高支模专题方案
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一、编制依据 二、工程概括 三、高支模施工目标 1、质量目标： 2、安全目标 3、文明施工目标 4、环境目标 5、管理目标 四、施工准备
1、施工技术准备： 2、高支撑支模架施工准备 五、关键施工方法 1、材料选择情况 2、材料要求 3、模板支撑形式 4、高支模施工
4.1高支撑架搭设程序 4.2高支撑模板架搭设 4.3模板制作 4.4施工要求
4.5质量要求 4.6 混凝土浇筑方法 5、模板拆除
5.1强度要求 5.2拆模申请 5.3安全防护 5.4技术要求 六、高支撑架施工安全
1、规范《建筑施工扣件式钢管模板支架技术规程》强制性条文
2、高支撑模板架安全管理组织 3、高支撑支模架安全管理方法 七、模板计算
砼看台高支模施工专题方案
一、编制依据： 1、施工图纸：。
2、国家和行业规范和标准：
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-）； 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-）； 《建筑结构荷载规范》(GB50009-)；
《建筑施工扣件式钢管模板支架技术规程》（DB33/1035-、J10905-）； 《钢管脚手架扣件》（GB15831—）； 3、安全方面标准、规程：
《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-）； 《建筑施工安全检验评定标准》（JGJ59-99）； 《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-）； 《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-）； 《建筑施工扣件钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-,)； 二、工程概括
本工程为地上一层层高为2.9m～5.9m，局部为高支模。总面积为1143.41㎡： 2.9～5.9m层高斜看台约550.8㎡，尤其是看台部分其斜梁最大截面尺寸为300×800，次梁截面尺寸为250×600，看台板厚度150，属于关键结构支模，更要尤其重视模板支撑安全和施工质量严格控制点。
高支模区域内结构概况以下：
梁 板 矩形柱 2.9～5.9m看台斜梁300×800、次梁250×600。 150、130 截面尺寸为650×650、600×600、450×450、500×500等。 三、高支模施工目标 1、质量目标：
主体结构所含模板分项工程检验批100%验收合格，主控项目合格，观感质量合格，模板工程拆模后混凝土结构主体分部验收达成优良标准。
2、安全目标：
模板工程施工阶段施工人员负伤事故为零，现场临时用电和大型机械事故为零。 3、文明施工目标：
模板高支撑架施工区域施工环境做到洁净、整齐。 4、环境目标：
模板施工阶段噪音控制标准：昼间<70dB，夜间停止施工。施工垃圾立即清扫，模板施工垃圾集中堆放、集中清理。模板废料立即清理出现场，重视模板施工消防工作。
5、管理目标：
立即整改施工现场质量和安全文明施工、消防存在问题，施工技术数据、消防和安全文明施工各项统计齐全、完整、标准，现场考评真实，达成优良标准。
四、施工准备 1、施工技术准备：
1.1依据高支撑支模架施工特殊性，由项目工程师曾奇军负责主持编制高支撑支模架施工专题方案，由项目质量、安全部门负责高支撑支模架日常技术、安全管理工作。
1.2依据技术管理工作布署，由项目各管理人员依据自己岗位职责做好高支撑架施工各层次技术和质量交底工作，由专职人员检验技术工作落实情况。
1.3学习图纸：了解混凝土结构承载力情况，确定高支撑模板架支模方案，并计算模板支撑系统承载力，进行作业设计。
1.4施工技术交底准备内容有：高支撑支模架施工方案、施工进度、施工质量要求安全文明施工技术交底：模板支撑架及楼板承载力，现场安全设防， 安全管理制度，安全操作规范、现场消防管理；
2、高支撑支模架施工准备：
2.1项目经理：项目经理对实现高支撑模板架施工目标负有直接责任。部署和组织高支撑模板架工程施工全过程工作，立即提出工程施工资源使用计划，工期控制计划，落实施工专题方案工程质量、安全文明施工、环境保护所实现目标要求，组织好施工阶
段质量、安全、环境保护检验工作，将创优计划中相关模板工程施工内容落到实处。认真、无条件接收甲方代表和监理工程师对工作检验和改善意见。
2.2项目专职安全员：部署好高支撑模板架工安全和文明施工、环境保护工作，按施工专题方案检验高支撑模板架安全情况，推行模板工程安全文明施工、环境保护奖罚制度，在安全、文明施工、环境保护方面有否决权。
2.3高支撑模板架施工作业组：按高支撑模板架专题方案要求，进行高支撑架搭设，接收安全、质量管理人员监督检验，确保高支撑模板架施工安全。
五、关键施工方法 1、材料选择情况
关键模板材料使用情况以下表所表示：
序号 材料名称 材料规格 力学特征 面板弹性模量(N/mm2):9500.00；面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；面板抗剪强度设计值(N/mm2):1.50。 方木抗弯强度设计值fc(N/mm2)：13.00；方木弹性模2 木方 50×80mm木方 量E(N/mm2)：10000；方木抗剪强度设计值ft(N/mm2)：1.50。 Φ48×3.5钢管 及配套扣件 M14全螺纹螺杆 M12止水螺杆 钢楞截面惯性矩I(cm4):10.78；钢楞截面抵御矩W(cm3):4.49；钢楞弹性模量E(N/mm2):206000.00；钢楞抗弯强度设计值fc(N/mm2):205.00。 对拉螺栓直径(mm):M14。抗拉强度设计值，取186 N/mm2 对拉螺栓直径(mm):M12。抗拉强度设计值，取170 N/mm2 1 木板 12mm厚木胶板 3 钢管 4 对拉螺植 5 对拉螺植 2、材料要求 2.1钢管
钢管包含立杆、大横杆、小横杆、剪刀撑、附墙杆等。
钢管采取外径为48mm，壁厚3.5mm，其材质应采取国家现行标准《直缝电焊钢管》
（GB/T13793）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中要求3号一般钢管，其质量应符合GB700-79《一般碳素结构钢技术要求》中A3钢要求。弯曲变形，锈蚀钢管不得使用。
脚手架钢管每根最大质量不应大于25kg。钢管上严禁打孔。 2.2扣件
扣件包含直角扣件、旋转扣件、对接扣件及其附件、T型螺栓、螺母、垫圈等。 扣件及其附件应符合GB978-67《可锻铁分类及技术条件》要求，机械性能不低于KT33-8可锻铸铁制作性能，其附件制造材料应符合GB700-79中A3钢要求，螺纹应符合GB196-81《一般螺纹》要求，垫圈应符合GB95-76《垫圈》要求。扣件和钢管贴合面必需严格整形，确保钢管扣紧时接触良好，扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件旋转面间隙小于1mm，扣件表面应进行防锈处理。
脚手架采取扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏。 2.3不得使用严重锈蚀变形、断裂、脱焊、螺栓松动钢支撑材料搭设支撑。 3、模板支撑形式 3.1梁模板 3.1.1基础做法
序材料名称 号 脚手架 材料规格 材料间距/mm Φ48×3.5钢管及配 立杆 套扣件 横杆 竖向剪刀撑 水平剪刀撑 梁侧模板 面板 内楞 同上 同上 同上 12mm厚胶合板 50×80mm木方 立杆间距梁长方向900，垂直于梁长方向1200，梁底每排设3根承重杆。 扫地杆离地200，横杆步距1500mm。 每根主梁下设一道，和地面成45°～60°角。 从顶层向下每隔2步设一道。 满铺 竖向部署，间距200以内 水平部署，从底梁向上间距分别为230， 外楞 2根Φ48×3.5钢管 460。当梁高小于700mm时，可仅用木板在底部1/3高处斜撑，不用加对拉螺杆。 矩形部署，水平间距460mm， 对拉螺杆 M14全螺纹螺杆 竖向间距460 mm。 梁底模板 面板 小楞 顶撑 12mm厚胶合板 50×80mm木方 满铺 和梁长方向垂直，间距150 mm 1根Φ48×3.5钢管 和梁长方向一致，每根立柱上一组
3.1.2本方案支撑简图
为了说明支模体系木板、木方、钢管、对拉螺杆位置及其关系，本方案按一层梁板支模情况绘制了以下高支模示意图，其它规格梁板高支模能够按方案设计要求参考本图施工。
高支模竖向剪刀撑设置措施以下：
M12对拉螺杆@46018mm木胶板60×80木枋小楞φ48×3.5钢管水平杆梁18mm木胶板60×80木枋次龙骨φ48×3.5钢管主龙骨@900mm可调顶托木板满撑60×80木枋侧龙骨@200mm竖向剪刀撑@6000mm需沿四周满设水平剪刀撑@4500mm将对角柱拉结纵横水平拉杆@1200mm纵横扫地杆@1200mm高支模示意图
3.3楼板（130、150mm厚）
序材料名称 号 脚手架 立杆间距梁长方向1000，垂直于梁长方向 立杆 Φ48×3.5钢管及配套扣件 1000。 横杆 竖向剪刀撑 同上 同上 扫地杆离地200，横杆步距1500mm。 每根主梁下设一道，和地面成45°~60°角。 材料规格 材料间距/mm 水平剪刀撑 板底模板 面板 小楞 托梁 同上 10mm厚竹胶板 50×80mm木方 2根Φ48×3.5钢管 从顶层向下每隔2步设一道。 满铺 100、120mm厚板 间距1200 mm 3.4柱模板（600×600mm截面） 3.4.1基础做法
本方案按截面为600×600mm高度为5900mm柱子模板计算受力情况，高度小于该高度柱均可适用本方案。墙体模板做法和柱子模板相同，仅需将柱箍改成墙体水平外楞钢管即可。
序材料名称 号 柱箍 Φ48×3.5钢管及 横向柱箍 配套扣件 200mm。 矩形部署，水平间距400mm，竖向间距450 对拉螺杆 M14全螺纹螺杆 mm。第一道离地200mm。 每个柱面应有2个支撑点。每mm设一道斜Φ48×3.5钢管及 独立柱支撑 配套扣件 道水平支撑，但应确保水平支撑不会发生位移。 撑，和地面成45°~60°角。也可每mm做一 高度方向间距450mm，第一道柱箍离地材料规格 材料间距/mm 柱身模板 面板 12mm厚胶合板 满铺 中心间距小于200mm，从柱边上起排内部均 5 50×80mm木方 分。 4、高支模施工 4.1高支撑架搭设程序
4.1.1施工技术及安全交底→搭设场地放线、排好立杆位置→双向扫地杆就位→立杆安装→第一步水平杆→第二步水平杆→第三步水平杆→剪刀撑→立杆对接一部分→设抛撑→依据搭设情况铺脚手板→安装连墙件→按程序铺到设计标高→铺脚手板→验收合格→铺梁底模板→铺楼板模板。
4.1.2搭设准备：依据设计高支撑架搭设结构要求，在楼板上进行排尺，确定立杆位置并作好标识，准备搭设。在高支撑模板架周围结构施工时，根据高支撑架搭设程序，在浇灌混凝土时埋设好预埋件，在高支撑模板架搭设到该位置时，立即和框架连接，加强高支撑模板架整体稳定性。
脚手架斜支撑木方多层板钢管柱箍柱支模示意图
模板木塄柱模双管钢管箍@450用对拉螺栓紧固模板木塄600~1000≤600柱模单管钢管箍@350用扣件连接≤600600~1000柱支模剖面图
4.1.3确定好高支撑模板架剪刀撑位置，剪刀撑沿高支撑模板架设置时，应连续布 置，不得断开，若结构部位影响剪刀撑连续部署时，搭设时应尽可能避开，无法避开时， 剪刀撑断开部位应和结构作水平连接。
4.1.4高支撑模板架搭设时宜从一个位置开始往四边延伸搭设。
4.1.5搭设开始时应依据搭设现场实际情况，进行现场交底，包含连墙件、搭设结构要求、安全等进行交底。
4.2高支撑模板架搭设：
4.2.1人员组织：搭设三步以下支撑架时，每一小组操作人员不得少于3人。在搭设5步以下支撑架时，每小组操作人员不得少于5人。在支撑架搭设到5步以上时，每小组不得少于8人。
4.2.2开始搭设高支撑支模架时，应从一端开始向四面辐射搭设，先将平杆两端立杆固定，设好抛撑，再安装中间立杆，然后搭设垂直于90°方向支撑架，这么稳定了架体，
就可向四面辐射搭设。
4.2.3立杆
130、150厚楼板立杆间距1000×1000。截面尺寸300×800梁立杆纵距1000，横距1200。8立杆底部垫δ=12mm厚木胶板，楼板立杆顶部设可调支座，U形支托和楞梁两侧间如有空隙，必需楔紧，其螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm，螺杆外径和立杆钢管内径间隙不得大于3mm，安装时应确保上下同心，梁底小横杆和立杆采取十字扣件连接。
4.2.4水平杆
在立杆底距地面200mm高处，沿纵横水平方向应按纵下横上程序设扫地杆。可调支座立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。扫地杆和顶部水平拉杆之间间距，在满足模板设计所确定水平拉杆步距要求条件下，进行平均分配确定步距后，在每一步距处纵横向应各设置一道水平拉杆。看台部分水平横杆应依据斜梁放坡度顺斜梁底模板均匀分布，横杆下用双直角扣扣牢靠，确保支撑和模板稳定。
4.2.5剪刀撑
因为本工程支模高度为框架部分5.9m，看台部分2.9～5.9m，故应严格按以下要求设置水平剪刀撑和竖向剪刀撑。
满堂模板支架立柱，在外侧周围圈设由下至上竖向连续性剪刀撑；中间在纵横向每隔10m左右设由下至上竖向连续性剪刀撑，其宽度为4～6m，并在剪刀撑部位顶部、扫地杆处设置水平剪刀撑，剪刀撑和地面成45°~60°角。
4.2.6脚手板
脚手板采取竹架板,铺设须满足支模架搭设要求，宽度采取0.25m和0.15m宽度两种,铺设时应平铺、铺稳，接缝中设两根小横杆，杆距接缝距离均小于15cm，确保脚手
架搭设操作人员安全。
4.2.7连接件
连接件采取刚性连接，采取φ48×3.5 钢管套箍，和脚手架和四面结构连接采取直角扣件，以加强支模架整体稳定性。
连接方法：在结构每一外框架柱处、地面上1.0m和梁下1.0m处设一组双杆箍柱式拉杆和框架柱拉结。
4.3模板制作
4.3.1木枋选材应统一规格尺寸，木枋宽、窄面均应刨平直，且宽面和窄面成直角。 4.3.2梁板模、墙模、柱模按图纸尺寸、并结合现场实际情况下料。 4.4施工要求 4.4.1顶板施工
⑴顶板施工中应严格按前述施工数据进行满堂架、小楞、模板施工。
⑵施工中应注意楼板厚度及板面标高，尤其是卫生间和阳台应注意板面降板高度。 4.4.2梁模板施工
⑴梁模安装先安装底模，底模安装时中心线正确，拉通线校正，底模应水平，然后安装侧模，侧模和底模成直角。
⑵按要求跨度≥4m时，模板应起拱，起拱高度应为全跨长度1/1000～3/1000，且不超出3cm。
⑶梁支撑架应和板、柱、墙支承架相连接，形成一个整体稳定、刚性良好支承系统。 4.4.3剪力墙、柱模板施工
⑴为确保柱子垂直度正确，柱子模板支撑必需和支撑承重架相连，预防砼浇筑时荷载影响造成位移。
⑵剪力墙上部板局部位置采取铁丝和花蓝螺丝进行调整，使其上口平直，确保墙体模板在施工中达成横平竖直。
4.5质量要求
4.5.1本工程施工质量按下表控制：
项 目 轴线位置 底模上表面标高 截面内部尺寸 层高垂直度 基 础 柱、墙、梁 小于5m 大于5m 表面平整度 许可偏差（mm） 5 ±5 ±10 +4， -5 6 8 2 3 检验方法 钢尺检验 水平仪或拉线、钢尺检验 钢尺检验 钢尺检验 经纬仪或吊线、钢尺检验 经纬仪或吊线、钢尺检验 钢尺检验 2m靠尺和塞尺检验 相邻两板表面高低差 注：检验轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中较大值。 4.5.2预留和预埋质量要求以下
项 目 预埋钢板中心线位置 预埋管、预留孔中心线位置 插 筋 预埋螺栓 预留洞 中心线位置 外露长度 中心线位置 外露长度 中心线位置 尺 寸 许可偏差（mm） 3 3 5 +10，0 2 +10，0 10 +10，0 注：检验中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中较大值。 4.5.3板缝要求
依据施工经验及本工程质量要求，对板缝宽度要求以下：
当模板接缝宽度小于1mm时，可不采取方法，宽度大于1mm时，应用海绵条填补，或用镀锌铁皮封口，以预防板缝大量漏浆。板缝拼接应达成下图质量要求。
4.6 混凝土浇筑方法
4.6.1为确保高支模整体稳定性，墙柱砼和梁板砼分开浇筑，墙柱砼达成一定强度要求后，采取抱柱钢管箍和高支模架连接，加强支模架稳定性。
4.6.2 浇筑梁板砼时，须先浇筑梁，再浇筑板，梁板一次成型，不留水平施工缝。 5、模板拆除 5.1强度要求
混凝土强度应达成以下要求方可拆除模板：
序模板名称 号 结构类型 结构跨度（M） 2 板 ＞2，≤8 ＞8 1 底模 梁 ＞8 ≤2 悬臂构件 ＞2 2 侧模墙柱按混凝土强度表面及棱角能达成不受损坏 100 100 75 ≤8 混凝土设计强度标准值% 50 75 100 75 现浇结构拆模时所需混凝土强度
5.2拆模申请
5.2.1拆除梁板模板前，必需经施工技术人员按试块强度检验，确定砼已达成拆模强度时，填写拆模申请，经监理和业主同意后方可拆模。
5.2.2上层楼板浇砼时，下一层楼板模板支撑不得拆除，并对砼强度发展情况分层进
行核实，确保下层楼板能够安全承载。
5.3安全防护
高处、复杂结构模板拆除，应有专员指挥和切实可靠安全方法，并在下面标出作业区，严禁非操作人员进入作业区。操作人员应配挂好安全带，严禁站在模板上横拉杆上操作，拆下模板应集中吊运，并多点捆牢，不准向下乱扔。
5.4技术要求
5.4.1工作前，应检验所使用工具是否牢靠，扳手等工具必需用绳链挂在身上，工作时思想要集中，预防钉子扎脚和从空中滑落。拆除模板通常应采取长撬杠，严禁操作人员站在正拆除模板下。
5.4.2拆模应遵照先安装后拆除，后安装先拆除标准。
5.4.3拆模间歇时，应将已活动模板、拉杆、支撑等固定牢靠，严防忽然掉落、坍毁伤人。已拆除模板、拉杆、支撑等立即运走或妥善堆放，严防操作人员因扶空、踏空坠落。
5.4.4在混凝土墙体、平板上留洞时，应在模板拆除后，随即在墙洞上做好安全护栏，或将洞盖严。
5.4.5拆除时不可用力过猛，模板及支撑拆除后要立即运走，保持施工现场整齐、文明。
5.4.6模板拆除后，要派专员负责除去板上铁钉、板面粘结剩下砼及涂刷脱模剂，以延长模板使用寿命。
六、高支撑架施工安全方法
1、依据规范《建筑施工扣件式钢管模板支架技术规程》（DB33/1035-、J10905-）强制性条文，必需符合以下要求：
1.1模板支架钢管应必需采取标准规格483.5 mm。钢管上严禁打孔。 1.2模板支架必需设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆必需采取直角扣件固定在距底座上皮小于200mm处立杆上，横向扫地杆必需采取直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必需将高处纵向扫地杆向低处延长两跨和立杆固定，高低差小于1m。靠边坡上方立杆轴线到边坡距离大于500mm。
1.3立杆接长除顶步可采取搭接外，其它各步接头必需采取对接扣件连接。对接、搭接必需符合下列要求：
⑴立杆上对接扣件必需交错部署，两根相邻立杆接头不得设置在同时内。 ⑵搭接长度大于1m，采取不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端距离大于100mm。
1.4扣件式钢管模板支架施工前必需编制专题施工方案。
1.5搭设模板支架用钢管、扣件，使用前必需进行抽样检测，抽检数量 按相关要求实施。未经检测或检测不合格一律不得使用。
1.6模板支架搭设和拆除人员必需是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考评管理规则》（GB5036）考评合格专业架子工。上岗人员要定时体检，上岗人员必需体检合格。
1.7作业层上施工荷载符合设计要求，不得超载。脚手架不得和模板支架相连。 1.8模板支架使用期间，不得任意拆除杆件。 1.9有裂缝、变形或螺栓出现滑丝扣件严禁使用；
1.10底模及其支架拆除时混凝土强度必需符合设计要求，当设计无具体要求时，混凝土强度应符合表7.6.1要求。
1.11拆除作业必需由上而下逐步进行，严禁上下同时作业。分段拆除高差不应大于
二步。设有附墙连接件模板支架，连接件必需随支架逐层拆除，严禁先将连接件全部或数步拆除后再拆除支架。
2、高支撑模板架安全管理组织
2.1由项目专职安全员负责管理好模板高支撑架搭折和使用安全，包含：检验搭设质量、部署日常施工及使用时检验、高支撑架验收、部署各层次技术交底工作、高支撑架施工及使用安全纪录技术数据整理和归档。下发整改单，并监督其实施。向监理例会汇报高支撑架安全管理情况。
2.2高支撑架和下列相关项目管理人员工作，要认真完成： ⑴项目技术负责：高支撑模板架专题方案编制及报审。
⑵项目副经理和总施工：按专题方案要求做好搭设支撑架施工准备、施工技术交底、确保高支撑架搭设和使用环境安全、安全组织好模板高支撑架施工及拆除。
⑶项目材料员：确保高支撑支模架钢管、扣件质量，立即对进场材料进行检验。 ⑷质检员：立即验收高支撑模板架，并搞好日常监督检验。
⑸施工员：做好班前安全技术交底，确保安全施工荷载，帮助全员管理好脚手架安全。
2.3高支撑支模架搭设前，对操作人员进行安全技术教育。教育好操作人员，高支撑施工时保护好自己安全，不危及她人安全，做到施工操作时先检验自己操作环境安全情况，再进行操作，发觉不安全情况在自己不能排除情况下，立即通知施工员或安全员排除后再进行操作。
3、高支撑支模架安全管理方法
3.1高支撑架搭设：模板支撑架搭设间距、稳定性要求必需符合施工专题方案要求，50KN.m≤扣件拧紧力矩≤65KN.m，竖向斜支撑部署符合专题方案要求，确保支撑架支
设可靠性和安全性。支撑架在检验中出现问题，要立即、认真整改，整改后通知安全管理人员检验验收。在承受支撑架荷载部位楼板，支撑架搭设完成验收合格后，必需将多出扣件、钢管清理洁净，以防多出荷载影响楼板安全。支撑架所用钢管、扣件必需经过检验合格，经过认真挑选后才能使用。
3.2施工中楼板、模板不得集中堆放钢管扣件，钢管扣件应均匀堆放，依据需要量陆续运输到作业面，塔吊运输材料应轻放，不得对楼板产生撞击力，影响施工安全。材料堆放应有垫木，使钢丝绳轻轻抽出，严禁用塔吊硬拽钢丝绳。
3.3作业人员操作时安全保护用具使用，应依据作业情况佩戴。现场作业任何时候必需佩戴安全帽，高空作业和有坠落危险部位施工必需佩戴安全带，穿防滑鞋。
3.4高支撑架施工安全设防：高支撑架施工安全设防验收合格后方可进行搭设施工作业，安全设防包含：临边和洞口设防、高支撑架搭设和拆除时警戒区域等。
3.5支撑架拆除：支撑架拆除应自上而下进行拆除、拆到底部水平杆时应设置抛撑，预防架体倾覆，拆除支撑架体时最少有3人进行操作，拆除脚手杆不得集中堆放，应立即运往其它作业面。不得从高处将钢管扣件抛下，钢管应用人工传输到地面，扣件应用人工吊篮送到地面。
3.6不得在高支撑架水平杆上堆放钢管、支模材料，零时堆放钢管不得超出10根。 3.7有高血压病、恐高症、心脏病症人员不得进行高支撑架搭设作业。
3.8施工操作时扳手等工具必需用绳链系挂在身上，工作时要思想集中，高空抬运钢管时要相互配合，协同工作。传输扣应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱抛。
3.9高空作业搭设高支撑架，上、下要用梯子，严禁在支撑加上爬行，需要配戴安全带作业部位，要佩戴安全带。高支撑架搭设时应对施工现场安全设施、安全防护、脚手架应保护，不随意拆除其杆件，她人拆除时应主动阻止，高支撑架施工有影响部位，
应通知施工员安排人员处理。
3.10混凝土浇筑过程中，应派专员观察模板支撑系统工作状态，观察人员发觉异常时应立即汇报总施工，总施工应立即通知浇筑人员暂停作业，情况紧急时按项目《模板坍毁应急预案》处理。应采取快速撤离人员应急方法，并进行加固处理。
3.11模板出现塌陷加固方法：现场备用≥5t千斤顶，增加千斤顶部位水平撑纵、横向密度和立杆密度，利用千斤顶顶起模板后增加支撑和水平杆加固。
3.12混凝土浇筑过程中，应均匀浇捣，并采取有效方法预防混凝土超高堆置。 3.13模板支架拆除时，应在周围设置围栏和警戒标志，并派专员看管，严禁非操作人员入内。
3.14混凝土浇捣程序应根据混凝土专题方案要求进行检验。
3.15模板支架搭设前，应由总施工和项目安全总管向全体操作人员进行安全技术交底。安全技术交底内容应和模板支架专题施工方案统一，交底关键为搭设参数、结构方法和安全注意事项。安全技术交底应形成书面统计，交底方和全体被交底人员应在交底档上签字确定。
3.16经检验合格钢管、扣件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。施工现场应建立钢管、扣件使用台帐，具体统计钢管、扣件起源、数量和质量检验等情况。
3.17模板拆除：
⑴模板支架拆除前应对拆除人员进行技术交底，并做好交底书面手续。 ⑵模板支架拆除时，应按施工专题方案确定方法和次序进行拆除。
七、模板计算
1、柱模板验算：
以最大框架柱600×600来确定柱模支设柱模，可参考墙体。依据以往经验，能够下设计：
柱模采取12mm厚多层木胶合板，50×80木方@200，φ48和3.5mm钢管打箍@450，柱子模板≥600mm，在在中间加一道φ14螺杆一道即可。
2、楼板模板计算：
楼板厚度130mm、150mm。模板面板采取12mm厚木胶板，次龙骨采取50×80mm木方，E=104N/mm，I=bh3/12=60×803/12=2.56×106mm4，主龙骨为标准钢管。
1）
荷载计算
模板及支架自重标准值 0.75kN/m3(支架) 0.5kN/m3(楼板模板) 0.3kN/m3(平板及小楞)
新浇砼自重标准值 24kN/m3 钢筋自重标准值 1.1kN/m3
施工人员及设备荷载标准值 2.5kN/m2 (计算小楞及模板) 1.5kN/m2 (计算支撑小楞结构构件)
1.0kN/m2 (计算支架立杆及其它构件)
浇捣砼产生荷载标准值 2.0kN/m2 (对水平面) 4.0kN/m2 (对垂直面) 倾倒砼产生荷载标准值 2.0kN/m2
150厚楼板荷载标准值 F1=（0.3+24+1.1）×0.15+2.5=6.94kN/m2
F=2
（0.3+24+1.1）×0.15×1.2+2.5×
1.4=8.95kN/m2
面板按五等跨连续梁考虑
150mm厚楼板面板12mm厚木胶板，楼板小楞50×80木方间距250mm，主龙骨为
2φ48×3.5钢管，立杆间距900mm，上部为钢顶托。 M1=0.105ql2=0.105×5.48×0.252=0.036kN·m M2=0.171×2.5×0.3=0.107kN·m M=M1+M2=0.036+0.107=0.1434kN·m W=1/6×bh2=1/6×1000×182=54000mm3
σ=143×1000/54000=2.65N/mm2＜f木胶板=12.9N/mm2 I=bh3/12=1000×183/12=486000
ω=0.644ql4/100EI=0.644×5.48×2504/100×10000×486000 =0.028mm＜L×1/400=250/400=0.625mm
150mm厚楼板小楞 M1=（0.125ql2=0.125×5.48×0.25×1.02=0.17kN·m
M2=（1/4FL=1/4×2.5×0.5×1.0=0.3125kN·m M= M1+ M2=0.48
W=1/6bh2=1/6×60×802=6.4×104mm4
σ=M/W=480×1000/6.4×104=7.5N/mm2＜f
=11N/mm2
I=bh3/12=803/12=2.56×106
ω=0.644×5.48l4/100×10000×2.56×106
=0.644×5.48×0.25×10004/2.56×1012=0.35＜1200/400=3.0mm
150mm厚楼板主龙骨 M=0.125×8.99×0.9×0.92=0.82kN·m
木
W=4.25×103mm3
σ=M/W=820×1000/5.08×103×2=80.71N/mm2＜
205N/mm2
I=12.19×104cm4
ω=0.644×8.99×0.9×9004/100×206×103×12.19×104×2 =0.68mm≤900/400=2.25mm
150mm厚立杆支撑验算 查施工手册知：
N=8.99×0.81=7.28kN＜Rd=18.07×0.8=14.5kN
满足要求。
合乎要求，同时考虑到高支模关键性，将立杆间距调为450×450， N=41.9×0.45×0.45=8.48kN，更趋于稳定和安全。 3、梁模板计算：
模板及支架自重标准值 0.75KN/M3（支架） 0. 5KN/M3（模板） 新浇砼自重标准值 24KN/M3 钢筋自重 1.5KN/M3
施工人员及设备荷载标准值 2.5KN/M2 1.5KN/M2 1.0KN/M2 浇捣砼产生荷载标准值 2.0kN/m2 (对水平面) 4.0kN/m2 (对垂直面) 300×800大梁计算
立杆纵距900mm，横距1200mm，水平小横杆450mm，梁底木方50×80、
3排，面板和侧板为12mm木胶板。
F1=（0.5+24+1.5）×0.3×0.8×1.2×0.9=6.74kN/m F2=（2.5+2.0）×0.3×1.4×0.9=1.7kN/m 小楞计算
M=1/4FL=1/4×7.6×0.45×1.2=1.03kN/m
σ=M/W=1.03×106/5.08×103=202.8N/mm2﹤205N/mm2
ω=FL3/192EI=3.42×103×1/192×206×103×10.19×104=1.47mm﹤1200/400=3mm
主龙骨计算
M=1/4FL=1/4×7.6×0.45×0.5×0.9=0.385kN/m
σ=M/W=0.385×106/5.08×103=75.8N/mm2﹤205N/mm2
ω=FL3/192EI=1.71×103×9003/192×206×103×10.19×104=0.3mm﹤900/400=2.25mm
满足要求。
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