地下结构施工方案

1.开挖方式 1.1开挖方式：

本工程挖土采用机械开挖，挖土时自上而下水平分段分层进行，边挖边检查坑底宽度及坡度，按设计要求和具体的施工要求施工。机械开挖接近设计标高时，保留300mm厚原状土，再由人工挖至设计标高，避免因超挖而破坏原状土。当挖至设计标高后进行一次修坡清底，要求坑底平整允许偏差在15mm以内。独立基础采用机械挖土，人工清底、修边的挖土方式。

1.2土方开挖时要考虑排桩墙的施工，所以土方要竖向分层，中部拉槽的施工方法。本工程挖深大约6米，采用分层开挖第一层挖深约为3米，为排桩墙施工予留4米宽的工作面，预留运土坡道，再开挖第二层挖深约为3米，挖土标高为设计标高上保留了300㎜厚原状土。

第一层第二层12

土方分层开挖示意图

1.3基坑开挖时应尽量防止对地基土的扰动，基坑底部预留300mm厚的土层不挖，待下道工序开始前再挖至设计标高。

1.4基坑挖完后应立即会同有关部门进行验槽，如发现地基土质与地质勘探报告和设计要求不符时，应与有关人员研究及时处理。验槽合格后方可进行下道工序，不得晾槽、受冻、泡水。

1.5安全措施与要求

（1）在挖土机工作范围内，不许进行其他作业。挖土应由上而下，逐层进行，严禁先挖坡脚或逆坡挖土。人工挖土时，二人操作间距应大于2.5m。

（2）基坑开挖应严格按要求放坡，操作时应随时注意土壁的变化情况，如发现

有异常现象，应及时进行支撑或加固处理。

（3）挖土机离边坡应有一定的安全距离，以防塌方造成翻机事故。

（4）重物距坑口安全距离：汽车不小于3m，起重机不小于4m，土方堆放不小于1m，堆土高不超过1.5m，材料堆放应小于1m。

（5）在离基坑上口等于基坑深度的范围内，严禁生活用水、施工用水、雨水浸泡土体；同时严禁有上下水管渗漏或断裂造成对土体浸泡。

2.开挖顺序

2.1基坑开挖顺序及原则：测量放线→按线分层开挖→修整边坡→基底整平→留足预留土层→人工清理预留土层。

2.2本工程土方开挖按由内到外的顺序进行施工，土方第一层开挖深度约为3米，第二层开挖深度约为3米，每个施工区域土方平面按两个施工段边挖边退，第一施工段土方开挖完毕后，在第二施工土方开挖时，第一施工段就可进行下工序施工。施工区域内铺设八米宽厚500厚碎砖的土方车辆运输坡道和道路，便于自卸翻斗汽车直接到基坑底部装载土方，加快出土速度施工。

3.土方工程大型设备、运输车辆投入计划及人员计划 3.1大型机械设备、运输车辆投入计划

本工程的土方施工体量大，拟投入6台PC360型反铲挖土机和20台自卸翻斗汽车，铺设临时道路的铲车1台，清底和场区内平整的推土机2台。按工程土方工程的工程量和施工现场的实际情况，同时按施工区域土方工程量的现场实际情况，而增加机械设备，保证土方不间断运输。

3.2土方工程施工人员计划

计划安排负责测量人员12人、清底的工人80人，在土方施工过程中，测量人员按设计要求控制挖土标高和挖土施工范围，清底工人配合推土机清除机械挖土预留人工清土部分。

4.土方运输方案

4.1土方施工从三个区域开始挖土，我施工单位将预先联系弃土地，选择距离施工现场较近的弃土场地，加快土方施工速度。

4.2弃土场地维护

4.2.1、挖掘的土方卸到指定的集中卸土场，就近选择弃土场，由于本工程土方工

程量大，拟选择2～3家弃土场，满足土方施工要求。

4.2.2、卸土场内配合推土机推平或攒堆土方，便于土方运输车的快速卸土，加快施工速度。

4.3安全生产、文明施工措施

4.3.1、在土方工程施工前，我方将对建设单位确认的临时运输道路铺设方案。 4.3.2、进出道口设置洗车槽、沉淀池、配置高压冲洗水枪，落实专职冲洗保洁人员，洗车槽与进出工地大门同宽，在大门门楼中轴线设置减速挡水坡。

4.3.3、运土车辆驾驶人员要与冲洗保洁人员密切配合，服从管理，装载车辆在驶出工地之前必须达到不超高超载的要求，并经冲洗干净后，方能驶出工地，否则，冲洗保洁。

4.3.4、土方运输车辆按本市残土外运的有关规定进行封闭后才允许出施工现场，保证土方运输车辆没用撒土和扬尘的情况，不影响市政道路的卫生环境。

5.基础原土打夯

本工程按设计要求应在建筑物原状土进行夯实。要对地基要进行平土、找平、打夯等工作。基础原土打夯采用轮胎式振动压路机碾压4～6遍，具体碾压参数届时由现场确定。在边角碾压机械不易压实范围内和不宜采用压路机压实的部位，辅以蛙式打夯机夯实，满足设计要求。

6.回填土施工方案

6.1、材料准备和控制回填土含水率（粗测）

回填土采用优质粉质粘土掺砂。施工现场应粗测回填土的含水率，方法如下：取有代表性的一定重量的回填用回填土，称其重量，在太阳下摊铺晒干，然后再称其重量，粗测其含水率，按15%～20%的含水率，确定是否加水及晾晒。

6.2、回填土标高控制

测量基底标高，在基坑四周每间隔10m～15m设置标高控制桩，从上顶按每层300mm虚铺厚度向下反算每层铺筑标高。

6.3、回填铺筑及压实 6.3.1、 主要施工方法

本工程施工压实工艺主要采用分层压实土层回填。 6.3.2、压实标准

采用分层填筑时基底压实度不低于94％。 6.3.3、填方的施工要求

1）回填土各分层中不能夹杂粘土、植物及树根等杂质，必须是符合要求的。 2）必须分层填筑、分层压实。分层的最大松铺厚度为300㎜。 6.3.4、填方的施工工艺

地下构件施工完成并办理完隐蔽验收手续后，进行室外回填土回填，同时采取夯填。回填施工前，要将具有代表性的回填土取样进行试验，检验合格后方可回填。填土前先将基坑底的垃圾杂物等清理干净，且要清理到基础底面标高，将回落的松散土、砂浆、石子等清除干净。

回填土分层夯填，每层回填厚度为300mm，用蛙式打夯机进行夯填，每层夯打三遍，打夯时一夯压半夯，夯夯相连，纵横交错，构件边缘处采取立式冲击夯配合夯填。在分段夯填处，交接处填成阶梯形，上下层错缝距离不小于1m。

6.3.5、 注意事项

（1）材料采用粉质粘土掺砂。

（2）材料中不得含有草根垃圾等有机物。

（3）标高控制要严格，每层虚铺厚度不超过300mm厚，以保证压实度。 （4）基底清理浮土、杂物要干净，先深后浅，局部加深要事先填平压实。 （5）控制好含水率，确定洒水或晾晒。

1.1.2 降水工程

1.1.2.1 降水运行

1降水运行期间做好观测工作，以便随进度获得水位降落信息。应布设观测井点，以便测得水位下降情况（观测井点布置详见平面布置图）。

2为获得准确可靠的水文地质参数和确定单井出水量，以便合理调整降水设计方案，应首先施工两个以上井点，进行抽水试验，利用取得的参数、参量调整方案，再施工其他井点。观测浅基建筑地下水位变化幅度，以便指导抽水井的水量降速。

2.1抽水试验可选定J1、J2为试验井点，在井点施工前首先施工J1、J2。 2.2抽水试验进行三个过程，每次降深的差值大于1米。稳定延续时间为16小时，抽水量用阀门水表控制，逐渐由单井设计出水量最大值50 m3/h及控制出水量30 m3/h、20 m3/h、10 m3/h来完成Q、S-T过程曲线、Q=f(s)曲线、q=f(s)曲线的绘制并

检验渗透系数K值是否与设计值相匹配，并进行必要的方案调整。

2.3抽水试验过程中，当水位稳定时，进行水样采集并送检试验室，化验水的含砂量，以进行必要的井底防砂过滤布数目的调整。

3降水井点施工完毕，应及时铺设排水管。在接到总承包单位启动通知后，由远离周边建筑物的降水井点先启动为序逐一启动降水井点。切不可同时启动，降水井点可按下列顺序启动：

3.1降水井的启动顺序的原则：要按远离周边的建筑物井点先为开启，并形成对称点井位同时开启，观察观测井点的水位变化，降水曲线是否满足设计要求。

3.2启动顺序井号为：J1、J2、J3、J4……，在开启过程中视观测井点的水位变化情况。

3.3在降水液面达到设计要求时，井点抽水的大于基坑涌水量时，视情况可适当对称关停部分降水井点。

3.4当降水工程结束时，关停顺序与开启顺序相反，逐一关停，每组关停时间间距为4小时，让地下水位缓慢上涨。

4在土建施工时，用调整泵的运行来调整控制降水深度和强度，以使水位缓缓平稳下降，即可满足土建施工要求，又能有效控制地基土不被扰动及基坑周边的安全。

5井点开动后即对地下水位进行全面的观测记录，以便随时获得水位降落信息。降水运行时做好水位观测记录。基坑周边可利用降水井观测井进行水位观测，基坑内下降水位深度数据，可采用基坑内进行测量。

1.1.2.2 基坑降水对环境的影响及对策

1基坑降水对环境的影响及防治技术措施

1.1场区位于空旷地带，周边没有建筑物。在开挖边坡稳定情况下基坑降水可能引起较大范围内地下水位下降，地下水位下降将引起地面沉降。由于地下水位下降呈漏斗状，地面沉降常常是不均匀的，将对基坑周围道路和地下管线带来不良影响，对原有建筑物地基砂土带来扰动的破坏性。

1.2控制降水的速度及降水井点的深度经常观察观测井点的水位变化，严格按照降水设计水位来控制水位。

1.3监测基础施工各个单项施工项目对环境的影响，及时组织人员对降水进行、基坑开挖及基础施工过程中，对地面、道路可能带来的变形破损情况进行监测工作，

并随时公布相关观测数据，必要时建立应急指挥系统，并及时做好防范措施。

1.4查明工程降水对临时建筑物、构筑物、地下管线的影响，按《建筑变形观测量规程》（JGJ/T8）的有关规定建立实控监测系统。

1.5在建筑物、构筑物、地下管线受降水影响的不同部位应设置固定变形观测。 1.6降水以前，应对设置的变形观测进行二等水准推测，测量不少于两次，测量误差允许为±1.00mm。

1.7降水开始后在水位未达到降水深度以前，对观测点应每天观测两次，达到降水深度以后可每2-5天观测一次直至变形影响稳定或降水结束为止。对重要建筑物和构筑物，在降水结束后15天内，应继续观测三次，查明回弹量。

1.8变形观测点的设置，应符合现行国家标准《工程测量规范》（GB50026）的有关规定。

1.9对变形测量记录应及时检查整理，结合降水观测孔资料，查明降水对建筑物、构筑物、地下管线影响的发展趋势和变形量，分析变形影响危害程度。

1.10按照井点平面布置图给出了部分楼体及地面的沉降观测点。 2确保地基砂土不受扰动的防治及措施

2.1控制抽水井附近含水层不发生扰动是保证地基砂土不受破坏的关键，故选择抽水井单井水量Q、最大允许进水流速V、滤水管长度L很重要。

1）最大允许进水流速V的确定。

最大允许进水流速V是计算滤水管直径、长度不可缺少的参数。超过V值，则使含水层发生扰动，破坏地基稳定性。V值用下式计算：

V=65× m3/d

K-含水层渗透系数25m/d 经计算V=325m/d 2）滤水管长度的确定 L≥Q/ΠDV

式中：L-滤水管长度m

Q-含水层涌水量（12877 m3/d） D-滤水管外径（0.6m） V-最大允许进水流速（325m/d）

经计算L=8.7米

综上分析，降水工程中单井涌水量选用40 m3/h，滤水管长度选为9m，使含水层地下水流V小于325 m/d是安全的，能够确保含水层地基砂土不受扰动破坏。

3）过滤器的孔隙率为25%以上。本工程为景观圆孔状过滤器，孔眼数为：n=P40D/d2经计算过滤器的孔眼数为：84个/米

2.2滤水管下置位置及水量的确定

1）成井时，滤水管下置位置在12m以下，12米以上采用粘土进行封井，保持地下水垂直下渗，进而使地下水流不产生水平运动，防止粉砂土地基受到地下水水平漏洞而产生破坏。

2）单泵出水量限定在40 m3/h以内，流速控制在960m/d以内，防止因出水量过大，地下水流过急，带动粉砂涌入井内，造成地基土破坏。

3井点降水影响范围内地面沉降的估算

3.1降水对环境影响的范围，也就是降水影响半径R300米。（经过前面的计算） 3.2降水造成地面沉降的估算

1）架设在井点降水物大量细颗粒随地下被带走的情况下，降水砂层上边有一层渗透系数很小的粘土，这层粘土具有中高压缩性，深井井点对环境的影响程度是非常小的，此时，降水砂层对周围地面所产生的沉降量也可以用分层总和法进行计算：

S=ΔP×ΔH/E1-2

式中：S-降水对周边的沉降量（mm）

ΔH-降水深度，为降水和原地下水位的深度差（水砂层厚度）取最不利点ΔH=5.0米

ΔP-降水产生的自重附加应力，ΔP=5.00Kpa

E1-2-降水深度范围内涂层的压缩模量E1-2=4.98Mpa(由于地质报告当中没有给定粉砂层、细砂层的压缩模量，此数据为地质手册数据)经计算预算最大深度处沉降量为：S=5.11mm

2）说明：上述沉降量为估算值，只提供参考，最终以实际观测值为准。

1.1.2.3 降水施工施工措施

1确保工程质量的技术措施

1.1降水井根据《建筑与市政工程技术规范》（JGJ/111-98）、《供水管井技术规范》

（GB50296-99）以及降水工程设计方案进行施工。

1.2材料的购置，需要材质优良的国际材料，运输及进入，做好验收记录。 1.3开工前对全体工程及技术人员进行技术质量交底，确保工程质量。 1.4严格按设计要求布置井点埋设井管、回填砾料，井口封闭。

1.5降水运行中，不得任意停抽，定时对降水井、水位、水量和水质（含砂量不大于万分之一）进行检测。对出现的异常现象及时查明，找出原因。及时对抽水设备和运行状况进行维护和检修，确保运行正常进行。

1.6在降水时要随时注意抽出的地下水是否浑浊，如果有检查水的含砂量，如超出规范对含砂量的容许范围要求，此井点为废井并重新凿出新井。

1.7对含砂量的控制选用80目化纤方织布两层过滤管道，防止井底布在填滤料时被破坏。

2井点的施工和使用

首先设置观察井（见井点平面布置图），检查水位降低情况，降水抛物线顶距承台底1米，降至标高后，开始挖土，施工承台及底板，当底板混凝土施工完且混凝土强度达到30%以上时或地下墙体防水施工完毕后可进行封井。施工程序如下：

确定井位——挖循环水池——挖井口——按护壁筒——钻孔——回填井底砾石——安装井管——回填井管周围的砂砾石——洗井——下水泵——接电源——试泵——降水启动——降水完成后——封井

3施工技术措施

3.1首先要组建项目指挥部，落实材料和人员，合理安排人、财、物，与工地各兄弟单位保持密切协作。

3.2专人负责进料，确保井壁管、过滤管、围填砂等材料的质量。

3.3进行测量放线，进出场、定位、埋设护孔管，由总承包单位提供“三通一平”，钻机到场。钻井井位双方按设计方案校核井位，保证钻机移到位，基础牢固平稳正常工作。

3.4凿井：成孔根据土质条件核孔深，选用螺旋钻，用泥浆护壁，孔口设置护筒，以防孔口塌方，并在一侧设排水沟、循环水池，循环水池每井设1个2m×2m×2m的水坑。

3.5下井管按设计井深，事先将井管排列、组合，下管时所有深井的底部按标高

严格控制。井管应平稳入孔、过滤器应刷洗干净，缝隙清楚，过滤器缝隙均匀，下管要准确到位，自然落下，不可强力下压，以免损坏过滤结构。下好井管后，把井管居中固定。

3.6填滤料：滤料粒径应的大于滤网的孔径，填5～10mm的细砾石。沙砾滤料必须符合级配要求，含泥量不大于3%；应用铁锹下料，防分层不均匀和冲击井管，填滤料要一次连续完成，要从井孔四周均匀回填，防止井管挤偏。

3.7封井：为了防止上部泥浆及降水直接渗入砾料内影响成井质量，等填料结束20分钟后，上部填粘土。

3.8洗井：要求至少俩个台班，确保洗井质量，直至井内出清水，基本不含砂，出水量大，井底沉砂不大于20cm。

3.9合理安排排水及电缆线路，各井排水管和电缆应一齐铺设，排水要畅通无阻，就进排放，连接合理，排入甲方指定的畅通下水管道。电缆应绝缘有一定抗拉、抗压强度。

3.10下泵试抽：洗净井结束后，待水位恢复可按设计下泵，下入深度宜在滤水管下半部分及15米深的位置，然后根据出水量及降深调至泵位置，直至达到降水要求。排水管道及电源线路一定要先连接好，试抽3个小时，测定井内水位及观测孔水位变化。

3.11潜水泵在安装前，应对泵本身和控制系统做一次全面细致的检查。检验电动机的旋转方向，各部位螺栓是否拧紧，润滑油是否加足，电缆接头的封口有无松动，电缆线有无破坏折断，然后在地面上试转，如无问题，可放入井中使用。深井内安设潜水泵，可用绳索吊入滤水管部位，上部应与井管口固定。电缆及接头应有可靠的绝缘每台泵应配置一个控制开关。

3.12选定排水线路，通进临近排水点

3.13施工用电：抽水用电每台泵5.5KW，总用电量约为187KW。

3.14当地下工程主体、覆盖层完成后，主体达到了抗浮设计要求。降水按设计要求结束之前，应进行封井，此时主体施工完毕，但在施工混凝土底板及防水垫层过程中，把塑料井管逐个换为带止环带的DN300的刚性防水套管，并逐一封井。

3.15坑内井点：井内用砂石按1:1比例填至离底板处1米，后用C30抗渗混凝土填至底板地面下20cm，后用20cm厚的钢板与刚性防水套管焊接，上用C30混凝土

填平。

3.16水资源保护措施

1）对本工程进行精心设计，施工中排水量达到基坑开挖和基础施工要求即可；尽量减少地下水排水量。

2）打井原土自造泥浆护壁，不得使用化学剂。

3）封井应使用原砂土或其他无污染材料回填，避免造成地下水及土层污染。 4应急预案措施及注意事项

4.1若工程桩施工采用高压注浆工艺，将对临近降水井点产生淤塞影响，可采用注浆减压和水井暂时停抽的应急办法解决。

4.2井点使用时，基坑周围井点应对称、同时抽水。使水位差控制在要求的限度内。当水位达到预期降水深度时，应及时对称关停部分降水井点，保持降水液面要求。

4.3为了防止停电水井停泵使水位上升带来场地淹没事故，现场应备用电源并随时启动备用电源，保证其能正常运转。

4.4如雨季施工，防止降雨过大致使地下水位上升过快，场地降水井抽水量不能满足水位下降要求时，应根据实际情况，采取增加降水井等方法加以解决。

4.5若出现其他不可预见或不可抗力因素，应根据实际情况采取相应补救措施，以减少工程建设不必要的支出。

4.6潜水泵在运行时应经常观测水位变化情况，检查电缆线是否和井壁相碰，以防磨轴后水沿电缆芯的渗入电动机内。同时，还需要定期检查密封的可靠性，以保证正常运转。

1.1.2.4 安全生产、文明施工措施

1安全要求

1.1参加本工程施工的全体职工积极努力，克服各方面困难，建立健全施工现场安全管理体系，由项目经理负责，现场负责人具体负责，现场设专职安全员一名，负责监督施工现场和施工过程中的安全，发现安全问题及时处理解决，杜绝各种隐患。严格执行国家制定的有关施工安全技术操作规程，按时保质保量完成水井施工任务。

1.2施工机械安全防护

1）各种机械的操作人员，都必须经过专业与安全技术培训，经有关部门考核合格方准上岗，严禁无证人员操作。

2）各种机械操作人员，必须懂得所操作机械的性能、安全装置。熟悉安全操作规程，能排除一般故障和日常维护保养。

3）工作时，操作人员必须穿戴好防护用品，集中思想、服从指挥、谨慎操作，不得擅离职守或将机械随意交给他人操作。

4）交付现场使用的机械设备，必须性能良好，防护装置齐全，生产及安全所需备品配套，并经设备部门和现场负责人认可，方可使用。

5）机械设备进入作业带点，单位工程负责人应向操作人员进行作业任务和安全技术措施的详细交底。

1.3现场用电一般规定

1）必须建立健全电气安全管理制度和各级岗位责任制，应加强施工现场的各类电气设备和线路管理。技术部门和安全部门负责监督检查。现场的值班与维修应负责管辖电气设备及线路的正常运行。

2）照明灯的相线应经开关控制，不得将相线直接引入。 3）施工现场临时用电输电干线，采用电缆或局部架设。

4）发生电气事故，必须认真查处，并立即采取有效的防范措施，及时按事故报告规程上报。

1.4配电箱安全要求

1）施工现场配电系统应设置室外总配电箱和分配电箱分级供电，一级配电箱一个（600A）,二级配电箱两个（400A），三级配电箱54个（40A），一级配电箱到二级配电箱和二级箱到三级箱用3×75㎜2+1×75㎜2吕芯电缆，共计740m，用5×8×2 木方埋设架线。三级箱与水泵之间用6㎜2 铜芯防水线。所有配电箱接地采用30×5×2500镀锌扁铁。

2）各级配电箱中使用的各种电气元件和漏电保护器应符合国家质量要求。 3）漏电保护器应严格按产品说明书使用，并定期进行试验和做好运行记录。 4）每台用电设备应有专用的开关。 2文明施工措施

2.1贯彻文明施工的要求，推行现代管理方法，科学组织施工，做好施工现场的各项管理工作。

2.2按照现场条件及甲方要求对方堆放材料和机具设备，不得侵占场内道路及安

全防护等设施。

2.3施工现场的主要管理人员在施工现场应佩戴证明其身份的证卡。

2.4施工现场的各种安全设施和劳动保护器具，必须进行定期检查和维护，及时消除隐患，保证其安全有效。

2.5职工生活设施，符合卫生、通风、照明等要求。职工的膳食、饮水供应应当符合卫生要求。

2.6做好施工现场安全保卫工作，采取必要的防盗措施，非施工人员不得擅自进入降水施工现场。

2.7严格依照《中华人民共和国消防条例》的规定，在施工现场建立和执行防火管理制度，设置符合消防要求的消防设施。

2.8搞好公共关系的协调工作。为最大限度的减少施工对周围环境的影响，由专人负责公共关系的协调工作，随时听取有关方面对我方施工的意见和建议，满足有关部门的要求，使工程顺利进行。

1.1.3 基础防水工程

1.基础防水卷材的施工

本工程基础混凝土底板及地下室底板、墙砼墙外侧高分子防水卷材。 1.1、施工工序

防水卷材基层施工 →防水卷材施工 → 防水底板施工 1.2、施工方法及技术措施： 1.2.1、防水卷材基层施工

在桩砼浇筑完毕及承台基坑土方施工完毕后，进行基础混凝土垫层的浇筑施工。 施工工序：承台砼垫层浇筑→承台砖模砌体→底板垫层浇筑→底板砖模砌体→砖模及垫层表面抹水泥砂浆找平层

1.2.2、防水卷材的施工：

a、找平层在阴阳角处抹半径为20mm的圆角。

b、在承台砖模与垫层的交角处进行防水附加层的粘贴施工，附加层各边宽度为250mm，并在桩与垫层相交处设置20×30密封条。

c、卷材基层施工完毕，并达到能够上人施工的强度后，在基层表面涂刷基层处理剂，涂刷要均匀。待表面干燥后，进行下一步的卷材粘贴施工。

剪切线折线卷材附加层卷材附加层

d、进行防水卷材粘贴施工时，卷材胶粘剂要涂刷均匀，不得漏涂。 e、卷材铺贴时，要展平压实，相邻两幅卷材搭接宽度为150mm。

f、基础底板侧面防水卷材要沿底板砖模侧壁向上铺贴，并留置250mm宽，待底板砼浇筑完毕后，与底板面层的卷材进行搭接铺贴.

1.2.3、防水底板混凝土施工

卷材粘贴施工完毕，并验收合格后，进行防水底板混凝土施工。 2.防水混凝土施工

2.1施工方法及施工缝的留置

a、防水基础底板与混凝土墙分开浇筑。

b、混凝土底板及混凝土墙跟部距底板300mm高度范围内墙体，整体一次浇筑完毕。混凝土墙的水平施工缝处设置钢板止水带。

c、施工缝处止水钢板:

水平施工缝处墙中部砼留100mm×50mm企口凹槽，并设置宽300mm，厚3mm的钢板止水带，止水钢板用ф12钢筋与墙体主筋点焊固定。

d、施工缝处理：

施工缝新旧混凝土接槎处，在浇筑前进行表面凿毛处理，清除表面浮浆及松散石子，用清水冲洗保持湿润，浇筑时接槎处先用与混凝土同标号的水泥砂浆铺20～30mm厚，然后继续浇筑砼。

交角处卷材附加层详图 100企口钢板止水带(500*3mm）施工缝处止水钢板节点详图

f、后浇带施工施工方法：

后浇处施工缝的留置：梁板中设置网眼尺寸1cm以内的钢丝筛网，截断混凝土，使其表面垂直，接槎时先用水冲洗混凝土表面，然后铺2～3cm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，再浇筑混凝土。此部位混凝土为膨胀混凝土、并且要比正常混凝土提高一个等级。

2.2防水混凝土的配比：

a、防水混凝土采用P6级抗渗商品混凝土。

b、本工程地下室防水底板及侧墙均采用补偿收缩混凝土技术措施。并要求如下: 限制膨胀率:后浇带处为(4～5) 10-4，后浇带处(2～3)×。 限制干缩率为3×10-4。

根据限制膨胀率和限制干缩率， 通过实验确定膨胀剂的掺量。 外加膨胀剂的选用要求:选用具有膨胀、防水双重功能的。

水泥采用普硅32.5，水泥用量不小于320kg/m3，严格控制水灰比，不得大于0.50。 2.3防水混凝土浇筑：

a、底板与承台混凝土整体连续浇筑。浇筑按宽度为8m左右的带状进行依次浇筑。

b、剪力墙混凝土浇筑时要分层浇筑，每层浇筑厚度约300mm。

c、泵送浇筑按顺序进行时，如浇筑间隔时间过长，末与先期浇筑的砼连接上时，要用塔吊及吊斗辅助浇筑，在先期浇筑的砼达到初凝前进行补浇，保证砼浇筑的整体

连续浇筑。

d、底板上返300mm高墙体处的砼浇筑由塔吊吊斗进行浇筑。 2.4混凝土振捣：

a、防水混凝土采用机械振捣，振动棒插点间距不大于500mm，振捣至混凝土表面泛浆无气泡产生为止。

b、底板混凝土在初凝后表面收水时用抹子进行表面抹压，以抵抗表面收缩产生的裂缝，并达到密实性。

2.5混凝土的养护：

防水混凝土浇筑后4小时内浇水养护，并在表面覆盖塑料薄膜，避免水份散失，保持混凝土表面湿润。养护时间为14天。

2.6模板支设：

a、墙及柱的拉结螺栓套管、管线用穿墙刚性套管要有止水环，在套管中部焊止水钢板。

b、拉结螺栓在施工完抽出后，对螺栓套管要进行防水封堵，将套管的两端用遇水膨胀密封条封堵。

c、墙与底板相交处的模板采用吊帮方法，模板底部用φ12钢筋横向挑出支撑，φ12筋在墙中部要断开，不得穿墙，以免破坏墙体的防水效果。

钢套管止水挡板10厚钢套管穿墙管线止水挡板10厚75mm遇水膨胀胶条预埋穿墙套管详图

d、墙根部设置压盖模板，以免墙体浇筑振捣时砼从底板处上返。

墙体模板墙体模板Φ12钢筋支撑Φ12钢筋支撑底板压盖模板底板砖模斜角模板Φ12钢筋支撑底板压盖模板施工缝处模板节点详图

3.桩基防水

3.1参与施工的管理人员及操作人员均持证上岗，并具有丰富的施工操作经验。 3.2必须对防水主材、辅材的优选，保证其完全满足本工程使用功能、设计和规范的要求。对确定的防水材料，除必须具有认证资料外，还必须对进场的材料进行复试，满足要求后方可进行施工。对粘结材料要做粘结试验。

3.3防水工程施工时严格按照操作工艺进行施工，施工完后必须进行蓄水试验和淋水试验，合格后及时做好防水保护层的施工，以防止防水卷材被人为地破坏，造成渗漏。

3.4铺贴防水卷材前，清除表面所有的油污、灰尘、杂物等。卷材在两侧搭接各不小于10cm。

3.5桩头防水涂料施工前对基层表面处理干净、平整、干燥，凸凹不平、蜂窝、缝隙、起砂等均修补处理。

3.6涂料工程不能在雨天、五级以上大风、气温低于允许最低施工气温及烈日暴晒等情况下施工。

3.7防水涂料施工完后及时做好保护层，本工程采用20㎜厚聚合物水泥放水砂浆保护层。

1.1.4 模板工程

1.垫层模板

垫层模板底模为土模；垫层外边模板四周采用120厚砖模。砖模用非烧结粘土多空砖，M5水泥砂浆砌筑。

2.条形基础、独立基础、筏板及防水底板模板

在基础垫层施工完成后，基础和底板外模砌240厚砖模，用水泥砂浆砌筑，内壁水泥砂浆抹平压光，砖模兼做防水层的保护墙。垫层混凝土表面抹平压光干燥后，抹找平层砂浆。

3.剪力墙导墙模板

剪力墙导墙也为清水混凝土，拟采用在防水底板上300mm高处木模板采用吊模的施工方式，吊模放置在φ12钢筋托上（钢筋托加工成L形，与墙体竖向插筋焊接牢固）。在墙体模板上口安装止水钢板，止水板接缝处满焊严密，拐角处作成圆弧型。支模完毕，经技术、质检人员验收合格后，再进行混凝土浇注，混凝土浇注过程中，设专人看模，混凝土浇注完毕，初凝前进行墙体二次校正。

4.集水坑模板：

底板集水坑、排水沟模板采用覆膜多层板、60×90方制作吊盒，与侧向钢筋连接固定。

5.地下室外墙模板：

地下结构混凝土墙模板分2步支模： 第1步支模至地下室底板上300mm标高处。 第2步其余墙体与地下一层顶板梁结构整体支模；

（1）、砼墙模板采用竹胶模板，竖向内备楞采用60×90木方＠250mm, 横向外备楞采用2×φ48钢管＠600，内外墙模板采用φ14止水穿墙螺栓拉结，纵横间距600mm。

（2）、墙体支模完毕，采用压挤进行垂直度初步校正后：墙体模板采取里侧单侧加固，利用基础底板预埋锚环、3分钢丝绳、紧线器及ф48支撑进行挡墙垂直度校正。

（3）、基础底板上500mm高模板采用吊模，吊模搁置在φ12钢筋托上（钢筋托加工成L形，与墙体竖向插筋焊接牢固）。在墙体模板上口安装止水钢板，止水板接缝处满焊严密，拐角处作成圆弧型；砼施工完毕，吊模模板不拆除，上部模板以吊模模板为基础进行支模。

（4）、砼支模完毕，经技术、质检人员验收合格后，再进行砼浇筑，砼浇筑过程中，设专人看模，砼浇筑完毕，初凝前进行墙体二次校正。

6.框架柱模板

6.1采用多层覆膜模板，柱模板采用60×90木方作为竖向内备楞,横向＠300mm，在模板两侧和中间均匀布置。模板转角处作成企口，柱箍采用φ48双钢管加快扣对拉螺栓，沿高度方向间距500mm。避免胀模。柱子牛腿部位采用木模板按牛腿设计几何尺寸进行定型制作。柱模及连墙柱见下图：

燕尾形夹具60×90木方(中间)双螺母15厚双面覆膜多层板Φ16对拉螺栓每边出柱边200mmm60×90木方竖楞(四角)Φ16柱箍对拉螺栓夹具60×90木方竖楞@200mmΦ48×3.0钢管柱箍柱模支设示意图

梁截面尺寸梁底木方15厚双面覆膜多层板调节U托梁高-板厚度1515Φ48钢管支撑500钢丝绳60×90木方竖楞@200mm柱截面尺寸柱支模示意图

500500水平拉杆60×90木方@柱200墙250双螺母Φ48×3.0钢管横肋@400mmΦ16对拉螺栓每边出柱边200mmm15厚双面覆膜多层板60×90木方竖楞60×90木方竖楞@200mmΦ16柱箍对拉螺栓夹具Φ48×3.0钢管柱箍外墙柱模支设节点图

6.2模板制作：

框架柱模板按几何尺寸现场加工，模板加工前按框架柱高度计算配板尺寸。 ①、模板转角处作成坡口，四周用60×90木方加固，增加模板刚度。内备楞在模板组装时按柱面尺寸200～300mm间距设置，不固定在模板上。

②、断面尺寸超过600×600mm以上的模板加对拉螺栓孔Ø14，从底边计算间距400㎜一个，钻孔前弹出模板中心线标出螺栓孔位置线。螺栓紧箍螺帽加方垫，避免胀模。对拉螺栓安装前设φ20PVC塑料套管，套管长度同柱截面，拆模后对穿螺栓可重复使用，避免胀模。

③、加工完的模板，按规格码放，要垫平、防雨。 6.3、模板的安装：

①、模板安装前，要做好模板的定位基准工作，即进行轴线和标高的工作，并且弹出柱的几何尺寸线。

②、安装的底面用砂浆进行找平且坚实，避免漏浆，弹好轴线。采用预埋支撑锚钢筋，Φ18长150㎜，以保证模板位置正确。

③、按模板配板设计循环拼装，模板接槎位置增加一道加强箍，以保证模板系统的整体稳定。

④、模板自下而上安装，随安装随加固保证模板体系的稳定，以防倾覆，若有风

荷载作用可能造成模板体系倾覆时，在结构上采取抗风和防倾覆措施。

⑤、因柱子高度较大时，需在柱子底部设置清扫口。浇筑柱混凝土前必须将模板内的杂物清理干净。

⑥、柱模板采用3分钢丝绳、紧线器及60×90木方进行垂直度校正：边柱双向单侧连拉带顶；中间柱内侧连拉带顶，另两侧采用钢丝绳拉结校正。

⑦、柱模板安装完毕检查合格后，方可浇筑砼，砼浇筑过程中设专人看模，砼浇筑完毕初凝前进行二次校正。

7.顶板、梁模板 7.1、形式

1）梁底、梁侧模均采用15mm厚双面覆膜多层板，侧模、底模用60×90mm间距200mm方木做通长背楞，Φ48钢管做梁底主楞，间距600mm。梁底部支撑钢管间距600-1000mm,高度超过900mm梁间距≤600mm；高度超过1000mm梁，设置两道对拉螺栓@500底部支撑设置双肢钢管。

2）顶板模板：地下室顶板板厚为250mm。顶板模板采用δ=15mm（1200×2400mm）双面覆膜多层板。主龙骨采用120mm×90mm＠1000mm单面刨光方木，次龙骨选用60mm×90mm＠300mm双面刨光方木。

3）顶板、梁支撑体系： 梁、顶板支撑系统为扣件式满堂红脚手架。楼板模板用15mm厚多层模板，次楞用60×90mm方木间距300mm，主龙骨用120×90mm方木，间距为1000mm，支撑均采用可调节顶托。板立杆间距为1000mm，水平杆间距为1500mm。梁底部支撑钢管间距600-1000mm,高度超过900mm梁间距≤600mm；高度超过1000mm梁，设置两道对拉螺栓@500，底部支撑设置双肢钢管。

调节柱头15mm厚多层覆膜板60×90木方@200mm60×90木方@150mmΦ16对拉螺栓水平间距@500,每边出梁边200mmΦ48×3.0钢管@600mmΦ48×3.0钢管@600mm梁底宽1400梁模支设示意图

60×90木方@30070070010001000板模支设示意图

7.2、平面脚手架搭设及安全防护

平面脚手架按纵横间距1米搭设，主杆底部垫60×90木方，在施工立面结构时，

15001500需上人操作部位满铺钢跳板，搭设安全护栏，并在下方相距一个步高的位置挂水平安全网。

7.3、梁板模板安装

①、为保证顶板的整体混凝土成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。

②、按结构荷载进行模板设计，确定模板采用的支撑体系及纵横木楞的间距。 ③、模板使用前必须将模板表面的灰浆和杂物清理干净，并涂刷隔离剂。 ④、板缝处理：模板拼装后，板缝在2mm以内的将板缝表面用宽胶带纸粘贴，板缝在5mm以内的（不得超过5mm）板缝压泡沫条，表面用胶带纸粘贴，防止板缝

跑浆漏浆及模板接缝痕迹，达到混凝土表面平整光滑，线角顺直。

⑤、板模板标高控制：顶板标高控制非常关键，利用原始水准点在每根柱上弹出统一标高线以控制顶板标高，采用水准仪逐跨进行抄平，如不平整及时整改，确保顶板标高的准确性，标高误差控制在3mm内。

⑥、梁跨度等于或大于4m且小于9m时，施工按跨度的1‰起拱，当跨度为9m及以上时，按跨度的1.5‰起拱。悬臂梁按悬臂长度的1‰起拱。支模前在砼柱上弹出水平控制线及梁轴线，底模挂线安装。

7.4、楼梯踏步模板：

楼梯梁、平板及梯段斜板底模采用多层覆膜板，梯段侧模根据设计楼梯尺寸，保证浇筑的楼梯踏步几何尺寸标准，砼表面光滑。

15mm多层板60×90方木顺向木楞120×90方木横向木楞可调顶托，Φ48钢管架支撑60×90木楞60×90木楞120×90木楞Φ48钢管架支撑可调顶托楼梯踏步模板拼装图

7.5、模板安装施工要点：

（1）、模板安装必须牢固，支撑系统必须稳定，安装前需根据结构荷载进行设计验算，并进行配板设计，保证支撑体系具有足够的承载力、强度和稳定性。

（2）、模板安装过程中按自下而上安装顺序，要注意模板的稳固，采取足够的防护措施，确保施工过程中安全。

（3）、模板及其支架必须具有足够的刚度和强度，其支撑部分有足够的支撑强度和支撑面积。当支架底部作用在地面上时，底部必须加设垫板。

（4）、模板的接缝处用胶带粘结，防止漏浆。

（5）、模板安装完毕后，必须经检查验收后方可进行下道工序。

（6）、允许偏差等事项均需按照现行国家标准《砼结构验收规范》的相应规定办理。

7.6、模板的拆除：

7.6.1梁、板模板拆除时，要有同条件、同龄期养护的混凝土试块试验报告，混凝土强度必须达到拆模所要求的强度时，方可拆模板。

7.6.2严格按规范规定的要求拆摸，承重性模板（梁、板模板）拆除时间见下表：

结构名称 板、梁 结构跨度（m） ≤8 达到标准强度百分率（%） 75 ＞8 ≤8 悬挑构件 — 100 75 100 7.6.3对于竖向构件，在其混凝土浇筑48h内，待其强度能够保证构件不变形，不掉角时，且结构强度不得低于1.2Mpa，方可拆侧模。拆模前应办理“拆模申请”，经技术负责人认定达到规范要求后方可实行。

7.6.4拆除顺序和方法：遵循先支先拆，先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则，严禁用大锤和撬棍硬砸。

7.6.5拆模时操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该片（段）全部拆除后，方准将模板、配件、支架运出堆放到指定地点，并且及时清理待用。

7.7、模板安装质量控制

7.7.1进场多层板质量标准（附膜多层板的要求）必须符合相关质量标准（通过验收、检查进场附膜多层板出厂合格证和检测报告来检验）。

7.7.2外观质量检查标准（通过观察检验）:任意部位不得有腐朽、酶斑、鼓泡；幅面内不得有板边缺损;每平米单板脱胶≤0.001m2；每平米污染面积≤0.005m2；每400平方毫米最大凹陷深度≤1mm，且≤1个。

1.1.5 钢筋工程

钢筋进场时，要有出厂质量证明书、试验报告单、钢筋表面或每捆钢筋均应有标志。检查内容包括：标志、外观检查，并按标准（同一炉号、同一规格、同一生产工艺，每批重量不大于60T，抽取四根）抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。

本工程钢筋采用集中下料、制作成型、现场安装的方法。由技术负责人签定下料单，统一下料，采用长短搭配，钢筋原料套裁的方法。半成品堆放在防雨棚内，下垫500mm高的砖砌垄墙，按下料单的规格、尺寸及部位编号，挂牌堆放。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计及规范的要求。

1.钢筋连接

本工程竖向及水平钢筋直径Φ22（包括Φ22）以上连接采用直螺纹连接方式，Φ22以下的采用绑扎搭接连接。

1.1钢筋加工程序

钢筋预加工在钢筋加工棚内进行：程序为钢筋除锈、调直→钢筋端头切平（与钢

筋曲线垂直）→下料→磨光毛刺、缝边→将钢筋端头送入套丝机卡盘面内→车出丝头→测量和检验丝头质量→合格的按规定力矩值拧上螺纹连接套，在两端分别拧上塑料保护盖和帽→编号、成捆分类、堆放备用。

1.2现场安装连接程序

钢筋就位→回收待连接钢筋上的密封盖和保护帽→用手拧上钢筋，使首尾对接拧上连接套→按螺纹连接的力矩值拧紧钢筋接头，直到力矩扳手发出响声为止→用油漆在接好的钢筋上做标记→质检人员按规定力矩值检查钢筋连接质量、力矩板手发出响声为合格接头→作钢筋接头的抽检记录。

1.3采用普通的接头方式，用力矩扳手将下钢筋与连接套、连接套与上钢筋拧到规定的力矩。

1.4连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧，接头拧紧值可按下表规定的力矩值采用，不得超拧，接头应做标记。

接头拧紧力矩

直径（mm） 力矩（N·mm） 22 216 25～28 275 32 314 36～40 343 1.5钢筋接头位置应互相错开，其错开间距不应小于35d，且不应小于500mm，接头端部距钢筋弯起点不小于10d，受拉区段同一截面面积不超过钢筋总数的50％，钢筋连接做到表面顺直、端面平整、截面与钢筋轴线垂直，不歪斜、滑丝。

2.梁钢筋

梁钢筋绑扎成型后，顺梁方向每1m处箍筋与主筋点焊并设“十”字支撑加固，防止落梁时产生箍筋倾覆或变形，影响质量。

梁内受力钢筋每1.5m处下垫预制砂浆垫块，以保证钢筋保护层厚度。 3.基础底板和顶板钢筋

基础底板钢筋为大直径钢筋，接头采用直螺纹连接。上下两层钢筋网之间采用Φ25钢筋焊接支架固定，间距1500㎜等间距布置。

板钢筋采用绑扎连接，接头位置应相互错开。板钢筋绑扎前，应在模板上按图划线定位后，按线绑扎，确保钢筋间距及位置准确。板底钢筋采用预制砂浆垫块间距1000×1000mm垫起，并在垫块中预埋22#线与板底筋绑扎，防止在混凝土浇筑过程中脱离，影响板钢筋保护层厚度。为保证板负弯矩筋位置准确，采用φ10铁马垫起，间距800×800mm，梅花形布置。

顶板钢筋遇洞口时需绕行，需截断时，在洞口四周每侧加2Φ20钢筋加强。 3.1箍筋、板筋绑扎前在梁主筋及模板上画出箍筋、板筋位置线保证箍筋、板筋位置、间距准确。楼板上层钢筋采用φ10铁马支撑，间距900×900，梅花状布置。为保证柱筋位置准确，在柱根部设一道φ10箍与柱主筋、梁板筋点焊。

3.2为保证钢筋与混凝土的有效结合，防止钢筋污染，在板混凝土浇筑前，要求在柱钢筋上套塑料管，避免混凝土浇筑时造成钢筋污染。

3.3为有效控制钢筋的绑扎间距，在绑板、墙钢筋时，要求操作工人先划线后绑扎。

3.4在浇筑墙体混凝土前安放固定好钢筋，确保浇筑混凝土后钢筋不偏移。 3.5通过自制垫块来保证钢筋保护层厚度，用钢筋卡具控制钢筋排距和纵、横间距。钢筋保护层厚度的控制：采用预制砂浆垫块，垫块厚度等于板筋保护层的厚度。

3.6钢筋绑扎完，质量检查员检查，经监理验收合格后，方可进行下道工序的施工。

梁箍筋梁主筋砂浆垫块@1500mm铁马示意图梁钢筋保护层Ф10铁马@800*800mm板负筋砂浆垫块@1000*1000mm板底筋板钢筋保护层

4.柱钢筋的绑扎

4.1绑扎时，按设计要求的箍筋间距的数量，先将箍筋按弯钩错开要求套在下层伸出的搭接筋上，再立起柱子钢筋，绑扣不少于3个，绑扣向里，便于箍筋向上移动。

4.2Φ22（包括Φ22）以上柱钢筋竖向连接方式采用直螺纹连接。

4.3绑扎接头的位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25％，受压区不得超过50％。

4.4在立好的柱主钢筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将套好的箍筋向上移置，由

上往下用缠扣绑扎。

4.4箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成交错绑扎，以防骨架歪斜。

5.墙钢筋绑扎

5.1先立2～4根竖筋，与下层伸出的筋搭接绑扎，划好水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位横筋，并在横筋上划上竖筋间距，接着绑扎其余竖筋。

5.2墙钢筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平的绑扎接头应错开。并焊接钢筋支架，以控制保护层厚度。

5.3在剪力墙双排钢筋之间绑φ10mm拉筋，其纵横间距为600mm，呈梅花状布置，以保持两排钢筋间距正确。

5.4墙水平钢筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等，符合图纸设计要求。

6.钢筋加工的要求

Ⅰ级钢筋的末端需作180°弯钩，Ⅱ级钢筋的末端按需要做90°或135°弯折，箍筋的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。

7.钢筋绑扎要求

基础梁、楼板钢筋的设计直径不大，但上、下铁较多部位为双层，容易下沉，为保证钢筋保护层的厚度，垫块选用钢筋保护卡。另外上、下铁之间做马凳铁来支撑上铁。马凳铁用L=500㎜Ф20钢筋焊成，每隔1m梅花形布置。马凳底部与底层板筋点焊，防止倾倒。为防止施工时来回走动或进行混凝土浇筑时破坏已施工好的操作面，用粗钢筋焊成小支腿，上铺跳板。构造柱插筋要在条基钢筋绑扎并校正完成后方可进行，底口定位筋要与条基上面及下面的钢筋点焊牢固，防止混凝土浇筑时钢筋走位或倾斜，导致钢筋位移。

对于隔墙拉结筋，主体结构施工中无法安装，可在主体围护结构砌筑前用结构胶植方法栽入，以保证墙体与柱的可靠拉结。

8.钢筋的隐蔽验收

当每一区段钢筋绑扎完，自检合格后填写《验收申请单》及《隐蔽验收记录》报送监理验收。

钢筋的绑扎要严格按设计施工图及有关《规范》施工，隐蔽验收要一次通过，不得出现返工现象。

1.1.6 混凝土工程

本工程混凝土全部采用商品混凝土，地下工程全部选用抗渗混凝土，用混凝土罐车运至施工现场浇筑，混凝土采用地泵配合混凝土泵车浇筑。

高强混凝土施工前，总包单位会同建设单位、监理单位对混凝土原材料、商品混凝土厂家进行考察，优化配合比以保证高强混凝土的质量。

1.商品混凝土配比要求

根据设计要求的混凝土强度等级分别定购商品混凝土。混凝土定购时还应根据特殊需要掺加泵送剂、微膨剂以及效缓凝早强剂等。

水泥采用P.O32.5普通硅酸盐水泥，基础混凝土所用水泥矿物相中铝酸三钙小于0.6%，以防止地下水对混凝土进行腐蚀（抗中等腐蚀）。石子粒径为10-30mm，最大粒径不得超过30mm。砂采用中粗砂。砂石料含泥量满足规范要求。

采用I级磨细粉煤灰，以减少水泥用量，减缓水泥水化热释放速度，改善混凝土和易性和泵送性；

搅拌机出料口坍落度16cm左右，泵送布料软管出口坍落度12～14cm； 砼自搅拌机中卸出后，应及时运送到浇筑地点。在运输过程中，要防止砼离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。

2.商品混凝土管理

商品混凝土必须由具有相应资质的混凝土搅拌站供应。

商品混凝土进场后需要查验出机时间，若超过混凝土初凝时间则拒绝使用。 商品混凝土进场后应随机抽检其塌落度，塌落度过小或过大均需重新进行搅拌后方可使用。

浇筑混凝土前，现场生产副经理应与搅拌站联系好需用量、供应时间及每小时供应量，开盘后搅拌站应按时按量供应，确保每施工段混凝土一次连续浇筑完成，不产生冷缝。

交通道路畅通、水电供应正常、原材料供应充足.机械设备运转正常，并配备必要的备用设备和发电机，以做应急之需。

指挥和作业层管理人员到位，劳动力安排就绪。

夜间施工配备足够照明。 3.基础混凝土浇筑

基础混凝土浇筑时，承台地梁混凝土一次连续浇筑完成，不留置施工缝。要求混凝土振捣密实，不得出现烂根和蜂窝麻面现象。

4.框架柱砼浇筑

砼浇筑前底部应先填以5～10cm厚与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆，然后浇筑砼，砼应边浇筑边振捣，每次浇筑及振捣厚度不得超过50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除振动棒振捣外，模板外侧还须有人随时敲打模板。每层柱砼应一次浇筑完毕，施工缝留置在板顶部。

混凝土养护安排专人负责浇水养护，保持混凝土面湿润。 5.水平梁、板砼浇筑

现浇梁板混凝土每层梁板混凝土应一次连续浇筑完成，不设冷缝。

梁板应同时浇筑，浇筑采用“赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板砼浇筑连续向前推进。

梁板砼浇筑顺序为主梁→次梁→水平板，但主次梁不得一次浇筑过长，以免板与梁之间形成冷缝。

梁柱接点钢筋较密，浇筑此处砼时用小直径振捣棒细致振捣密实。

板砼振捣应先用振捣棒拖拉振捣，后用平板振捣器振捣，振捣完毕后用长木抹子抹平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。

混凝土浇筑前应充分配合各专业图纸布管、预留孔洞和埋件。 混凝土浇筑完毕后12小时内应浇水养护，保持砼面湿润。 6.楼梯砼浇筑

楼梯段砼自上而下浇筑，先振实底板砼，达到踏步位置时再与踏步砼一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

施工缝：楼梯砼宜连续浇筑完，多层楼梯的混凝土施工缝应留置在楼梯段三分之一部位。继续浇筑混凝土时，已浇筑的砼，其抗压强度不应小于1.2N/mm2。

1.1.7 大体积混凝土施工

1.概述

本工程的承台基础、筏板混凝土为大体积混凝土施工，施工中采取先进的技术措施、合理的浇注方法控制大体积混凝土由于内外温差和温度变形造成的裂缝，提高混凝土的抗裂和抗浸蚀能力。

2.混凝土原材料选择

2.1水泥选用本市知名品牌的产品，要求搅拌站提供水泥质量证明书、复试试验报告，并对其品种、等级、包装、出厂日期等检查验收，加强批量复试。

2.2砂选用质地坚硬、级配良好的B类低碱活性中砂。含泥量不大于3%、细度模数：2.5-3.2、要求搅拌站砂进厂后要进行材料试验。

2.3石子选用5-25mm的低碱级配机碎石。含泥量不大于1%、针片状含量不大于10%、要求搅拌站石子进厂后要进行材料试验。

2.4对于砂、石的含水率，要求搅拌站根据实际所用砂、石的具体情况在混凝土配合比中对水用量进行调整。

2.5混凝土掺和料和外加剂

混凝土掺和料选用Ⅰ级粉煤灰。混凝土掺和料和外加剂选用本市建委备案的生产厂家。混凝土掺和料和外加剂等均选用绿色环保型产品，且无污染、无毒害、无氨类等并经权威检测机构检测的合格产品。混凝土的碱含量<3Kg/m3。并要求搅拌站对混凝土放射性进行检测，确保混凝土安全。

3.分层分段浇筑方法

3.1基础大体积混凝土浇筑方法采用斜面分层法，每层浇注厚度为400mm。浇筑时各排管定点同一坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶。覆盖已浇混凝土的时间不得超过混凝土初凝时间。

2、在保证混凝土不出现冷缝的前提下，利用软管左右移动，作扇形状散布混凝土，尽量使入模混凝土散布面积大以增加散热与热量交换。

模板新浇筑的混凝土振捣方向 4.混凝土振捣 4.1浇筑时，每条泵管出口设置3--4个振捣棒。使混凝土自然缓慢流动，然后全面振捣。振捣棒插入混凝土的深度以进入下一层混凝土50mm为宜，做到快插慢拔，振捣密实。 4.2振捣过程中应将振捣棒上、下略有抽动，以使上、下震动均匀。每点振捣时间一般为20-30秒，使混凝土表面不再显著沉降，不再出现气泡，表面泛出灰浆为止。每个浇筑带应设专人指挥振捣工作，严防漏振、过振造成混凝土不密实、离析的现象产生。

4.3振捣时注意保持振捣棒与模板间的距离。 5.混凝土底板表面处理：

混凝土浇筑完毕表面进行多次搓平，保证混凝土表面不产生裂纹。具体方法是振捣完后先用长刮尺刮平，待表面收浆后，用木抹刀搓压表面，并覆盖塑料布以防表面出现裂缝，在终凝前掀开塑料布再进行搓压，要求搓压三遍，最后一遍抹压要掌握好时间，以终凝前为准，终凝时间可用手压法把握；混凝土搓平完毕后立即用塑料布和草帘进行覆盖保温养护，养护时间为14天。

6.混凝土养护

6.1为保证混凝土内部与混凝土表面温差小于25℃，混凝土降温速率小于1.5℃/d 及表面温度与大气温度之差小于25℃，新浇混凝土拟采用一层塑料薄膜和一层阻燃草帘覆盖养护，实际施工时将根据气候和测温情况通过热工计算来随时调整。

6.2养护应在混凝土浇筑12h内开始；养护时间到混凝土内部与混凝土表面温差及表面与大气温差稳定且小于25℃后。

6.3混凝土养护时间不得少于14d。具体养护时间根据实际测温结果来定。

7.混凝土测温 7.1测温意义

本工程大体积混凝土施工，其面积大、厚度大，内部水泥水化热高且又不容易散失，导致混凝土内部与外部温差变大，温度应力也相应变大，如不加以控制必然造成混凝土的开裂。因此，通过测温工作了解到大体积混凝土内部温度，并根据测温结果指导混凝土外部的保温、保湿等工作以减小混凝土内外温差，对保证混凝土的后期质量和控制混凝土的裂缝有重要的意义。

7.2测温管理制度

必须设置专职测温工及技术管理人员，测温工应将当日测温表项目填写完整并签名后，及时交给技术管理人员，一方面使管理层随时掌握第一手资料，另一方面各管理层应及时对有代表性的孔位（不得少于三孔）掌握测温记录值，绘制该孔位的中部温度和上部温度变化曲线。以便准确推算温度变化趋势和检查测温记录的真实性，以及确认是否增加覆盖或采取其它措施。

在混凝土浇筑时随时用测温探杆测出混凝土的入模温度。在混凝土强度达到1MPa时，开始对预埋的测温探头进行测试读数。测温要求如下：

序号 1 2 3

时间 1--7d 8--21d 22--28d

备注 每2h测温一次 每4h测温一次 每8h测温一次

测试结果按不同浇筑区填写，每天早上9：00和下午5：00将测试结果交技术人员审核。

7.3测温仪器的选择

为能直观、精确、迅速得到混凝土内部温度，并减轻测温人员的工作强度，本次测温初步打算采用JDC-2型便携式建筑电子测温仪。该套设备包括测温仪主机、电子测温探头和测温探杆。

7.4测温探头的预留方法

使用前将测温线用细铁丝固定在Ф8钢筋上，钢筋顶端200mm处刷红色油漆一道作为混凝土底板顶标高控制线（红色油漆线下埋入混凝土底板内）。从红色油漆线向下量取50mm、1/2板厚，将测温探头顶端的灵敏元件固定于该两处（灵敏元件与钢筋之间必须用绝缘胶布分隔）。浇筑混凝土前应将插头包裹好，以免被污染。

7.5测温点的布置

为保证测温点的代表性和可比性，底板混凝土测温孔，平面按150m2/孔的原则布置，边墙转角、截面变化较大处需布置测温点。沿底板的高度可分为表面测温点、中部测温点。表面测温点的高度为底板顶标高下返50mm；中部测温点的高度为底板顶标高下返1/2板厚。

7.6测温注意事项

在浇筑混凝土前应检查支撑钢筋的红色油漆线标高是否正确，并将钢筋顶部测温线插头用塑料包严，防止插头被污染。

使用探头测温时，应将探头插入被测物约一分钟左右后读数，每次使用完毕应将探头擦试干净。

测温仪主机为精密仪表，使用时应小心轻放，严禁摔碰，使用完毕及时关机。 为防止钢筋的导热，在测温线端的灵敏元件与钢筋之间必须加隔温垫片。