钻孔灌注桩施工质量控制要点及事故处理

钻孔灌注桩施工质量控制要点及事故处理

摘要：钻孔灌注桩属于隐蔽性工程, 施工质量直接影响到上部结构的稳定与安全。由于其施工工艺性较强, 在施工过程中任何环节出了问题都将影响桩的质量。本文论述了钻孔桩施工质量控制要点，并分析了钻孔桩常见事故原因及防治措施,可供参考！ 关键词：钻孔灌注桩；施工质量；控制要点；处理措施 中图分类号：f253.3文献标识码：a 文章编号： 前言

钻孔灌注桩以其以其适应性强、成本适中、施工简便、承载力高、可以穿透软弱土层、便于水下施工及沉降量小等优点在高层建筑、桥梁、铁路、高速公路、深基坑围护等工程中得到广泛应用, 但由于其施工工艺性较强, 在施工过程中任何环节出了问题都将影响桩的质量。出现桩身质量问题(病害)，如何处理是个技术难题。所以，掌握良好的施工技术以控制质量十分重要。 1、钻孔桩施工质量控制要点 1、1成孔定位和成孔垂直度质量控制

成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，在杂填土或松土层应在孔口埋设护筒，以起定位、保护孔口、维持水头等作用。护筒用钢板制作，内径应比钻头直径大200mm~400mm，埋入土中深度不宜小于1000 mm，在护筒顶部应开设1～2 个溢浆口。护筒与孔壁之间要用无杂质的粘土填实。钻孔灌注桩的垂直度是确保成桩质量重要环节，钻机就位应从多个角度检查转盘的平整度以及检查钻

孔的垂直度，保证施工过程中钻机平正、稳固。同时钻孔过程中，经常校核钻架及钻杆的垂直度，发现偏差及时调整，为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施。 1、2泥浆质量控制

泥浆护壁是钻孔灌注桩施工技术的关键之一。泥浆护壁的好坏直接关系到钻孔灌注桩的质量，配制质量好的泥浆不仅携渣能力强外，还易形成护壁泥膜且泥皮粘附力强，不易于脱落，孔壁稳定性好，不易于塌壁，要选用高塑性黏土或膨润土制备泥浆。还应根据施工机械、工艺及施工土层情况进行配合比设计，在不同的土层中钻孔，泥浆粘度要求是不同的，在混有砂土的淤泥层中，对于施工过程中泥浆的控制指标一般粘度测定17 ～ 20 s ；含砂率≯ 6％ ；胶体率≮ 90％范围内。 1、3孔径、孔深质量控制

（1）根据孔位所在的地质情况选用合适性能的钻机型号及钻头。在钻孔过程中，应根据不同土层情况，随时调整钻进速度及调配合适的泥浆，有效防止塌孔、缩径等现象。注意钻孔的连续性，因故停钻时,应将潜水钻机及钻锥提升至孔外以防埋钻。钻头直径的大小将直接影响桩径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm，就要及时调换钻头。确保桩径符设计要求。2）在施工过程中，自然地坪的标高会发生一些变化，为准确控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长

度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到的深度。根据尺测得成孔深度已达到设计孔深时可停止钻进。将钻头提离孔底20 cm 左右空转，初步稀释孔底泥浆，循环一段时间，具体时间应根据桩径和孔深掌握，尽可能将孔底泥块等沉渣随泥浆排出孔外。然后再用测绳准确测量孔深，如测绳的测深比钻杆的钻深小，表明达不到设计孔深，就要重新清孔，直至达到设计孔深后提钻下钢筋笼。 1、4清孔质量控制

灌注混凝土之前, 应清除孔底沉渣,清孔是保证在不塌孔的情况下，将桩孔底部的沉渣尽量排除干净。按规范规定，清孔后孔底残留厚度，对端承桩不得大于100mm，对于磨擦桩不得大于300mm。清孔方法主要有吸浆法和抽浆法两种。吸浆法的作用是借助泥浆泵的功力将孔底的残留钻渣（土、砂、砾）在泥浆循环过程中不断排出，使孔内保持较纯的泥浆。抽浆法是用压缩空气，将高压空气经胶管及u 型喷嘴端接胶管，另一端放入灌浆导管内吹动钻孔内含水沉渣，由灌浆导管喷出。在灌注水下混凝土前, 应向孔内射水(或射风) 冲射孔底3 m in~ 5 m in, 翻动沉淀物, 然后立即灌注水下混凝土，不得用加深孔底深度来代替清孔。通常清孔分两次进行，即在钻孔结束后清孔一次，待钢筋笼、导管安装完毕，各方相关人员应及时会签隐蔽工程验收记录。第二次清孔后应马上灌注混凝土，中间耽搁时间不宜过长。 1、5钢筋笼质量控制

钢筋笼的材料质量及制作安装方法必须符合设计及施工规范要求，钢筋笼过长时, 应分段制作, 且分段长度应控制在8 m ~ 12 m 左右, 分段太长则易产生变形甚至散脱破坏, 影响水下混凝土的灌注及成桩质量。吊放钢筋笼入孔应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转，沉放时不能碰撞孔壁。当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，一旦遇钢筋笼不能顺利调放时，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要进行复移、纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊钢筋笼。同时尽可能缩短沉放时间。钢筋笼就位后，应将钢筋笼上端焊固在护筒上或采用压杠将钢筋笼固定，为防止浇筑混凝土造成钢筋笼上浮，可在孔口固牢钢筋笼上端；当混凝土面接近钢筋笼底部时，应保持较大的导管埋深，放慢灌注速度；当混凝土面进入钢筋笼2～3m后，应适当提升导管，减少埋深（不得少于1.5m）以增加钢筋笼对导管底口下的埋置深度。 1、6灌注混凝土质量控制

钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m左右。导管下入必须居中。灌注混凝土，首次浇筑混凝土必须保持埋管深度不小于1.5米，在实际操作中，投入球胆，放入锥塞，当混凝土灌满漏斗，立即拔起塞子，同时继续向漏斗补加混凝土，使混凝土连续浇注。 提管时，要准确测量混凝土灌注深

度和计算导管埋深后，方可提管，导管应徐徐上提，不可一次提的过高，造成导管底部超出混凝土面，形成断桩。导管在混凝土内埋深不得大于6m，也不得小于2m。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，至少超灌0.5m，一般在0.8～1.0m。导管应采用直径不小于250mm的管节组成，各节应具有带垫圈的连接法兰盘或扣环。导管在使用前，及灌注完4～6根桩后，要检查导管密封圈的密封性，每次在使用后，应立即冲洗干净。混凝土灌注关键在于首次浇注，要保证100%的成功率，必须采取如下措施：在承料斗内先置一球胆于导管口，然后用锥形塞堵住承料斗口，让商品混凝土灌满承料斗，在上提锥形塞的同时，向承料斗内补混凝土，使料斗内混凝土始终保持装满条件下继续浇灌。在完成首浇后，灌注混凝土要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。

2、钻孔桩常见事故预防与处理

钻孔灌注桩作为一种成熟的施工工艺, 虽然经过多年的经验积累和总结, 但由于桩基尺寸、岩层千变万化, 加之机具设备损坏等诸多因素影响, 在施工中

会出现不同情况的事故。给施工带来影响并造成经济损失。下面就一些

常见的事故进行分析并提出相应处理办法。 2、 1护筒冒水

由于埋设护筒的周围土不密实, 护筒水位差太大, 导致护筒外

壁冒水, 严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和移位, 造成钻孔偏斜, 甚至无法施工。防治措施: 在埋筒时, 坑底与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。使护筒内保持1. 0 ~ 1. 5m的水头高度。发现护筒冒水时, 应立即停止钻孔, 用粘土在四周填实加固, 若护筒严重下沉或移位时, 则应重新安装护筒。