动设备监造 作业指导书
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目录
1。 总则。.。.。。。。。。..。。。...。。。。..。.。。。。.。。。。。..。.。。.。。。.....2
2. 适用范围.。。。..。.。.....。.。.。。。.....。。.。。..。。...。..。.....2
3. 设备监造过程的一般规定.....。。。。..。。.。。.。。。。...。..。.。.。。2
4。 对监造人员的能力要求。。....。。。。..。..。。.。。...。.。。.。。。..。.3
5. 监造过程重点质量控制工作 ....。.。.。。.。.。。。。。.。..。。。。。.。。4
6。 质量问题与质量事故的处理。.。.。...。.。...。。..。.。...。.。。...7
7. 主要质量控制点设置示例（离心压缩机）.。。。.。。..。。。......。8
8．附则..。.。。.。.。.。。。。。。。...。。。。。.。。。。.。。。.。。.。.....。。...。8
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1、总则
1。1、本作业指导书是动设备监造工作的指导性文件，为使监理项目设备监造技 术、管理工作的内容、步骤和方法更趋规范、统一和程序化.以达到为设 备监造人员在检查设备制造过程中，对各项质量检验工作的程序、产品质 量的实际状态能否满足设计、标准、规范及合同要求，检查制造厂记录、报告的真实性和准确性提供指导。
1。2压缩机、汽轮机和泵类等动设备一般采用 API 标准采购、制造和验收。 国内制造厂需要在吸收 API 标准的基础上，自己设计图纸、制定切合国情的企业标准，因此，制造厂在制造这类设备时有一定的随意性,往往会发生偏离API 标准的情况。另外，由于在机械设备制造方面，国家没有颁布 过任何法令性的规程或条例。基于上述两个原因，就有必要实行监造的手段，由熟悉API 标准的设备监造人员参与制造过程的检验。
2、适用范围：
本作业指导书适用于监理项目动设备的驻厂监造检验管理工作，动设备包括：离心式和往复式压缩机、蒸汽轮机机组、燃气轮机机组、烟气轮机等能量回收机组、增压机、风机、离心泵、往复泵、水力除焦系统机械等制造难度大、制造周期长、价格昂贵的关键转动设备。
3、设备监造过程的一般规定：
3。1、设备监造检验：是对制造厂承制的设备制造的全过程进行客观、真实的监督检验.
3.2、项目设备监造成立设备监造领导小组，成员由合同采办部、质 量部、人力资源部、生产准备部有关负责人组成。设备监造领导小组下设动、静两个监造工作小组，动设备的监造工作由动设备监造工作小组具体 负责，监造工作小组成员由合同采办部、生产准备部人员及外聘专家组成。
3.3、项目组质量部负责向监造人员收集监造设备质量情况信息并汇总，并最终对设备质量进行评估。
3。4、项目组质量部应对设备制造厂质量保证体系进行审查，审查内容主要为：是否建立了质量管理组织机构及规章制度（质量管理手册及质量程序文件）；是否建立了质量管理岗位责任制;质量体系人员是否到岗并履行职责；检查是否
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及时、有效;是否建立了奖罚制度；是否建立了质量通病治理措施；分包工程质量控制管理等。
3.5、监造人员的检验依据：产品设计技术条件或订货技术条件、与产品相关 的国内国际标准、制造厂的施工图纸、企业标准、工艺文件和检验文件等。 根据上述技术文件及合同要求确定检验重点、见证方式及注意事项。
3。6、监造所涉及的主要项目有：原材料检验；承压零件水压试验；转子动平衡试验；叶轮超速试验；机械运转试验；装配后的动设备的气密试验;氦 气泄漏试验；备件试验;其它试验；装运准备检验包括油漆、铭牌、随机 附件和配件、装箱（当用户要求时)、发运(当用户要求时）等。
3。7、监造内容必须有据可依，监造过程中涉及的检验内容，不能遗漏；该现 场见证的不能用审查报告代替；必须到场的不能不到场.
3。8、检验方式按圈定的检验性质来决定，按检验性质，监造工作指南中的监 造检验分为 H 点、W 点和 R 点三种。
H 点(停止点）:监造人员在接到厂方通知后，必须按时到达现场，厂方必须提前通知监造人员，并留出足够的路途时间。只有 在监造人员在场的情况下，厂方才可以进行该项检验。
W 点（观察或测量点）:监造人员应尽可能到达检验现场，如果监造人员因故不到，则该检验承制厂可自己进行，但监检人员事后应予以复查,确认检验结果合格时,制造厂或承制厂才可进行下一道工序的施工。对于W 点的监造检验，监造人员可以采取在场见证和动手抽查两种方式。
R 点（文件审核点)：监造人员应对厂方提交的检验报告、原始凭证、或资料进行审查，确认检验合格、有效后，给予签字认可。
3。9、当监造人员发现制造厂的制造工艺明显有误,或没有把握保证产品质量 和满足技术要求时，应向制造厂提出工艺修改意见。当制造厂的工艺文件 或检验文件中缺少标准或技术条件中规定的检验内容时，应向制造厂提出 检验修改意见。
3.10、监造人员应对每日监造中发生的事件在检验日志上认真做好记录. 3.11、监造人员要与厂方的检验部门和质量管理部门经常沟通。监造人员应保持足够的时间深入生产现场进行巡回检查。
3。12、监造人员对制造厂质量报告和检验文件审查后要签字确认，以示负责.
3.13、监造人员应全面正确理解标准规范的各项要求，当与制造厂有严重不同看 法时，应及时向监造工作小组汇报，并与制造厂尽快协商解决。
3。14、监造人员应对制造厂制造质量证明书进行审查，确认无问题时应在首页签字,以示负责。
4、对监造人员的能力要求：
4。1、设备监造人员由项目组专业工程师和外聘专家组成,要求责任心强、专业 技术熟练,能胜任设备监造工作。
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4.2、动设备监造的人员必须具有丰富的经验，监造人员一般具有从事过设计和 制造工作的经历，熟悉动设备国内主要制造厂的特点，能够有效地控制制 造质量。
4。3、监造人员应具有丰富的专业知识和实际工作的经验,具有材料、铸造、热处理、机械加工、性能检验和整体试车等方面的专长，长期在制造厂从事 监造，熟悉国内主要动设备制造厂的工艺特点、工装水平、质量管理的模 式、动平衡能力、超速试验能力、整体试车能力等，了解制造厂的强项和 弱点，能够做到抓住重点，有的放矢地实施监造，确保监造设备的质量.
5、监造过程重点质量控制工作
5。1、原材料检验
5。1。1、用于设备制造的材料应符合设计要求及国家颁布的有关法规、规程、 标准、规范和国际上通用的 API 标准及制造厂的规定运行条件的标 准，且如有特殊要求，材料经适当的热处理或经证实满足冲击试验 要求，方可考虑用于做主要的零件.
5。1.2、设备制造厂应该对主要零件材料的金相做详尽的陈述。 5。1.3、用于承压零件的材料应满足以下要求:
5.1.3。1、铸件应该光滑,无疏松、热裂、缩孔、砂眼、裂纹、氧化皮、 气孔和类似的缺陷。铸件表面应该用喷砂、喷丸、化学清洗、 酸洗或其它任何标准方法进行清理，模铸的飞边、浇口和冒口应该被铲、锉或磨平。
5。1。3。2、管路和承压零件的焊接以及任何不同金属的焊接和焊接修复，均应该由操作人员按照美国机械工程师学会规范第 IX册确定的操作程序执行及检验.
5。1。3。3、所有暴露在湿硫化氢环境下的碳钢及铁素体合金钢承压部件焊后或补焊都应做焊后热处理，所有暴露在湿硫化氢环境下的焊缝，不管其形式和大小，其焊后热处理温度不低于620℃。
5.1.3.4、设备制造厂应制定与美国机械工程师学会规范中要求相一致的焊接修复方法，和与这些方法相符的修复程序，包括修复后的热处理及修复后必要的无损检测.在任何修复之前，这些方法必须经业主监造工作小组审核。
5.1.4、焊接件、铸钢、锻钢和承压材料的检验应参照国际上通用的 API 标 准做射线、超声波、磁粉和液体渗透法检查，其质量标准应不低于 此标准规定。
5.1。5、叶轮的检验应满足以下要求：
5.1.5。1、焊接叶轮所有可以接触到的焊接区域应该用磁粉或液体渗透法进行检验。
5.1.5.2、铸造叶轮在精加工之前应该采用射线或超声波进行检查。检查技术和验收标准应该由制造厂和监造人员一致同意。
5.1.5。3、在进行了叶轮的超速试验后，每个叶轮各部件都应用磁粉或 液体渗透法进行检查.
5。1.6、重要零部件、随机管材、管件、阀门等应有质量证明文件和合格证,
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并按有关规定进行必要的材料复验。
5。2、承压零件水压试验
5。2。1、承压零件（包括附件）应该经水压试验合格。试验时,液体的最小 压力为最大容许工作压力的 1。5 倍，但不得小于表测压力 140kPa。
5。2.2、试验应该保持足够长的时间以便使零件得到完整测试。当观察机壳 和机壳接头上既无泄漏也无渗出持续最少30分钟则可以认为水压试 验是合格的.厚大的铸件应该要求较长的试验时间，这须经制造厂 和监造人员商定。
5.2.3、试验奥式体不锈钢材料用的液体中氯化物的含量不应该超过 25ppm。 为避免因蒸发干燥而导致氯化物沉淀。在试验结束时,应该从测试 零件中排出所有残留液体。
5.2.4、如果测试零件将在这样的温度中使用,即在该温度下材料的强度低 于在常温下的强度,水压试验的压力应该乘以一个系数，该系数等 于材料在常温下的容许工作应力除以运转温度下的容许工作应力。 所用的应力值应该符合美国机械工程师学会 B31.3 中给定的值。对压缩机的机壳和压力容器来说，应力值应该符合美国机械工程师学会规范中第 VIII 册第 1 或第 2 分册中给出的应力值。这样获得的压 力应该是水压试验所用的最小压力。设备出厂资料中应该列出水压试验的实际压力.
5.3、转子动平衡试验
转子动平衡试验应该由专业机构完成，转子在动平衡机试验台上的动态响应是一致同意的试验条件的反应，除非台架试验的结果是在预期现场的压力、温度、转速和载荷的条件下获得的,否则这些结果是不会与现场结果相同的。
5.4、叶轮超速试验
每件叶轮应该经过不低于115%最大连续转速下持续时间不少于1分钟的超速试验。制造商鉴定临界状态确定的叶轮尺寸(例如孔、孔密封和外径）在每次超速试验的前后应该进行测量。试验后，所有这些测量值和试验转速应该记录下来，并由监造人员或业主检查.任何孔的永久性变形或其它重要尺寸超出图纸的公差都将视为此叶轮不合格。
5。5、机械运转试验
5.5.1、在压缩机装配期间和试验之前，每一部件（包括这些零件通道内的铸件）和所有管路及附属设置应该用酸洗或其它合适的方法进行清洁以除掉外物、腐蚀物和切屑。
5。5.2、设备在机械运转试验之前应满足以下要求:
5。5。2。1、供货合同中规定的轴封和轴承应用于机械运转试验，内密封在试验期间应该承受设计的不同压力。
5。5。2.2、所有油的压力、粘度和温度应该处于制造商的使用手册中所推荐的 运行值范围内，并应确认每一供油管路中油的流动速率。
5。5.2.3、所有接头和连接处应检查是否紧密。如有任何渗漏应进行必要的处理。
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5。5.2.4、应该检查试验中用的所有报警、防护和控制装置，并根据有关要求 进行调试合格.
5。5。3、在机械运转试验期间，要测试的所有设备的机械运行和试验仪器的 运行应该保持良好。设备所测未滤波振幅不应该超过 API 标准或有关标准的规定.
5.5。4、在有规定时，润滑油和密封油的入口压力和温度应该在压缩机操作 手册的容许的变化范围内。
5.5.5、在机械运转试验完成后，所有轴承应该卸下、检验并重新装配。在有规定时，运转试验成功之后，应该卸下轴端密封进行检查。
5。5。6、当备用转子订购允许一同生产时，每一个备用转子也应该按照相同 的标准要求进行机械运转试验。
5.6、装配后的气密试验
在机械运转试验完成后，用于有毒、危险、可燃或富氢等用途上的每一台完全装配的动设备机壳应该按照以下的规定进行试验。采用肥皂水试验或其它验证试验去检查气体泄漏。
a. 机壳（包括端面密封）应该按照制造商和监造人员双方同意用惰性气 体加压至的最大密封压力或最大密封设计压力。最后应该保持这个压 力最少 30 分钟。正常将氮气作为惰性气体使用；然而在使用低克分子 量的情况下，可以规定如氦气这样较轻的气体。
b. 在有特殊规定时，机壳(带或不带要安装的端面密封）应该被加压到 额定的排放压力，在该压力下至少保持 30 分钟。在没有观察到机壳或 机壳接头有泄漏时，试验可认为是合格的.
5.7、氦气泄漏试验
氦气泄漏试验为机械设备检验、试验内容的可选项目,制造商与业主应该协商确定。试验时压缩机机壳应该在最大容许工作压力下用氦气进行气密试验，应该将机壳浸没在水中试验。最大容许工作压力至少应该保持 30 分钟，不容许出现气泡。如果经监造人员同意,可以不浸水用肥皂泡试验作为替代方法。
5。8、备件试验
备件诸如转子、齿轮、隔板、轴承和密封应按规定进行试验。 5.9、其它试验
动设备其它试验包括：性能试验、整套装置试验、串联试验、齿轮试验、声级试验、附属设备试验、试验后机壳内部检验、全压/全负载/全速试验、液压联轴器配合的试验后检验。其它试验内容可根据设备具体情况选用.
5.10、装运准备检验
5.10.1、根据规定的运输种类，设备应进行相应的装运准备工作，必要时还 包括转子的阻挡固定。转子应该用不锈钢丝固定的不锈钢标签作标 记。准备工作应该使设备适合从运输日起的 6 个月户外贮存并且在 运行之前，除检验轴承和密封外,无需拆卸。如果预计贮存期较长 的话，设备订购方应向制造商咨询随
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之要采用的建议措施.
5。10。2、制造商应提供设备在抵达安装地之后及启用之前的完善的保存准 备措施，大型机组、泵等关键重要设备及其附属设备出厂前应进行 充氮保护。
5.10。3、在所有试验和检验完成且设备已为订购方认可之后，设备应做运输 准备。准备事项应该包括以下内容：
5。10。3。1、除了机加工表面以外的所有外表面应至少涂上一层制造商的标准油漆。油漆中不应含有铅或铬酸盐.
5。10.3。2、机加工外表面应涂于合适的防锈剂.
5。10。3.3、设备内部应清洁不留任何铁屑、焊渣和杂物。
5.10.3。4、轴承室内部钢制表面和碳钢供油系统附属设置，例如油 箱、容器和管路应涂上一层适当的溶油防锈剂。
5.10.3.5、带法兰的管口处应装有厚度至少为 4.8mm 的钢制盲板封 口，并配带有合成橡胶垫和至少四个螺栓.对于螺栓联接 的开口处所有准备使用的螺母都应该安装且确保密封。
5.10。3。6、螺纹开口上应带用钢帽或实体钢塞，其金属材料要等于或 优于受压机壳的材料。在任何情况下都不允许使用非金属 （如塑料）的帽或塞堵.
5.10.3.7、带有焊接坡口的管口或部件应带用避免外物的进入及碰伤坡口的封堵物。
5。10。3。8、设备或设备包装上的吊装点和吊耳应该带有清晰的标记。 推荐的吊装布置应该在包装箱上作出标记,并明显标记出 重心位置。
5.10.3.9、设备应该有项目号和序号标记.单独运输的物品应该贴有 耐腐蚀金属标签,其上标有它所属装置的项目号和序号。 此外，用板条箱包装的设备在运输时应该带有一式两份的 装箱单，一份在箱内，另一份贴在箱外。
5.10.3.10、当定购备用转子时，转子应该准备能在不加热的室内存 放至少三年。转子应该用防锈剂加以处理并应该放在带有 缓慢释放汽相抑制剂的蒸汽防护外壳内。转子应该按照规 定采用板条箱包装.至少厚 3。2mm 的铅板或业主同意的与 之相当的材料垫在转子和支撑区的垫块之间,转子不应该 支撑在轴颈上。
5。10.3.11、在有规定时，要在运输前将机器上所装的管路、中间冷 却器等在制造厂车间内完成与机器的组装工作。
5。10。3。12、外露的轴和联轴器应该包上防水、可塑的浸蜡布或挥发 性的防蚀纸，接缝应该用耐油胶带密封。
5.10。4、在所购设备上提供的附属管路连接件应该有与制造厂提供的资料或总布置图相一致的标记或永久性标签。
5。10。5、为了运输而拆卸的附属管路的连接件应该有清晰的匹配标记，以便于安装现场重新安装。
5。10.6、在专用工具供货时，应该被单独包装在坚固的盒子内，并标注专用工具（标签/件号）。每件工具应该打有标记或贴有标签以说明其用途。
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5.10。7、制造商应准备一份标准安装指南副本随设备包装和运输。
6、质量问题与质量事故的处理
6.1、质量问题的处理 6.1。1、监造人员在监造中发现的质量问题，首先要调查研究,不要听信一 面之词，不要任意表态；对检验过程中发现的一般质量问题，监造人员应以书面备忘录的方式通知厂方，并要求厂方及时回复处理措施。
6。1.2、监造人员应审查厂方的处理措施，如问题继续存在或不能彻底解决， 监造人员应及时以电传等形式向监造工作小组汇报并主动找厂方协商。
6.1。3、制造厂在监造人员的参与下尽快出具质量问题调查报告，制定质量 问题处理方案，并跟踪检查,直至问题处理完毕并检查验收合格。 质量问题调查报告应在监造人员处留存备案。
6.1.4、监造人员写出质量问题处理结论并向监造工作小组汇报。 6。2、质量事故的处理
6.2.1、质量事故发生后，监造人员应及时以书面形式要求制造厂停工整顿， 同时了解事故情况，初步判断事故性质，控制事故状态，避免事故 扩大,并及时向监造工作小组汇报.
6.2.2、监造人员应对事故的重要痕迹、物证进行妥善保护,并及时做好标识、 照片、影像资料和记录。
6。2.3、监造人员应经常与监造工作小组保持联系，及时传递最新信息。初 步确定事故的分类和级别，在规定时间内写出事故报告.
6。2。4、监造人员参与制造厂组织的质量事故调查与分析,分析事故原因, 判定事故性质，明确事故处置意见，形成质量事故调查报告,并参 与制定处理方案。
6。2.5、参与质量事故的处理及处理结果的鉴定与验收。
6。2。6、如果质量事故继续存在或不能彻底解决,监造人员应及时以电传等 形式向监造工作小组汇报并主动找厂方协商.
6.2.7、监造人员写出质量事故处理结论，向监造工作小组汇报。
6.2。8、监造工作小组协助监造领导小组处理监造过程中出现的重大质量事故，确认制造厂提交的质量事故处理报告。
7、主要质量控制点设置示例(离心式压缩机) 设置示例见附表。
本质量控制点设置示例仅为监造人员参考，质量控制点的设置不限于表中所列的控制项目，并且每一级别质量控制点的控制内容随着设备制造进度可根据具体情况进行调整。
8、附件
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附表
序号 主要质量控制点设置示例（离心式压缩机）
监 理 项 目 见 证 (停止)点 H 观 察 文 件 （测量）点 （审核）点 W R 1 乙方工艺、质量计划、检验试验规程核查 √ √ 2 分包商审核及其产品检查 材料检查 3 √ √ 4 设备各部尺寸及形位公差检查 机壳的热处理及无损检验 5 √ 6 机壳的水压试验 √ 7 轴的热处理及无损检验 轴的精加工 √ √ 8 9 轴的电气和机械跳动 轴的高斯值（消磁处理) √ √ 10 11 隔板的组装检验 叶轮的焊接及焊后热处理检查 √ 12 √ 13 叶轮的无损检验 叶轮的动平衡试验、超速试验 √ 9
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√ 15 转子组装检验 转子低速动平衡试验 √ √ 16 17 18 19 转子高速动平衡试验 氦气泄漏试验 组装间隙检验 干气密封尺寸试验检验 √ √ √ 20 √ √ 21 润滑油、调速油系统零部件检验 润滑油、调速油系统调试及运转试验 22 √ 23 气路系统零部件检验 仪器仪表系统检验 √ √ 24 25 控制及连锁系统调试 机械运转试验 √ √ 26 26。1 检查轴封和轴承是否符合合同要求 26。2 润滑油、密封油流量、压力、温度符合规 定要求 26.3 所有接头、连接处无泄漏 26.4 保护装置的操作试验 26。5 控制装置的操作试验 26。6 所用的仪表是否符合合同要求 10
26。7 四小时试验完成 26.8 预期的横向临界转速 26。9 在试验合格后检查轴承 备用转子的安装和运转 26.10 37 机械运转试验后的拆装检验 √ √ 38 压缩机出厂前检验（外观及尺寸检验） 39 40 涂敷过程检查 随机备件、专用工具检验 随机文件核查 √ √ 41 √ 11
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