九、制程检验（IPQC）
IPQC：In process quality control
行程控制：一般是指对物料进入物料仓到成品入库前各阶段的生产活动的质量控制。主要要包括：原材料加工控制、半成品、在制品控制、和产品装配与包装控制。
IPQC检验方式
A、首件检验
a.首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换工、调整设备等）对制造的第一件或前几件产品进行检验。
b.首检由操作员、检验员共同进行，检验员在检验合格首件上作出标识，并保留到该批产品完成。
c.机加工、冲压、注塑过程中一般要实施首检，流水线装配时先由班、组长按BOM表及制令单要求装配样品，若是新产品，在装配前应向作业员说明。
B.自主检查
是作业员对自己的作业加以检查，此检查若能确实施行，对于产品质量是一大保证，但必需要有足够的教育训练，提高作业员的质量意识，而尤其重要的是「人人要有品管之能力」，以期对于
所使用材料、零件异常（不流出不良）
上工程之不良（不接受不良）
自己作业是否正确（不制造不良）
均能正确而有效地发现并予以改正。
C、巡回检验
a、巡回检验是指检验员在生产现场，按天下一定的时间或产量间隔，对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。
b、机加工、冲压、注塑过程中的巡检以抽查产品为主，而对生产线（装配或包装）的巡检，以检查影响产质量量的生产因素（4M1E）为主。
D、末件检验员
a、末件检验是指用在模具或专用工装加工场合。当批量完成后，对加工的最后一件或几件进行验证。
b、末件检验由操作员、检验员共同进行。双方在检验记录表上签字，并把记录及末件实物拴在工装上。
E、检查站之检查（on line)
E、对于生产线式的生产，可以生产线上设置检查站,对产品的质量特性加以全检,以及100%确保质量.
F、单位别间之检查（OFF LINE）
为了区别不良的质量素质及确保质量，半成品由一单位移至另一单位时，可设验收或检查站式的检查。此种检查可由品管人员担任，亦可由作业员负责。
IPQC的作业要点
1、首（末）件检验的确认
2、生产资料的核对
3、IPQC巡检规定
① 巡检时间频率
② 按产品质量标准检验（外观、尺寸、功能、机器运行参数、摆放、环境、作业的方法、机器状态）
4、IPQC巡检记录
5、质量异常的反馈与处理
制程检验异常处理
巡回检查人员发现重大质量异常时，须在5分钟内知会生产最高及质量主管，该停产的予以立即停产，并填写“质量异常处理单”。
出现重大质量事故时，须立即召集生产、研发、工艺人员等进行相关紧急措施的商讨，异常原因分析及排除，制定解决方案，如有涉及原物料不良则立即采购、生管、协同处理。
案例
一、目的
确保明确订定IPQC作业程序，以保证各生产车间过程中的质量得到合理有效的控制。
二、范围
生产车间过程中一切质量控制作业。
三、权责
制程检验单位：各生产车间的制程控制，尽可能及时发现问题，并对其做处理跟踪。
生产单位：各车间主管必须依照作业指导书进行作业，方式符合质量要求。
作业程序：
1、仓库根据生产计划发料到车间，对生产前的材料进行随机检验;材料合格进行生
产,不合格通知质量部主管处理。不合格时要填写﹤质量异常报告单﹥
2、质量部主管接到通知必须立即到现场处置，以利生产作业。
3、巡检员依据生产情况每二小时记录一次，不定期的对生产情况进行记录并作检验记录。如附件一巡检记录表。
4、巡检员以订单和班次的前三台成品作为首检并作记录。首件记录表.
5、当质量有异常时，前三台作首检记录。
6、当质量有异常不能处理时，通知现场主管并立即通知质量部主管处理（需﹤质量异常报告单﹥）。
7、首检记录和检验记录必须统计分析，于周一质量会议时提出报告，并把数据提供相关的单位主管。
8、巡检员依据上次检验时的重大缺陷作此次严格检验，并追踪上次缺陷的处理。
9、巡检员依据 ﹤检验指导书﹥作执行工作，当检验发生有异常时，必须通知现场主管更正，现场主管不采纳意见时，应通知质量主管。巡检员在检验时发现产品与BOM不同必须立即填写﹤信息单﹥给技术部作修改，巡检员作好相应的记录和追踪。
10、 对计量器仪表的有效性进行确认，发现问题问题时反馈给主管。
11、车间每周检验记录汇总统计分析表，要在周一会议上提报，并把数据报给相关
单位。
12、生产车间每天返修记录提供给质量部后，必须作统计分析，在周一质量会议上提报。
13、返修记录表在会议上提出，并对不良内容作出对策，提升质量并防止再发。
14、巡检人员发现质量重大异常，除填写﹤质量异常报告单﹥外，必须同时填写﹤纠正与再发防止措施表﹥。
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