2500m3高炉热风炉工程(气电立焊)
2500m高炉热风炉钢结构工程施工方案 (气电立焊)
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目 录
1． 工程概况
2. 施工部署
3． 主要结构制作工艺
3.1 炉壳制作工艺（含高炉、热风炉、除尘器） 3.2 风口、铁口法兰的工厂安装与焊接 3.3 高炉框架H型钢制作工艺 4． 构件运输防护要求 5． 钢结构安装方案 5.1 高炉炉壳安装 5.2 热风围管安装
5.3 高炉框架及各层平台安装 5.4 高炉冷却壁安装 5.5 风口大套及铁口装置安装 5.6 除尘器安装 5.7 上升、下降管安装 5.8 上料通廊安装 5.9 出铁场结构安装 5.10 热风炉炉壳安装
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6． 新技术、新工艺 6.1 炉壳气电立焊技术 6.2 炉壳环缝焊接技术 6.3 风口法兰工厂化施工工艺 7． 质量保证措施 8． 安全保证措施 9． 塔吊防风措施 10． 附图
附图1：施工方案图 附图2：施工技术措施图
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编制说明及要求：
1． 由于图纸未到，方案中已明确的数据系摘自初步设计，尚有些重要数据未经明确，因此工程概况中留有空白处，要求项目部随着图纸的到达，将空白参数补全，且对与初步设计有出入的数据进行更改，并及时反馈到公司工程技术部，以便存档，为今后查寻工作提供方便。
2． 方案中第 条的要求要认真执行，依据本方案，按照金结公司“工程项目技术管理实施细则”的有关规定和要求，对各项作业设计进行认真研究和编制，并留公司工程技术部存档。
3． 由于实际情况和客观条件，作业设计与本方案出入较大、或矛盾突出时，最终的作业设计要由项目部技术负责人审核批准。
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1. 工程概况
1.1 工程内容：
我公司在2500m3高炉工程中主要承担的任务有：
高炉的本体钢结构制安（含高炉炉壳、框架、除尘器、上升下降管、上料通廊、出铁场）。
高炉冷却、风口、铁口法兰及设备安装。 热风炉钢结构制安。 1.2 主要结构尺寸： 1.2.1 高炉炉壳本体：
项 目 数 据 备 注 炉缸直径 炉腹直径 炉喉直径 炉顶法兰直径 风口中心标高 铁口中心标高 热风围管中心标高 炉身框架各层平台标高 炉顶刚架各层平台标高 11.200m 12.600m 8.300m 3.100m 14.000m 10.000m 18.700m 20.3m;25.8m;30.6m;35.1m;40.1m 46.66m;58.966m;70.750m;74.750m 断面形式: 板厚: 3个 炉底刚架柱断面形式及尺寸 铁口数 中国二十二冶金属结构工程公司 - 5 -
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风口数 炉壳壁厚 炉壳材质 28个 最小厚度为50mm;最大厚度为80mm Q3445B
1.2.2 下降管:
项 目 下降管直径 下降管厚度 下降管长度 下降管顶面标高 下降管中心与除尘器中心线交点标高 数 据 备 注
1.2.3 上料通廊:
项 目 通廊全长 通廊支架间距 通廊上顶面标高 通廊与水平面夹角 通廊断面尺寸 数 据 备 注
1.2.4 出铁场:
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本高炉有3个出铁口，设东西两个出铁场，东出铁场有一
个出铁口，西出铁场有两个出铁口。
出铁场厂房分三跨，跨度分别为16m、17m、27.5m，
长度85m，基本柱距12m。吊车梁轨面标高为24m，柱顶标高为28.5m。
出铁场柱子、吊车梁、屋架、天窗、墙皮柱、檩条均为钢
结构。屋面为0.8YCIII型彩色压型钢板，坡度15°
1.2.5 热风炉：每座高炉配置3座高温内燃式热内炉。 热风炉特性：
项 目 热风炉全高 热风炉炉壳内径 高径比 燃烧室断面积 蓄热室断面积 格子砖高度 热风炉炉壳材质 49.3m Ф10000/Ф11340mm 4.93 12m2 37.5/39/39.6m2 39.3m 高温区Q345B，其它Q235B 热风炉炉壳厚度 最小δ=22mm；最大δ=50mm 数 据 备 注
1.3 工程量一览表（一座高炉）
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工程名称 高炉炉壳 高炉底部框架 高炉炉身框架 高炉炉顶刚架 高炉热风围管 高炉冷却壁 高炉上升、下降管 高炉上料通廊 除尘器 出铁场 热风炉炉壳 热风炉平台 热风炉系统管道及支架 工程量 备 注 框架柱：t/根；框架梁： t/根 最大重： t；最小重： t；共 块 上升管重： t；下降管重： t 顶节重： t；第二节重： t；……
2 施工部署:
2.1 钢结构制作安排：
根据22冶建设公司的总体设想，公司研究决定本工
程钢结构制作拟全部在宁波进行，为保证安装进度的要求，将结构制作分成两块，一块自行制作：在当地建一临时制造厂，厂房面积约30m*70m，内设两台10t天车，调配相应的加工设备。此外顺沿厂房布置约80m长的露天加工
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场，配置一台10t龙门吊，详见“临时制造厂平面布置图”。
另一块依靠外协：根据结构中的具体情况和当地的
加工制造能力以及加工费的高低，有选择地进行外协。这就要求项目部提前作好各项调查和准备工作。 2.2 施工现场平面布置 2.2.1吊装机械配置：
为加快施工进度，在高炉区设3台大型吊车——1台3000tm塔吊；1台150t履带吊；1台100t履带吊。在热风炉区设1台大型吊车——300t履带吊，此外配两台50t履带吊。具体如下：
3000tm塔吊——负责高炉炉壳、部分高炉框架、冷却壁、上升下降管、上料通廊顶节的安装；
150t履带吊——负责3000tm塔吊组立、部分高炉框架、除尘器、出铁场结构的吊装；
100t履带吊——负责高炉炉壳的拼装； 300t履带吊——负责热风炉炉壳吊装；
两台50t履带吊——负责热风炉炉壳拼装及热风炉系统管道安装。
2.2.2 组装平台设置：
在高炉区设置两个炉壳拼装平台，在热风炉区设置3个炉壳拼装平台。详见“施工平面布置图”。 2.2.3 3000tm塔吊移位路线：
因3座高炉距离较远，且已基本建完的热风炉阻
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挡，给3000tm塔吊移位带来很大困难。
2.2.3.1 每次移位须将吊杆和配重拆掉，对机身整体移位（移位办法拟采取倒排子的办法）。
2.2.3.2 为避开热风炉，3000tm塔吊移位路线呈弧线，详见“施工平面布置图”。
2.3 施工用电计划：
临时钢结构制作用电量：1200KVA； 安装现场用电量：2*500KVA。 2.4 劳动力计划：
工种 劳动力投入情况（人） 制作 现场安装（含拼装） 铆工 焊工 气割 起重工 电工 钳工 油漆工 测量工 管理人员 合 计
80 60 20 8 2 2 15 1 8 196 45 50 6 15 2 1 8 2 8 137 中国二十二冶金属结构工程公司 - 10 -
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2.5 主要施工机械投入
2.5.1 宁波制作主要机械设备表：
序号 机械设备名称 规格型号 数量 备注 1 2 3 4 桥式吊车 履带吊 交流电焊机 半自动精密切割机 10t 50t BX-500 CCD-100 2 1 5 8 1 1 2 2 6 10 1 2 3 1 4 10 2 1 直条数控火焰切割机 CG1-4000A H型生龙门式H型钢焊接机 H型钢矫正机 H型钢组立机 5 钢Z12 LHA HYJ-800 MZ-1000 YM-500 500℃ DG801-3 CTS-22-26 GB6C 5t Ф100 Ф≤32mm δ=13mm 产线 6 7 8 9 埋弧自动焊机 CO2气体保护焊机 焊条烘干箱 干燥箱 10 超声波探伤仪 11 无气喷漆机 12 螺旋千斤顶 13 手动磨光机 14 小摇臂钻 15 剪板机
2.5.2 现场安装（含拼装）主要施工机械设备表：
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序号 机械设备名称 规格型号 数量 制造年份额 定功率 1 2 3 4 5 6 7 8 9 塔吊 履带吊 履带吊 履带吊 履带吊 环缝自动焊机 电渣焊机 直流电焊机 交流电焊机 DBQ3000 300t 150t 100t 50t CHH-II MZ-1000 AX1-500 BX5-500 YM-500 500℃ / 6m3/h 5t/2t Ф100 TDJ2E FA-32 1 1 1 1 2 3 8 12 8 12 1 10 1 1995 1989 2000 1990 2002 1991 1994 1995 1998 1999 1997 344KW 214KW 164KW 50KW 35KW 35KW 25KW 6KW / 35KW / 0.2KW / / / 1.5KW 10 CO2气保焊机 11 焊条烘干箱 12 便携式焊条保温箱 13 空压机 14 螺旋千斤顶 15 手动磨光机 16 经纬仪 17 水准仪 各4 1997 10 2 1 3 1 2001 2001 2001 2001 2000 18 超声波探伤仪 CTS-22-26 19 无气喷漆机 20 振动时效设备
GB6C 2.6 工期及进度计划：执行建设公司总体网络计划安排。
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2.7 质量目标： 2.8 执行标准：
本工程质量标准除符合施工图要求外还应符合：
《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-炼铁
设备》 YBJ208-85
《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》
JGJ82--91
《低合金结构钢技术条件》 GB/T1591-95 《碳素结构钢》 GB700-88 《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81—91
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》YBJ208-85
3. 结构制作工艺
3.1 壳体制作（含高炉、热风炉、除尘器） 3.1.1 材料要求：
3.1.1.1 所有钢材要符合设计要求，其技术性能要符合GB700及GB/T1591的规定，作到专料专用，材料在平直后使用。所有辅材要符合设计及工艺要求，各项技术性能
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要符合相应的技术规定。
3.1.1.2 在施工过程中，无论划线、号料、气焊还是铆工等必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题应及时会同技术人员及检查人员研究处理。 3.1.2 划线、号料及切割：
3.1.2.1 采用CAD/CAM技术配合数控切割机将高炉冷却壁在炉壳上的开孔在制造厂一次完成。
3.1.2.2 所有炉壳及附件应采用半自动精密切割和数控切割，并按照坡口角度及要求备制坡口。
3.1.2.3 在炉壳结构上，纵横焊当采用“T”字型接头时，上下相邻的纵向焊缝应错开不小于200mm，壳体上开孔与焊缝尽量错开，若不能错开，则应对孔两侧各部1.5倍孔径范围内的焊缝进行无损探伤。整体高度预留余量（在炉喉带留）。
3.1.3 壳体的滚圆：
滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。用弦长不小于1.5米的样板进行检查弧形。 3.1.4 壳体的预装配:
3.1.4.1 在不平度≤4mm的预装平台上进行每带（组圈）预装配，按电渣焊要求预留间隙，立缝要用卡具卡牢，每道立缝卡3个，以保证上下带组装时的准确和安全，并在距上口700mm处焊上脚手架挂耳。在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5-2m左右，其具体尺寸根据跳板长度而定。
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3.1.4.2 每带预装配之后进行上、下带预组装。每次预装由二至三段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器。上面的一段要作为后序组装段的底段。 3.1.4.3 检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出 0°、90°、180°、270°四条中心线。 3.1.5 风口、铁口法兰的工厂安装与焊接
本高炉设有28个风口，3个铁口，无渣口，为加快现场施工进度，风口法兰的安装、焊接采取工厂化施工，壳体预装合格、标识后，按下述方法安装风口法兰，待风口法兰焊接完毕，再测量壳体预装单元的上下口椭圆度和直径，确认无误后，方可解体出厂。 3.1.5.1 风口法兰的开孔：
（1）风口需按顺序对称开，先割直口，然后再分别按设计加工坡口。 （2）检测所有风口与炉壳中心是否汇交，检测方法是沿各风口高度中心架设检测架，所有检测架均要用仪器测量，达到同一标高，差值≤2mm，将风口中心投到检测架上，作好标记。通过各风口中心在检测架上的标记点，沿炉壳中心对称拉设钢丝，并通过测心架，将炉口中心投下，视钢线与炉壳中心是否汇交，确定风口开口精度。如下图所示：
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3.1.5.2 风口法兰安装：
风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经检查合格后可焊接固定： （1）法兰面风口中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点角度等分均匀，极限偏差为+ 4'；中心标高极限偏差为+3mm；全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm。 （2）各相对法兰风口中心线的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm。
（3）法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。 （4）法兰水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的水平连线上同一点O的距离L1、L2之差不得大于2mm。在水平连线上所选择的点O至风口法兰端面的距离A不宜小于1000mm。
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（5）法兰的倾角θ对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极限偏差为+2mm。
为+5，0mm
3.1.5.3 风口法兰的焊接
（6）法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差
风口法兰焊接是炉壳施工中的难点，其特点是：材质不同（炉壳材质为低合金结构钢，法兰材质为铸钢），板厚不同，精度要求高（风口法兰焊后同心度≤10mm，椭圆度≤15mm，上口不平度≤2mm，接缝错口≤6mm，间隙差±1mm）。 （1）按2.1.5.1所述开孔，检查确认无误后安装法兰。
（2）将整圈壳体按出厂瓦块解体，分别施焊瓦块上的风口法兰。
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（3）焊接要点：
A、将瓦块进行刚性固定，控制因法兰焊接造成炉壳瓦块变形。 B．焊接材料为E5015或E5016。 C、坡口形式及焊缝尺寸符合设计要求。
D、考虑到风口法兰孔切割后剩余边距较小，因此在两端焊加强板，否则此处易出现裂纹。 （4）焊接顺序
A、开始3层使用打底焊焊条，先焊内侧，当焊至离坡口边缘10mm时，翻面焊外侧；
B、当焊缝间隙大于4mm时，需在预热前先溜至间隙为2mm后再预热焊接； C、必须连续施焊；
D、每个风口由两名焊工运用分段退步焊法对称施焊；
E、前3层采取单层单道焊，3层以上采取单层多道焊，表面焊缝为单层多道焊。 （5）预热
预热采用火焰加热，温度150℃以上，保持层间温度100℃以上，缓冷。
5.1.6 壳体出厂标识：
检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出0°、
90°、180°、270°四条中心线。 3.2 高炉炉身框架焊接H型钢制作：
3.2.1 如钢板使用前有波浪弯，必须矫正平直，局部平面度，每米Δ≤1mm。
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A. 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差见下表:
项目 型钢弯曲矢高 角钢肢的垂直度 允许偏差(mm) L/1000 5.0 B/100，双肢栓接角钢的角度不得大于90° H型钢翼缘对腹板的垂直度 b/100 2.0 B. 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值1/2,否则不得使用。
3.2.2 在施工过程中，无论划线、号料、气焊还是铆工等必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题应及时会同技术人员及检查人员研究处理。 3.2.3 划线号料
3.2.3.1 接料时，翼缘板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与加劲板错开200mm以上。 3.2.3.2 接料坡口形式
3.2.3.3 焊接工字型，号料时长度方向必须留焊接收缩量，其中每根工字型不少于30mm余量，宽度方向留切割余量，δ≤25mm，切割余量2mm，δ≥25mm，切割余量3mm。
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3.2.3.4 钢板边缘必须去掉，毛边料必须去净毛边，剪切边去边不少于10mm。
3.2.3.5 样板的允许偏差
项 目 对角线差 宽度、长度 孔距 允许偏差 ±1.0 ±0.5 ±0.5 3.2.3.6 号料的允许偏差
项目 零件外形尺寸 孔距 允许偏差 ±1.0 ±0.5 3.2.3.7 螺栓孔采用钢规归孔号料，若零件几何尺寸满足数控钻床要求，直接采用数控钻孔 3.2.4 切割
3.2.4.1 所有主材采用数控切割，零件等采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施。
3.2.4.2 切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
3.2.4.3 半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。
2.2.4.4 气割的允许偏差见下表，t为钢板厚度。
项 目 允许偏差 中国二十二冶金属结构工程公司 - 20 -
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零件宽度、长度 切割面平面度 ±1.0 0.05t2.0mm 且不大于割纹深度 局部缺口深度 0.2 0.1 3.2.4.5 机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整，机械剪切的允许偏差见下表:
项目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 3.2.5 接料
3.2.5.1 接料与组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差≤3mm
3.2.5.2 接料前，先将坡口两侧30—50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。
3.2.5.3 接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50*100，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。
3.2.5.4 接料错口允许偏差见下表：
项 目 允许偏差 图例 允许偏差 ±3 1.0 2.0 中国二十二冶金属结构工程公司 - 21 -
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对口错边（Δ） t/10且不大于3.0 1.0 间隙(α)
3.2.5.5 接料点粘焊条，材质为Q235B，Q235BF钢材采用E4315、E4316焊条，焊条直径Ф=4.0mm ,材质为Q345B钢材采用E5015或5016，焊条直径Ф=4.0mm，注意点粘焊条必须与正式焊材相同。
3.2.5.6 接料要求焊透。必须采用碳弧气刨清根焊接，接料焊接后，必须经探伤合格后，再进行下道工序。接料采用大板接料，然后数控切割。 3.2.6 组装工字形
3.2.6.1 腹板和翼缘板 在组装前进行局部不平度检查，翼缘板不得有外观的硬弯。
3.2.6.2 组装工字形前，要求四条主焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20—30mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上50mm。
3.2.6.3 组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出，组装时要严格控制90°用铁皮样板检查。组对工字形在组对机上进行。 3.2.6.4 工字形的端头加与母材同材质的引弧板和熄弧板。 3.2.6.5 工字形几何尺寸超过组对机使用范围时，采用人工组装，为防止焊接变形, 组装时应控制工字形组装偏差见下表，并且采用加临时支撑，以防变形。
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工字形允许偏差
项目 高度（h） 垂直度（Δ） 中心偏移（e） 缝隙（Δ）
3.2.7 焊接工字形: 3.2.7.1 焊接材料使用：
(1) 埋弧自动焊Q345B、Q235B均采用H08A焊丝，焊剂HJ431，焊丝直径φ=4mm。
(2) 手工焊接Q345采用E5001-5014焊条，Q235B采用E4303型焊条，焊条直径根据焊件选择。
(3) CO2气体保护焊焊接采用H08Mn2SiA焊丝，焊丝直径φ=1.2mm。
D. CO2气体纯度不应低于99.5%，其含水量不应大于0.005%。瓶装气体，瓶内压力低于1Mpa时应停止使用。
3.2.7.2 接料焊缝及工字形四条主缝的焊接均采用自动焊焊接。 (1) 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
(2) 角焊缝转角处宜绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。
(3) 施焊前对构件焊缝处的水锈、油及脏物进行清除。
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允许偏差 ±1 B/100且不大于2.0 ±1.0 1.0 2500m高炉热风炉钢结构工程施工方案 (气电立焊)
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(4) 多层焊接宜连续施焊，每一层焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
(5) 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
(6) 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。 3.2.7.3 焊条烘干
(1) 碱性低氢型焊条在使用前必须烘干，温度一般采用350℃∽400℃，烘1—2小时，并随用随取，使用前采用保温桶。 (2) 酸性焊条在70℃∽150℃烘干1小时。 3.2.7.4 焊接顺序
(1) 工字形截面的焊接顺序如图:
(2) 加劲板及加固板由中间向两边焊，并采取对称及分段跳焊的方法。 (3) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，对要求焊透的对接焊缝焊完后，应打上焊工钢印。 3.2.8 工字形矫正修理，方法如下： 3.2.8.1 角变形，采用翼缘板矫正机矫正。
3.2.8.2 侧弯：采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷。
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3.2.8.3 拱度：采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷，加热方式如图：
3.2.9 二次装配
(1) 工字形修理合格后组装其它的零件部件，组装前各零件部件要检查合格后，方可使用。
3.2.10 焊接: 方法与“2.2.7”内容相同。 3.2.11 修整及钻孔
3.2.11.1 修整包括焊接补肉、磨平等。 3.2.11.2 主缝及接料焊缝打磨平整。 3.2.11.3 钻孔中螺栓孔孔距允许偏差见下表:
项 目 ≤500 允许偏差 501-1200 1201-300>3000 0 中国二十二冶金属结构工程公司 - 25 -
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同一组内任意两孔距 ±1.0 相邻两组的端孔距
±1.5 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0
4. 构件运输
炉壳运输采用专用运输胎具，装运时要注意炉壳与
胎具之间要垫实、卡牢。其它构件要根据其形状、几何尺寸而定，不论何种防护方法，构件下面都必须用枕木垫起，根据船运规定确定封船方式。
5. 钢结构安装方案
5.1 高炉炉壳安装
炉壳吊装单元的确定：根据3000tm塔吊的性能，将炉壳分成若干个吊装单元进行吊装，待详图设计后再进行划分。
3000tm塔吊选用66.32m主杆，暂不接付杆，待安装炉顶刚架时接36.32m付杆。 5.1.1 炉壳吊装单元拼装: 5.1.1.1对拼装平台的要求：
拼装平台必须设在坚实、平整的地面上（若是软基要
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采取相应措施），平台在搭设时用水准仪找平，平台工作面高低差不大于3mm。在拼装过程中，平台若产生不均匀沉降，应及时调平。使用胎具、卡具应牢固可靠。 5.1.1.2 拼装方法
(1)在平台上作出中心标记和相互垂直的两条轴线，用地规画出待组装炉壳下口的外径圆弧线，检查确认圆弧所在平面内的高低差不大于2mm，必要时用钢板调平，沿圆弧外缘焊上定位挡块。
(2) 将单瓦炉壳在平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成根据现场实际情况确定。 (3) 上下带炉壳拼装时应将炉壳下口圆周与平台上画出的圆弧线对准，上下两带拼装放好间隙垫板及落位板，错口处用直角卡具加楔子调整，椭圆度用倒链及调整器调整，各带炉壳组装后，加“米”字型支撑以防止变形。 (4) 按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等，。符合要求后方可施焊。 5.1.2 炉壳焊接：
5.1.2.1 立缝焊接：采用气电立焊和熔嘴电渣焊二种焊接方法。制造厂在构件制作时按坡口形式予以排版划分。
(1)熔嘴电渣焊：采用焊丝H08Mn2Si。焊缝坡口采用I形坡口，为了防止焊接变形，采用反变形焊接工艺，焊缝间隙如下图：
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25 (2) 气电立焊：在本工程中，气电立焊为新工艺新技术之一，要求如下：
气电焊用焊丝43G(日本产) 气电立焊坡口形式及要求：
A 中薄板采用V型坡口，最大焊接厚度δ35mm，
坡口在外，单面施焊，坡口形式如下：
5+1
δ≤35
外侧 17+1 B 中板采用X型坡口，最大焊接厚度
δ55mm，在δ≤55mm范围内，不论钢板厚度多大，外面坡口均为17+1mm,间隙均为6+1mm。大于55mm板，外面放铜排，先在内面用手弧焊打底至δ-h=55mm为止，再自动焊接。坡口形式如下：(打底焊条：应采用相应强度级别低氢性焊条)
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17+1 内侧 h δ>55
6 25 外侧 17+1 注意：在平板上开坡口时，每种厚度的钢板坡口
角度不同。特别注意壳体滚圆后坡口角度发生变化，滚圆前开坡口时应予以充分考虑。
5.1.2.2 环缝焊接：炉壳的环缝焊接采用埋弧自动焊，该方法为本工程中新工艺新技术之一，要求如下：
(1) 环缝自动埋弧焊焊接用焊丝：母材为Q345时，焊丝H08MnA；母材为Q235时，焊丝H08A。
(2) 坡口形式及要求：上板开双面45°K型坡口，下板不开坡口，外坡口比内坡口大2mm，坡口钝边2mm，间
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隙2mm，如下图所示：
(3) 焊接时先用自动焊焊接外坡口，再用手弧焊焊内坡口。手弧焊焊条：Q345钢，采用E5015或E5016；
Q235钢，采用E4315或E4316。 5.1.2.3 前预热与后热：
厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后进行后热，采取火焰加热，加热方法见“炉壳焊前预热技术”，预热和后热温度控制在100-150℃。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。 5.1.3 炉壳安装 5.1.3.1 安装前的准备工作
（1）进行技术交底，下达施工工艺、质量要求、进度计划、安全措施等。
（2）用水准仪、经纬仪对土建给定的高炉中心线、标高及各预埋件标高进行复测，并做好记录，将中心点做出明显标志，以便安装时进行吊心检测。并把高炉纵横中心线及铁口、风口中心线引伸到基础以外的永久建筑物上（或设立砼标记）。
（3）壳体上焊吊装吊耳，为防止因吊装使壳体变形，在吊点处加支撑加固。
（4）复测吊装单元的拼装质量，检查其直径、椭圆度、上口水平度及标识情况。
（5） 根据土建单位提供的标高观测点，对高炉基础进行沉降观
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测，并做观测记录。
（6）准备吊装机械、运输车辆、吊装索具和其它机具。 （7）按施工图纸及施工标准要求，复查炉壳吊装段几何尺寸。 （8）准备炉壳焊接用三角架，并将三角架焊接于炉壳吊装段上，与炉壳一并吊装。
5.1.3.2 安装炉底梁和炉底环梁:
(1) 炉底梁由两层Ⅰ32a工字钢组成。上层工字钢满铺一层δ=20mm钢板，工字钢之间安装有冷却水管，并填有耐热碳捣料。 (2) 根据基础各预埋件实际标高加垫板找平，并将垫板与预埋件焊接牢固，无误后安装焊接炉底梁，然后交专业单位安装冷却水管，填充耐热碳捣料。
(3) 安装炉底板和环板，安装底环板用斜铁找平，并与基础可靠固定。在环板上划出第一带炉壳下口外径圆弧线，并焊好固定挡板。 5.1.3.3 安装炉壳：
用3000tm塔吊由下至上按吊装单元依次进行吊装，调整后用定位夹具固定，炉壳中心测定用测心桥测定。 5.1.3.4 炉壳安装焊缝的焊接：
（1）炉壳的安装焊缝，超过3条未焊时，不得进行下一单元的吊装。焊接方法同5.1.2.2。
（2）焊接方法及材料：采用环缝自动埋弧焊机，详见“炉壳吊装段焊接”。
5.1.4 高炉炉壳安装及焊接质量要求 （1）安装质量要求
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外壳钢板圈的最大与最小直径差：≤ 3D/1000，且不大于10mm
D为外壳的设计直径 每圈外壳上口水平差：≤ 4mm
对口错边量：δ> 40mm时，≤1/10 δ且不大于6（δ为板厚）
+3
坡口端部间隙：δ> 30mm时t -0mm（δ为板厚，t为坡口间隙）
外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：≤2（H-h）/1000 但不大于30mm（H—外壳钢板圈的标高 h—炉底的标高）
炉顶法兰标高：+ 20mm
炉顶法兰上平面任何两点的标高差：≤D/1000 但不大于3mm
（2）高炉炉壳的对接焊缝其外观检查应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》YBJ208-85标准，并符合设计要求及相应规范要求。
5.2 热风围管的安装: 热风围管重为： t。 5.2.1 安装要求： （1） 制作时分段出厂。
（2） 出厂前须进行预组装，预组装时要求上表面水平差
不得大于6mm，环管组对时最大直径与最小直径之差不得大于10mm，管子对口错边量不得大于2mm，坡口根部间隙为3mm。经检查验收合格后，解体出厂。
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（3） 制作热风围管安装用临时支架。
（4） 根据临时支架布置图进行测量放线，首先放出支架
安装标高、中心线（围管安装在临时支架上，比设计标高低10mm，以便对围管进行调整），然后在风口平台上放出热风主管中心线，以便对围管进行定位安装。
（5） 安装临时支架时，支架与炉壳连接焊缝，焊接应采
用同炉壳相匹配的焊条焊接，焊后检查焊缝。
5.2.2 在高炉炉壳安装超过热风围管的安装标高时即可进行热风围管的吊装，用3000tm塔吊安装。围管安放在临时支架上，之后对围管进行定位调整，调整完毕用倒链（沿围管均布）将围管暂挂在炉壳之上。
5.2.3 围管吊挂装置安装后对围管进行最后固定，其技术要求为：
环管标高：±10mm 环管上表面水平差：≤10mm 从环管外表面至高炉外壳距离偏差：20mm 5.3 高炉框架及各层平台安装：（含炉底刚架、炉身框架及炉顶刚架）
5.3.1 高炉炉底框架重 t，炉身框架重 t。 5.3.1.1 炉底刚架安装：
(1) 首先根据设计图纸复测炉体框架柱基础顶面的安装标高，并放好柱脚垫板，放出框架柱定位中心线。 (2) 复查炉身框架柱的尺寸，无误后在构件上划出柱脚
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十字中心线、标高检测线及柱的中心线，并作出标记。 (3) 采用3000tm塔吊进行吊装。在构件吊装就位后用仪器测量垂直度、标高，可用倒链或千斤顶对重直度做小范围的调整，达到规范要求后，进行固定，待固定后方可摘钩。
4.3.1.2 炉身框架安装：随高炉炉壳安装。
4.3.1.3 高炉炉底刚架及炉身框架吊装由3000tm塔吊和150t履带吊共同完成。 4.3.1.4 炉顶刚架的安装
将3000tm塔吊接36.32m付杆，吊装炉顶刚架构件。 5.5 高炉冷却壁的安装：
5.5.1 该高炉冷却壁设计为砖壁合一全冷却壁（铸铁+铜），从炉底到炉喉钢砖下沿共15段冷却壁，第1-3段为低铬铸铁，第5-7段为国产铜冷却壁，其余各段均为球墨铸铁。各段冷却壁结构形式如下：
5.5.2冷却壁设备安装前应按设备设计文件的规定逐块进行严密性试验，无规定时，应按YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》第6章的规定进行。 5.5.3 在炉壳安装至适当高度时，将冷却壁所用的吊盘吊至炉内。
5.5.4 待开始安装冷却壁时先将吊盘挂好。 5.5.5 用经纬仪在炉壳内分出十字线
（0°、90°、180°、270°）。
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5.5.6 用3000tm塔吊将冷却壁吊至炉顶平台上，再用卷扬送至炉内，用另一卷扬和倒链配合将其就位。（详见冷却壁吊装示意图）
5.5.7 冷却壁安装质量要求：
（1）冷却壁安装，在炉壳上割孔时，水管不得超过管子外径的1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍。 （2）冷却壁与风口法兰、铁口套的最小缝隙不得小于10mm。
（3）冷却壁之间的垂直及水平缝间隙极限偏差均为+10mm，且最小缝隙不得小于15mm。
（4）冷却壁的连接螺栓必须均匀把紧，垫板与炉壳、水管与垫板、螺母与垫板、螺栓与螺母必须层层焊满，不得泄漏煤气。
（5）冷却壁安装、焊接完毕后，应再次逐块进行严密性试验和满流试验。
5.6 风口大套及铁口装置安装 5.6.1 风口大套安装：
（1） 大套与风口法兰的相配椎面，接合应严密；法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧。
（2） 带水冷的大套、二套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验；无规定时，应按YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定》第6章的规定进行，安装后应按规定进行通水试验。
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（3） 风口各套相配锥面，安装前必须清洗干净，清除毛刺。风口二套固定装置顶紧后，顶板与大套法兰之间的间隙应符合设备技术文件的规定；无规定时，一般不宜小于10mm。大套与二套的密合面间，用0.10mm塞尺检查，插入深度不得大于接触长度的50%。
（4） 风口装置各相配球面，安装前必须清洗干净，密合面间不得大于0.05mm的间隙。 5.6.2 铁口装置安装：
（1） 铁口套的法兰面中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点分度，极限偏差为+4'；中心标高极限偏差为+5mm。 （2） 法兰面水水平中心线的水平度，在法兰全宽内水平差为3mm。 5.7 除尘器安装：
根据150t履带吊的性能将炉壳化分成若干个吊装单元，同高炉炉壳分段吊装、焊接。除尘器内壳与外壳连接焊接前，内壳的重量要靠临时托架支承，安装前要对托架设计计算，并以此设置。 5.8 上升管、下降管安装：
5.8.1 上升管安装：上升管用3000tm塔吊安装。安装顺序：先安装四根直管段，再安装两个三通。安装前，先用经纬仪及水平仪测出四直管段的位置。安装就位后用经纬仪测量四直管段的垂直度，再用盘尺量对角线，最后固定。用同样的方法安装两直叉段，最后安装水平段，安装前用水准仪测出两直叉段的标高，框架管托的标高，直到三者
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标高一致，最后固定。
5.8.2 下降管安装：下降管重约70t，用3000tm塔吊整体吊装。安装前要认真计算，确定下降管空间位置（作业设计中应详细计算）。使除尘器与下降管的空间位置与设计图纸的尺寸、角度完全相符。 5.9 上料通廊安装:
用3000tm塔吊吊与高相连的一节，完后3000tm塔吊移至2#高炉，以下的各节通廊由300t履带吊完成。当起得量超出300t履带吊性能的吊装时，考虑用150t履带吊配合双机抬吊。 5.10 出铁场安装： 5.11 热风炉炉壳安装： 5.11.1 热风炉炉壳安装质量要求：
外壳钢板圈的最大与最小直径差：≤ 2D/1000 D为外壳的设计直径
炉顶钢板圈中心对炉底中心的位移：≤H1/1000且不大于30mm
外壳钢板上口水平度：≤4mm 炉底焊后水平差：≤ 2D/1000
5.11.2 各层平台的安装：各层平台与热风炉炉壳同步安装。
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6. 新技术、新工艺
为确保该工程按期、保质、安全顺列完工，根据工程特点，施工中采取以下新技术、新工艺： 6.1 炉壳立缝气电自动焊接技术：
为加快炉壳的地面组装速度，公司购置了两台立缝气电自动焊机，项目部要提前做好培训工作，及早与设备厂家联系，尽快使我们的焊工掌握其操作技术。 6.2 炉壳环缝焊接技术：
公司在购置气电焊设备的同时，购置了三台环缝自动埋弧焊机，这不仅可加快焊接速度，更重要的是可大大提高劳动生产率，改变过去靠多名焊工施工的办法，解决了焊工缺乏的问题。
6.3 风口、铁口法兰工厂化施工：
这是加快安装进度的一项措施，风口、铁口法兰的开口和安装质量要求高，技术难度大，本工程设有28个风口，为不影响冷却壁的安装，本工程中风口、铁口法兰的安装采取工厂化施工，即炉壳出厂前将风口、铁口法兰安装完毕，实施办法详见第 条。
7． 质量保证措施
7.1 基础验收：
安装前按土建单位的专业工序交接单对基础进行复测
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（包括基础强度、外形尺寸、标高、中心线等），对复测结果进行确认，如有问题及时反馈给建设公司项目部，以便通知土建单位及时处理。 7.2 材料构件验收运输：
所用钢材、材质及型号必须符合设计要求，如有代用必须征得甲方或设计部门同意的签字，构件制作完后，检查部门应按施工图和有关规范标准的规定，对成品进行检查验收，构件出厂时制造单位提交产品质量证明书。构件的装卸、运输和堆放必须采用严格的防变形措施，对于已变形的不符合质量标准的构件，不得装运。
7.3 结构制作要严格执行工艺纪律，各工序之间严格执行工序交接制度，质量标准除图纸说明的要求外，执行第1.8条中规定的各标准和规范要求。 7.4 产口标识的要求:
严格按ISO9000.2000中产品标识和可追溯性的控制程序进行，组拼和安装过程中的所有标识（如中心线、基准点等），必须准确无误。 7.5 焊接规程及质量标准 7.5.1 焊工应持证上岗。
7.5.2 焊接前应彻底清除焊缝附近的铁锈、油污、水份。施焊后应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅。在一个焊工所焊部位的首尾打上该焊工的钢印代号以做记录（炉壳的焊接）。
7.5.3 焊接材料的型号、钢号必须符合设计要求，并附有
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质量证明书。严禁使用无质量证明和因保管不善受潮变质以及药皮开裂脱落的焊条及生锈的焊丝。
7.5.4 焊条使用前应按产品说明书进行烘焙，使用时置于便携式保温筒内，焊条的重复烘干不宜超过2次。 7.5.5 多层、多道焊接时应分段、分层退步逆向对称施焊，在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须彻底清除，重新施焊，焊根必须清理至露出金属光泽。
7.5.6 每带炉壳焊接中，焊工必须均匀对称施焊，焊接速度接近，只有当焊到近临卡具、楔铁处，方可拆除卡具、楔铁，不得超前拆除。 7.6 高强螺栓注意事项：
7.6.1 高强螺栓进厂时要有合格证及紧固轴力试验报告，安装使用前要按出厂批复验其连接副的紧固轴力。 7.6.2焊接和高强螺栓并用的连接，当设计无要求时，应按先栓后焊的顺序施工。
7.6.3 由制造厂处理的钢构件磨擦面，安装前应复验所附试的抗滑移系数，合格后安装。 7.6.4摩擦面应保持清洁、干燥。
7.6.5 高强螺栓连接的板叠接触面应平整。
7.6.6 高强螺栓连接副应按批号分别存放，同批配套使用，并防止受潮、生锈和碰伤。
7.6.7 安装高强螺栓时，螺栓应自如穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向须一致。
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7.6.8 高强螺栓的安装应按一定顺序施拧，且应由螺栓群中央向外顺序拧紧，并应当天终拧完毕，高强螺栓拧紧应分初拧和终拧，对于大型节点应分初拧、复拧、终拧。终拧后应立即油封。
8． 安全措施
8.1 安装单位要根据本方案针对现场条件、图纸情况及进度要求编制详细的分项工程作业设计及安全措施计划，并详细交底，指导施工。 分项作业设计划分如下： (1) 炉壳拼装与焊接； (2) 炉壳安装与焊接； (3) 热风围管安装；
(4) 框架安装（含底、中、顶部框架），上升、下降管安装；
(5) 上料通廊安装； (6) 出铁场结构安装； (7) 冷却壁安装；
(8) 风口、铁口法兰安装与焊接； (9) 除尘器安装；
(10) 热风炉炉壳拼装与焊接； (11) 热风炉炉壳安装。
8.2 施工中的临时安全措施在作业设计中必须具体、明
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确、可行、可靠。
8.3 所有施工人员必须遵守建筑安装工人安全技术操作规程。
8.4 切实做好每周一安全活动的制度，各施工班组在每天作业之前做好安全技术交底。
8.5 安装工作中使用的绳扣、倒链、卡环、拖拉绳、爬梯、跳板应有足够的安全系数并经常检查及时排除隐患。 8.6 作业区周围设置警戒线，非施工人员不得进入施工现场，并在每层脚手架上铺设安全网。
8.7 构件起吊设专人指挥，集中应统一明确，指挥人员与操作人员应密切协作，信号不明确应停止作业。 8.8 对于吊装重量不清的大型构件，指挥人员和司机有权拒绝吊装。
8.9 施工中的作业的脚手架、爬梯、吊装环的焊接必须持证焊工焊接。使用前设专人检查，高空脚手架要设防护栏杆，平面孔洞要设防护栏杆或临时封堵。
8.10 认真做好所用电器线路的维护管理工作，确保绝缘，严防漏电，避免触电发生事故。
8.11 现场氧气、乙炔及油漆等易燃、易爆物品应设专人管理。
8.12 做好季节安全措施,下雨天应停止焊接,防止触电。 8.13强化安全管理，切实执行预防为主安全第一的方针。
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9． 塔吊防风措施：
9.1 风速仪应安装在主臂前段平台上。当风速在12m/s以下（相当于5-6级风）可以工作，当高于此风风速时，不能工作。 9.2 对于起吊受风面积较大的物品，要考虑工作时的风力。 9.3 当接到8-9级大风（2分钟时距平均风速大于16m/s）时，放下副臂至轴线与主臂夹角α。
9.4 当预报为10-11级大风（2分钟时距平均风速大于23m/s）时，应将主臂放下，直至副臂头触地。
9.5 当预报为11级以上大风时（2分钟时距平均风速大于31m/s）时，应将主副臂全部放到触地位置（即地面安装组合位置）。 9.6 为及时得到气象台大风预报信息，应当与当地气象台建立密切的联系。
10. 软地基塔基处理
根据业主提供的地基资料，认真研究塔基处理方案，使其达到塔吊地耐力值要求后方可铺设塔轨。施工过程中加强地基观测工作，有下沉现象时及时处理。
11. 雨季施工措施：
11.1 做好现场道路的维护及现场排水工作。
11.2 雨天应停止焊接作业，必须施焊时，要搭设防雨棚，以确保焊接质量。
11.3 检查避雷及接地装置是否处于良好状况，以防雷击。
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11.4 暴风雨前后检查工地的临时设施、电气设备及线路，发现异常、漏雨、漏电等现象，及时修理加固，有严重危险的应及时排除。 11.5 配备好各种雨季施工所需物品。
12. 工期保证技术措施
12.1 采用3000tm塔吊等大型起重机械进行吊装，增大吊装单元重量，减少高空作业，加快了施工进度。炉壳吊装单元划分：1-5带5钩，6-7带1钩，8-9带1钩，10-12带1钩，13-15带1钩，16-19带1钩，20-23带1钩，托盘1钩。
12.2 高炉外壳环缝焊接采用横缝自动埋弧焊机，提高焊接速度和质量。
12.3 严格控制构件制作精度，提高安装速度。
12.4 对施工人员培训考核，提高施工人员的技术水平，尽量减少返工量。
12.5 提高全员劳动生产率水平,调动一切积极因素,加快施工进度。
12.6 根据具体情况，尽量采取同时施工，交叉作业，重点突击的组织措施，以缩短工期。
12.7 实行现场标准化施工，合理布局构件摆放，减少倒运，以便安装有序进行。
12.8 认真搞好工程施工前的策划工作，从材料进厂验收、构件加工制作、组织运输、现场构件验收摆放、拼装至吊装形成一条龙管理，加强联络，随时沟通，整个工作都要围绕现场安装工作进行协调和调动。
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12.9 运输工作很关键，加大运输协调工作的力度、组织一支运管小组，专门负责这项工作。
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