某特大桥悬臂箱梁施工方案

一、编制依据

1、《铁路桥涵施工技术规范》 2、《铁路工程质量检验评定标准》

3、XXX设计院《预应力混凝土连续梁参考图》

二、工程概况

某特大桥连续箱梁上部结构为40+64+40米连续梁，主桥预应力混凝土连续梁为单箱室梁，箱梁顶宽13.4 m，底宽6.7m，翼缘板悬臂端长3.35m，腹板为直腹板，腹板厚度120～48cm，底板厚度120～40cm，顶板厚度40cm，中间支点根部梁高6.05m，跨中梁高3.05m，全桥仅在支点处设有横隔板。箱梁底板自根部至跨中按抛物线变化。某特大桥某湾段连续箱梁位于直线上。连续梁箱采用纵、竖、横三向预应力，采用C50混凝土。

连续梁各墩处0号节段长8 m，共计混凝土234.1m3；两边跨各有7.75m的现浇段，边跨合拢段根据现场情况钢管支架现浇施工，中跨合拢段为吊篮现浇，其余各跨由挂篮悬浇施工，梁体自0号节段左右各划分为7个悬浇段对称布置，节段长度分别为3.5m和4.0m，节段最大重量位于1#段，重159.1吨；中跨合龙段长2m，边跨合拢段长度2.0m。连续梁共计混凝土2136.7m3(不含齿板)。

三、总体施工方案介绍

主桥0＃块1＃块采用钢管支架现浇施工；主桥箱梁2＃～7＃块采用菱形挂篮悬臂浇筑，各块段砼全截面一次浇注；直线段（边跨现浇段）9＃块采用钢管支架法现浇施工，全截面砼一次浇注；中跨合拢段、边跨合拢段8＃块采用预埋吊架施工，全截面砼一次浇注。

箱梁砼为C50高标号砼，拌合站集中搅拌，砼搅拌运输车运输至施工点，然后用吊车吊至工作面。砼浇注采用分层法浇注，底板以及腹板可以一次浇注完成，腹板分层浇注，分层厚度30cm左右。砼浇注方向尽量由挂篮的前端向后端浇注。砼的浇注顺序：先浇注完成底板和腹板根部，设置压舱板，然后浇注腹板，再次浇注顶板两侧翼缘板，顶板中部，最后浇注腹板倒角区顶板。

四、挂篮的结构及形式

（一）挂篮的选型

根据施工工期要求和我部的现场条件拟选用菱形挂篮进行悬挂施工。 （二）挂篮的结构形式

挂篮主要由以下几个部分组成：主桁架、横梁、走行系统、挂篮底模、悬吊系统、后锚系统。其总体构造布置详见附件：挂篮总布置图。

1、挂篮主桁架系统：

本工程采用菱形挂篮桁架。桁架几何形式及尺寸如图所示：

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主桁架是挂篮悬臂承重构件，是由槽钢拼装而成的菱形结构。主桁架均采用2[36槽钢，各杆之间采用16mm厚钢板，φ30普通螺栓连接。

2、挂篮的后锚固系统

后锚是主桁架的自锚平衡装置，由锚固扁担梁、竖向预应力筋、连接锚杆、千斤顶组成。每根主横纵梁尾部用3根φ32精轧螺纹钢筋作为连接锚杆，锚固在箱梁砼内。单根主梁设置6个锚固点，一只挂篮设置12个锚固点。

后锚拉杆锚具走行轮轨道钢垫块轨道锚固拉杆

3、挂篮的吊挂系统

悬吊系统是固定模板支架和操作平台的，由底篮前悬吊、后悬吊和模板悬吊三

大部分组成。

a、底篮前悬吊由2根20mm厚的16Mn钢板作为主吊带，锚固于前上横梁；后悬吊由2根20mm厚的16Mn钢板作为主吊带，全部锚固于以浇段底板上。

b、内模支架安装于2组内模导梁上，内模导梁前端由1根φ32精轧螺纹钢筋锚固于前上横梁上，内模导梁后端由2根32精轧螺纹钢筋锚固于以浇砼梁段上。

c、侧模支架安装于1组侧模导梁上（单侧），导梁前端由1根φ32精轧螺纹钢筋锚固于前上横梁上，侧模导梁后端由2根32精轧螺纹钢筋锚固于以浇砼梁段的翼缘板上。

d、吊杆采取的安全措施：

挂篮的吊杆均在使用前进行预拉，然后套上保护管。 吊杆在箱梁截面上的布置分别如图所示。

16Mn钢板吊带32精轧螺纹钢吊带千斤顶千斤顶前横梁40a工字钢前横梁40a工字钢自制钢轨道自制钢轨道导梁32＃槽钢2组导梁32＃槽钢2组侧模外骨架10角钢（纵向100cm一档）侧模外骨架10角钢（纵向100cm一档）前底横梁40a工字钢前底横梁40a工字钢

4、挂篮的走行系统

a、行走系统包括后反压、滑道和牵引设备，走行前在主桁架下铺设双排钢轨和组合滚轮，在主桁纵梁上安装组合滚轮，拆除后锚固，由手拉葫芦带动慢慢向前移动。

b、挂篮走行到位后、混凝土浇筑前，主纵梁前支点处用千斤顶将主梁顶起，滑道垫梁加密，并将滚轴换成钢墩垫块。

5、挂篮的模板系统

挂篮的底模采用定型钢模板，铺设在底模纵梁上，纵梁支撑于前、后下横梁上。侧模全部采用组合钢模板，内外侧模均采用10角钢加工成桁架，使之成为一个整体。外侧模板及箱梁翼缘板模型安装于1组（单侧）侧模导梁上，与挂篮同时移动。

导梁32＃槽钢2组

五、施工方案

（一）挂篮悬浇施工方案

现浇箱梁梁体2#---7#节段采用菱形挂篮单幅独立对称悬浇施工。0#块、1#块施工完成后，用2台25T吊车在0#块、1#块上组拼挂篮。

1、施工工序流程

（1）在0号、1号节段上对称拼装两只挂篮，拼装顺序为： a) 安装挂篮下滑道；

b) 组拼挂篮构架及横联，菱形架直接拼装在0#块1#块位置； c) 安装挂篮后锚固、前上横梁、外模走行滑梁及吊杆；

d) 将底模平台临时吊挂在外模桁架上，外模及底模平台沿滑梁向前拉移至2#块位置；

e) 安装挂蓝底模前后吊挂，解除挂篮底模平台与外侧模间临时连接。 f） 检查挂蓝后锚固及底模平台吊挂系统； g）安装调节外侧模。调节底模高程，预留抬高值。 h）绑扎底板及腹板钢筋，安装竖向预应力钢筋并固定。 i）安装内箱模板

j）绑扎顶板钢筋，安装横向预应力孔道并固定，固定预应力筋定位网及波纹管。 j）安装竖向预应力钢筋顶部压浆管。 l）检查合格后灌注混凝土。 m）张拉纵向、横向预应力束并压浆。

2、挂篮的走行

（1） 拆除外模落于外模导梁上，将底模平台后横梁与外模用钢丝绳临时连接。 （2） 脱开内模导梁锚固在砼顶板内的前吊杆，此时，内模导梁紧靠锚固于砼顶板内的后吊杆和前上横梁的吊点连接。

（3）下落底模平台，使底模平台仅由后横梁的临时连接和前上横梁的吊带悬吊。 （4）加铺下滑道，解除挂篮后锚固，用10t手拉葫芦移动桁架，使主梁连同挂外模、内模及底模系统前移到位。

（5）连接后锚固筋，安装底模平台后吊带，调整底模平台前吊带高度，使前端标高符合设计要求。将外侧模导梁、内模导梁、前吊点锚固好后，松开后吊点，移至下节后点锚固处，调节侧模及内模标高，用32t千斤顶将后吊杆锚固。

（6）重复2号块施工流程步骤中的（3）~（9）项进行3号块施工。 （7）重复以上步骤，完成3~7号节段施工。 3、模板

底模、外侧模采用钢模，内箱模板采用钢模和木模，端模采用钢模。 4、预应力筋（束）、普通钢筋、预埋件

预应力筋张拉前已浇注梁段砼强度必须达到设计强度的90％以上，预应力张拉时特别应高注意纵、横、竖三向预应力钢绞线（钢筋）的张拉顺序，满足设计要求。

（二）悬浇施工过程中的控制 1、施工控制的原理

由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的以挠度为控制的进行观测控制以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。由于本桥施工所用的挂篮与设计采用的挂篮重量在设计范围内，挠度控制采用设计图纸中的数据进行。施工时建立施工控制网络，确保合拢精度，观测内容主要有以下几点：

ａ.挂篮模板安装就位后的挠度观测； ｂ.浇筑前预拱度调整测量； ｃ.砼浇筑后的挠度观测；

ｄ.张拉前的挠度观测； ｅ.张拉后的挠度观测； f.合拢段合拢前的温度修正； g.温度观测；

h.挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8：00-9：00以前。合拢段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据。为控制挠度，应该在混凝土施工完成并达到设计要求的张拉强度后进行预应力束的 张拉，应按龄期及强度进行双控，一般在混凝土施工后2--3天方进行张拉以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，使永久应力满足设计要求，相应减少张拉后产生的挠度。

2、施工控制的原则：

1）、悬臂合拢段相对高差在15mm内，轴线误差在10mm内。 3、施工控制的方法

1）、施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部几翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（Φ16，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm～8mm）作为固定观测点。

2）、观测时间：温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。为保证成型后大桥的中线、标高准确无误，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。具体如下：

a、测量方案的选择

线形控制是悬臂灌筑过程中对各梁段线形的动态控制过程，准确地定位施工中梁体顶面、底面标高和纵横向位置，并将其与理论数值进行比较，找出其偏差值后对偏差进行分析研究，然后找出修正值，指导下一梁段施工。从而使连续梁顶底面线形平顺，各部的高程误差满足设计和规范要求。悬灌施工时梁体线形变化是一个

不可逆的过程，若测控不及时、不准数据丢失或失效，将无法通过二次施工或测量予以补救。因此，在梁工前就要对测量的方法、时间、布点、位置、次数和精度等内容的实案进行认真研究，在实际的施工中我部拟采用如下办法进行控制：

将仪器置于梁上，以0号段上所设的水准点为准进行测制。从理论上讲，此法

会受到两个T构墩身压缩下沉不等的影响，此下沉值一般较小，不会超过合拢允许值，并可在合龙前提前4个节段联测时进行调整消除。此法的优点是简单易行、速 度快、不受地形，在任何条件下都可采用。

4、施工控制中的注意事项

1）、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。

2）、严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的强度要求(强度达到设计强度的90％以上)。

3）、在每个墩身和0号段上布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定测基础沉降和墩身压缩情况，并将结果反应在合拢前4个梁段和边跨段的高程中。 4）、从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。

5）、保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止振捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。

6）、对挂篮与滑道之间、滑道与钢(木)枕之间、钢(木与梁顶混凝土之间的非弹性变形)施工时必须对此予以重并加强观测，积累经验，准确控制，消除影响。

7）、在T构悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应该定点定量的进行，以减少偏载的影响。在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。

8）、线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。用Φ20直径的钢筋棒作观测点，钢筋露出混凝土面以5mm～8mm为宜，并将钢筋顶磨圆。

9）、通过线形控制将竖向挠度误差控制在15mm内，轴线误差控制在10mm内。 （三）现浇段施工方案

连续箱梁边跨为40m，靠边墩的7.75m梁体采用支架现浇施工。18#、21#墩处现浇段采用钢管支架施工，先将地基整平夯实，浇注30cm厚C25混凝土支墩，在支墩上搭设钢管支架施工梁段。每侧边跨现浇段混凝土107.3m3。

1、工序流程

（1）拼装现浇段施工平台。

（2）安装分配梁，钢楔块及外侧模支架。 （3）安装底模及外侧模。

（4）绑扎底板及腹板钢筋，固定预应力筋定位网及波纹管，安装竖向预应力钢筋并固定。

（5）安装内箱模板及支架（内箱顶部应留出灌注孔）。 （6）绑扎顶板钢筋，安装横向预应力钢绞线波纹管并固定，固定预应力筋定位网及波纹管。

（7）安装竖向预应力钢筋顶部压浆管。 （8）检查合格灌注混凝土。

（9）张拉纵向预应力束并压浆封锚。（须在合龙段施工完并达到设计强度的90%以后张拉）

（10）张拉竖向预应力钢筋并压浆封端。 （11）张拉横向预应力钢筋并压浆封端。 2、模板

底模、外侧模采用钢模，内箱模板采用组合钢模并配制部分木模、端模采用钢模。

3、混凝土浇注方式

拌合站集中拌合，砼罐车运至施工地点，采用吊车将砼直接吊送至工作面。 （四）合拢段施工方案和内容

合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，对保证成桥质量至关重要。合拢原则是低温灌注。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。按照设计的合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢，而后完成体系转换。

共有边跨合拢段二处，跨中合拢段一处；合拢段利用两侧梁段为吊架合拢。合拢顺序详见设计图。

1、边跨合拢段的施工

边跨合拢长度2.0m。计划在主墩悬灌施工即将完成前的一个星期左右，完成边跨现浇段施工。在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量1．4倍的预压重对支架进行充分的预压，以消除非弹性变形、确定弹性变形；边跨合拢段施工时，保

留合拢用的挂篮外侧模后拆挂篮的其余部分。安装但不固定合拢段底板和外侧模板，将其对称支在悬臂端和边跨现浇段上。然后将现浇段和悬臂端梁面上的杂物清理干净，悬臂端施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段上)。接着将悬臂端及现浇段上的所有观测点高程精确测量一遍。比较边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差Δ<15mm则继续下步施工，若高差Δ>15mm则按照计算使用配重，将水箱 或砂袋放置在梁上的指定位置，再进行合拢施工。

然后固定合拢段底模板和外侧模板、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合拢段内模，绑扎顶板钢和波纹管等，做好浇筑混凝土前的一切准备工作。边跨合拢段的混凝土浇筑时间选在一天中气温较低(20℃左右)、差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，要安排专人不断地吊走放置在悬臂端合拢侧的配重。施工结束时，应吊走全部配重。卸除平衡重与灌注混凝土同步等量地进行。混凝土作业的结 束时间根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土注完毕后，在顶面覆盖土工布；在合拢段箱体内外及前后范围内，安排专人不停地撒水养护。浇注完砼后应及时养生。

待合拢段混凝土强度达到90％的设计强度后，按照设计图纸要求张拉顶底板纵向合拢束和竖向预应力筋并压浆。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板束，先长束后短束，顶底板交错进行将合拢束拉到设计吨位。合拢完毕混凝土达到设计强度后拆除内外模板和体外临时支撑。然后将边跨合拢段预应力束张拉前后各测量一次该合拢段箱梁上各观测点标高，留待中跨合拢段施工时使用。

2、跨中合拢段施工

（1）将悬浇端两侧梁段作为吊架及模板支架。

（2）采用压重的方法调整高差，在已浇注的梁端利用水箱的办法进行压重，其重量和等于合拢段的重量（每端重量为合龙段重量的一半)。

（3）安装合拢段处劲性骨架，将合拢口予以临时锁定。

（4）绑扎底板及腹板钢筋，固定预应力筋定位网及波纹管，安装竖向预应力筋并固定。

（5）安装内箱模板

（6）绑扎顶板钢筋，安装横向预应力孔道并固定，固定预应力筋定位网及波纹管。

（7）安装竖向预应力筋顶部压浆管。

（8）检查合格灌注混凝土（在温差变化较小的低温时间内灌注完，并随混凝土灌注，分级卸除平衡重）。

（9）张拉底板纵向预应力束并压浆。 （10）张拉横向预应力筋并压浆封端。 （11）张拉竖向预应力筋并压浆封端。

（12）为保证合拢段砼的质量，采取下列措施：

ａ.为防止浇筑跨中2米合拢段砼时，箱梁两悬臂端的错动变形破坏新老砼的结合，采取在两悬臂端分别临时压重的措施，在浇筑合拢段时根据混凝土施工速度分次卸除。

b、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置，达到要求后，再进行合龙段施工。

c、合拢段混凝土宜在处于年平均气温状态下的日期中的较低温度时浇筑，一般在凌晨进行，使混凝土在强度增长时刚好处于气温回升时为宜。

d、为防止箱梁因热胀冷缩而对合龙段混凝土产生不利影响，在灌注混凝土前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑(水平支撑)，并张拉部分顶板和底板合拢束(C1、D2两束预应力钢束至40吨)，从而将中跨现浇段两边的两个悬壁端临时锁定、连成一体。

3、合拢段施工中的其它事项

a、安装刚性支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，要采取温控措施，避免烧伤混凝土。

b、合拢段混凝土灌注完成后养生期间，要做好合龙段的降温工作。常用的降温措施有：梁顶面洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。

c、混凝土达到强度后尽快进行合龙段预应力束的张拉。

六、施工技术要求

1、模板

（1）模板制造的允许偏差应符合《铁路桥涵施工技术规范》的要求。制造完毕应进行整体组装并编号，经检查合格后，才能投入使用。暂时不用的模板应妥善保管，以防钢模锈蚀和木模开裂变形。

（2）模板安装允许偏差不得大于《铁路桥涵施工技术规范》的要求。 （3）模板安装前应涂刷脱模剂，底模、外侧模之脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土表面使其变色的油料。

2、钢筋

（1）、梁体所用普通钢筋的力学性能必须符合国家标准和规定。钢筋应具有出厂质量证明书。进场应进行验收和材质抽验。钢筋的加工、接头、安装应符合设计图纸与《铁路桥涵施工技术规范》的有关规定。

（2）、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置塑料垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。

（3）、为保证钢筋位置在施工中不发生变形，在底板、顶板处应设置架立钢筋骨架，架立钢筋下边须垫塑料垫块，不得露筋。

（4）、钢筋加工偏差应不大于：受力钢筋成型长度+5mm，-10mm；弯起钢筋弯起点位置±20mm，弯起高度+0，-10mm，箍筋尺寸+0，-5mm。

（5）、钢筋成型与安装偏差应不大于：受力钢筋间距±10mm；箍筋及构造筋间距±20mm；保护层厚度±5mm。

3、预应力筋（束） （1）、预应力粗钢筋

a、预应力粗钢筋为 ф32PSB830精轧螺纹钢，抗拉屈服强度fpk=830Mpa，每根张拉控制力为601KN，每延米张拉伸长量为0.374cm。

b、精轧螺纹钢进场后应及时分批验收。除检查质量证明书、合格证外，还应对其外观，外型尺寸和力学性能进行抽验。

c、精轧螺纹钢筋采用JLM-32型锚具，ф50mm金属波纹管制孔。 d、精轧螺纹钢筋下料采用砂轮切割机，切割后端面应进行修整。 （3） 钢绞线

a、纵、横向束采用符合GB/T5224标准的φ15.2mm低松弛钢绞线，标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量E=1.95×105Mpa。

b、钢绞线进场后应分批验收。验收时，应检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确，经运输、存放后有无损伤，锈蚀或影响与水泥粘结的油渍并按（GB/T5224）标准进行外观质量检查和力学性能复验。

c、钢绞线下料应用砂轮机切割。切割前应在切割线两侧约5mm 处用扎丝捆扎，

防止松散。

d、钢绞线束采用金属波纹管制孔。 4、水泥

（1）箱梁混凝土所用水泥宜使用标号不低于42.5级的普通硅酸盐水泥，不得使用矿碴硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥或粉煤灰硅酸盐水泥。

（2）为保证全桥箱梁表面颜色一致，应采用同一厂家、同一品种，同一标号的水泥。

（3）水泥应符合现行国家标准，并附有产品试验报告单等合格证明文件，水泥进场后应按其出厂编号分批进行检查验收。水泥生产后超过三个月或受潮后应进行复查试验。试验不合格及质量不稳定的水泥不得用于拌制箱梁混凝土。

5、细骨料

（1）拌制混凝土的细骨料应采用级配良好硬质洁净的天然河砂。 （2）砂的级配和砂中杂质的含量应符合“铁路桥涵施工技术规范”的规定 6、粗骨料

粗骨料应采用坚硬的卵石或碎石，其颗粒级配范围和粗骨料中杂质含量应符合《铁路桥涵施工技术规范》的规定。

7、拌合用水

（1）拌制混凝土用水现场采用地方饮用水来拌制混凝土。 8、外加剂

为提高混凝土的早期强度，改善混凝土的和易性和节约水泥，可掺用适量质量可靠、性能稳定的外加剂。

七、混凝土施工

1、混凝土配合比

（1）箱梁梁体设计为C50混凝土，其配合比由试验室按设计要求，通过实地试验选取，并根据季节，施工条件的变化可作相应的调整。

（2）混凝土的水泥用量不宜超过650kg/m3，水灰比不宜大于0.4。拌制后的混凝土不得再次加水。

（3）混凝土的坍落度12~16cm。 （4）混凝土的初凝时间不小于8小时。 （5）混凝土龄期3天要求达到设计强度的90%。

2、混凝土灌注

（1）每次灌注前，应有专人负责组织好下列准备工作：

a、取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂质量。

b、拌合机试运转是否正常，计量设备是否准确，以及水、电供应是否能保证不中断，和当地气象部门联系，了解天气预报情况，如遇天气变化，应有防护措施。

c、对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等，均应详细检查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。

d、做好技术交底和劳动力组织工作

（1）、砼灌注分段分层进行，分层厚度不得大于30cm。灌注顺序：先底板，再灌注腹板，最后灌注顶板，从悬臂端向接缝端进行。悬臂施工的两个对称节段及横断面应平衡灌注。

（2）、灌注混凝土的自由落高不得超过2m，当超过2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具。下灰过程中，粘附在模板表面的灰浆必需及时清除。

（3）、灌注混凝土必须不间断地进行，其上、下层间隔时间不能超过初凝时间。各节段混凝土应在混凝土初凝时间内全部完成。

（4）、混凝土灌注过程中，要防止碰撞模板、钢筋、预埋件及预应力钢束管道。 （5）、混凝土灌注后，必须对梁体底板、顶板面进行两次吸浆，清除多余混凝土，保证梁体尺寸和封闭收缩裂纹。

（6）、冬期施工时，应按规范中冬期施工的有关规定办理，并需采取防寒措施。必要时可采取水和砂子加温，以提高混凝土的温度。严禁用含冰的粗、细骨料拌合混凝土。入模时混凝土温度应根据具体保温方法确定，一般细薄截面应在10度以上。

（7）、合拢段混凝土应在一天中低温时灌注，并力求尽快灌注完毕。 3、混凝土的振捣

（1）混凝土振捣以插入式振捣器为主。要防止漏振，也要避免过振，以混凝土不再沉落，不再出现气泡，表面泛浆为度。施工时要设专人对下梗胁，预应力钢材锚端等关键部位进行振捣和检查，并备以竹片，钢筋人工捣固工具。混凝土表面晰出的多余水份应及时清除。

（2）混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮及移位。 4、混凝土的养护及拆除模板

（1）、混凝土初凝后，及时覆盖土工布或麻袋洒水养护。养护的时间视水泥品

种和环境相对湿度及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。普通硅酸盐水泥， 相对湿度小于60%时，养护时间不小于14天；相对湿度为60%~90%时，养护时间性不少于7天；相对湿度大于90%时，可不洒水。当平均气温低于5℃时，不得向混凝土面洒水，而须覆盖保温。

（2）、非承重侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除，一般不承受竖向荷载的端模，竖向腹板侧模可在混凝土强度达到2.5Mpa以上时拆除。对于承重模板应在混凝土强度达到设计强度的70%以上方可进行。拆模后若混凝土养护时间不能满足要求时，应继续进行养护。

八、预应力施工

1、制孔及管道安装

（1）、纵向束采用金属波纹管制孔，制孔管内径有90mm，80mm两种；竖向预应力筋采用内径ф50mm金属波纹管制孔；横向预应力钢绞线采用内径ф70×19mm金属扁波纹管。

（2）、纵向波纹管接长采用波纹管接头连接，所有连接必需密封可靠。 （3）、预应力管道在钢筋绑扎后安装，管道应保持顺直，位置准确，固定管道的定位网钢筋应与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管。锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线，管道中心在平面方向的偏差不大于10mm竖向偏差不大于5mm。纵向束定位网片间距直线 段不大于100cm，曲线段不大于50cm。向上弯曲的预应力孔道宜设排气孔，其位置应在孔道的最高处。

（4）、腹板竖向ф32精轧螺纹钢筋，下端为固定端，上端为张拉端。固定端钢筋露出锚具外长度为40mm。张拉端钢筋伸出锚具外100mm。用于固定挂篮后锚固的精轧螺纹钢筋，其露出长度按施工设计图中要求办理。

（5）、在施工过程中，应防止波纹管被碰撞挤压变形。若预留孔洞或者普通钢筋与预应力管道相碰时，可适当调整孔洞或普通钢筋位置。

（6）、采用直径70mm的塑料管作为波纹管的内衬管，以保证管道畅通。 （7）、混凝土浇注完成后，及时用压力水冲洗孔道。 2、预应力钢绞线编束和穿束

（1）、切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，采用φ16园钢制作分束板，分束板孔位应与锚具相同，穿束时将分束板放在孔道端口，钢绞线顺着分束板穿入孔

道，以保证钢绞线顺直。钢绞线应根据长度分类存放，且应架离地面， 防止锈蚀。

（2）、穿束前，应用空气压缩机清除管道内积水及污物，穿束前还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。

（3）、有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉，但允许有轻微的浮锈。 （4）、穿束可用卷扬机穿束，由现场根据现有设备及钢束长度选择。 3、预应力张拉：

纵向预应力张拉:本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称，先纵后横的原则进行，在混凝土施工后强度达到80%以上时方能张拉。张拉步骤为：

1）、初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。

2）、预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定采，用ZB4-500型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在+10% -5％以内，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉按照设计图纸的顺序进行，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。

3）、张拉作业。按照两端张拉并锚固结的方法进行。所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行，下列说明就是建立在此基础上的。由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：

a、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查是必须的。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉100次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混

入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。

b、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。

c、张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。

d、张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。

e、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。 f、当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢在夹片处发生脆断。

g、张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的90%设计强度。 h、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。

i、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。

j、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L>3cm。

k、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。

l、张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。

m、控制张拉力。张拉钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在+10% -5％之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测方面的原因；计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等；孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度等

原因。

③、滑丝和断丝的判断

张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。

竖向预应力张拉：竖向预应力筋采用精轧粗螺纹钢筋，标准强度为830MPa，采取同一梁段两端对称张拉的方案，具体操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离δ1作为计算伸长量的初始值→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装联结器与张拉杆→安装工具螺帽→初张拉至控制张拉力的10%→张拉至控制张拉力P→持荷2min→旋紧螺帽→卸去千斤顶及其他附件→1-2天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽→量取从许钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ2为计算伸长量终值→计算实际伸长量Δ=δ2-δ1，将该值与理论计算值比较若误差在±6%内则在24h内完成压浆，若误差超出±6%则分析处理。

张拉时的注意事项

1）、张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。 2）、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。 3）、每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。

4）、伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准。 5）、张拉时每段梁的横向应保持对称

6）、 每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。

7）、 在拧紧螺帽时要停止开动油泵。

8）、 联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。

9）、 工具锚一定要用双螺帽。

九、孔道压浆与封锚

1、孔道压浆

(1)、孔道压浆前的准备工作

①、水泥浆配合比：水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因

素通过试验，根据经验，本桥孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标：

a、水灰比0.35~0.4，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂(UEA)。 b、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O42.5普硅水泥。 c、水泥浆的28天强度不低于C50级。

d、泌水率最大不超过3％，拌和后3h的泌水率不超过2％，24h后泌水全部被浆体吸收；流动度为16s左右。

e、膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2％左右。

施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于 2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。

2）、压浆作业程序为

①、搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。

②、启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。

③、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。劲关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。

④、在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。

⑤、压浆泵回压至零。

⑥、拆卸外接管路、阀门及附件。 ⑦、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。

⑧、压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。 （3）、压浆注意事项

①、在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆

进入灌浆泵之前应通过1—l5mm的筛网过滤。

②、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。

③、压浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。

④、在现场做好压浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3—5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。

2、封锚

对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合拢顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工和要求如下：

①、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。 ②、绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。

③、锯齿块纵向束，两边跨端头纵向束张拉，压浆完毕后，即可加设钢筋网片，并用C50混凝土填封。填封混凝土前将接茬面先凿毛并用水冲冼干净。

十、质量目标及保证体系

1、质量检验评定标准及质量目标

严格按设计和施工图纸进行施工，并满足设计要求和《铁路桥涵施工技术规范》及《铁路工程质量检验评定标准》的规定。所有工序均达到合格标准，且全部工序检查项目合格率的平均值达90%以上。

2、质量保证措施

（1）、开展“QC”小组活动，确保工程质量稳步达到目标。

（2）、仔细阅读设计文件，做好技术交底，严格按设计要求和现行国家标准施工和检验。

（3）、施工中严格执行“三检制”，上一道工序未经检验或检验不合格，不得进行下一道工序的施工。

（4）、科学的组织生产，切实执行岗位责任制，分工明确，责任落实到人。 （5）、混凝土应尽量选择晴好天气进行，要有防雷雨的措施，避免混凝土被冲涮。

十一、安全措施

1、施工中坚持贯彻执行“安全第一，预防为主”的安全方针，严格按有关安全生产的各项规定组织施工。

2、建立健全安全生产组织，严格执行以岗位责任制为中心的各项安全制度。 3、强化安全教育，组织全体施工人员学习有关安全生的政策和规定，充分认识到安全生产的重要性。

4、箱梁悬臂施工，属超高空作业，加上挂篮施工作业面窄小，多工种联合作业，所以不安全因素随时存在。因此必须采取相应措施，做好安全防护工作，挂篮上下四周及空档处均应挂设安全网，上下步梯要牢靠方便。平台要满铺脚手板，四周设栏杆，防止高空坠落事故发生。

5、箱梁悬臂施工的承重结构是挂篮，挂篮的工作状态和前移的安全是至关重要的，务必严格按照挂篮的有关设计要求操作，如发出问题及时向技术人员反映，不得擅自处理。

6、预应力束（筋）张拉时，端部应严禁站人，并加设防护措施。张拉后孔道未压注水泥浆前，严禁撞击锚具和预应力束（筋），施工人员应避开该端部危险区。液压系统在有压力的情况下，严禁拆卸任何零件，高压油管妥善放置和防护，不得弯折、撞击和锐器损伤。张拉操作人员要经过培训持证上岗，要有自我保护意识，不违章操作，在张拉过程中不得以手替代工具。

7、箱梁悬臂施工时，严格控制挂篮悬臂部分的载重，除必要的脚手板和工具外（符合设计要求的），不得任意增加载重，在每个节段灌注混凝土之前，要进行检查，清理多科的载重并运走，不得堆放在箱梁悬臂部分，材料堆放要做到“定点定量”。

8、要求两个相邻的悬臂尽可能同步施工，单个悬臂对称施工同步走行挂篮，现浇完成后应立即抢先合拢。

9、箱梁施工在夜间进行时，要求施工现场必须有良好的照明设施，保证施工安全。

10、六级以上大风应停止高空作业，确保安全生产。冬季施工现场应有防滑、防冻措施。

十二、环境保护

1、管理、组织措施

建立施工环保、水保组织机构做好施工期间的环保工作。成立以项目经理为组长的环境保护领导小组，质量安全环保部为环保、水保工作管理部门，具体负责开展相关工作。

2、空气污染防治措施

施工中的空气污染主要为施工机械产生的废气及施工场地和施工便道产生的扬尘。主要采取的措施如下：

在设备选型时选择环保型低污染设备，并安装空气污染控制系统。 配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘。 3、噪声污染的防治措施

对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。 机械车辆途经居民区及驻地时应减速慢行，不鸣喇叭。

合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪音大的机械。

适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。

4、固体废弃物污染的防治措施

施工营地和施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不随意弃放。

报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。

5、水保措施

在施工中严格执行国家的《水土保持法》、《水土保持法实施条例》及地方法规、要求，贯彻执行“预防为主，全面规划、综合防治、因地制宜、加强管理、注重效益”的水土保持方针。

施工时对原有河道进行有效保护，施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排放。

清洗骨料的水和其它施工废水，采取过滤、沉淀或其它方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。

施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。