常运行时凝汽器真空建产，不能同时隔离供给汽管路。如果凝汽器真空建产时，在任何情况下都塑料布有蒸汽进入轴封。

当凝汽器真空破坏门开时，所有隔离阀允许全关。 轴封系统运行故障

严重的汽轮机运行故障比较少见，因这种原因造成的停机实际上已消除。但偶然地也会有一些故障，现列举如下： 1 .汽封加热器排风扇过载； 2 .汽封加热器真空低； 3 .轴封蒸汽总管卸载阀升起； 4 .轴封蒸汽总管压力扰动。

轴封（概述）

轴封位于主轴通过汽轮机汽缸的各处，其目的是限制蒸汽漏过这些开口并封位开口不使蒸汽漏入大气或空气进入汽机。

本节“f”小节说明中给出了轴封各零件标号的剖面图。

汽封是一个蒸汽节流装置，由不动部分及动齿同心布置，有小轴向间隙，因而对蒸汽流动形成很大阴力并大大减少泄漏量。

转动部分由直接加工于汽轮机转子的阶梯槽组成而不动部分由带梳齿的环件构成。汽封圈基本上有以下两类：（1）对低温条件下，汽封圈各段由镖青铜制成并在材料上直接加工梳齿；（2）高温条件下，汽封圈各段由嵌入Cr~Mo钢片制成。汽封圈各弧段有适当的接合间隙，以便在运行温度下各弧段膨胀形面完整环形。

在纵向，汽封齿位于加工在汽轮机转子的汽封槽，在各种载荷条件下不发生轴向磨擦。

汽封弧段是弹簧支持的。弹簧由Incone1—X制成（见注）并具有足够的强度可将弧段保持在加工于汽缸或汽封体上的肩部，从而使转子和汽封齿间的运动

间隙最小。这种弧段弹簧支持结构用在某些运行条件下转子变形时提供退让间隙，弧段在每转弹加友防止对汽封圈造成损坏或者在主轴处发生严重磨擦。这样就减少了局部发热造成主轴损坏的可能性。

注：Incone1—X是由美国INCO’s提供的一种镍合金的商标名。

轴封（运行）

密封各段蒸汽腔室以防漏汽到大汽（在主轴通过汽缸处）。这由迷宫式轴封来完成。当从高压区节流到低压区时，轴封提供一系列的节流以减小沿转子漏汽到最小程度。

汽封系统图示意在第一部分第1小节j.4小节中。

压力汽封在满负荷时密封正压力。在小负荷时，在汽轮机内存在负压，压力汽封则密封住空气不致漏进汽机。压力密封具有一个所谓的“封汽腔室”，由气动控制的供汽阀和卸载阀维持在21~28kpa（g）之间。在较小负荷时，蒸汽必须通过“封汽腔室”供给汽封。在较大负荷时，当各级压力那是产后，蒸汽由前汽封进入“封汽腔室”。压力汽封可具有一个或多个中间“抽口”，用来将蒸汽排向更高的压力点。

在“封汽腔室”外，有一个由汽封抽气器保持75~125mm水柱低真空的抽气腔室，它抽出从“封气腔室”漏出的蒸汽和从大气进入的空气。汽封抽气器由壳体和管路热交换器组成来凝结蒸汽，并由一个由马达驱动的抽风机抽出空气保持真空。一般由凝结水系统供水。

真空汽封密封真空，因而各种负荷下必须供给蒸汽。这种汽封的抽气腔室和压力汽直截了当相同。

控制阀的手致力旁路阀用在危急遮断状态，并备有手动针阀以便在主汽不合

适时向轴封系统提供辅助蒸汽。并且在系统中防误作设置了卸载阀。 步 骤 总 则 故 障 1. 汽封故障处理 操 作 1.在本“故障处理”中的各引项号，参见本节“f小节图纸 310P191-496，497，498，499，500，501及502。 2.发现故障，即按下述方法处理。 处 理 方 法 记录下裂纹，即位置，裂纹形状，裂纹大小 内汽（1） 打磨掉裂纹，使表面光滑。 封圈（2） 腐蚀表面补焊，焊补后将表面磨光。 的不（3） 若裂纹过深，渗进汽缸体，补焊修复。 当移（1） 用锉刀修磨汽封齿毛边。 动 2. 汽封圈梳 齿磨（1） 按本节“e”小节所述方法拆下汽封圈子。 损及/（2） 若发现板簧有问题，用备用弹簧替换。 或损 坏 （2） 若汽封齿尖损坏，打磨梳齿并使表面光滑。若受损梳齿占总量之10%，用备用汽封圈代之。 3. 汽封（1） 打磨垫付片表面使划痕去除并使表面平直，然后测垫片厚度。 体内（2） 由于垫片减薄对中性改变，应在汽封体及垫片间插入不锈钢片汽封

调整，不锈钢垫片数量限为3个。

圈的（1） 汽封体紧固螺栓做硬度试验，液体渗透试验及超声波探伤。 不当（2） 如果新螺栓，应与图纸联系。 移动 4. 衬垫如果间隙超过以下许可值，更新汽封圈。 及垫 轴封号 允许值（mm） 参考图 片上 1-#1及#2 1.28 f.1小节 划痕 1-#3~#5 0.76 f.1小节 5. 汽封 2-#1及#5 0.76 f.2小节 体之 3-#1及#3 1.28 f.3小节 紧固 3-#4 1.28 f.3 小节 螺栓 4-#1及#3 1.28 f.4小节 6. 径向 5-#1及#3 1.28 f.5小节 汽封 6-#1及#3 1.28 f.6小节 间隙 7-#1及#3 1.28 f.7小节

步 骤 通 则 拆卸工序 大修/检查 工序 操 作 1.本工序中所引各项号，参见本节“f小节图纸图纸 310P191-496，497，498，499，500，501及502。 2. 各零件应完全按相同相对位置重新装配，建议每个零件取下时作标记以便以后装配。 3. 在轴封重装前，保证所有要重装零件不含氧化皮，废弃物及颗粒。 4. 轴封的装配步骤基本上按拆卸相反的顺序进行。 5. 不可在渍油内表面使用废棉纱或其它绵绒材料.用擦布要好些,虽然不能用于运动机械,因为这些可能造成事故. 1. 不可将汽油用作清洗液。如无另外规定，则采用煤油。 2. 不管何故，含有垫片的接头取下后，密封垫不能再次使用。因为，垫片一旦压缩过，第二次的密封将很差。同时，表面缺陷可能造成泄漏，并使垫片座造成永久损坏。 3. 如果本手册未有另外规定，按对角线逐步地紧固螺栓螺母。 1号轴封（见本节f.1小节之装配图） 去除汽封体(20)及(32)。 (1) 松开螺母(34)取出汽封体(32)。 (2) 松开平头螺钉(13)，下键(11)，便拆卸汽封上半。 (3) 沿汽封头槽抽出汽封圈各段(1，2，3，4)板簧（5，6，7，8）

装配工序 注意弹簧别掉入汽缸。 (4) 保证装配标记或识别标记表示正确的结构布置。如标记在，则重新订上。 2号，3号轴封（见本节f.2,f.3小节的装配图） 1 号轴封的方法同样适用于2，3号轴封。 4，5，6及7号轴封（分别见本节f.4,f.5,f.6及f.7小节之装配图） 拆下汽封体(5) 按1号轴封的办法进行拆卸。 1号轴封 假定所有配件均已全部去除。 用压缩空气清理汽封圈，汽封体内表面。 保证在水平中分面上无损伤及毛边。 所有接合面覆以蓖麻油。 在装配前所有螺栓螺纹涂以螺纹防咬剂。 （1） 保证装配标记或识别表示正确的位置。 （2） 沿汽封体（32）及汽封体（20）槽插入汽封圈弧段（1，2，3，4）及板簧（5，6，7，8）。 （3） 装配键（9，10，11）及紧好平头螺钉（12，130以锁紧汽封圈上半各段， 安装汽封体组件上半。

2号，3号轴封： 参照1号轴封的描述。 4号，5号，6号，7号轴封： 按1号轴封的办法进行装配。 安装汽封体（5）。

汽轮机疏水系统介绍（概述）

疏水系统：

汽轮机疏水系统由主蒸汽管道和再热蒸汽管道疏水，汽轮机主汽阀疏水，抽汽管道疏水以及设于汽封蒸汽主管和普通管路上的永久性开孔的疏水组成。

电动疏水阀由按钮或计算机控制逻辑电路来控制。任何疏水阀既不是全开也不是全关，然而在阀门行程中“开”和“关”的指示灯都是亮着的。 主汽门疏水阀

汽轮机每个主汽门没有上阀座及下阀座疏水阀，这些疏水阀在汽轮机启动和升负荷（此时汽轮机主汽阀门及各联通管暖管）时打开。 联合再热门疏水阀

汽轮机每个联合再热汽门设有阀座疏水阀。疏水阀在汽轮机启动和升负荷（此时汽轮机联合再热阀及各联通管暖管）时打开。 汽封蒸汽疏水阀

汽封疏水阀在联通管系暖管之前打开。 主蒸汽管系疏水阀

主蒸汽管系疏水阀在汽轮机启动和升负荷（此时主蒸汽管系暖管）时打开。 再热蒸汽管系疏水阀

再热蒸汽管系疏水阀在汽轮机启动及升负荷时打开，此时再热蒸汽管暖管，疏水阀的运作，需与汽轮机旁路控制系统协调一致。 抽气管疏水阀

抽气管疏水阀门的位置设在抽气止逆阀的开口处。

汽轮机疏水系统介绍

（运行）

通常情况下，几乎所有汽轮机高温高压下疏水都有要设置双座阀门，高蒸汽阀门最先打开最后关闭，以便函保证阀门的汽密性，由于节流密封性在这段时间难于保证。

一旦疏水调节阀出现如阀杆卡涩、阀座泄漏现象，就完全全死位于调节阀前面的隔离阀，如果调节阀有足够的容量通向锅炉排污阀或排空，就不致于产生停机。

铜编式轴向接地装置（综述）

铜编式轴向接地装置使汽轮机不因主轴电压造成损害，它安装于汽轮机和发电机之间。正如本节e.1小节装配图所示，钢编结构安装于汽轮机末油档并位于发电机主轴上。

同编著结构应每个月外观检查其过渡磨擦或氧化。若轴电压超过最大极限，铜墙铁壁编结构应卸下用矿物类溶剂清理。

若铜编结构损耗过大或氧化过重，应用的铜编结构更换，此时不换可能造成主轴损坏或主轴高电压。

主轴上多余残留物应使用软刷、磨座石或帆布垫板清除，在主轴的安放表面不需油漆。

安装新铜编结构后，用示波器测量主轴电压。应在允许范围内。如不在，则可能表明汽轮机或发电机的什么地方出了问题需要注意，比如说，在发电机的集流器端绝缘破坏或主轴电压抑止器出了故障。

在汽轮机检修时，所有轴承及氢密封环都应仔细检查电点蚀的迹象。点蚀 看去象刻蚀或磨砂在，但径25倍放大，就可看见大量的小坑。应特别注意前箱小轴承，双如轴动主油泵轴承。

铜编型主轴接地装置例行检查维护 步 骤 工 作 内 容 总 则 检查项目 1.检查螺栓（2及6）的松动 2.仔细检查铜编与主轴的接触

1. 本维护检查中所引项号，参见本节、1小节之图纸图310R434-336。 检查间隙 检查方法 人时数（人数×小时数） 正常运行 外观检查 1×0.5 月检 正常运行 外观检查 1×0.5 月检

10-1-c 铜编型主轴接地装置故障处理 步 骤 总 则 故障 1. 螺栓松动（2各6） 2. 铜编（4）部分接触

10-1-d 铜编式主轴接地装置大修/检查工序 步 骤 工 作 内 容 总 则

工 作 内 容 3. 本故障处理所各项号，见本节e.1小节之图310R434-336 修复办法 重紧螺栓（2及6） 1. 在机组停机时把铜编结构与转子表面紧密接触。 2. 如果编物太硬不能变形，换一个软的。 1. 本工序所引各项号，见本节e.1小节图纸310R-336。 2. 各零件应完全按相同相对位置叠折装配，因而建议每个零件在拆卸时标记以方便后来的装配。 3. 接地装置的装配步骤基栖上按拆卸相反的顺序进行。 4. 不可在油覆面使用废棉纱或其它绵绒材料。用擦布要好些，虽然不能用于运动机械，因为这些可能造成事故。 5. 不可将汽油用作清洗液。如无另外远见定，则采用煤油。 6. 正如图中所示，配的两套铜编结构，在汽机正常运行时，最少应备有一套。

拆御工序 装配工序 1. 拆下螺栓（2）和锁紧垫圈（3）； 2. 从发电机上拆下托架（1）和铜编结构（4）； 3. 拆下螺栓（6）及锁紧垫圈（7）； 4. 拆下铜编结构（4）和支持件（5）。 1. 将托架(1)和发电机油档接触面的油漆去除. 2. 在铜编结构(4)上不可钻孔.用锥子打孔. 3. 保证铜编结构紧贴主轴. 低压转子

(概述)

低压转子：

低压转子为合金钢整锻转子，为确保得到锻造均匀的高性能转子，锻件钢坏采用真空浇注以除去钢中的有害气体及气泡，毛坏加工前进行检查试验以确保段件机械全相性质满足远见定要求。转子精加工后成为包括转轴、叶轮、轴颈及联轴器法兰的整体转子，叶轮加工燕尾形叶根槽。 低压动叶：

动叶材料及设计应确保动叶能普遍地最佳适应动行工况并很长动行寿命。动叶应在升速到正常转速的安全裕量范围内无震动，抗腐蚀能力强，发避免断裂和不应有的效率降低。

动叶以紧配合方式装入叶轮燕尾槽内，分组于叶顶处以手工方式与围带铆接在一起。

末级叶片项速度很高，叶片进汽侧上部镶焊硬质合金片以防水击。

4-6-d 大修/检查/程序 步 骤 概述 拆卸程序

措 施 1. 本程序项目编号参见本章图纸。 2. 部件应按原相对位置重新装配，为此建议每个部件拆下时应标识其原有部位。 3. 低压转子重新装配前应检查所有部件是否清洗掉了氧化皮及污物等。 4. 原则上低压转子装配步骤应与拆卸时相反。 5. 不能用废布蔌棉绒擦拭带油表面。使用擦布较好，但不能用于运动部件以免发生危险。 6. 不能用汽油清洗。若无特殊远见定应使用煤油。 7. 有密封垫圈的接头一旦拆开，再行栓接时该密封圈子不能再用，因为经压接后的密封圈再次使用时其密封面密封性能已降低。此外，密封圈表面的缺陷会在接合部产生泄漏最终导致圈座损坏。 8. 若本指南未做其它规定，应一步步对称拧紧螺栓和螺母。 1. 拆下盘车装置及轴承盖和轴档板后，低压转子联轴器和电机转子联轴器就可分开。参见本章e.3和e.4图示。 （1） 松开所有螺母，将转子来回转两三次以释放螺栓和联轴器法兰孔间可能存在的扭转力。 （2） 取螺栓时要小心以免出现擦痕。为便于卸下螺栓，必要

时可以向孔内能以二氧化碳气体冷却以缩小螺栓直径。 （3） 对角取下联轴器法兰上4个原装螺栓，装上4个松螺栓。装上垫圈和螺母后把紧以保持螺栓孔对正，便于拆下其它联轴器螺栓。 （4） 取下4个松螺栓。 （5） 用螺旋顶支承电机转子联轴器，轻轻分开联轴器法兰。拿开千斤顶。此时B-LP转子可与电机分离。 （6） 用螺旋顶支承B-LP转子联轴器，轻轻分开联轴器法兰，拿开千斤顶，此时，A-LP转子可与B-LP转子分离。 2. 拆下HIP上半缸及LP上半缸前轴承箱盖后，HIP转子联轴器和A-LP转子联轴器就可以分开，参见第3章d所述步骤。 安装程序3. 拆下推力轴承上半和所有支持轴承上半后，可以吊起转子，起（A-LP转子到B-LP转子） 吊转子时注意不要碰到喷嘴隔板等就位部件，起吊设备于本章e.6和e.7的图中，无需导向螺栓。 1. 安装低压转子前,先安装隔板,推力轴承和支持轴承下半。 2. 用起吊装置吊起转子,参见本章e.6和e.7的图示，起吊无需导向螺栓，代压转子放置于支持轴承下半上，放置低压转子时注意不要碰到喷嘴隔板等已就拉部件。 3. 放好低压转子后安装推力轴承及各支持轴承上半。 4. 装配联轴器前彻底清洁联轴器法兰接合面，螺母及螺栓螺纹涂一薄层螺纹防咬剂。 下面为A-LP转子到B-LP转子联轴器安装的详细步骤，参见本

B-LP转子到电机转子装配程序 章e.3图示。 （1） 检查止口配合直径，必须有0.025~0.075mm过盈，联轴器与测量仪器间温差不小于3℃。检查凸台长度和凹槽深度确保联轴后有最小间隙0.8mm。 （2） 检查转子装配标记以保证对中。 （3） 利用两个长键头定位销使联轴器螺栓孔对正。 （4） 螺栓孔对正后，装入4个螺栓，螺栓直径应小于孔径，按钢印标记均匀分布于联轴器上。装上垫圈和螺母。 （5） 拧紧螺母至止口咬合。 （6） 按钢印标记装好螺栓。 （7） 检查联轴器每半外径跳动确认对正情况，跳动值不能起过0.025mm。 （8） 将螺母退约一圈并测量每个螺栓长度。 （9） 拧紧螺母使伸长值为0.64 mm，可使用标准延伸值测量工具测量所要求伸长值，必要时可用螺栓加热器得到所要求的伸长值。 （10）用百分表检查联轴器每半外径跳动情况，跳动值不应超过0.025mm，两半联轴器装配好后其跳动总值不应超过0.038 mm。 （11）螺母和螺栓应以垫圈固牢。 5. 装好低压转子和电机转子联轴器后，装上轴承盖和轴承档板。 6. 装低压缸上半.

盘车齿轮与缸内转子拆装步骤 1. 装低压转子前先装隔板及推力轴承和支持轴承下半。 2. 起吊转子，参见本章e.6和e.7的图示，起吊时不需要导向螺栓，低压转子置于支持轴承下半之上，注意不要碰互喷嘴隔板等已就位部件。 3. 低压转子放好后，装上推力轴承及轴承支持轴承上半。 4. 清洗联轴器法兰端面，并在螺母和螺纹上涂一薄层螺纹防咬剂。盘车齿轮及电机转子联轴器详细装配步骤如下，参见本章e.3图示。 （1） 检查止口配合直径，应有0.025~0.075mm过盈配合，联轴器和测量仪器间温差要大于3℃，检查雄榫长度和雌榫深度确信联接后有最小间隙0.8mm。 （2） 检查转子装配标记以保证对中。 （3） 利用两个长锥头找正销使螺栓孔对正。 （4） 螺栓孔对正后，装上4个螺栓，螺栓直径应小于孔径，按钢印标识均匀分布于联轴器上，装上垫圈及螺母。 （5） 拧紧螺母至雄榫与雌榫咬合。 （6） 按钢印标识装好4个螺栓。 （7） 检查每半个联轴器外径跳动情况确信已对正，跳动值不应超过0.025 mm。 （8） 将螺母退约一圈并测量螺栓长度。 （9） 拧昆螺母使伸长值为0.99mm。可使用标准伸长测量工具测量伸长值，必要时可使用螺栓加热器以得到要求的伸

长值。 （10）用百分表测每半联轴器外径跳动情况，每半联轴器外径跳动应不超过0.025 mm，两半联轴器装好后总跳动差值不应超过0.038 mm。 （11）螺母和螺栓用垫圈固牢。 拆卸步骤： 1. 转子就位后若要从联轴器中拿出盘车齿轮，应将电机转子沿轴向从透平移开32mm。 注；移开电机转子前应进行一些特殊操作，参见电机操作指导书中的电机转子间隙图。 2. 按“拆开联轴器取出转子”一节中所述方法取下联轴器螺栓。 3. 装上“顶开螺栓”，将联轴器“B”从盘车齿轮处分离开约32mm。 4. 拆下盘车齿轮固定螺钉。 5. 装上顶开螺栓拆卸联轴器“A”上盘车齿轮，旋转螺栓顶开止口配合。 装配程序： 1. 检查所有结合面及止口配合是否良好。 2. 为在联轴器接合面间插入盘车齿轮，电机转子应从其正常运行位置沿轴向从透平退开约32mm。 注：沿轴向退开电机转子需进行一些特写操作，参见电机操作指导书中的转子装配拆卸图。

3. 分开联轴器接合面以便插入盘车齿轮，可参见6章第1部分“联轴器分离用顶开螺栓”，其是还包括扳手等工具。 4. 转子找正后，使联轴器螺栓对正，装好盘车齿轮固定螺钉，装上4个松配合螺栓并装上垫圈和螺母。 5. 拧紧螺母至盘车齿轮雄榫与转子雌榫咬合。 6. 检查止口对正与否以及盘车齿轮面与转子联轴器是否平行。若对正情况满意，即可按“联轴器装配程序”中第8.9和第10条要求装配联轴器。

低压转子 （大修调试）

概述：

建议按本章d“大修/检查程序”每四年进行一次低压转子大修。

大修期间，按“常规维护方法”检查低压转子，若需要维修，可按本章“b”和“c故障诊断”方法进行。

此外，本章f.2到f.5中的低压转子检查报告中的空白栏应填上拆卸和重新装配中的实际数据值，这些数据值应经图纸审查批准。按本章“b”和“c故障诊断”方法进行。

此外，本章f.2到f.5中的低压转子检查报告中的空白栏应填上拆卸和重新装配中的实际数据值，这些数据值应经图纸审查批准。按本章“b”和“c故障诊断”方法进行。 低压隔板：

汽流经隔板发一定的角度和速度射向动叶片，喷嘴面积和出口角度由许多诸如：容积流量、隔板压降、动叶速度等因数决定。

导叶由合金材料加工成并焊入隔板。已加工的金属部分嵌入冲好的围带是并点焊成叶栅。将此组合件焊入内环和外环中，然后完成装配隔板的精加工。

4-7-b 常 规 维 修 检 查 步 骤 总 则 检查项目 操 作 1. 本维修检查中所有项目号参考图纸图纸，本章的分章节“e”。 2. 低压喷嘴隔板的维修检查应在汽轮机大修检查时执行。 工 时 检查周期 检查方法 （人×小时） 1. 检查导叶出边腐蚀 4年 外观检查 1×4 情况 2. 检查导叶杂质的沉 4年 外观检查 1×4 积物情况 3. 检查喷嘴隔板的内\\ 4年 外观检查 2×160 外环和导叶的裂纹以及由杂质引起的裂痕情况 以及着色 试验 4. 检查汽封齿磨损和4年 外观检查 1×4 损坏情况(根部) 5. 检查汽封片磨损和4年 外观检查 1×4 损坏情况(动叶顶) 6.检查隔板汽封圈磨损4年 外观检查 1×4 和损坏情况

7.检查隔板汽封圈工作4年 戴上手套从齿 情况 侧推汽封圈 1×4 8.检量悬挂销垫片压痕4年 外观检查 1×4 情况 9.检查中心销槽两面压4年 外观检查 1×4 痕情况 10.检查疏水管路被杂4年 外观检查并用塞尺 质堵塞情况

4-7-c 检修故障 步 骤 总 则 操 作 1. 本检修故障中所有项号参考图纸图纸，本章的分章“e”。 2. 如果了现以下问题，按以下方法检修： 检查第19级隔板 1×2

问 题 检 修 方 法 1..导叶出汽边被腐1. 用砂轮打磨腐蚀区域至光滑。 蚀 2. 磨掉出汽边直至厚度为0.5~0.6mm。 3. 测量喷嘴面积。喷嘴面积测量方法如图1所示。 ① 测量喉部X（根部），Y（节径）和Z（顶部）尺寸。 ② 测量喉部中点（B=C）的径向高度。 ③ 喷嘴面积按以下公式计算 （X+2×Y+Z） ----------------- ×径向高度 ④ 如果单个喷嘴面积超过设计值110%，而且如果这一级总的喷嘴面积超过设计值105%，对出汽边进行堆焊。 焊接工作要求有日昂首阔步的检查监督人员在场见证。喷嘴面积设计值见表1： 表 1 喷嘴面积设计值（按每个喷嘴：mm2） 级 喷嘴面 级 积 低压第13389.3 级 汽机端 低压第1811859.6 级 汽机端 低压第161853.8 级 电机端 喷嘴面积 级 喷嘴面积

低压第14624.7 级 汽机端 低压第15963.9 级 汽机端 低压第161847.6 级 汽机端 低压第174918.6 级 汽机端 2. 在导叶上的沉积物 低压第1933020.6 级 汽机端 低压第13388.7 级 电机端 低压第174905.9 级 电机端 低压第1811792.0 级 电机端 低压第14625.0 级 电机端 低压第15964.9 级 电机端 低压第19同汽端 级 电机端 相同 1. 用砂轮或砂纸去除沉积物，注意不要损坏导叶。 2. 如果沉积附着物反复出现，对沉积物进行化学分析，找出沉积的原因，并改进之。 3. 喷嘴隔板和导叶的裂纹 与图纸商量，图纸将根据每个裂纹的位置深度和长 度通知修补方法。

4. 叶根汽封齿的磨损与损1. 如果发现齿顶的磨损，用锉刀去除齿顶上的毛坏 刺并调整齿型。 2. 如果齿顶被切掉或有裂纹，用砂轮去除受损部分。 如果去除的范围超过整周的10%，进行堆焊。如果判定需要堆焊，与图纸商量。 5. 径向汽封片齿顶的磨损1. 如果发现齿顶有磨损，用锉刀去除齿顶上的千和损坏(动叶顶部) 周刺，并调整齿型。 2. 如果径向汽封片被切掉，用砂轮去除受损部分。如果去除受损部分的范围超过整周的10%，换一只新的径向汽封片。如果判定需要与日俱增换新的径向叶片，与图纸商量。 6. 隔板汽封圈磨损和损1. 如果发现齿顶有磨损，用锉刀去除齿顶上的毛坏 刺并调整齿型。 2. 如果齿项被切掉，用砂轮去除受损部分。 如呆被切掉部分去除受损部分后的范围超过汽封圈整周的10%，换一个新的汽封圈。

7. 隔板汽封圈不起作用1. 按本章“d”分章中说明拆掉隔板汽封圈并检查（粘附或无反弹） 弹簧片。 2. 如果垫片厚度小于7.5mm，更换新的垫片。如果需要，定购备用垫片。 3. 找正隔板，可通过在汽缸和垫片之间增减垫片。 垫片的数量不应超过三片。 4. 找正后,衬垫应低于汽自由式下半水平法兰0.13~0.21mm，定购备用衬垫。 9. 中心销槽表面的凹痕 1. 测量并记录未发现有凹痕的槽宽。 2. 用锉刀或其它适合的方法光出槽表面直至去除凹痕，同时确认槽子平行度。 3. 测量并记录精修前后的两个槽宽值，如果差值大，与图纸商量。 4. 移走中心销，换一个与测到的差值相配的偏心中心销代替。 如果需要，定购偏心中心销。

10. 疏水出口的堵塞 1. 用锉刀或其它适合的方法去除第16，17，18级喷嘴隔板疏水孔的沉积物。 2. 如果在低压第三者9级隔板和疏水环之间发现有沉积物，按本章“d”分章中说明拆除疏水环，然后用锉刀或砂纸去除沉积物。

4-7- d 检修/检查步骤 步骤 操 作

总则 拆卸步骤 1. 操作步骤中的所有项号，请参照图纸说明书。 2. 零件必须原样进行准确复装。因此，为便于以后的复装，须在每个零件上作标记。 3. 在低压喷嘴隔板复装前，清除所有复装零件的氧化皮、脏物。 4. 低压喷嘴隔板的装配步骤基本上与拆卸步骤相反。 5. 不允许在渍油内表面使用棉纱等易脱屑手件作抹布。不要在运动部件周围使用抹布，防目发生事故。 6. 不允许用汽油作清洗剂。无特殊规定时用煤油。 7. 任何时候，由于各种原因拆除的垫片，不允许再次使用。一旦垫片被压缩，再次使用会导致不良密封，可能造成泄漏以致损坏法兰面。 8. 若无其它声明，应对乏、均匀、逐步拧紧螺栓。 喷嘴隔板： 所有以下描述，除非另有说明，均参照本节分项e.1。 除非故障明显，一般不必从喷嘴隔板上拆卸径向汽封片（4），水平键（5），定位销（6）及（7）。若需要拆卸工作遵照发下步骤。 1. 按适当次序拆卸低压内缸时，应注意观测低压隔板。 2. 拆下紧定螺钉（3）。若水平压入螺钉（3）不能拨出，滴入油渗透。使用特殊工具时详见6节/部分1。 3. 为防误装，取下中分面螺钉用标签等方法标记明晰。 4. 沿垂直中心线来定位吊环螺栓。 轻轻地用吊车吊起上半隔板。

用杆或其它可行方式增加接合之间的间隙，直到上下半间定位销脱开。（顺汽流方向，定位销在右侧） 隔板与转子之间的间隙非常小，为了不使上喷嘴隔板与转子发生碰撞以造成损坏，应小心吊正。 5. 按照拆卸步骤6节的分项“d”吊出低压转子。 6. 从下半汽缸吊出下半隔板（1）。 汽封圈，悬挂销，疏水环： 除非故障明显，一般不必拆卸汽封圈、悬挂销、疏水环。 若需拆卸，拆除工作遵循发下步骤。 汽封圈 以下所有描述，无其它特别指定外，均参照装配图本项中的分项 e.2． 1. 上汽封圈（1）用销钉锁定。先退出这些铆钉，拆除。 2. 沿周向转出汽封圈。当弹簧片（2）将落下时，用手抓住勿让它掉入汽缸。 3. 确保有标记指明安装、布置，若无，应重打标记。 悬挂销 以下所有描述，除其它特殊指定外均应参照总装图本节中的分项e.3。

装配步骤 1. 取掉M6螺钉（件7）。从悬挂销（1）上移去垫片（4）。 2. 取掉M16沉孔螺栓（5）。从隔板上取下悬挂销。 3. 垫片（2）装在低压内缸下半。拆掉M8沉头螺钉（6）和此垫片。有些级可能夹有调整定位垫片（3）。取下垫片时注意不要落入汽缸。 4. 确认悬挂销、垫片均有级号，左右标记，若无，重刻。 疏水环 以下所有描述，除其它特殊指定外均应按总装图纸，并具本节中分项e.4。 1. 当螺栓（3）和销（4）被取下，装在低压19级隔板上的疏水环（1）就可以从隔板上拆下。 2. 从疏水环上取下螺栓和销。 3. 从低压19级隔板拆下疏水环时，注意不要将垫圈（2）落在地上。 喷嘴隔板： 以下所有描述，除有特殊指定外，参照总装图纸本节中的分项e.1。 1. 按总装步子调整下半内缸，见5节中分项“d”。 2. 测量低压内缸上每级隔板槽宽度，测量隔板外环包括定位销（7）的宽度。上半间隙范围是0.25~0.53mm，下半间隙在0.05~0.23间，如果这些间隙不能保证，须调整定位销或用新的代替。 3. 将下半隔板吊入低压内缸。确认每级级号标记清楚。

4. 按照总装步骤6节中的分项“d”装配低压转子。 5. 装上半隔板。由于隔板和转子间的间隙很小，要特别小心以免碰擦。当定位销（6）和水平键（5）装入下半隔板时，检查接合面间隙。 6. 用螺栓（3）将上、下半隔板把紧。 当水平接合螺栓长工度不对时，按拆卸步骤核对螺栓长度。 拧紧水平接合螺栓力矩祥见装配图。 汽封圈，悬挂销和疏水环： 汽封圈 以下所有描述，除有特殊指定外，均参照总图本节中分项e.2。 1. 通过打印在汽封圈（1）的标记辩认级号和位置。 2. 将弹簧片（2）的短边嵌入槽内以保证弹簧片与汽封圈一起滑入隔板的汽封槽。 3. 将销钉（3）打入上隔板，敛缝四处以防退出。 悬挂销 以下所有叙述，除特殊指定外，均应参照装配图本节中的分项e.3。 1. 通过标记在悬挂销(1)，垫片（4）（2）上的记号区分右手边、左

手边和级号。 2. 将垫片装入低压内缸。用M8螺栓（6）紧固垫片。 3. 将销装在隔板上。用M16螺钉（5）紧固悬挂销。敛缝两处以防止螺钉退出。 4. 将垫片装在悬挂上，并用M6螺钉（7）紧固。 5. 隔板对中，有时需调整垫片厚度。 疏水环 所有以下叙述，除特殊指定外，均参照总装图纸本节中的分项e.4。 1. 密封环（5）装入低压19级隔板后，确认凸出启度在0.47~0.73mm范围。 2. 在低压第19级隔板和疏水环之间嵌入垫圈，将垫片孔对准隔板和疏水环的孔位置。 3. 装入定位销，注意上、下半不要装错。 4. 用紧固螺钉（3）将疏水环装在低压第19级隔板上。拧紧螺钉。 5. 按图敛缝。

低压喷嘴隔板 （资料介绍——通用说明）

本文介绍了低压隔板每四年须按本节中分项“d”规定的检修/检查步子所进行的检修。

在检修期间，低压喷嘴隔板的校验按照日常维护说明进行，若有必要进行修理时参照故障维修，详见本节中分项“d”和“c”。

此外，低压喷嘴隔板的检查报表，见本节中分项h.2,填上拆卸和再装配的实际数据，由图纸检查通过。

汽轮机轴承概述

支持轴承——双可倾瓦式

NO.1和NO.2轴承这双可倾瓦块式，有六块钢制可倾瓦块，其轴瓦表面的巴氏合金导层。可倾瓦支承在轴承座上，以便在运行期间随转子方向自由摆动，以获取适应每一瓦块的最佳油楔。装在轴瓦套上的（螺纹）挂销用松配合的条式固定着可倾瓦块，防止它们旋转。

为了达到运行时自动找中特点的要求，在可倾瓦块外径的轴向有一个机加工的大半径，使每个可倾瓦块自动找中，以致处于轴向的最佳位置。

油从轴颈一侧中分面处进入轴承，位于对面接合南处的油槽有一个镗孔，足以限制油的流量，使轴承排油侧建立微小的油压，油经排油孔压入观油口的盒子里，大部分油电从轴承端部排出。为了使轴承端部油泄漏量减至最小，在各轴承

端部装有挡油环。

这些轴承在制造厂加工有圆筒孔，最小间隙为直径的0.0013mm/mm，上半开周向油槽，该油槽有一个宽度约等于轴瓦有效长度一半，深1.6mm到4.8mm，这取决于孔的尺寸。上半三个可倾瓦块有小的调整衬套，可使间隙微量减小，如有必要，可加适当的垫片。

对于大部分汽轮机轴承，其支承基座相对来说要承受较高的温度，因此，采用“盖板式”轴承套，这种类型轴承套其上半的第一侧有凸出的法兰，其中分面用螺栓固定在基座上。因为轴承部件是固定在基座上，这种类型的结构允许轴承盖膨胀而与轴承套无关，因此应防止轴承套松动，防止在松配合下工作，或防止轴承有过大的振动。

轴瓦水平倾斜有便于在移动它们时而不致轴产生位移，当轴承就位时，上、下半用螺栓紧紧固定在一起。两半上都有螺孔，起吊时吊环螺栓用。

为了调整轴承找中，轴承箱装有调整垫片。

支持轴承一上瓦开槽椭圆型：

NO.3，NO.4，NO.5和NO.6轴承为椭圆孔型，为的是提供运行转速所要求的正常的轴承稳定性，所有支持轴承的椭圆孔垂直径向间隙为轴颈直径的0.0013mm/mm，而水平径向间隙为0.0026mm/mm。这种近似椭圆形是在孔的加工过程中把垫片垫在轴承接合面处，加工一个袍大的直径的孔，然后抽去垫片，最终获得椭圆内孔，上瓦开周向油槽，该槽宽度约等于轴瓦有效长度的一半。

为了便于进油和排油，在中分面处轴瓦的巴氏合金被切去一部分，这样形成了具有圆形边的且在轴瓦端部距离内延伸的油槽 。油从轴颈一侧中分面处进入

轴承，在对面的接合面处的油槽有一个镗孔以限制油的流量，以便在轴承排油侧建立一个微小油压，并经过这个排油孔把油压入观油口的盒子里，而大部分油则通过轴瓦端部排出。为了使泄漏到挡油板的油减至最小，一个环形泄油槽使油从轴瓦外侧疏送轴承箱内，在左侧与外泄油槽相邻的轴承镗孔部分为圆筒形，以减小油泄漏间隙。

最大容许垂直孔间隙近似于直径的0.002mm/mm，当该间隙末达到要求时，应考虑重新浇注巴氏合金。

推力轴承

推力轴承固定在汽轮机主轴上，独立安装在轴承箱内，推力轴承吸收由刚性联轴器联接的汽轮机和发电机转子的轴向推力。

斜面式推力轴承由一个旋转推力盘和两个推力瓦组成，旋转推力盘构成了轴承的前部和后部，推力瓦支承在箱体内，以使它们可以位于对着旋转推力盘旋转面的位置。

旋转推力盘表面经机加工和研磨形成光滑的平面，两侧推力瓦表面浇注有巴氏合金，布且固定罩表面有斜面，在旋转推力盘和推力瓦之间形成油楔。推力瓦由铜环浇巴后沿径向切出扇形面和进油槽。

每个面都是倾斜的，即两个面在旋转方向从该面前缘处内径到外径向旋转盘方向倾斜。

径向油槽在外端被挡被挡住，以保持油槽内的油压。

推力轴承部件的静止部分在一个单独的箱体内装有前推力盘和后推力盘。 轴承外侧加工有一个球面，座入轴承套内，使推力瓦相对旋转推力盘自动找

中，因此使推力瓦与旋转推力盘的旋转表面准确定位。

在推力盘和箱体之间装有调整垫片，这些垫片是必要时来调整转子的轴向位置或改变推力轴承间隙。

润滑油经进油管进入推力轴承到每一个推力瓦。

润滑油的流量通过每根管子中的节流孔计量，润滑油经箱体的下半进入每个推力瓦的径向油槽。

大部分油从推力轴承经箱体排入轴承箱的底部，经排油管反回到油箱。 排油的一部分经管道进入轴承箱上的观油口的盒内，观测和检查油的流量，测量油温。

各轴承轴颈直径与轴承间隙 轴承号 No. No.1 No.2 No.3 No.4 No.5 No.6 轴承间隙（油隙）（mm） 设 计 0.50-0.60 0.56-0.66 0.63-0.73 0.63-0.73 0.63-0.73 0.66-0.76 实 测 轴 颈 直 径 （mm） φ381.0 φ431.8 φ482.6 φ482.6 φ482.6 φ508.0

轴颈及推力轴承材料化学成份 1. 材料：WJ2B（JISH5401（1958）） 2. 化学成份（%） Sn Sb Cu 7.5-8.5 Pb 0.5 As 0.1 Fe A1 Zn 其它 其余 7.5-9.5 0.08 0.01 max. max. 0.01 0.08 max. max. max. max.

连 通 管

连通管的用途是把在汽轮机中压部分完成作功的蒸汽从中压部分（IP）输送到低压部分（LP）。连通管通常带有膨胀节如装有两套波纹管，以防止由于IP排汽温度高导致IP缸和LP缸之间热胀和收缩量的相对偏差，从而产生反作用力作用于各汽缸上。

热膨胀引起反作用力的分析如图所示，图中分为“A”型、“B”型和“C”型。 “A”型为无波纹管的一种简易管子情况，显然不能防止由于热膨胀引起的反作用力，因此热膨胀引起极大的反作用力互相作用在相应的汽缸上。然而内部蒸

汽压力“P”产生的反作用力“+F”和“-F”在管子内部平衡。 “Q”和“R”表示汽流方向。

“B”型 为装有一套波纹管情况，这种情况可以避免热膨胀或收缩引起的反作用力，但反作用力“+F”和“-F”通过连通管两端的法兰作用于相应的汽缸上。 “C”型为理想的连通管结构，两套波纹管（1和2）完全避免了热肝胆或收缩产生的反作用力，而且蒸汽压力引起的反作用力“+F”和“-F”在管子内部平衡。

也就是说，对于这种结构，内部蒸汽压力“P”由弯管（3）上平衡孔（4）传至由管子（5），波纹管（2）和端板（6）构成的平衡室（7）。内部蒸汽压力引起的反作用力“+F”和“-F”经外壳（8）或刚性拉杆在管子内部平衡。 通达上述方法，在所有运行工况下，使作用在汽缸上的反作用力等于零是可能的。

用于该机组连通管就是基于这种“C”型原理。

这种连通管结构以A-LP缸为基准点连接A-LP缸和B-LP缸，因此，虽然它的原理与“Ｃ”型原理相同，但该连通管是从A-LP缸的基准点膨胀或移动的。 这种连通管结构表示在图纸310T923-666中本节第e.2小节，图中应用的“C”型原理楞理解为由热膨胀产生的反作用力和内部蒸汽压力产生的反作用力被清除。

鉴于所有波纹管都是用薄壁管制成，在安装和拆卸时应注意避免机械损伤。 由于波纹管是用奥氏体不锈钢制成，应注意防止任何氯化物离子接触波纹管内表面。

此外，建议定期清除波纹管内部的所有沉积物，按照保护措施检查波纹管内

表面，以防止应力腐蚀裂纹（每四年一次），建议贵方在要检查和去除沉积物时提前通知我方。

盘车装置概述

电动盘车装置安装在汽轮机发电机联轴器处的汽轮机汽缸上，以允许与一个装于汽轮机发电机联轴器的汽机端半部上的机间齿轮进行啮合。盘车装置的主要功能是：在停机赤程当转子温度发生变化时，使汽轮机－电机主轴保持缓慢和持续旋转。电机驱动力通过一个链子和一减速齿轮系传递到汽轮机电机轴上。

当汽轮机停机时，应使其内部元件持续冷却数小时。如果在冷却来程中让转子保持静止，那么转子立即就发生变形。这种变形是由流向汽轮机汽缸上半的热蒸汽流所引起，结果导致汽轮机汽缸上半比下半温度高。在汽轮机被冷却到汽缸上下半温度大约相同之前，汽缸上下半不会回到他们的正常位置。如果要在各部件回到它们的正常位置之前起动汽轮机，必须做到（１）让转子慢慢转动直到消除变形。

在停机期间，盘车装置用于保持转子连续运转直到温度不再变化并且汽缸已经冷却，这样变形的可能性被消除了。这个结果将维持最小的级间汽封间隙并带来较高的运行效率。

其次，在要求检查期间，盘车装置可用来轻微地转动转子。

在起动期间，齿轮操作消除了汽轮机车－电机转子在断汽“停机”的必然性，这样供了一个更为均匀和易于控制的起动。

因此，无论汽轮机处于停机状态还是处于运行状态，盘车装置都应投入运行直到汽轮机再次准备投运或直到汽轮机汽缸已经彻底冷却（如果是无限期停机的话）。

盘车装置的操作 润滑

盘车装置和汽轮机轴承的润滑主润滑系统提供。因此辅助或保安油泵将提供盘车装置要求的润滑。然而由于汽轮机可能有延长盘车装置投运的可能性，应提供一个盘车装置油泵专门用来满足汽轮机轴承和盘车装置的润滑要求。该泵的使用避免了启动高容量的辅助油泵，或启专为润滑系统最后备用的保安轴承油泵。

盘车装置的油供应直接来自主轴承箱。在泵工作之处，没有截止阀，油通过一个节流接头供给盘车装置。位于主油箱上的压力开关（PS-208）被连接进入轴承箱，油供应与盘车装置电机起动电路直行互锁以防止在没有相应油供应时运行盘车装置。

当汽轮机在额定转速下运行时，毫无疑问盘车装置将要连续供油，即使盘装置没有投运也应如此。从齿轮上滴出油全部流入盘车装置底座底部，然后从一个主支持轴承的排放接头排走。

在盘车装置运行期间为减小盘车扭矩，3#到8#轴承配有高压顶轴油泵。位于顶轴油泵部件上的压力开关（PS-226），与顶轴油泵的每一个输油管相连，油供应与驱动盘车装置的交流电机互锁以防止在没有相应油压进运行盘车装置。

啮合

可用下列方法之—啮合盘车装置：

1. 用连接啮合机械且由按钮站控制的电磁阀运作的气缸进行遥控啮合。 2. 用搬手对扭转轴啮合机械的凸起部位的方型头进行手动控制啮合。 除非驱动电机在运转，通常不允许啮合。这是因为除非小齿轮和大齿轮位置

正好搭上，否则它们不会啮合上。当驱动电机运转时，人为地让盘车装置进行啮合，小齿轮将正好“滚入”大齿轮进行啮合。

除非用蒸汽驱动透平转子，否则一旦啮合，通常不能用任何方式让盘车装置强迫脱开。当驱动透平转子时，啮合的盘车装置产生一齿力，该齿力作用于小齿轮力臂上，力的方向正好使得小齿轮处于被啮合的位置。如果啮合的盘车装置停运，汽轮机转子和齿轮正好停在啮合状态下。再者，因为大小齿轮间的齿压力，通常不可能在静止状态下脱开盘车装置。

当汽机转子因蒸汽驱动时的力矩输出超过盘车装置产生的驱动力矩时，盘车装置将会自动脱开。这使大小齿轮间的齿力反向，以便小齿轮从大齿轮中退出，从而啮合脱开。小齿轮和控制杠很容易地在脱开位置达到平衡，以便当该齿脱离大齿轮时，它总会离开并保持不与大齿轮接触。

有时有一很小的齿压力存在以保持盘车装置啮合，该齿压力是因为汽轮机转子的小扭矩阻所引起的。且使得小齿轮与大齿轮的调整可能产生碰撞。因为驱动电机转速问题和/或扭转阻力的波动以及齿轮以中可能不好这些原因，于是会产生这种现象：当运转时，盘车装置在脱开的状态下独立工作。

为了协助保持啮合，提供一板式弹簧来保持啮合控制杠处于啮合位置。然后同等重要的是：曲柄杠杆机构保持控制杠，使啮合小齿轮处于脱开位置，同时保证在可能以比盘车装置驱动速度高出许多的转速下（例如3000转/分）运转时，小齿轮不会突然被迫与大齿轮接触。因此曲枘杠杆机构被设计成仅允许啮合控制杠的行程处于啮合或脱开位置，而且先决条件是有一足够 大小的力作用于这两个方向上。该力也可反向以保持小齿轮和控制杠部件处于啮合或脱开位置。 既然曲柄杠杆机构仅用来克服小力而维持啮合，那么当然可能会有这种情况：

一旦盘车装置运行，由于大机转子的动量的原因，如果电机停转，盘车电机齿轮减速会比透平转子减速

快得多。这会产生过载影响和扭矩的反向，它会克服曲柄杠杆机构的保持力而使盘车装置脱开。

有可能通过调节曲柄杠杆机构以增加或减小啮合或脱开位置的保持力。这通过改变啮合机械扭矩轴上曲柄控制杠杆的位置来完成。用一轴销通过杠杆和扭矩轴环，这样将控制杠杆固定于轴上从而制作专用设备。提供一系列预钻孔以便控制杠杆能够复位和以一个新的斜度插到主轴上。这在两个方向上将引起扭矩力的改变，在一个方向上增加力而在另一方向上减小力。

如果没有严得的过载发生，通过正确的调节，曲柄杠杆机构能够使盘车装置在其运行时任意大小的力矩输出状况下或电机停转时保持啮合。不论如何调节，一旦用蒸汽驱动透平转子总会引起盘车装置脱开。曲柄总会维持正向力以保持盘车装置处于脱开位置。

用一个装于啮合机械上的限位开关来提示盘车装置是处于啮合还是处于脱开位置，该开关

接头给提示灯提供能量，度由监视记录“偏心度”与监视记录“转速”间相互改变。

为了让透平转子少量转动，仅起动和停止盘车装置是必须的。为了盘车转子达到要求的量，驱动电机和停止时都将维持齿轮啮合。

现已提供了一种手动转动方法。盘车装置装有手动转动装置，即单向棘轮操作把手（40），用于少量转动透平转子。只需要起动和停止啮合的盘车装置，该把手装在链盖（41）上。

链盖（41）的一个活动盖子（37）可以被移至带电机轴的第一小齿轮端头。棘轮手把能嵌入第一个小齿轮（33）的端头，以便手动转动透平转子。

注意事项：

盘车装置必须采用电机锁紧和电动解锁，以便当棘轮手把插上时，不会突然起动电机。这会防止可能发生的人身伤害或财产损失。

4-10-c

STIE-7007

Rev.0

4-10-c 维护检查程序 步 骤 实 施 项 目

概述 检查项目 6. 该维护检查的所有零件编号，请参考图纸图号10P189-251，这一节的f.1小节。 7. 转动操作期间的监视。 注意这些问题，例如来自盘车装置的异常噪声和平共处振动，啮合齿轮（15）和第5号轮（间隔齿轮）（16）间的啮合失败，电机（36）过热和漏油。 检查时间 检查方法 人小1. 电机过热 时数 2. 啮合齿轮运转时每天检查 测量电机电流 1（15）和第×1 5号齿轮运转时每天检查 a.检查弹簧（25）的位置 1（间隔齿×2 轮）（16） b.检查主汽阀的密封情况 2啮合失败 ×60 3. 来自盘车 （当指示主汽阀大量漏气时， 装置的异常噪声 4. 盘车装置 超常振动 运转时每天检查 大修和调查事故原因 15. 漏油 ×40 用蒸汽冲转转子，于是齿轮 会自动脱开）

运转时每天检查 大修和调查事故原因 1×40 运转时每天检查 肉眼检查 1×0.1

4-10-d 故障检修 步 骤 实 施 项 目 总 述 6. 故障检修的所有零件编号，请参考图纸图号10P189-251，这一 故 障 1. 电机节的f.1小节。 7. 如果遇到下列故障，按照以下方法检修盘车装置。 检 修 方 法 １） ２） １） ２） １） 检查定子线圈的绝缘状况，必要时更换电贡。 确扣挡油环疮和电机轴间的间隙正常。 检查主汽阀和再热截止阀的阀符合接触是否正常。 调整弹簧（25）的长度。 按照表1检查齿轮轴和套筒的间隙。 （36）过载 2. 啮合齿轮（15）和第5办轮如果说间隙超过最大允许值，更换套筒 。 必要时，与图纸协商。 表1：齿轮轴和套筒间的间隙 齿轮 轴/套筒 设计 最大允许 编号 零件编号 间隙（mm） 间隙（mm） 第2 4/17 0.10～0.176 0.26 第3 5/18 0.10～0.176 0.26 第4 6/19 0.12～0.209 0.31 第5 7/20 0.145～0.248 0.37 空转 8/21 0.12～0.185 0.28 （间隙齿轮）（16）间的啮合失败隔齿轮（16）

间啮合失败 3. 减速齿轮的噪声和振动 啮合 9/22 0.12～0.18 0.27 ２） 按照表2检查齿隙。 如果齿隙超过最大允许值，与图纸协商。 表2：齿隙 齿轮 齿轮 设计 最大允许 编号 零件号 齿隙（mm） 齿隙（mm） 第2 4和10 0.18～0.43 0.65 第3 5和11 0.21～0.48 0.72 第4 6和12 0.27～0.64 0.96 第5 13和14 0.41～0.97 1.46 空转 14和15 0.41～0.97 1.46 啮合 15和16 0.44～1.04 1.56 3)检查齿面接触情况 如果接触面宽度不到70%，或接触深度不到40%，或发现凹痕，校正或更换新齿轮。 4）检查链（35）的展宽 如果链低于齿轮轴间跨度的5%，与图纸协商。 按上面表2检查齿轮轴和套筒 的间隙，齿隙和链的展宽。 １） 如果发现链盖（41）的水平面上漏油，弄确实板密封（44）是否磨损和/或损坏。必要时用新的更换之。

4. 盘车装置的振动 5. 漏油

２） 如果发现油密封漏油，弄确实是否密封件（27）、（28）和（29）是否磨损和/或损坏。必要时用新的更换之。

4-10-e 大修检查程序 步 骤 实 施 项 目 概 述 1. 该程序中的所有零件编号，请参考图纸图号10P189-251，这一 拆卸程序

节的f.1小节。 2. 零部件必须重新装配到原先完全一样的位置。因此建议每一个零部件从设备上移开时，作上标记，以便经后重新装配。 3. 在盘车装置重新装配之前，弄确实所有要装配的零件是清洁的，无锈皮、废物、废渣和颗粒。 4. 不要使用废的或短麻布作油盖内表面清洁，要用好的擦布，尽这它们没有在运动机械上，但是不好的布还是很可能引起事故。 5. 不要用汽油作为清洁剂。除非另有规定，否则要用煤油或工业酒精。 6. 由于某种原因，一旦包含垫圈的接头被拆卸，不应该用同一垫圈来再次把紧。一旦垫圈被压紧，第二次用时会提供不良密封面。再者，密封面的缺陷会引起结合部漏油，最终损坏垫圈座。 7. 如果在该手册中没有阐述，则交叉逐步把紧螺栓和螺母。即使螺栓（或螺母）转动几圈，也要牢牢把紧螺栓和螺母。 1. 当高压第一级内缸壁温度减少到180°或低于180°时，停止盘车装置。 2. 在开关上附上“正在工作”标签，关掉电机（36）和动转指示器电路的电源。

3. 拆卸接线。 4. 拆拆卸供油管和带相应管的和盖子。 5. 拆除盘车装置的安装用螺栓。 6. 拆解盘车装置。 １） 在地面上放支一架（拆卸临时用盒子）。把啮合齿轮（15）从第5号齿轮（16）中脱开。 ２） 在4个点上施紧带眼螺栓来进行提举，用2个带眼螺栓提举链块。不要接触安装在低压缸上的齿轮。 ３） 在支架上放置齿轮部件。弄确实啮合齿轮没有直接与地板接触。 7. 移去链盖（41）。 １） ２） ３） ４） 图１ 驱动链的偏差 ５） 移去链盖（４１）。 移去操作把（40和43）和盖子（37）。 测量记录驱动链的偏差，见图1。 拆除驱动链（35）。 拆除链轮小轮（33）。 8. 电机（３６）的拆解。 １） ２） 拨出电机脚的螺栓。 测量记录电机脚的所有垫片的厚度。 9. 拆解贩齿轮，把盘车装置上部转向下。把盘车装置放在支架上。

10.齿隙测量。 １） ２） ３） 在一侧固定齿轮轴（４到９）。 在另一个齿轮齿面长度方向的中间安装一指示表。 通过指示表测量齿轮轴的间隙。 11.测量记录齿接点。 １） ２） ３） 对互锁齿轮负荷齿轮齿面侧的所有侧面上刷上深兰色。 转动齿轮齿，让深兰色面朝向其它控制方向的齿轮齿。 检查其它齿轮齿面兰色标记的形状和尺寸。 12.移去轴承盖（3）。 １） ２） 拨出螺栓（46）和抽出水平连接钉（47）。 用链条葫芦提起轴承盖（3）。 13.拆解齿轮轴（4，5，6，和7）。 １） ２） ３） 拆解轴（4到9）两端的制动器。 提起齿轮轴（4，5，6和7）。 拆解套筒 （17，18，19和20）。 14.拆解空转齿轮（14）和啮合齿轮（15）。 １） ２） ３） 从曲柄 （23）中抽出销钉（38）和机间螺栓（39）。 提起曲柄，空转齿轮轴（8）和啮合齿轮轴（9）。 把空转齿轮（14）和啮合齿轮（15）放在一支架上，不要把它们直接放在地板上。 ４） ５） 从曲柄中拨出螺栓（49）。 从空转齿轮轴（8）和啮合齿轮轴中移去曲柄（23）。

装配程序 15.测量并记录轴（4到9）和套筒 （17到22）间的间隙。 １） ２） ３） 螺旋测微器仪测量并记录每根轴的半径。记录间隙。 用柱形表或内螺旋测微仪测量并记录每个套筒的孔径。 记录轴和套筒间的间隙。 16.检查每个齿轮的凹痕。 1. 确保工作区间清洁，无灰尘。 2. 清洗齿轮箱内部、齿轮、套筒和轴。 3. 确保每一个部件满足尺寸要求，齿轮齿面、套筒和齿轮箱无损坏。 4. 确保零件号与拆卸前记录的号码一致。 5. 测量并记录轴和套筒的间隙。 6. 齿轮安装： １） ２） 把空转轴（8）和啮合齿轮轴（9）安装到曲柄（23）上。 先安装曲柄，再用销钉（38）和机间螺栓（39）把轭铁（24）和杠杆（48）连接到小曲轴上。 ３） 把装有套筒（17到22）的轴齿轮（4到9）安装在轴承箱（2）上，但不能向齿轮传送不正常力。 ４） 检查套筒 的锁定销钉，并安装制动器（42）。 7. 用水平连接螺栓（46）和销钉（47）装配轴承盖（3）。 8. 测量并记录齿连接点。 9.

10.测量并记录齿隙。 11.转动盘车装置使其上部朝下，安装电机（36）和链（35）。 12.在拆卸时的相同位置放置垫片到电机（36）的脚部。 13.安装链盖（41）。 14.安装链条小齿轮（33）和链条（35）。测量并记录偏差见图1：驱动链的偏差。 15.安装手把（40和43）和盖子，限位开关必须安在盖子（37）上。 16.安装盘车装置： １） ２） ３） 在啮合脱开状态下安装啮合齿轮（15）。 彻底清洗盘车装置。 旋紧眼形螺栓，在4个点上提起盘车装置。利用链条葫芦，应把盘车装置安装在不与邻近的低压缸相接触的位置上。 17.检查啮合齿轮（15）和第5号齿轮（16），要求其间隙要允许范围（0.44～1.04mm）之内。如果间隙不在范围之内，调整轭铁处螺母和螺母下的垫片以调节间隙。 18.连接供油管。 19.连接电气线路。