型钢

3V钢锭本体H/D：D=(H/D)9钢锭内部组织：表面坚壳带、柱状晶区、等轴晶区、底部细晶锥区10钢锭的技术要求：热锭> 750℃，冷锭、温锭< 750℃；镇定钢短锭按80%浇注高换算重量，超高部分不计算11初轧生产工艺：加热→运锭→称量回转→初轧→剪切→称量→打印→冷却→检查→入库12初轧生产特点：1）铸造组织，具有方向性，化学成分不均匀，加热时温度应力大2）最初时，L/D较大属高轧件，易形成鱼尾、双鼓形和拉裂；防止：大直径轧辊，加大压下，适当翻钢3）孔型共用、可逆轧制，电机直接驱4）低速咬入、低速抛出13型钢生产特点：用途广泛，品种繁多，生产方式多样化；换辊频繁，轧辊备量大，后部工序复杂；轧机类别多，布置方式多；断面复杂，变形不均，冷却不均匀易弯曲，不易连轧14轧机：按轧辊的名义直径命名：线材轧机φ150~280；小型型钢轧机φ250-300；中型型钢轧机φ350~650；大型型钢轧机φ650以上；轨梁轧机φ750~900。15轧机布置：横列式、顺列式、棋盘式、半连续式、连续式五种形式16横列式轧机优点：设备简单，占地小，造价低，品种灵活，无张力易生产；缺点：刚度低，精度差，间隙时间长，温降大，不利于自动化17顺列式轧机优点：每架速度可调，各架互不干扰，机械化，自动化水平高；缺点：温降仍然大，机架数目多，投资大，建厂慢18棋盘式轧机优点：占地面积小，布置紧凑适合中小型型钢生产；缺点：靠斜辊道横移轧件，间隙时间长，温降大19半连续式轧机优点：结构紧凑，方便调整，间隙较短，温降小；缺点：多根轧制，精度降低，轧制速度受限20连续式轧机优点：时间段，速度快，坯料大，成材率和产量高；缺点：品种少，电机多，投入大，控制系统复杂21轨梁轧机生产方法：1）一火成材：优点：晶粒细小、致密、降低压缩比；表面、内部质量好；炉外精炼后[H][O]含量极低；可热装热送短流程使能耗降低2）二火成材：优点：增加压缩比采用更大钢锭使内部质量好；钢坯表面微小缺陷可在线修复消除；可以提高轧制温度，相对降低能耗22重轨轧制：1）常规轧制：直轧法、斜轧法；斜轧：减少孔型切槽深度，增大轧辊强度，有利于加 大变形量，降低辊径差和重车量，对增大轨底侧压量、提高孔型使用寿命均有利。故目前多采用斜轧法；孔型：箱-帽-轨孔型系统，3～4个帽形孔，5～6个轨形孔2）多辊轧法：一对水平+同一垂直面内立辊组成。后接二辊轧机辅助成型机架；优点：尺寸精确；残余应力小；辊底加工好；轧辊磨损、电耗均少；与常规法相比：产量↑1.8倍作用率提高10%，

轧辊消耗降低20%；采用多辊轧制应注意：1）轧制的对称性。为保证轧制力相等，立辊直径小，辊底直径大2）辅机的快速移位。辅机有许多孔型，要快速移位，对正孔型3）防止轨腰水平轴线偏移。轧制时水平轴位固定，上下对称轧制23预弯目的：轨头与脚不对称，冷却后两端翘起弯向轨头需反向热弯，减轻内应力和操作上的困难24放置方式：为了防止轨底的划伤，而降低其疲劳强度和冲击韧性，轨在矫直前必须卧放头底相连，使头部的温度能够弥补另一根底部温降从而使冷却均匀减小弯曲量25自然冷却八个过程：1）锯切时，温差小，此时平直2）上冷床后，由于头部金属多，故轨底冷却快，向轨底弯曲3）轨底冷却至650℃相变，体积↑而头部仍收缩，再次达到平直4）轨底相变结束，轨头继续收缩，开始弯向轨头5）当轨头开始相变，体积膨胀，而轨底继续收缩，钢再次平直6）轨头继续膨胀，轨底继续收缩，钢弯向轨底7）轨头相变结束而轨底比头温度低收缩慢，钢轨再次平直8）轨头继续收缩，而轨底停止收缩，最终弯向轨头26矫直：辊矫、压力矫27线材生产特点：断面小，长度大，要求尺寸精度及表面质量高28高速线材轧机：轧制速度大于40m/s的线材轧机29结构：1）Y形：相邻机架上的轧辊互相倒置180°不需翻钢，无扭轧制变形时三面受压，因而变形均匀、劈头少、成材率高轧制时宽展小而延伸大，不会出现生耳子与折叠等缺陷；缺点：轧辊加工难，在线无法换辊，氧化铁皮不易除2）45°：单重大，产量高，质量好，精度高，细晶粒，氧化少。轧机因轧制速度快、轧制节奏时间短，故有很高的生产率，轧件温降慢，温度比较均匀，钢材性能也好；缺点：造价高3）平立：电机单独传动、调速方便、轧制中轧件无扭转机架间可以有活套，可以无张力轧制，精度高；缺点：单线轧制，机架间距大，机械振动大，投资大30延伸系数分配：μΣ=F0/Fn,n=㏑μΣ/㏑μp=㏑F0-㏑Fn/㏑μp;F0:坯料断面积，Fn：成品断面积（1502，φ8：F0=150*150*98%；Fn=1/4*π*82，μp=1.3）31斯太尔摩：线材（1000℃）→水冷套管（785℃）→吐丝机（630℃）→使线材成卷的散落在连续运输机上，进行空冷；标准型、缓冷型：慢速+烧嘴、延迟型：保温罩；优点：氧化少、晶粒细小、性能高并防止不利组织出现；缺点：投资高、受气温和湿度影响、二次氧化严重32耳子：1）定义：型钢表面上对应孔型开口部位出现沿轧制方向的条状凸起2）形式a单耳子：耳子出现在轧件断面的一侧①入口导板偏向一边，造成一侧过充满形成耳子。解决：反方向调整②入口导板倾斜，使轧件整体向一边倾斜造成单耳子。解决：将横梁安装水平、适当，使孔型、导板中心线重合b双耳子：耳子出现在轧件断面两侧①压下量大或前孔磨损严重，加大后一孔的压下量。解决：增加前道次或减少本道次压下；更换磨损严重轧槽或轧辊②导板安装过宽及磨损严重，轧件倒了。解决：正确安装、更换导卫③轧件温度过低。解决：不轧低温钢，或前孔压大④同一孔型轧不同钢种。解决：对宽展大的，要重新设计孔型⑤孔型设计不合理，宽展量不足。解决：应修改孔型，加大侧壁斜度c局部耳子：耳子只出现在轧件长度方向某一段①入口导卫松，轧件两侧交替出现耳子。解决：重新紧固导卫②头部温度低造成端部出耳子。解决：切头③孔型设计不当出耳子。解决：加大底部凸度、增加圆角半径33折叠：通常肉眼看不出来，采用酸洗检查时可发现，较常见①耳子产生折叠：上道次耳子，被压折形成折叠。解决：消除耳子② 导卫装置划伤产生的折叠。解决：及时更换③孔型及导卫装置设计、安装不当，使轧件打滑堆钢，再轧产生折叠34镰刀弯：轧件出轧槽后向左或向右的弯曲①轧辊倾斜横向压下不均或来料厚度不均。解决：调整轧辊水平，或使来料厚度均匀②断面温度不均，温度高

侧延伸大。解决：翻好阴阳面③偏斜的出口导板使轧件形成弯曲。解决：调正出口导板④轧辊轴瓦磨损不同使辊轴线不平行。解决：磨损小时调压下；磨损严重换轴瓦35扭转：1）轧件形状不正时，轧件只有对角两点与孔型接触，轧件受力偶发生扭转①成品孔过充满或未充满时，易产生扭转。解决：调整前孔充满情况②来料宽度过小，侧壁的夹持作用小。解决：来料宽应比槽底宽1～2mm③如脱方时易产生扭转。解决：调整脱方2）轧辊位置不正① 轧辊轴向窜动，轧槽错位。解决：对中孔型②上下辊中心线交叉两辊轴线不平行，导致扭转。解决：调整水平3）入口导板安装不正确①横梁倾斜，引起入口夹板不正。解决：调整横梁使导板放正②二块夹板上下错动，造成椭圆轧件位置不正。解决：紧固夹板③导板严重磨损、松动或间距过宽，导致轧件进入孔型不正而产生扭转④钢温不均、出口导板安装不正确等也会产生扭转36缠辊：经常发生在轧件断面较小的情况下，且闭口孔型更易发生①温度严重不均。解决：应延长均热时间②出口横梁的位置安装过高向上弯或过低向下弯。解决：安装正确注意检查③某一轴套碎裂，轧辊停转，使轧件弯曲或缠辊。解决：更换轴瓦④轧件劈头，劈裂成上下两部分分别缠实现辊。 解决：加热均匀，切头⑤出口卫板太短，轧件得不到矫正而缠辊。解决：及时更换被磨平的卫板37打滑：轧件卡在孔型中，轧辊转动，但轧件不前进，出现打滑；原因：温度很高的钢，氧化铁皮使f系数大大降低。咬入速度过高或压下量过大、轧件中间打结、夹板内有异物等。解决：如果温度过高，在孔型入口处向轧件表面撒冷的氧化铁皮或浇少量水；若咬入速度或压下量问题，适当降低轧制速度；轧件中间打结、夹板内有异物，可以用气割切断消除38断辊1）辊颈与辊身的连接处发生断裂①辊颈缺少冷却水，辊身与辊颈冷却不均② 轴瓦与辊颈剧烈摩擦。产生很大热应力，井使辊径变细③该处为应力集中点，辊径疲劳强度降低2）辊身上断裂①强度不够。如：压下误操作（大）、喂错钢、钢温低等②热应力。如生产马氏体型高合金钢时，为防碎裂辊身不浇冷却水39倒钢：轧制中的轧件突然绕其纵轴旋转，断面发生畸形并在两侧产生宽而厚的耳子；一般发生在箱孔中，但在菱件进方孔、椭进圆等也会发生；原因：与扭转一样，只是力偶小的产生扭转，力偶大的产生倒钢。如：孔型错开、轧件形状不正确、加热不均、入口导板安装不正确40轧槽：在轧辊上按需要刻出用来轧制轧件的凸出棱楔或凹入沟槽称为轧槽41孔型：两个或两个以上轧槽在轧制面上所形成的孔42孔型设计内容：①断面孔型设计。确定各道轧件断面积、形状、尺寸，并设计轧槽形状、尺寸绘制孔型图②轧辊孔型设计。根据断面孔型设计，确定孔型在各机架上的分配方式，并绘制轧辊图③轧辊辅件设计。即导卫和诱导装置的设计43孔型分类：1）按用途分：开坯（延伸）孔型、预轧（毛轧）孔型、精轧前孔型、成品，精轧孔型2）按其在轧辊上的车削方式分：开口孔型、闭口孔型、半闭（开）口孔型44 辊缝：实际轧钢时两辊环间的间距；作用：调s可轧不同规格产品，使↑孔型实用性，切槽↓辊强度↑；提高轧辊寿命，磨损后可调；弥补设计缺陷，温度变化；原则：大于弹跳，要考虑磨损，调整量，辊强度，产品尺寸精度；参考：开坯s=0.03D ,毛轧s=0.02D, 成品s=0.01D。45侧壁斜度：孔型侧壁和轧辊轴线的垂直面夹角的正切值；作用：①正确引导轧件进入、走出孔型，降低缠辊的可能性②减少耳子，有宽展余地③减少轧辊重车量，增加轧辊寿命，降低轧辊消耗④通过控制孔型的充满度，可以轧出不同尺寸的轧件；原则：考虑出孔型轧件的形状正确，辊道运行稳定性；参考：初轧30%～50%，精轧5～10%，延伸箱孔：10～25%。46圆角：孔型各过度部分及辊环部分都必须采用圆弧连接称为圆角；作用1）内圆角减少角部急剧冷却，引起磨损和角部

开裂；减少槽底角部应力集中，增加轧辊强度；通过改变内圆角R，调整实际面积和尺寸，改变充满度2）外圆角：若出现耳子时，可防止耳子出现尖锐折线，形成折叠；当咬入不正时，防止辊环刮丝，出现表面缺陷；减少应力集中，辊环强度增加；原则：成品孔：R以标准定，r可取小或0；从前到后：R、r逐渐减；初设计时，R取大，r取小值，以便于调整47锁口：闭口孔型中用来隔开孔型与辊缝的两轧辊间缝隙t；作用：控制轧件断面形状，便于闭口孔型调整。相邻孔型锁口要上、下交替，防止飞翅；原则：锁口要大于孔型轧不同厚度时的调整量。m=r1+（2～8）调整量48槽底凸度：将箱型孔槽底作成梯形或弧形凸起；作用：翻钢后，轧件在辊道上运行平稳，提高轧槽寿命。翻钢轧制时，侧面平直，防止出耳子，抵消单鼓变形；原则：单鼓变形严重的，f大些；成品孔不采用；参考：以2～4mm为多。初轧5～10，三辊2～6。49辊环：隔开两个轧槽的轧辊凸缘。中间辊环、端辊环；作用：端辊环可以防止氧化铁皮落入轴承；中间辊环隔开两个轧槽；承受轧制侧压力，提高轧辊强度；原则：为充分利用辊身长度，多配孔型，辊环不宜过大，但过小又易折断。中间辊环宽度确定：开口孔型中取等于相邻两孔中最深的槽深值；闭口孔型中，钢辊0.8～1.0倍，铸铁1.2～1.5倍；端辊环宽度确定：在初轧机上考虑推床的最大开口度和夹板厚度，型钢轧机要考虑安装导板所占的位置；参考：轨梁、型轧机100～150mm；中小型轧机50～100mm；初轧机50～100mm；三辊开坯机60～150mm。50轧辊中线：上下轧辊水平轴线间距的等分线51轧制线：在轧辊上配置孔型的基准线52孔型中性线：孔型上，上、下轧辊工作辊径在该处相等的一条水平线。非对称孔型：平均高度法，面积平分法，垂心法等求出53压力：上下轧辊工作辊的差。上压力：Dg上大，轧件下弯。下压力：Dg下大，轧件上弯54上压力时，轧制线在轧辊中线的下方，轧件下弯；下压力时，轧制线在轧辊中线的上方，轧件上弯