现浇箱梁 施工方案

1、编制范围

*****停车区内主线上跨****县乡公路，在桩号****处设置现浇连续箱梁立交桥，原高速立交桥为连续钢构，本次新建立交桥上部构造与原高速上部构造右侧拼接，特制订现浇混凝土连续箱梁施工专项方案。

2、编制依据

《两阶段施工图设计》

《公路桥涵施工技术规范》 JTG/T F50-2011 《公路工程质量检验评定标准》 JTG F80／1—2004 《公路桥涵设计通用规范》 JTGD 60—2004 《公路桥涵勘测设计规范》 JTJ 062-91 《公路工程施工安全规程》 JTJ 075-95 《建筑施工碗口式脚手架安装技术规范》 JGJ-166-2008

3、总体目标

1、分项工程一次交验合格率100%，单位工程合格率100%； 2、合同履约率100%； 3、顾客满意率95%以上。

【现浇箱梁施工技术方案】 保证本工程一次验收合格率100%，优良率98%以上，保部优争国优。在本工程的建设中，要求全体施工人员都要牢固树立“实施精品战略，建设精品工程”的质量意识，贯彻“为企业创造效益，为员工创造回报，为客户创造价值，为社会创造财富”的企业宗旨，以“建精品工程，树企业品牌，赢客户满意，创卓著业绩”的指导思想，严格每个施工工序、施工环节的施工。

二、现浇混凝土箱梁概况

1、工程概况

*****停车区内主线上跨****县乡公路，在桩号****处设置现浇连续箱梁立交桥，原高速立交桥为连续钢构，本次新建立交桥上部构造与原高速上部构造右侧拼接。

2、主要工程数量

混凝土C50：2500.8m3 钢筋：188.4t 钢绞线59.51t

3、工程施工环境

1、*****现浇箱梁的施工范围内地质条件各不相同，存在着多种基础条件，箱梁支撑架的基础处理是影响施工质量与安全的重点与难点；

2、本桥为老桥拼接，同时为***停车区出口匝道渐变段处，且宽度长短不一，这就都给钢侧模的制作增加了难度；

3、桥梁工程与道路工程的施工相互制约，其施工组织将会影响整体工

【现浇箱梁施工技术方案】 期；

4、现浇箱梁的工作量较大，施工工期较为紧张；

三、施工组织

1、计划工期

由于现浇箱梁上跨****公路，车流量较大，施工保通任务较重，现浇箱梁计划开工日期为

2013年5月25日，完工日期为2013年07月30日。

2、施工组织

成立以项目经理为质量生产第一责任人的质量保证体系，全面落实质量生产责任制。根据现浇箱梁的工程量情况、整体的工期安排、施工工艺要求以及技术难点与重点，拟在现浇箱梁施工中投入工程管理、技术人员10人（技术质量、试验、测量），钢筋工20人，电焊工10人，木工15人，普工30人，电工2人，砼工15人，预应力施工操作人员10人，注浆操作人员8人；同时根据施工的实际进程和要求调整施工技术、操作人员的配备，全部人员均持证上岗。

现浇箱梁主要管理人员

姓 名 职 务 项目经理 项目总工 合同负责人 专职安全员 质检工程师 设材部长 职 称 工程师 高级工程师 工程师 经济师 工程师 工程师 备注 【现浇箱梁施工技术方案】 试验室主任 试验员 工程部负责人 施工员 施工负责人 测量负责人 测量员 技术负责人 工程师 助工 工程师 助工 高级工程师 工程师 技术员 工程师 由于现浇箱梁的工程量大、工期紧、难度大、施工环境复杂且为整个桥梁工程中最为重要的施工组成部分，为确保工程质量、施工进度以及施工组织的顺畅，我项目部成立以项目经理、项目总工为首，下设各工序质量、施工负责人管理体系，具体管理机构见下页图：

梁板施工负责人： 质检组： 材设部： 安全部： 项目经理： 项目总工： 项目副经理： 现浇箱梁施工队 桥面 系施工 队测量组质量管理试验检测材料供应设备调度后勤协调安全生产及保通 【现浇箱梁施工技术方案】 3、施工准备

3.1、人员配备情况

我合同段的现浇箱梁施工配备了专职的桥梁工程师、施工人员、试验人员、安全和质检人员、资料人员等。施工所需人员均已全部进驻现场。

在施工中，每位项目管理人员均划分责任区域，避免管理范围的重叠与死角，由项目经理与项目总工总体负责，建立项目奖惩制度，使得整个施工过程处于受控状态。

作业工班人员配备表

序号 1 2 3 4 工班名称 模板、支架工 钢筋工 电工 混凝土工 人数 25 20 2 15 备注 3.2 主要施工机械设备

为满足现浇箱梁施工需要，保证施工作业顺利进行，我部根据施工计划，结合工程实际情况，合理配备施工设备进场，拟投入施工的主要设备见表。

主要施工机具一览表

序号 1 2 3 4 机械或设备名称 砼泵车 砼运送车 模板运输车 吊车 单 位 辆 辆 辆 辆 数 量 1 6 2 2 备 注 【现浇箱梁施工技术方案】 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 14 15 16 17 18 19 水泵 钢筋切断机 钢筋弯曲机 钢筋对焊机 交流电焊机 插入式振捣器 木工锯 全站仪 水准仪 木工平刨机 木工压刨机 预应力张拉设备 注浆设备 注浆材料称量设备 洒水车 装载机 柴油发电机 个 台 台 台 台 个 个 套 套 台 台 套 套 套 辆 台 台 2 2 4 2 20 15 6 1 2 3 3 2 1 1 1 2 1 NIKON-530E M506B600 MJ225 250t 四、现浇箱梁施工工艺

（一）施工前的准备工作

1、将施工范围内的场地清理至满足施工要求，同时勘查施工现场，明确环境影响因素；

2、组织箱梁施工中所需的钢筋、钢绞线、锚具等原材料、模板及脚手架等周转材料进场；

3、由项目部的技术人员细审施工图纸并组织管理人员与施工操作人员进行施工、安全技术交底。

【现浇箱梁施工技术方案】 （二）施工测量

测量工作始终贯穿在箱梁施工的过程中，首先在支撑架支设之前，施放出桥梁）设计中心线的位置，之后根据支架布置图放出支架的横桥向间距，以便使支撑架支设的位置准确，保证箱梁的受力均匀。在支撑架支设基本完成后，测量人员在支撑架上准确放样出箱梁底高程，作为支撑架调平至箱梁底标高的依据。待支撑架调平后，在支撑架上用全站仪准确放样出箱梁中线及两侧边线，供箱梁铺底模使用。箱梁底模铺设完毕后，测量人员给出侧模高程及平面位置以调整侧模位置。侧模铺设完成后，测量人员放样出箱梁中线以检查模板的平面位置，复测箱梁底模和侧模高程，合格后请监理验收。箱梁浇筑混凝土前，测量人员在箱梁上放样出箱梁顶面高程，作为箱梁浇筑砼高度的依据。

测量重点控制的内容

1、****立交的现浇箱梁位渐变段上，桥面横坡为单向2%，纵断面高程位于R=4000m平曲线上，纵坡较大，因此测量控制是保证桥梁线型美观的标准。

2、现浇箱梁的顶面与底面为2%的单向横坡，控制坡度变化的平缓、流畅。标高的测量控制是重点。

3、箱梁混凝土浇筑期间，在梁体的跨中及支墩处设置相应的沉降观测点，以测量砼浇筑过程中箱梁基础的沉降量。

4、在施工中，由测量人员定期对各坐标控制点、施工的过程、结果进行检查、监控。

为精确控制现浇混凝土箱梁的平面位置与标高，施测前对平面控制点

【现浇箱梁施工技术方案】 位、标高控制点位进行复测，确保精度符合规范要求。用全站仪放样时，对梁体部分每5m断面上测三个坐标点（左中右），保证梁体曲线平滑美观。用水准仪测量标高时，对梁体部分每5m断面测左中右三个，严格控制标高。

（三）、施工工艺

现浇箱梁施工工艺流程如下图所示

支架预压 腹板及 底 板 边模安装 翼板 支底支腹 架 架模外 板 基搭铺模 钢 设 础 设 板 处 筋 理 安 绑 底板、腹板浇筑 施工缝处理 顶 板 钢 筋 绑 扎 顶板混凝土浇筑 混凝土养护 模板及支架拆除

（四）、地基处理

****立交桥现浇箱梁所处的环境较为的复杂，为保证箱梁的施工质量，针对不同地基情况，制定不同的施工处理措施，在满足施工要求的前提下做到经济合理。基础处理工程从墩柱施工完成后进行，处理工作连续、一次性完成。

1、处于***公路路面处

沥青路面具有一定结构强度，该处的箱梁基础不需要进行特别处理，只需要将路面上的杂物清理干净就可以直接作为箱梁的基础。

2、处于原状土地面处 【现浇箱梁施工技术方案】 该处的土体以地面为准换填不少于30cm的三七灰土，灰土铺设完成后应采用振动压路机压实，碾压过程不得少于6～8遍，经过处理后的地面应平整、密实，以利用箱梁支撑架施工。

3、处于基坑开挖处

对于部分基坑开挖深度较大的，在土方回填时必须分层回填并进行压实，新施工的承台处灰土的处理厚度不得小于60cm(从地面算起)，首先清除地表杂土，平整施工场地，采用压路机碾压密实，再铺设30cm厚石渣，修成坡度以防止雨水侵泡，用重型压路机碾压密实（压实度在96%以上），保证支架基础具有一定的承载能力和抗沉陷能力，同时在固化层外侧50cm处挖排水沟，做好地表排水，防止长时间浸泡地基造成翻浆冒泥，顶面浇注10cm厚C20素砼。以保证结构的施工安全；在基础处理的过程中严格控制墩柱附近土体的碾压质量。

（五）、地基承载力试验

在各段地基处理完成后选取具有代表性的地段（承台基坑开挖处或回填处）进行局部承载力检验，其方式为：依据正常的施工工艺搭设布距为90cm×90cm的扣碗支架（其上下分别设置10cm×10cm的方木），其上放置不小于12t的荷载(荷载可采用钢绞线或现浇砼)，通过沉降观测检验处理后地基的承载力是否满足施工要求。

【现浇箱梁施工技术方案】 厚厚临时排水沟混凝土灰土原地面临时排水沟清除地表杂土后，碾压密实。地基及基础处理图

（六）、支架的选取和搭设

1、支架的选取

回填处理地段的地基虽被处理好，但整体上稳定时间短，不宜承受较大跨径支架(如型钢支架)所产生的集中力，而满堂式碗扣支架则可以很好地将荷载分散开。由于传统的满堂式支架大多采用万能杆件、木支架或Ф48mm的钢管及扣件等材料搭设而成。而碗扣支架与之相比则有单个杆件轻、由人工操作、极少使用吊机、拆卸轻便、快捷、周转灵活、承载力高等优点。所以在讨论比选之后，决定采用碗扣式支架作为连续箱梁施工的支撑，立杆纵向间距为60cm、90cm按梁体结构布置。

根据本工程箱梁结构的特点及各部位荷载情况，箱梁混凝土结构施工时的支撑架采用“WDJ碗扣型支撑架”；它操作简便，安装速度快，劳动强度低，扣件为轴心连接，稳定性及承载力高，施工时可依据箱梁断面情况不同，施工荷载大小进行不同间距的布置与组合。

横桥向：箱体腹板下的立杆布距均为60cm，箱室的立杆布距为90cm或120cm(根据支撑架的模数而定)，翼板下的立杆布置间距为90cm+120cm；

纵桥向：顺桥向的立杆基本布局为90cm，在以墩柱为中心两侧6.0m的范围内密布置间距为60cm(或腹板与翼板下间距为120cm，腹板下间距

【现浇箱梁施工技术方案】 为60cm，以便施工为准)，小横杆的竖向间距均为120cm。

2、支架的搭设

搭设时在支架部分适当设纵向和横向剪刀撑，确保支架的稳定性。在墩柱处采用钢管搭设成井字架，并用钢管与碗口满堂支架连接形成一个整体，以保证支架的稳定性。

为保证施工完工后结构尺寸的准确，支架应预留施工预拱度。施工预拱度主要由以下几个因素确定：

（1）支架受施工荷载引起的弹性变形；

（2）受载后由于杆件安头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形；

（3）支架基础在受载后的沉陷。

由于箱梁分联较长，一次浇注成型比较困难，不易施工，故每联分两次浇注，先浇筑底板、腹板，然后顶板和翼板。

3、支架安装要点

支撑架的搭设在基础承载力试验完成后进行，在施工时先测量基础顶面高程，而后确定选取立杆的模数，支撑架施工工艺流程见下图：

支撑架施工工艺流程

【现浇箱梁施工技术方案】

对曲线段各杆件块 用脚手管连接加固 检查立杆 调节下托丝杠 根据施工图纸设计支架 测量放线 摆放下脱及第一层门架 连接横杆 通过拉线的方式进行找平 分层向上拼装 达到标高后加斜撑 调平上托标高上方木 整体检查 3.1支撑架的施工要点 下道工序 （1）在放置支撑架的下托时，在其下方垫放钢木，以防止支腿传递的集中荷载使垫层混凝土开裂，钢木的厚度不小于5cm。

（2）支撑架搭设前，对基础平面进行检查，采取拉线的方式进行找平保证支架下托在同水平面之内，保证支架的受力均匀，施工中保证各个连接点的紧密安放，严禁虚接的情况出现。

（3）支撑架拼装到3-4层检查每根立杆是否浮动，否则应旋紧下托。沿支撑架四周和每层门架均采用扣件式脚手设剪刀撑（其夹角为45°～60°）和水平连接杆，剪刀撑的长度不得小于6m，每根剪刀撑应横跨不小于4榀。

（4）施工中预留接头承压非弹性变形沉降量，按以下原则设置： 木与木：每个接头的顺纹2mm，横纹3mm，木与钢：每个接头2mm，并根据箱梁基础的处理情况（地基承载力实验结果），在支撑架搭设过程时

【现浇箱梁施工技术方案】 预留1～2.0cm的沉降量，同时考虑设计给出的桥梁预拱度。

（5）在搭设过程中，支撑架上拖的旋出高度不大于30cm，立杆上部悬臂端的长度不大于70cm；

（6）支撑架的布置形式以设计为大原则，根据实际施工情况予以调整，当小横杆的模数不满足施工要求时，采用Ф48mm的钢管与扣件代替，严禁取消小横杆设置；

（7）支撑架搭设完毕后，对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，在钢筋绑扎与模板完成后砼浇筑之前，将支撑架的上、下托再次拧紧，保证其与方木紧密接触，防止砼浇筑过程中支架的沉降变形过大。

（8）分段浇筑两端设置施工缝，当中间段张拉注浆完成后拆除底部支撑架，但在整个梁段施工完成前，不得拆除悬臂端的支撑系统。

（9）在支架的拆除过程中，由跨中位置向墩位处对称进行，严禁向下乱抛模板及脚手钢管。 3.2预留施工预拱度

支架安装必须预留预拱度，支架预留拱度计算公式为：f=f1+f2+f3，其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形， f3：梁体扰度预留拱度最大值设置在跨中位置，并按抛物线形式向两侧立柱位置分配，算得各点处的预留拱度值后用碗口支架顶托进行调整。

【现浇箱梁施工技术方案】 （七）、堆载预压

1、目的

为消除支架在搭设时接缝处的非弹性变形和地基的非弹性沉陷而获得稳定的支架，应逐孔进行预压。为获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形，应进行沉降观测。

2、堆载

支架预压时因考虑到堆载的物品和施工过程中工人的操作误差等因素，则取1.2的不均匀系数，用吨袋装砂作预压材料，根据每跨梁总重的120%做为砂袋总重进行堆积预压，砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。

3、监测点布设

在堆载区设置系统测量点，其分布跨中、1/4处、1/8处、每跨两端，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点，同时相应地在地基础上设置监测点，在支架基础上对应地再布设观测点。

4、监测方法

为了找出支架在上部荷载作用下的塑性、弹性变形，观测时间为满载测一次，满载后6h测一次，满载后12h测一次，满载后24h测一次，满载后36h测一次，直到沉降稳定为止，卸载后，根据所观测的标高数据计算

【现浇箱梁施工技术方案】 出塑性沉降和弹性沉降。一般弹性变形会随着卸载逐步恢复到原位。根据弹性变形预留预拱度以消除弹性变形引起的结构物变形。

控制预压时间最主要的因素是沉降速度。只有当沉降稳定后，才能停止预压。一般以连续两天沉降量小于2mm为宜。

沉降观测一直持续到整个箱梁浇注完毕，特别注意砼浇注时支架的沉降，若浇注时，支架沉降超过预压沉降观测时预留沉降量时，应停止继续浇注，以防事故的发生。

5、预压注意事项

整孔范围内分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，且不得分块小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降；人工堆码整齐，不乱堆放。

（八）、模板的加工与安装

1、模板的选取

现浇箱梁的底模、侧模及内模预制与安装施工，根据各自的施工特点分别采用不同的施工方式。在施工中首先支设箱梁的底模、侧模（内、外），再底板与腹板砼浇筑完成后，再支设顶部模板。

为使梁光滑美观，侧膜、底模和内膜均采用防水竹胶合板，端模采用制作整块定型模板。模板的制作满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差不超过《公路桥涵施工技术规范》的规定。模板接缝采用泥子打磨光洁平整。内模采用竹胶模板，固定支撑。

【现浇箱梁施工技术方案】 2、箱梁竹胶板底模与侧模支设

箱梁的底模与侧模均采用12mm厚的优质竹胶板，底模的竹胶板下方与梁侧模外侧均沿顺桥向设置肋木，肋木的规格不小于10cm×10cm且中心间距不大于30cm；为保证面板拼缝的严密和无错台现象，面板的拼缝处下面均需设有方木(底模为顺桥向的拼缝处，侧模为竖向拼缝处)；箱梁底模与侧模铺设严格依照测量人员施放的坐标点进行。

竹胶板与方木采用圆钉固定，在底模方木下面（即碗扣支撑架上托的上面）横桥向架设规格不小于10cm×15cm的方木，此方木的间距与碗扣支撑架横距一一对应；

3、木侧模支设

现浇箱梁的外腹板为弧线设计，因此其侧模采用木模板，侧模拼缝与底模间的拼缝必须平顺，以确保成型后的外观质量。

4、箱梁内模板的支设

梁肋内模板的面板选用1.20cm厚的优质竹胶板配制，选用10×5cm的方木做竖肋，间距为30㎝，内模在加工厂制成成品或半成品，待箱梁底部钢筋绑扎完成后，整体吊装至设计位置加以固定，这样既缩短了工期又保证了质量。

在内模安装完后，使用Ф48mm的钢管（壁厚为3.5mm），在箱室内部进一步进行支撑加固，箱梁顶板底模采用小块钢模板，以节省周转材料。

在钢模板的底部设置顺桥向的方木，其规格不小于10cm×10cm，布置

【现浇箱梁施工技术方案】 间距与立杆间距一致，其通过支架上拖直接控制模板的高度与位置。

在施工中为了保证模板制作的准确，在变截面箱梁模板的制作过程中，首先在地面上放出模板的尺寸线，在确认无误后，在依据施放的尺寸线进行箱梁内模的制作，在完成几段模板后，进行整体的预拼装，进一步检验制作精度。

在钢模板的底部与底模相接的位置设置一处角钢，用以承托底部竹胶板，确保接缝严密，详见下图：

箱梁底模竹胶板钢、木模板结合 处的承托角钢钢模板底角 钢模板底部角钢构造形式示意图

内模板的固定采用钢筋支架的形式，钢筋支架采用Ф20mm的钢筋，其纵桥向间距不大于0.5m，并考虑内模木骨架的位置，钢筋支架底部加设保护层垫块，其构造形式详见下图：

【现浇箱梁施工技术方案】 箱梁腹板钢筋支架垫块

内模板固定形式示意图

5、模板拆除

模板拆除应遵循下列条件

（1）非承重端模的拆除，在砼强度达到2.5MPa并能保证其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除。

（2）承重模板的拆除，在砼强度达到设计强度90%以上时，张拉钢束后，方可拆除。底模经计算和试验复核，砼结构物实际强度已能承受自重及其它荷载时，经监理工程师检查后，方可拆模。拆模时，先拆除每跨的1/8、3/8、5/8、7/8跨的支架和模板，再拆除每跨的1/4、2/4、3/4跨的支架和模板。

本工程中的箱梁侧模与内模的拆除依据承重模板的要求进行，当砼强度达到设计强度的90%以上方可拆除，其强度通过试验决定（现场制取同条件养护试块）。在箱梁模板的拆除过程中注意对模板进行保护，防止人为损伤，以确保其周转使用率（特别是钢模板）。

【现浇箱梁施工技术方案】 在模板拆除前其顶部不得堆放重物，模板拆除后，人孔的钢筋搭背焊接后采用吊模的方式二次浇筑人孔处混凝土。

箱梁完成全部预应力张拉注浆后，当孔道内的浆体强度达到设计强度的75%时可拆除箱梁底模。拆除时要依次松开支撑架上托，逐片拆除箱梁底模，其拆除顺序应从跨中向两侧进行，严禁在拆除过程中抛投竹胶板。

（九）、钢筋及预埋件的施工

钢筋绑扎施工分两次完成，首先绑扎底板与腹板，然后安装箱室内模板，再进行顶板与两侧翼板钢筋的绑扎以及各种预埋件的施工。

1、材料检测

预应力连续箱梁中所用的钢筋，其钢材种类、钢号和直径严格符合设计文件规定，运到工地的每批钢筋均应附有出厂质量证明书和试验报告单，并按规定抽样检查，对试件进行拉力、冷弯和焊接等力学性能试验，合格后方用于工程中。

2、钢筋下料、成型

下料前将钢筋的表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋调直，在钢筋下料前首先复核图纸中给出的大样尺寸。

箱梁横梁处有大量的骨架钢筋需在加工时焊接成为整体，其焊缝的数量较多且密集，在制作过程中严格按照规范的要求留设焊缝位置，保证焊接长度、宽度与厚度，在组拼焊接前先在施工平台上弹线放出骨架片的细

【现浇箱梁施工技术方案】 部尺寸，确保钢筋的加工精度。

3、箱梁钢筋制作与加工

3.1钢筋

1)钢筋的制作与加工应严格按施工图和技术交底进行。在料场内设钢筋加工场地，在钢筋的制作、加工、倒运以及绑扎的过程中，钢筋不能直接摆放在地上，应垫上方木，防止泥土污染钢筋，同时还应注意覆盖，防止雨水浇淋，引起锈蚀。

2)钢筋应平直，无局部弯折，表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈、泥土等。制作时保证钢筋的型号、直径、长度，对有焊接接头的必须保证接头错开符合规范要求。弯起钢筋必须按照钢筋大样图制作，制作完毕的钢筋必须分别摆放，挂牌标识。

3)搭接焊一般采用双面焊或单面焊，焊条选用J502型，焊条要烘干，焊接时主筋间隙留2～5mm，尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加熔化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净，再施焊下一层，每次收弧时弧坑应填满。当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10%～15%。焊缝厚度h应不小于0.3倍钢筋直径，焊缝宽度b小于0.7倍钢筋直径。焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边，凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。

3.2钢筋笼成形工艺

钢筋笼成形流程图：钢筋进场检验→钢筋下料→钢筋骨架加工→吊装、绑扎横梁钢筋骨架→吊装、绑扎腹板钢筋骨架→支座钢板、钢筋网安装→

【现浇箱梁施工技术方案】 绑扎底板钢筋→安装波纹管→安装锚垫板→（浇筑底板砼）→绑扎顶板钢筋→安装伸缩缝预埋钢筋→绑扎桥面钢筋网

1)在钢筋场地内焊接成形骨架钢筋（包括横梁钢筋骨架），按图纸要求采用双面焊，焊缝宽度按照规范要求执行，焊缝饱满，无气孔、夹渣、焊瘤、烧伤等。焊接时骨架上的剪力筋位置定位准确，不能随意改动。

2)底模预压结束标高调整完成后，吊装横梁钢筋骨架，在底模上直接绑扎箱梁底板钢筋，绑扎时从一端开始顺序绑扎。骨架钢筋在加工场地内焊接成形，吊车吊装入模，和底板钢筋绑扎固定。支座钢板与上支座板点焊固定，在其上面按照图纸设计位置安装支座钢筋网片。为了确保底板上层钢筋的就位准确，在两层钢筋之间加焊短钢筋支撑。

3)钢筋骨架用吊车吊装入模，吊装时根据吊点的设置，加工一个扁担梁，或用钢管加固，吊装时不能使钢筋骨架变形、扭曲，钢筋骨架可用短钢筋进行焊接加固。为了保证骨架就位准确，在砼施工过程中倾斜、移位，可用钢筋临时支撑加固。绑扎时适当增加箍筋和主筋点焊焊点数量。

4)横梁处腹板钢筋的绑扎横梁处为最大负弯矩区，且剪力也很大，故在此处不宜设有焊接接头，在施工中，尽量把腹板的焊接接头布置在横梁以外，并按规范错开。在横梁和腹板钢筋骨架全部安放就位后，根据实际尺寸下料制作腹板的余下部分钢筋。横梁处腹板骨架钢筋部分的箍筋预先安插在横梁中，随横梁一起吊放就位。先把腹板骨架钢筋中上下两根通长钢筋穿过箍筋就位，再焊接抗剪或抗弯钢筋，焊接时应避免灼伤模板。

箱梁的钢筋均在加工场内制作为半成品后，运至绑扎位置，钢筋结构的成型严格依据设计图纸进行，在施工中合理安排钢筋绑扎顺序，避免因

【现浇箱梁施工技术方案】 钢筋位置冲突影响施工。

在钢筋的绑扎过程中，确保水平钢筋的顺直，腹板箍筋的竖直，同时各接触点绑扎牢固，防止因施工荷载而发生变形；钢筋接头采用搭接电弧焊时，钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）；受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍的搭接长度。

钢筋保护层采用塑料垫块，布置间距不大于1.2m，垫块的设置在安放内模之前完成，其钢筋骨架与底模之间的垫块布置可以承受上部的施工荷载而保证保护层的厚度满足要求，特别是在腹板底部钢筋与波纹管较为密集的地方；同时在钢筋的成型过程应与垫块的安放配合进行。

4、预埋件的设置

本工程中的预埋件较多（泄水管、防撞地袱、排气孔等），各种预埋件的安放根据施工进度情况逐一就位，并且安放牢固；在混凝土浇筑前逐一进行核对实施过程中安排专人负责监控，确保各种预埋件设置准确无误。

5、人孔处钢筋

人孔处钢筋在截断时满足规范中焊口间距的要求，在内模拆除完成后采用相同规格钢筋补焊牢固。

（十）、波纹管及锚垫板的施工

现浇箱梁预应力管道采用塑料波纹管，其壁厚不小于2mm，管道摩擦

【现浇箱梁施工技术方案】 系数u-0.17，管道偏差系数k=0.0015/米。为了保证波纹管就位准确，在施工前，将每一根波纹管的位置与线型根据设计参数在计算机中放样，绘制出波纹管坐标位置图用以指导施工；本工程中钢束仅有腹板束但线型较为复杂、数量较大。

用于工程的波纹管须附带成品质量证明书以及相关的质量检测报告，并依据规范要求现场取样复试；波纹管的位置严格依据设计图纸进行并保证整体线型平顺，与钢筋骨架采用“井”字钢筋架进行固定，固定点的直线段间距为50cm，曲线段为30cm；待底板及腹板钢筋绑扎完毕后，放置腹板波纹管及锚具，再进行内模的吊装，在安放波纹管前先依据坐标位置在腹板箍筋上焊定位钢筋架。

严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管不漏浆，波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。

排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。

锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固地安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋钢筋及加强钢筋严格按图纸设置，喇叭口与波纹管连接平顺、密封。对锚垫板上的压浆孔妥善封堵，防止浇筑混凝土时漏浆堵孔。安装锚垫板与螺旋筋时，采用适当定位措施保证孔道与锚垫板垂直，并注意注浆孔朝上放置；锚垫板与波纹管的连接处使用胶带缠裹严密，同

【现浇箱梁施工技术方案】 时保证波纹管伸进锚垫板口，对于较长的预应力束，在其高处留置注浆观察孔（施工中注意防止观察孔被堵塞），用以观察浆体的饱满情况。在预应力钢束的固定段预埋排气孔，与管道固定牢固，在施工中加保护，防止堵塞。

波纹管的连接使用专用的接头管，同时在其外部使用胶带缠裹起来，确保接头的严密性，杜绝因漏浆造成预应力筋管道阻塞，在施工过程中注意对波纹管进行保护，防止电焊等施工过程中的损伤。

根据设计要求，在施工中如果出现横、纵桥向钢束之间，波纹管与普通钢筋、钢筋骨架片相冲突时，在保证孔道波纹管位置的情况下，适当调整钢筋的位置。

（十一）混凝土浇筑施工

为确保混凝土的质量，我合同段所用混凝土全部采用HZS600型拌合站，统一集中拌合。混凝土拌制时，严格按照试验室提供的配合比，在搅拌站强制拌和，拌和时间不能小于90s，拌和均匀。同时应对骨料的含水率进行经常性检查，据以调整骨料和水的用量。详细的配料允许偏差如下：

【现浇箱梁施工技术方案】 配料数量（以质量计）允许偏差表

允许偏差（﹪） 材料类别 现场拌制 预制场或集中搅拌站拌制 水泥、混合料 粗、细骨料 ±2 ±3 ±1 ±2 水、外加剂 ±2 ±1 混凝土拌和完毕后，应按照下列要求检查混凝土的各项性能： 混凝土拌和物的坍落度，应在拌和地点和施工现场分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应小于两次。在检测坍落度时，还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性，并按规范要求制取相应数量的试件。

本工程中箱梁的砼强度等级为C50，为保证混凝土浇筑速度与连续性，浇筑施工采用泵车进行。本工程中的全部箱梁均采用两次浇筑的方式进行，即将箱梁的外模、内模以及顶、底板钢筋全部施工完成后再整体浇筑箱梁砼。

1、施工准备工作

在砼浇筑前，对施工环境进行细致的勘查，确定泵车的停放位置、砼运输车辆的开行路线，修筑临时的施工便道位置等施工参数，在浇筑施工前和砼搅拌站进行技术交底，就用料标准、供应周期、运输质量保证以及

【现浇箱梁施工技术方案】 浇筑的方量等方面，制定有效的供应合同，从而保证砼供应的万无一失，使其作好砼供应准备。

在浇筑前组织项目部的技术质量人员对箱梁支撑架的各个连接点以及上拖与底部方木的接触情况进行逐一地检查，及时处理发现的问题，保证施工的安全与质量。施工前，由项目部组织对施工操作人员进行砼浇筑振捣要求的技术交底，将质量责任落实到每一个人，确保浇筑振捣的质量。

混凝土浇筑前对模板、钢筋、波纹管、锚垫板、支座预埋、伸缩缝预埋、以及各种附属结构的预埋等预埋件进行检查，并做好检查记录；在浇筑首次砼前，严格检查钢筋的保护层厚度（特别是波纹管较为密集的部位），而后使用空压机将模板内焊渣、木屑等杂物清除，保证模板内部的清洁。

2、混凝土浇筑

根据箱梁的施工特点，箱梁混凝土采用单泵车进行浇筑，浇筑顺序由箱梁的低端向高端进行。在施工环境允许的情况下由梁体两端向跨中位置进行浇筑。在浇筑时，首先从腹板处下灰，在腹板砼浇筑完成后，再从人孔处下灰浇筑箱梁的底板砼，最后浇筑箱梁的顶板砼，该浇筑过程应沿箱梁的长度方向分段进行。 2.1砼浇筑过程注意事项

（1）在箱梁的浇筑过程中，对于预应力箱梁砼的塌落度应控制在18～22cm之间，同时在浇筑过程中根据施工情况、气温条件等进行相应的调整；

（2）在顶板钢筋的绑扎过程中，在每个箱室的顶板上预留人孔，用以箱梁底板砼的浇筑，人孔的数量与箱室的面积相适应，保证浇筑过程的顺

【现浇箱梁施工技术方案】 利；

（3）箱梁的腹板浇筑采用分层对称下灰的方式，以使得内模板受力均匀，分层的基本厚度为30～50cm，在梁体长度的方向上采用斜面分层的方式；

（4）在浇筑腹板砼时，应沿梁长方向浇筑一定长度，当该层砼到达一定的稳定性后，再进行下一层砼的浇筑，浇筑长度根据砼的凝结情况而定，不宜过长，浇筑过程应在同一箱梁的梁腹板对称进行；

（5）在浇筑腹板时，适当降低浇筑强度，控制好腹板与底板的浇筑顺序，减少腹板内砼涌出底板的现象，在施工中及时处理底板处过多的砼，确保底板的厚度及平整度满足要求；

（6）在箱梁某一段的腹板砼浇筑完成后，再进行该段底板砼的浇筑，两个部位的浇筑可以适当间隔一定的时间，使得腹板砼具有一定的稳定性后再进行浇筑，防止底板砼振捣时，对腹板处的砼造成影响，但底板砼浇筑完成时应确保腹板首批砼出凝之前完成，避免结构出现冷缝；

（7）在浇筑顶板砼时，可适当提高砼的塌落度，先将腹板处的砼补平后，将翼板与顶板处砼一次浇筑到设计标高，同时注意控制好翼板边缘的厚度；

（8）在砼浇筑过程中，设专人指挥布料管的下灰位置；

（9）在浇筑过程中，避免从出料口下落的砼直接落到波纹管及其它预埋件上，同时在浇筑腹板砼时避免砼散落到翼板的底模上影响外观质量；

（10）浇筑过程中安排专人负责组织砼运输车辆的进、出场，并与搅拌站保持联系，保证砼供应的连续、质量稳定。

【现浇箱梁施工技术方案】 2.2砼振捣注意事项

（1）严格控制混凝土配合比及其坍落度，混凝土坍落度控制在18～22cm，不能满足施工要求的混凝土不得使用，确保混凝土的外观质量。

（2）振捣器插入砼时要快，拔出时慢，以免产生空洞；振捣器垂直地插入混凝土内，并插至前一层混凝土20cm，以保证新、旧混凝土结合良好；

（3）在进行腹板首层砼的振捣时，因底部和梁的两端钢筋较密，振捣棒应插到底部，用直径为25mm插入式振捣棒加强振捣，确保锚下混凝土密实，以确保腹板处的振捣质量；在浇筑腹板上层砼时，应控制好振捣棒的插入深度，避免腹板砼在振捣棒的作用下大量涌进底板处；

（4）在进行底板砼的振捣时，应在腹板下层砼振捣完成且具有一定的稳定性时进行，该时间控制应根据现场砼的凝结情况而定；

（5）在浇筑腹板砼时，应特别加强腹板处砼的振捣质量；同时在浇筑过程中避免在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运输混凝土，以免引起混凝土离析，振捣器尽可能避免与波纹管等预埋件相接；

（6）在整个振捣过程中，每道腹板、箱室顶板与箱室底板均责任到人；同时在浇筑时根据规范要求制备混凝土同条件强度与弹性模量试块，作为箱梁拆模与张拉依据。

（7）由于腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，混凝土不易下落，用2.5cm插入式振捣棒将混凝土送到预应力管道外，使预应力管道处填满混凝土，机械振捣密实，在浇筑混凝土施工过程中如发现管道偏位应及时调整。浇筑完腹板混凝土后，附着式振捣不得再使用，应连续浇筑顶板混凝土。

【现浇箱梁施工技术方案】 （8）混凝土浇筑完成收浆后，要进行第二次抹面收浆避免局部出现龟裂，并进行拉毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。

（9）在养生期内要确保混凝土始终处于潮湿状态。在梁体混凝土浇筑过程中留有足够混凝土试件，至少二组采取与梁体同条件养生，并以该试件强度决定张拉时间。 2.3混凝土收浆与养护

箱梁顶面收浆（共两次收浆）时沿横桥向进行拉毛处理，以保证与桥面找平层混凝土的结合质量，注意控制好箱梁顶面2%的坡度以及顶面钢筋保护层的厚度；同时在进行箱室内底板抹面时，保证其表面的平整度。

养护是混凝土浇筑成型后，使其表面维持适当温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长的重要环节，本工程中采用洒、蓄水养护的方法。在收浆后尽快用无纺布将箱梁表面加以覆盖和洒水养护，并沿纵桥向设置养护水管，洒水养护的周期为7天，洒水过程要保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，避免出现收缩裂缝。

由于山岭重丘区水资源较为匮乏，为保证施工现场水源充足，我合同段采用3台水车配合运送施工和生活用水。

在混凝土强度达到2.5MPa前，不使其承受任何荷载，混凝土捣实后1.5～24h之内，不受到任何震动。

【现浇箱梁施工技术方案】 （十二）预应力张拉施工

1、预应力工程概况

现浇箱梁采用预应力钢绞线采用抗拉强度标准值fpk1860MPa、直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线，弹性模量为Ep=1.95×105 Mpa，松弛率ρ=0.035，ξ=0.3；其力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。钢绞线进场后根据规范要求取样复试，检验合格后再投入工程中。对于长度较短的钢束采用先下料后穿束的施工方式，预应力筋的下料严格按照设计图纸规定进行，对于长度较大的采用先将单根的钢绞线穿到孔道内，当其传入长度满足施工要求时再切断完成穿束工作；钢束的下料长度要综合考虑所用锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值、外露长度以及施工操作空间等因素。

本工程中的预应力筋采用先穿法，穿束时钢绞线的端部缠裹胶带，以防波纹管被钢束穿破。在混凝土浇筑前钢束必须全部穿完，浇筑过程中设置专人进行动束（仅限于两端张拉钢束），以防止波纹管漏浆造成死束，动束的时间间隔为1～2小时，并且持续到浇筑完成后6小时。

桥梁砼经试验强度达到设计强度的90%后，且龄期不小于7天，外观尺寸符合图纸和规范质量标准后进行预应力筋的张拉。钢束张拉顺序：N1→N3→N2→N4。由于所采用的钢绞线为高强低松弛预应力钢绞线，故不需超张拉。

2、钢绞线的下料加工

a、经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲

【现浇箱梁施工技术方案】 线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头用挤压套。

b、预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。

c、制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。编束时梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，统一编号，挂牌，按类堆放整齐。搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。

3、穿钢绞线

钢绞线穿束前，先把管道内的水分和杂物清除干净。为减少孔道阻力和防止拉裂波纹管，穿束前在钢绞线上涂抹一层润滑剂。润滑剂用易溶于水，含碱量小，易在常温下被水冲洗掉的物质制成。

穿束方法（见图）：将钢绞线束紧卡在推销和小钢管之间，钢管外径应比波纹管内径小5-10mm，先将引线（单根钢绞线或φ10的钢筋）穿入孔道，在另一端拉出，即完成穿束工作。

钢绞线的穿束图

穿束时应注意以下几点：

【现浇箱梁施工技术方案】 a.由于波纹管较长，为了防止混凝土浇注完毕后堵管，不易穿束，钢绞线的穿束在浇注混凝土前完成。

b.穿束时，必须在钢绞线上涂抹润滑剂，

c.穿束时，波纹管的定位钢筋必须固定牢固，不得偏移。

d.穿束时，一端牵引的机械速度不宜过快，一般保持在5m/min左右。

后张预应力筋制作安装允许偏差

管道坐标 管道间距 项 目 梁长方向 梁高方向 同排 上下层 允许偏差（mm） 30 10 10 10

4、施工前的准备工作

4.1施工现场准备

（1）清理掉锚口及锚垫板，将外露的多余波纹管去除，凿除掉锚口位置粘上砼，并检查注浆孔是否通畅；

（2）组织千斤顶、油泵等张拉设备进场标定工作；组织相关施工操作人员进行施工技术交底；

（3）锚具、挤压接头等预应力材料依据规范要求复试合格；

锚具变形、预应力筋回缩和接缝压缩容许值（mm）

锚具、接缝类型 钢制锥形锚具 夹片式锚具（用于预应力钢绞线） 镦头锚具 用于预应力钢丝时 JM15锚具 用于预应力钢绞线时 粗钢筋锚具（用于精轧螺纹钢筋） 变形型式 力筋回缩、锚具变形 力筋回缩、锚具变形 缝隙压密 力筋回缩、锚具变形 力筋回缩、锚具变形 容许值△L 6 6 1 3 6 1 【现浇箱梁施工技术方案】 每块后加垫板的缝隙 水泥砂浆接缝 环氧树脂砂浆接缝 缝隙压密 缝隙压密 缝隙压密 1 1 1

（4）在张拉端搭设好施工用脚手架，安装好手动葫芦；

（5）张拉机具应与锚具配套使用，均有专业人员校验。预应力锚夹具及配套设备按设计要求选用，并通过试验鉴定其合格性。张拉用的油泵性能必须良好，供油足，压力稳定，无渗漏现象，张拉缸、回程缸运行平稳。

（6）张拉机械经鉴定后方可使用，油顶与压力表配套校验，确定张拉力与油表读数间的关系曲线。使用超过200次及使用中有不正常现象的应重新校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面检验。

（7）工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活。各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一，外露端头且在同一平面内。 4.2张拉设备的选择与标定

箱梁预应力钢束的张拉控制应力根据孔道内钢绞线的根数不同采用不同的数值，最大张拉控制力选用250t的YCW张拉系统。在施工开始前，对张拉设备进行标定校验，千斤顶、油路与压力表配套进行标定，以确定张拉力与压力表读数之间的关系方程，标定结果由具有相关资质的检验部门进行并出具正式的标定报告。 4.3油表读数的确定

施工中根据最大张拉控制应力选择油表的最大量程，确保其有足够的精度；张拉过程中是根据油表读数反映出千斤顶所施加的张拉力的，压力

【现浇箱梁施工技术方案】 表读数用张拉控制力并结合张拉设备标定结果（关系方程式）计算确定，同时还根据倒顶情况确定出中间控制力值下的油表读数。 4.4箱梁混凝土强度值与弹模值的检测

根据设计图纸要求，预应力箱梁的养护龄期采用强度与弹性模量双控的方式进行，张拉施工以砼浇筑时留置的强度、弹模试件为依据，其中弹模试件委托具有相关资质的实验室进行，试块强度试验由项目试验室进行。 4.5理论伸长值的计算

在张拉施工前，对设计提供的理论伸长量进行了复核，二者的结果相吻合，理论伸长值采用整体精确计算法，其精度完全可以满足施工控制的要求，计算公式与计算中采用的相关参数如下：

PL1e(KL)LAyEgKL

公式：预应力伸长值计算公式 P－预应力张拉端的张拉力，KN x-从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

θ-从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad） K-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取k=0.0015 µ-预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取µ=0.17 L-预应力钢束的长度（m）

EP-预应力筋的弹性模量（N/mm2），取1.95×105N/mm2

【现浇箱梁施工技术方案】 4.6、预应力张拉施工

现浇箱梁腹板钢束的规格、数量较多，张拉顺序严格依据图纸中的要求进行。

4.6..1张拉控制施工的技术要求

施工中，根据规范要求确定初始张拉力值为张拉控制力的10%，实际伸长量与理论伸长量的误差不得大于6%。长钢束紧采用两端张拉的施工方式，因此在张拉过程中最多需倒顶一次，其张拉中间控制力为40%的张拉控制力，整个张拉流程见下图。

张拉中间控制力 （100%张拉控制力） 倒顶 终行程张拉力 （40%张拉控制力） 持荷5 初始张拉力 （10%张拉控制力）

张拉控制示意图

在张拉过程中，严格遵守设计与规范要求进行施工，以桥梁的中心线为轴对称张拉，以此原则先张拉完一种规格的钢束（同一断面内），再进行下一规格钢束的张拉施工，以确保砼结构受力均匀。

4.6..2张拉施工

首先，凿除锚垫板上的浮浆，散开钢束穿入工作锚，塞紧夹片，安装限位板，再安装千斤顶和工具锚，待两端准备好后，两端同时开始张拉过程；在张拉控制力达到设计要求的时，停止张拉持荷5分钟后打开高压油泵截止阀，使千斤顶缓慢回程至油压为零，卸下工具锚、千斤顶、限位板，

【现浇箱梁施工技术方案】 在张拉应力状态下卸载，自锚体系自动锚固。为了工具锚能够顺利退下，在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂，润滑剂可用石蜡或机油石墨。

在施工过程中，准确、真实地填写原始的张拉施工记录，随时校核实测伸长值是否满足要求，在张拉记录中包含夹片回缩量。

4.6.3张拉质量控制方式

预应力筋张拉采用应力、应变双控，张拉控制力的差值控制在5%以内，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方继续张拉。

钢束张拉至初始张拉力的情况下，伸长值既包括张拉力作用下的实际伸长值同时又含有钢束的松弛量，该值很难确定，因此伸长值从施加初应力时开始测量，钢束的实际伸长值除测量的伸长值外，须加上初应力以下的推算伸长值，其计算公式如下：

L=（

L1ii）/（1-A）

Li－在每一顶张拉过程中最终张拉力下的实测伸长值与最初张拉力

下的实测伸长值之差（mm）；

A－所确定的初始张拉力与控制张拉力的比值

在实测伸长值计算的过程中同时考虑工作长度以及工具夹片回缩量对于伸长值的影响，校核工作在每根钢束张拉完成后立即进行，对出现的异常情况及时进行处理。

后张预应力筋断丝、滑移限制

类别 钢筋、钢筋束 钢丝束和 检查项目 每束钢丝断丝或滑丝 每束钢绞线断丝或滑丝 控制数 0根 0丝 【现浇箱梁施工技术方案】 钢绞线束 单根钢筋 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 断丝或滑丝 1% 不容许 4.6.4张拉注意事项

（1）张拉采用两端对称张拉，采用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核。量测伸长值时应考虑锚具及构件的压缩影响。

（2）张拉前应清理好锚具与梁体接触面，使其表面垂直于钢绞线。 （3）按设计规定的编号及张拉顺序进行。张拉程序为：0→初应力→控制应力（持荷2min）→锚固。

（4）千斤顶工作程序：安装工作锚→穿钢绞线至工作锚→千斤顶对中就位→张拉施加预应力→锚固→拆除千斤顶。

（5）初应力值：张拉油泵启动，张拉缸供油，监护千斤顶的工作人员，与油泵司机密切配合，确保锚具对中良好。初应力值为：0.1σk，张拉到初应力时测量油缸的伸长量为Δ1。

（6）实际伸长值与理论伸长值的差值控制在6%范围内，否则暂停张拉，查找原因妥善处理后继续张拉，施工技术人员在张拉过程中认真填写张拉施工记录。

后张法预应力筋张拉程序

预应力筋 钢筋、钢筋束 对于夹片式等具有 自锚性能的锚具 其他锚具 钢丝束 0→初应力→1.05σ张 拉 程 序 con（持荷2min）→σconcon（（锚固） 普通松弛力筋：0→初应力→1.03σ低松弛力筋：0→初应力→σ0→初应力→1.05σconcon（锚固） 钢绞线束 （持荷2min锚固） con（持荷2min）→σcon（锚固） 对于夹片式等具有 普通松弛力筋：0→初应力→1.03σ自锚性能的锚具 （锚固） 【现浇箱梁施工技术方案】 低松弛力筋：0→初应力→σ其他锚具 直线配筋时 精轧螺 纹钢筋 0→初应力→1.05σ0→初应力→σ0→初应力→σ曲线配筋时 几次）→初应力→σconconconcon（持荷2min锚固） con（持荷2min）→0→σ（锚固） （持荷2min锚固） （持荷2min）→0（上述程序可反复 （持荷2min锚固） con（十三）预应力孔道注浆

为保证施工质量采用真空注浆工艺，注浆施工在每端梁体张拉完成后随即进行。

1、现场准备工作

1.1组织真空注浆设备、材料量取等工具进场、检验以及调试； 1.2组织水泥、减水剂等注浆材料进场并安排好现场水源； 1.3搭设好施工平台（水泥存放台）且将电源引至施工位置；

2、注浆材料

依据设计图纸中的规定，注浆施工采用M50的水泥净浆，并掺入油质的减水剂以及膨胀剂，在施工前由实验室进行原材复试并出具净浆配合比报监理工程师审批，同时注浆材料还要满足以下性能要求：

2.1水泥：采用硅酸盐水泥，水泥的强度等级为42.5； 2.2搅拌水：采用清洁的饮用水；

2.3外加剂：采用具有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，其最大膨胀率小于10%；

【现浇箱梁施工技术方案】 2.4水泥浆的技术条件应符合下列规定： （1）水灰比控制在0.33；

（2）水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3h泌水率控制在2%，泌水在24h内重新全部被浆吸回。

（3）水泥浆凝固后不允许出现干缩现象。

3、注浆前工作

（1）在张拉施工完毕后，使用砂轮机切割多余的工作长度，留下锚头以外的钢束的长度不小于3cm，同时不大于5 cm；并在切割的过程中撒水降温，防止张拉过后的钢绞线因为高温造成应力损失；

（2）用砂纸将锚垫板表面的杂物和浮锈打磨干净；使用1：3的石膏水泥浆进行封锚处理，封锚的水泥团完全将外露的钢绞线包裹严密，防止夹片与锚具间的缝隙影响孔道的气密性；

（3）施工前对抽真空机、压浆机等设备进行调试，符合要求后方可使用；

（4）在锚垫板上安装压浆管，球阀，检验其能正常关闭、开启，并准备好泥浆搅拌过程中的称量设备；

（5）在两端球阀后面分别接上压浆设备和抽真空设备，压浆端尽量位于构件低端，抽真空端位于梁段的高端；

（6）将所有设备接好后，关闭压浆端球阀，试抽真空当孔道内真空度达到-0.1MPa并保持稳定时停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即认为孔道内可达到并维持真空；

【现浇箱梁施工技术方案】 （7）对一端固定的预应力钢束，注浆前须确保预埋出浆管与孔道连通。

4、注浆施工

（1）关闭除与真空泵连接外的所有阀门，启动真空泵，开始抽真空，使真空度达到-0.1MPa左右，并且在整个注浆过程中不低于-0.08MPa并保持。在启动真空泵前首先打开进水阀，施工中进水量保持在4L/min左右，保证真空泵的工作效率处于最佳状态；

（2）依据配合比进行水泥浆的制备，先加入水与减水剂等外加剂，最后加入水泥进行搅拌，水泥浆在搅拌均匀（不少于3min ）后再放入储浆罐内，水泥浆在注浆过程中连续进行搅拌，对于降低了流动性的水泥浆禁止使用；

（3）启动压浆泵，当出浆管处流出的浆体与拌制的水泥浆浓度相同时，表明泵和管中的水份、气体已被排除干净，停泵，将注浆管接至压浆端阀门上。

（4）开启压浆端阀门并启动压浆泵，将准备好的水泥浆压入孔道；由于工程中使用螺杆式压浆泵，该设备不能稳压工作，因此在施工中注意对注浆压力的控制，避免压力过大造成崩管现象的发生；

（5）持续压浆，从出浆口的透明胶管中观察水泥浆情况，当浆体流动连续稳定无气泡时，打开通往废浆桶的阀门，关闭真空泵。浆体前端的水和部分稀浆进入负压箱，但要严格控制，避免进入真空泵；

（6）继续压浆至排出的水泥浆与压入水泥浆稠度一致且顺畅无间断式关闭抽真空阀门，进入稳压阶段，其压力达到0.5～0.7MPa左右，持压时

【现浇箱梁施工技术方案】 间不小于2min，关闭压浆端阀门，同时通过孔道中间位置预留观察孔观察浆体情况良好后，可完成整个注浆过程；

（7）当孔道内的水泥浆初凝后，再拆除两端的球阀。

真空压浆施工设备连接示意图：

压浆泵 砂浆搅拌机 球阀1 箱梁 球阀2 球阀3 球阀4 空气滤清器 压力表

真空压浆具体操作步骤如下：

1）、钢束张拉完毕，利用砂轮切割机切除多余钢绞线；

真空泵 2）、利用快硬水泥砂浆封锚，将锚板、夹片及外露钢绞线全部包裹密实，封锚后6 小时左右开始灌浆；

3）、清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅，与引出管接通。一端为抽真空端，另一端为灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。

4）、按真空压浆施工设备连接示意图将各种设备安装好； 5）、抽真空

将阀 1 及阀3 关掉，阀2 及阀4 打开，启动真空泵进行抽真空，直致-0.06— -0.1Mpa，并保持稳定。

6）、灌浆

利用砂浆搅拌机将水泥浆按施工配合比拌好，将 1 阀打开，开启压浆

【现浇箱梁施工技术方案】 机进行灌浆，观察空气滤清器有水泥浆通过时，关掉阀4，然后将3 阀打开，当排浆连续且与灌浆泵中的浓度一样时，关掉阀3，打开最高点的的排气阀，直到排浆连续且与灌浆泵中的浓度一样时，关掉最高点的排气阀，仍继续灌浆使管道内有0.6Mpa 的压力，持压1～2 分钟，关掉阀1，完成灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

7）．卸下真空泵、灌浆泵，并清洗灌浆泵及沾有浆体的工具等。

5、封锚

压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将砼表面接茬处进行凿毛，使新旧砼表面更好的粘结。封端砼采用与梁体同标号砼，浇筑后，带模浇水养护。待封端砼强度达到50%后，拆除端模。脱模后，养护不少于7d。