轴承生产实习小结

实习地点：基面车间

时间：7月29日-8月6日 实习项目：双端面磨、无心磨

第一章 双端面磨

一、

工作原理

双端面磨是一种轴承套圈端面磨加工工艺，它与单面磨/平面研磨的主要区别在于其含有两个砂轮。左右两个砂轮作相反方向的转动，轴承套圈在砂轮之间作既公转又自转的游星运动。由于其磨削阻力较小，不会损伤工件。而且两个端面同时加工，较单面磨生产效率高。两者相比较，双端面设备更复杂，理论上双端面磨比单面磨快一倍。由于平面研磨装料需要纯手工操作，因此效率实际还不及双端面磨的一半。据观察，以6212/P5/01型号外圈为例，双端面磨每分钟可生产100只左右。但是双端面在应用上也存在一些局限性。双端面磨床结构简图如下。

砂轮上导板加工完成装料装料区传送带下导板

双端面磨床结构简图

二、 操作流程

1. 根据工件（即套圈）尺寸型号一次从上到下调整导轨宽度，如套圈宽度

较低则选用较薄的导板。

2. 根据要求选择装料方式，根据需要在工序末端加装提升机。 3. 调整测量仪表，根据套圈尺寸选择标准量块。 4. 用金刚石修磨刀修整砂轮。

5. 调整砂轮之间的间隙，调整到刚刚要接触套圈的宽度时，打开冷却液开

关，开始下料。

6. 慢慢调整砂轮之间的宽度，少量多次进给，直至套圈磨后宽度符合工艺

规范为止。

7. 一般一分钟检查1-3只，如果高度尺寸有增加的趋势，则需调整砂轮位

置。进给量需根据经验判断。如果检测到某只套圈宽度突然变小，即磨削量过大，一般是由于套圈在砂轮之间停留时间过长，这种情况不能调

整砂轮。

三、 工艺规范（以6212/P5/01型号为例）

设备：MZ7650 夹具：上下导板

砂轮：PL500x60x20A60M5B 砂轮转速：1050r/min 送料速度：6-8m/min 磨削深度：0.01-0.03mm C=22.08±0.01mm

Vcs(max)=5 Vcs为外圈端面平行度；VBs为内圈端面平行度 Ra(max)=0.5 Ra为粗糙度，一般为目测 其他要求：表面无裂纹，烧伤，黑皮 四、 优缺点

优点：①一次可以加工两个面，生产效率高 ②加工过程稳定

③机床适应性较强，可加工型号较多

缺点：①由于机床老旧，更换产品型号后，调试设备时间较长

②只能加工宽度不大，且两端面对称的套圈，一边厚一边薄的套圈无法加工

③机床精度不高，且许多调节步骤需要按经验操作，无固定标准可用。 五、 其他

1. 在生产中时常有工件掉落地面的现象，但是工人捡起后一般都不确认工

件是否有损伤就放回去了。

2. 空筐的码放要求不太严格，存在码放过高的现象（2m左右），在搬运时摇

摇晃晃存在安全隐患。

3. 金刚石修磨刀修磨砂轮后没有检验方法，无法知道是否修平整了，需试

加工几个工件后才可以判断。据观察其实大多数调整步骤都是靠试。 4. 机床虽然结构较简单，但是很多步骤需要经验，操作难度较大。

第二章 无心磨

一、工作原理

无心磨（无心磨削）是一种磨削加工工艺，有导轮跟砂轮两个磨削轮两个砂轮。导轮带动套圈在导板上转动，磨削轮对套圈起磨削作用。无心磨属

于周磨法，无心磨砂轮是安装在无心磨床上使用的一种砂轮，它与导轮，导板相互作用组成的一种磨削方式。被加工的套圈经导板托住，由导轮向托板方向圆周运动，而带动套圈旋转时由无心砂轮磨削。在磨削轴承套圈时，表面质量较高，精度也相对较高。磨削中砂轮的选择相当重要，粗粒度的无心磨砂轮往往用于粗磨加工，只能加工第一道工序，其磨削速度较快。无心磨床结构简图如下。

金刚石修磨刀砂轮套圈导板

导轮轴承套圈无心磨床结构简图

二、操作规程（大致）

1. 开工前先查看机床的各项部件是否完备。 2. 按要求选择装料方式，调整外径测量仪表。

3. 修整砂轮，确保金刚石刀导轨润滑良好，及时补充润滑油。 4. 先启动砂轮再开启冷却水开关，停止时先关闭冷却水开关。

5. 修磨完成后开始调整导轮，使之刚刚接触套圈并可使套圈转动为止。 6. 调整磨削砂轮，快要接触套圈时，放慢进给速度，先磨削几个测量后再

确认进给量，直到符合工艺规范。

7. 按照工艺规范抽检产品，如不合格需及时调整。 三、工艺规范（以35BG05S10DST2型号为例）

设备：M11100 夹具：上下导板、托板 磨削砂轮：P500x400x305A80L5V35 砂轮转速：1330r/min 导轮：PSA350x400x203A120P5R 导轮转速：40~53 r/min

Vdsp(max)=4 Vdsp为单一平面内径变动量，表示单一平面内实测的单一内径的最大值与最小值之差；

Vdmp(max)=3 Vdmp为平均内径变动量，为每个独立项所有平面的单一平面平均内径的最大值与最小值之差；

S𝐷(max)=8 内圆基准端面对内孔圆的跳动； ΔCir=2.0 套圈圆开偏差（棱圆度）； Ra(max)=0.5 Ra为粗糙度，一般为目测； 其他要求：表面无裂纹，烧伤，擦伤，黑皮。 四、其他

1. 无心磨床砂轮更换十分麻烦，且配套的工具较简陋。 2. 机床较高，一般需要站在托板上才能操作，不是很方便。

3. 调整砂轮的操作柄在出料的另一边，操作工如果检测出工件磨削尺寸不

对需要绕过机床调整，导致调整不及时生产出质量较差的产品。

4. 自动上料装置效率较高，可以考虑普及，这样操作工就可以专心于控制

产品质量，而不用费力于机械重复简单动作。

生产实习小结（二）

实习地点：多品种车间 时间：8月8日-9月10日

实习项目：磨外沟道、超精外沟道、磨内沟道、磨内径、超精内沟道。

第一章 磨外沟道

一、工作原理

由于磨外沟道、磨内沟道、磨内径工作原理类似，三种磨削都是通过磁力将套圈吸附住，靠山转动并带动套圈旋转，支承起定位、支撑套圈的作用。砂轮与套圈接触高速旋转产生磨削效果。

套圈沟道及内径磨削示意图如下。

磨外沟道工作原理

磨内径砂轮磨沟道砂轮

砂轮结构示意图

二、砂轮

砂轮代号一般包含但不限于：砂轮型号代号、砂轮尺寸、磨料类型、粒度、硬度、磨粒占比、结合剂类型、最大允许线速度。 以磨内圈沟道用砂轮为例：

砂轮型号为：P600x10/20x305A/WA100L5V60

其中P:平行砂轮

600x10/20x305：外径x厚度（靠近内径部分更厚）x内径 A/WA：磨料类型为棕刚玉和白刚玉 100：粒度为100目 L:硬度等级为L

5：磨粒所占砂轮体积百分数级别，5大约为52％ V:结合剂类型为陶瓷

60：最大允许线速度为60m/s

三、要点及其他

1. 沟道的质量直接影响轴承的噪音，寿命等重要性能，因此非常关键。

2. 与其他磨削相比，沟道磨削最突出的特点在于对上工序的加工质量要求

特别严格，如：沟位置、沟曲率大小以及沟道的形状必须达到工艺要求，否则沟道磨加工工序很难加工出合格的套圈。

3. 越是靠后的工序越依赖于前道工序的质量，因为到超精时基本不会改变

工件的尺寸了，如果前面的工序质量不达标，后面也无法弥补，直接导致工件返工或报废。也会影响后面工序的生产效率。

4. 括色球的检测方法上手困难，很多时候还是要靠经验判断。

5. 上料方式太原始，工人每隔一两分钟就要上一次料，如果去搬运原料或

是因为其他事情走开，设备就相当于停下了，建议改进上料方式。

第二章 超精内外沟道

一、工作原理

由于超精内沟道与超精外沟道原理及方法基本一致，因此将两道工序放在一起讨论。

超精是指在良好的润滑冷却条件下，把超精油石以较低压力压向工件滚道表面，并在垂直于工件旋转方向，对以一定速度旋转的工件作快而短促的往复振荡运动的一种光整加工方法。超精是轴承套圈加工的最后一道工序，它对于减小或消除磨加工遗留的圆形偏差，修理沟道的形状误差，细化其表面粗糙度，改善表面物理机械性能，降低轴承的震动、噪声，提高轴承的寿命，有着重要作用。

二、油石

轴承套圈超精用油石型号代号一般分为四个部分，即：尺寸、磨料类型、粒度、硬度。

例:7x10x30HYW3000RH-50 7x10x30为厚x宽x长； HYW为磨料类型为绿碳化硅； 3000RH为粒度3000目； 50为硬度值。 三、要点及其他

1. 在调整超精机时，要把油石架的旋转摆动中心、油石圆弧的中心和工作

沟道曲率R的中心调整重合到同一条水平线上，因为油石圆弧半径与工作沟道曲率R是相等的，在超精时，油石在往复摆动时，油石圆弧的摆动轨迹是一个与套圈沟道曲率R相等的圆，这样超精后的套圈的沟道曲率R不会变形，才能符合工艺要求。

2. 当油石压力过大会使沟曲率超小而使沟两边超精不好，这时如果压力不

变，就要增大油石架的摆动幅度；如果油石架的摆动幅度过大会把沟曲率超大而造成沟底超不好，出现不良。

3. 上料装置同磨沟道工序，也比较简陋，费时。

第三章 磨内沟道

一、基本原理

磨内沟与磨外沟的原理相似，不同的是砂轮和机床运动轨迹不同。磨内沟的夹持方式也有所区别，磨外沟的夹具为靠山、支承、接长轴，而磨内沟的夹具除靠山、支承还有送料指。这是因为这两种磨削的送料方式有区别。

磨内沟道工作原理

二、操作方法

磨内沟换型操作规程：

1．根据套圈型号选择靠山、修磨靠山，让靠山的端面跳动量小于2微米； 2．调节支承，使工件中心偏离靠山转动中心0.2-0.3毫米，偏心象限为第

四象限。

3．调节送料指、挡料圈、挡料板和料道等； 4．修整砂轮，调整砂轮修整器； 5．调整砂轮位置（对刀）。使砂轮边缘圆弧的半径中心对准工件沟道中心，

选择合适的转速；

6．设置进给量及各种参数（如磨削余量、磨削速度、修整计数等）；

7．开始试加工，当套圈质量稳定在工艺要求的范围内时，开始正式加工生

产。

三、工艺参数

内圈沟道磨削主要工艺参数有： 1. di-内圈沟道直径 2. Ri-内圈沟道曲率半径

3. Vdisp-内圈沟道直径变动量 4. Syi-沟道对两端面的对称度 5. Si-沟道对基准端面的平行度 6. ∆Cir-棱圆度 7. ∆Cur-沟型公差 8. Ra-粗糙度

四、要点及其他

1. 偏心量一般只有理论的调整范围，偏心量没有具体的测量方法，需要依

靠操作工的自身技能进行调整，再对工件进行试磨，然后再进行调整，造成辅助时间长，加工效率低。

2. 有些机床未安装退磁器，磨制完成后需在进行一道退磁的工序，比较麻

烦，建议在每台磨削机床的出料口都加装退磁器。

第四章 磨内径 一、

基本原理

磨内径的原理与沟道磨削的原理类似，三者采用的砂轮性能基本一致，只是砂轮的形状和尺寸有差别。电磁无心夹具依靠磁性吸附套圈并带动套圈以（相对于砂轮转速）较低的转速转动，砂轮以较高的转速与套圈接触并产生摩擦作用，进而达到切削的目的。

磨内径工作原理

二、

主要工艺参数

由于内径磨削与沟道无关，因此内径磨削需要控制的参数相对较少，主要是内径d，单一径向平面内内径变动量Vdsp，平均内径变动量（内圈内径锥度）Vdmp，内径直线度等。下面以6203B14-2RS-GH为例。 设备型号：ZYS811A

砂轮型号：P(15x16x6)A/WA100L5V60 内径d：17−0.001−0.007

单一径向平面内内径变动量Vdsp(max)：3

平均内径变动量（内圈内径锥度）Vdmp(max)：2 内套壁厚差:2.5

内圈基准端面对内孔的跳动量:7 粗糙度Ra：0.5 三、

要点及其他

1．磨削时砂轮不仅相对套圈旋转，还做垂直于套圈端面的往复运动，可以

提高工件质量。

2．加工过程中主要检测内径，内径变动量，锥度三个工艺参数，另外还需

要观察表面是否有擦伤，裂纹等缺陷。

3．机床加装有一个自动测量控制仪，可以实时观察内径磨削情况，并及时

做出调整。但是该测量仪无法对锥度进行测量。