205国道丰南至古冶段改建工程SG-6合同
25m 预 制 箱 梁 施 工 方 案
唐山公路建设总公司SG-6合同
2010-5-7
目 录
一、工程概况 ................................................................................ 3 二、施工场地、台座布置 ............................................................ 3 三、人员、机具配置与工期安排 ................................................ 3 四、施工工艺 ................................................................................ 5 五、质量保证措施 ...................................................................... 17 六、安全生产施工保证措施 ...................................................... 20 七、文明施工和环境保证措施 .................................................. 22
一、工程概况
205国道丰南至古冶段改建工程SG-6合同由唐山公路建设总公司中标承建，由下属五公司为主体组成“205国道丰南至古冶段改建工程SG-6合同项目经理部”，具体组织施工。
205国道SG-6合同标段内有3-25m中桥一座，桩号为K29+408；1-13m小桥一座，桩号为K28+084.6。K29+408中桥的装配式部分预应力混凝土连续箱梁，采用多箱单独预制，简支安装，现浇连续街头的先简支后连续的结构体系。K29+408中桥为25m预制箱梁，其中预制边梁12片，中梁12片，共计预制箱梁24片。预制箱梁混凝土标号为C50，预制交角为45°。
二、施工场地、台座布置
2.1 本合同段设空心板预制场一处，预制场位置设在7合同项目部院内。预制场内配备龙门吊进行模板的拼装、砼的浇筑和移梁等工作。预制场设置存梁区和小型预制构件区，小型预制件区预制空心板所属小型预制构件。预制场内设置水泥混凝土拌和站及空心板养生用供水系统。排水根据施工现场的布局，在预制区与存梁区的中间设一排水沟，使各工作区域内的雨水通过多条排水道，通往排水沟，并能通过排水沟及时排往场外南侧的水渠中。
2.2施工前将现场整平夯实，并对预制场内的道路采用30cm炮碴石硬化，混凝土拌和站及料场采用50cm炮碴石硬化做基层，上面铺设15cm以上的水泥混凝土面层结构，以方便地材的运输和储存。各种材料堆之间设置硬隔墙隔断，做好相应的排水设计，不使污水污染各种材料；建立钢筋堆放房，对其地面进行全面硬化，垫高50cm；对其他地面进行全面硬化，垫高30cm；对各种材料树立标牌，标明检验标牌，便于质量管理。
2.3 场地规划平整完成后，按照《预制场平面布置图》对预制场整体及空心板板底位置进行测量放样。空心板台座制作前，预先按照桥梁分类对台座进行编号，同类空心板台座设置在集中区域，以便于空心板制作完成后进行移梁出梁工作的操作。空心板台座放样完成后，开始制作空心板台座模板。
2.4 为保证工期要求，在空心板预制场设置台座72个，空心板预制场长179.1m，宽度27m（龙门吊外边宽度）。空心板预制场长度方向设置台座9排，横向设置台座8排。具体平面尺寸参照《预制场平面布置图》。
2.5 空心板施工方案如下：
2.5.1台座为保证预制空心板的使用要求对基础换填处理30cm炮碴石，炮碴石上部浇筑30cm混凝土（混凝土采用C30混凝土）。梁端底板因张拉起拱后造成梁端台座局部受力，故此将端部梁底混凝土向下加厚到50cm，并在空心板台座端部2m范围设置钢筋网片，保证空心板张拉完成后台座使用要求。将横向4个台座在端部连接成整体设置1.2m宽横梁。横梁将台座连成整体后，形成整体受力结构，提高台座稳定性和避免沉降。空心板台座不设置反拱。
2.5.2 台座四周设单边长5cm角铁包角，为保证空心板侧模板与底模接缝严密，在角铁上粘结橡胶垫，保证整体严密。台座混凝土顶部设置5mm厚冷轧钢板。混凝土台座分两次浇筑成型，第一次浇筑混凝土25cm，第二次混凝土浇筑到设计厚度。台座横向按1.2m间距设置内径9cmPVC管，预留空心板模板加固用孔道。空心板底板宽度中板1.24m，边板1.245m，考虑到实际施工影响，台座宽度设置为1.235m。
2.6 应用材料
水泥采用冀东水泥厂P.O42.5水泥；粗集料用丰润采石厂5-20mm碎石；砂采用卢龙砂场中砂；外加剂用秦皇岛顺凯达有限公司聚羧酸缓凝高速减水剂；粉煤灰用陡河热电厂二级粉煤灰；硅粉用青海蓝天有限公司二级硅粉；工程用水自备打井，井深260m，水质经试验符合施工规范要求。
三、人员、机具配置与工期安排
3.1人员配置
人员组织机构
序号 1 2 3 4 5 6 7 职务 项目经理 项目副经理 技术负责人 测量工程师 试验工程师 结构工程师 质检工程师 姓名 梁立军 王文生 佐久利 李 良 刘艳飞 鲁春晖 翟永强 序号 9 10 11 12 13 14 15 职务 施工队长 现场技术员 现场负责 钢筋负责 模板负责 混凝土负责 专职安全员 姓名 杨志国 祝广玉 孙玉学 陈国辉 孟庆学 李树奎 刘玉刚
8 机械工程师 薄占猛 3.2施工设备配置
施工设备配置
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 设备名称 砼拌和站 汽车吊 发电机 千斤顶 压浆泵 砼运输车 吊车 组合钢模板 供水管道 空压机 电焊机 振捣棒、电机 平板振捣器 钢筋弯曲机 钢筋切断机 钢筋切割机 钢筋调直机 设备型号 750/1000 25T STC-50 200T 7方 10T BX1- 400 2H50 2H30 CW40 GQ40 数量 1座 2台 1台 4套 1套 4辆 1台 8套 200m 1 4台 8套 3台 1台 1台 2台 1 设备状况 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 四、施工工艺
4.1施工工艺流程
清理及调整底模→绑扎构造钢筋→设置底板垫块→焊接定位钢筋网架→固定波纹管及穿钢绞线→支立侧模、内芯模及横隔模板→设置保护层垫块及固定锚
垫板→绑扎顶板构造钢筋→浇筑底板混凝土→浇筑腹板、顶板混凝土→刷毛→养生→箱室内端横隔梁浇筑→张拉应力钢筋→压浆→封锚→检查验收→吊装移梁。
预制板施工工艺框图 清理及调整底模 -
绑扎构造钢筋 设置底板垫块 焊接定位钢筋网架 钢筋骨架检查 不合格 穿波纹管 报监理工程师检验 支侧模﹑芯模﹑端模 检 查 设置保护层垫块 报监理工程师检验 绑扎顶板钢筋 浇筑底板混凝土 砼的拌制、运输 浇筑腹板、顶板混凝土 刷毛 拆除芯模及侧模 试块制作 拆模、养生 张拉预应力筋 监理旁站检查 压浆
4.2施工方案
4.2.1清理及调整底模
封锚 检查验收 移梁 在绑扎钢筋前，先将台座表面杂物清理干净，然后用质量较好的相纸进行粘贴，以便箱梁底面脱模平整。粘贴时注意胶水要涂抹均匀，相纸要自一端向另一端滚动粘贴，不要有气泡，粘贴后晾干以防绑扎钢筋时相纸产生移动。
4.2.2绑扎构造钢筋、设置底板垫块
钢筋材料经试验部门检验合格后方可进场。钢筋和钢铰线存放搭设存放棚，设置30cm高台座并加以覆盖达到防雨、防潮、防止生锈的作用。
钢筋弯制加工要在钢筋加工棚内统一完成，钢筋构件在钢筋加工台座上制作成型，绑扎工作在箱梁底模上进行。对进行焊接操作的焊工进行技术考核，施工过程中持证上岗。焊接时，焊条型号严格按照规范控制，杜绝使用422焊条；焊接质量符合规范要求。当采取双面搭接焊接时钢筋接头长度应大于5d，单面焊接时应大于10d(d为钢筋直径)。箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。钢筋在折弯过程中，采用足尺制图的方法，即把折弯钢筋的尺寸不放大也不缩小，用几何作图的方法画在纸板面上，然后进行实量，量多少就是多少。钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。按设计要求在外层钢筋上设置高标号砂浆保护层垫块，垫块制作过程中预埋绑丝，便于将砂浆垫块绑扎在钢筋网上。
箱梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋。钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，绑扎成型的骨架具有足够的刚度和稳定性及保证钢筋保护层厚度。混凝土浇筑前检查各种预埋件的数量和位置是否准确。底板、腹板均设置混凝土保护层垫块，保护层垫块支垫在钢筋网架的外层钢筋上，保护层厚度严格按照设计图纸要求设置，至少保证净保护层3cm。钢筋绑扎保证支座预留钢板的位置、高度正确，护栏锚固的钢筋应预先埋入，并注明预留处水孔的位置。
中横隔梁构造钢筋的绑扎应随同梁体构造钢筋同时绑扎。端横隔梁构造钢筋的绑扎应考虑内芯模板的拆卸，不能连同梁体同时绑扎，我部在项目经理和相关技术人员以及监理工程师的共同研讨下，采用在箱室内端横隔梁处与之对应各自钢筋位置，在模板上打眼预埋各构造钢筋，使预埋的钢筋最小长度，应满足双面搭接焊接时钢筋长度大于5d，单面焊接时大于10d的要求(d为钢筋直径)。
4.2.3焊接定位钢筋网架、固定波纹管及穿钢绞线
构造钢筋绑扎完成后，按照设计要求用Φ8钢筋焊接定位钢筋网架，钢筋网架焊接成“井”字形，并穿好波纹管。严格控制钢筋网架的位置，曲线段分布间距为每50cm设一组，直线段每100cm一组，定位筋与钢筋骨架点焊、固定，保证波纹管的位置正确、牢固，并在混凝土浇筑期间不产生位移。
预应力筋波纹管采用3㎝宽的钢带卷制而成的金属螺旋管，在预制场自行加工，其有关性能指标符合设计和规范要求后才能使用。
波纹管定位前对波纹管进行逐根检查，确保无裂缝，管内无杂物。波纹管下料按设计预应力筋长度计算下料长度，保证波纹管的中心和锚具的中心在同一轴线上。
我部经研究箱梁施工方案，将采用波纹管安装固定就位后，钢绞线编束、编号穿束钢绞线。预应力钢绞线制作，按设计长度加预留张拉长度下料，钢绞线采用砂轮切割，切割后平放在地面上，并用铅丝及胶带包裹钢绞线端头防止其端头散乱。纲绞线下料完后进行纲绞线编束、编号，根据设计施工图每孔道编束中保证每根钢绞线平行，不缠绕，每隔1.0—1.5m用20#软铁丝绑扎一道，在两端范围内应保证绑扎间距不大于50cm。钢绞线穿束，采用人工进行穿束，穿束后检查各孔道中钢束跟数与设计图纸相同。
波纹管及钢绞线安装定位后进行一次全面检查，检查波纹管道是否有孔洞、脱节、脱扣、变形，并随时进行整改。同时通知监理工程师全面检查波纹管安装质量。
4.2.4支立侧模、内芯模及横隔梁模板
模板采用定型钢模板，对已使用过的模板进行整修、试拼、除锈工作后再进行模板正式拼装。立模前对梁体钢筋进行自检并通知监理工程师检查，检查合格后方可立模。模板采用汽车吊分节拼装，拼装接缝加塞海绵条止浆带，以防露浆。
安装模板时严格控制各部分尺寸。模板采用大型钢模板整体拼装，模板侧模支撑牢固，尺寸准确，保证顺直，上、下都要用螺栓拉牢，两侧采用预埋地锚。用钢丝绳拉紧侧模板进行加固，加固体系每80cm一道，保证混凝土浇筑过程中模板不变形，不位移，不漏浆。边缘上设置橡胶条保证侧模板与底模拼接的严密性。
内芯模安装，施工根据箱内尺寸及操作难度，采用定型组合钢模，分块式组合模板，即单元尺寸不大于端横隔梁进入尺寸，重量以一人能单独从箱内拿出来为宜，内模在台座外分块拼装成下口不封闭结构，然后吊装就位，调整好模板标高和断面尺寸，并通过横向压杠每隔2米设置一道，控制内模上浮。
横隔梁模板安装：由于不影响内芯模板的拆卸，中横隔梁模板连同内芯模板安装固定就位；端横隔梁设置在箱梁的两端，如果在箱室内先浇筑端横隔梁，就会影响内芯模的拆卸，所以箱室内端横隔梁不能一次浇筑成型，可分两次浇筑成型。第一次浇筑时，在箱室内两端横隔梁处先不支设横隔梁模板，在箱室内端横隔梁对应上方梁顶处用内径Φ10cm PVC管预留三个孔洞，孔洞分别设置在梁体中心线位置一个，另两个距箱室内两侧腹板边缘10cm处各一个。以留做第二次浇筑端横隔梁砼下料口和振捣口。待梁体第一次浇筑结束及内芯模板拆卸完成后，可立即进行第二次支设箱室内端横隔梁模板。第二次支模采用竹胶板，首先固定靠里侧模板与横隔梁钢筋固定在一起，按设计要求确保保护层厚度，再固定外侧模板。
4.2.5锚垫板安装
锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内。锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不错位。锚垫板的灌浆孔采取封堵措施，用同直径的螺丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，用塑料胶带缠裹紧密，防止漏浆堵孔。在梁体外露部分锚垫板以外钢绞线用宽胶带包裹严密，以防进水、进浆以及其它杂物腐蚀钢绞线和波纹管。锚垫板安装锚固面与钢束垂直。
4.2.6绑扎顶板构造钢筋、负弯矩钢筋
侧模﹑内芯模及端模模板支设完成后，再绑扎顶板钢筋并与腹板钢筋一一对应绑扎。绑扎要求应与腹板和横隔板的要求相同。绑扎负弯矩钢筋时，为方便施
工，可截断张拉槽口处桥面板顶层纵、横向钢筋，待钢束张拉完成后，务必将槽口处截断的钢筋采用等强度原则予以补强，确认补强质量后再浇筑封口混凝土。绑扎完负弯矩钢筋后，安装负弯矩锚垫板，安装要求同上。钢筋骨架绑扎成型后，检查内、外边梁预埋护栏钢筋和伸缩缝预埋钢筋，至少保证净保护层2cm。以及检查泄水孔及滴水槽准确预留部位。模板和钢筋经自检合格后，通知监理工程师检查验收，符合设计要求后可开始砼的浇筑。
4.2.7浇筑底板混凝土
侧模、芯模﹑端模板支立完成及顶板构造钢筋绑扎结束后开始浇筑箱梁底板混凝土。浇筑采用C50混凝土。该混凝土配合比总监办已批复。水泥、碎石等原材料经试验部门检验合格后方可进场。混凝土拌合前，碎石用洗石机清洗，砂子过筛后方可使用。混凝土浇筑工作严格按照“JTJ041-2000”公路桥涵施工技术规范的要求进行施工。混凝土浇筑前要检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板尺寸准确，支立牢固。混凝土拌和在拌和站进行，水泥、砂石料及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求。混凝土在项目部拌和站拌制，搅拌运输车运送到箱梁浇筑现场。在拌和过程中随时注意混凝土的稠度，严格控制水灰比，为防止混凝土外观出现花纹，控制混凝土坍落度在8-12cm，随时检查混凝土的坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。混凝土搅拌、浇筑工作在气温低于32摄氏度的情况下进行。
预制箱梁混凝土采用Φ50和Φ30插入式振捣棒，底板振捣时要注意使底板砼密实。在振捣时必须注意不得碰撞波纹管，以免造成预应力钢束偏位和波纹管的破损。混凝土浇筑过程中随时检查模板加固情况，露浆处及时堵塞。每次振捣时间以混凝土不再下沉、无气泡上升、表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止。
4.2.8浇筑腹板、顶板混凝土
在浇筑腹板、顶板混凝土过程中，随时注意模板的尺寸尤其注意芯模的位置。混凝土浇筑要求由一端开始严格按照“水平分层，纵向分段”分三层的两侧对称下料、浇筑振捣。每一层砼不超过30cm厚。腹板混凝土的浇筑长度应根据施工当天的温度变化情况确定，长度控制应根据现场坍落度随时作出调整现场坍落度要严格控制，以免在浇筑过程中产生施工缝。将砼均匀地倒入腹板中，并应在腹板对称两侧倒料，然后同时振捣，用插入式振捣棒和附着式振捣器结合振捣，以
防一侧振捣时内模向另一侧偏移。附着式振捣器左右对称每2m设置一组。振捣中振捣棒不要撞击内芯模及波纹管，并且要保证钢筋的保护层厚度。浇筑顶板时，振捣棒严格控制插入深度，并注意上下层的有效结合。振捣棒振捣完成后用平板振捣器拖振2遍，并严格控制顶板的高度，不能超出规范要求±5mm范围。板梁砼浇注后应进行收浆抹面，并在定浆后进行二次抹面、拉毛。
确保腹板外观质量的控制措施：
（1）模板拼装紧密，并加止水带，防止漏浆。脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷，确保模板的加固牢靠。施工过程中，时刻保持模板内干净，时刻观察模板、拉杆、堵缝等情况，使用前必须检查模板变形情况。
（2）严格控制砼配合比，合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土强度之比控制在13-20之间。原材料计量要准确，严格控制水灰比，保持砼良好的和易性。严格控制砼坍落度。外加剂必须按有关标准鉴定合格并经试验符合要求方可使用。
（3）砼浇筑严格控制振捣作用半径的1.5倍，与侧模应保持5-10cm的距离，插入下层砼5-10cm；每一处振捣完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，应避免碰撞钢筋、芯模、波纹管、模板及其他预埋件，注意保护层砂浆垫块处的砼振捣。
确保顶板厚度控制措施：
（1）砼浇筑前，对模板钢筋预埋件等尺寸位置再一次详细检查，模板采用定型钢模板，模板高度应与预制箱梁高度相同，如有偏差及时调节模板。
（2）在浇筑顶板过程中，采用振捣棒与平板振捣器配合振捣，并应控制振捣棒的插入深度，同时小心避免振捣棒接触内芯模与负弯矩波纹管。
（3）在锚垫板后及钢筋密集部位，砼振捣采用Φ30插入式振捣棒认真的振捣，以防止漏振和振捣不密实的发生。
4.2.9刷毛
混凝土浇筑结束，在初凝后及终凝前对箱梁顶面用钢丝刷进行刷毛，要求混凝土外露出混凝土小石子。拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。
4.2.10拆模、养生
（1）刷毛完成后，用透水土工布对箱梁进行覆盖，洒淡水养生。预制场设
置足够长度的中心供水管道，人工对箱梁两侧腹板位置喷淋养生。提前做好预制场排水工作，养生产生的污水集中处理，避免污染环境。养生时间最少保证7天养生期，根据规范要求空气湿度情况，当空气湿度小于70％时延长养生时间。
（2）拆除模板时，根据外界气温的变化和砼所达到的强度来决定。应在砼强度能保持其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼抗压强度达到2.5MPa时可拆除侧模板。拆除模板后，将翼板湿接缝结合面进行凿毛处理。
（3）芯模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除内模板。
4.2.11浇筑箱室内端横隔梁
梁体浇筑结束及内芯模板拆卸完成和箱室内端横隔梁模板安装牢固后，即可进行第二次浇筑箱室内端横隔梁，根据箱室高度分三层进行浇筑.浇筑过程中分别从箱梁顶面预留三个孔洞分层次进料,分层振捣,振捣采用Φ30插入式振捣棒,振捣要求工艺同上.在拆除模板时,里侧模板无法拆除,只拆除外侧模板,养生随同梁体同步进行。
4.2.12张拉预应力钢束 （1）施工前准备
预制箱梁，预应力钢绞线采用高强度底松弛钢绞线，并符合《预应力混凝土用钢绞线国家标准》（GB/T5224-2003）的规定，单根直径Фj15.2mm，截面积A=139mm2，标准强度fPK=1860MPa，弹性模量Ey=1.95×105MPa，钢筋采用R235与HRB335钢筋。箱梁预应力边跨钢束N1、N2、N3为5Фj15.2mm钢绞线；箱梁预应力中跨钢束N1、 N2为5Фj15.2mm钢绞线， N3为4Фj15.2mm钢绞线。预应力管道采用Ф55mm波纹管，锚具采用OVM15-5，箱梁孔道压浆采用C50水泥浆。
施工前，提前做好波纹管、锚具、钢绞线、水泥等原材料试验工作与水泥浆配合比工作。水泥浆配合比审批报告总监办均已批复。其中水泥采用冀东水泥P.O42.5。外加剂采用秦皇岛顺凯达有限公司SKD-10膨胀剂以及聚羧酸缓凝高效减水剂。各种不同型号的钢筋采用唐钢和邯钢生产的钢筋，上述原材料经试验均符合规范要求。
（2）张拉预应力钢束
预制箱梁砼强度达到设计强度100%后，对箱梁施加预应力。施工现场具备
确保全体操作人员和设备安全的必要措施。张拉即将开始前，所有的预应力钢束在张拉点之间应能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。当安装好锚杯、装夹片、安装限位板、千斤顶安装就位、推紧工具锚夹片。仔细检查千斤顶位置，检查工具夹片是否完好，张拉预应力钢筋束。
预制箱梁钢束采用两端、两腹，且左右腹板同时对称均匀张拉，依次张拉N1、N3、N2、N4钢束。并对编号相同的钢束同时张拉，张拉采用张拉力与伸长量“双控”施工，以张拉力为主。各钢束的控制张拉力P1=（0.75fPK×钢绞线面积×股数）/1000=（0.75×1860MPa×139mm2×5股）/1000=969.53（kN）；P2=（0.75fPK×钢绞线面积×股数）/1000=（0.75×1860MPa×139mm2×4股）/1000=775.62（kN）。锚下控制应力为σ
COn
=0.75fPK=1395MPa。后张法预应力张拉程序，应严格
按设计和规范的程序进行操作。预应力张拉达到0.1KN后，持荷5分钟，放松千斤顶，再张拉至控制应力，清除钢绞线非弹性变形，张拉程序如下。
即：0→15%初张拉力→30%张拉力→100%张拉力→103%张拉力（持荷2分钟） 张拉时应采用张拉吨位和伸长量双控（伸长量应根据钢束实际弹性模量Ey
值计算后得出）。若施工时当实测伸长量与理论伸长量的误差超过±6%时或出现滑丝、断丝情况时应停止张拉，及时寻找原因并采取措施，经监理工程师批准后方可继续张拉。
根据张拉力计算公式：P1=（σ/1000=969.53kN；P2=（σ
COn
COn
×A×股数）/1000=1395MPa×139mm2×5股
×A×股数）/1000=1395MPa×139mm2×4股
/1000=775.62kN；考虑超张拉及保证系数，采用200吨千斤顶进行张拉。 （3）钢绞线理论伸长值计算
理论伸长值计算公式：△L=Pp×L/（Ay×Eg） 其中：Pp=P[（1+e-（KL+μθ））/2]
式中：Pp—预应力筋的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道
摩擦损失后的拉力的平均值；
P1—预应力筋张拉端的张拉力通过计算为969.53kN （5股）； P2—预应力筋张拉端的张拉力通过计算为775.62kN （4股）； K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数取0.001；
θ—从张拉端至跨中曲线孔道部分切线的夹角之和（单位弧度）；
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数取0.16； L—从张拉端至计算截面的孔道长度； Ay—预应力筋的截面积取139（mm2）；
Eg—预应力筋的弹性模量，取值1.95×105MPa；
理论伸长量计算详见（中桥25m预应力箱梁钢绞线理论伸长量计算表） 实际伸长量计算表：
100%伸长量+20%伸长量-2×10%伸长量
①对箱梁N1号钢绞线，控制应力时千斤顶应施加的力为 计算施加100%控制应力时千斤顶应施加的力： （1395×139×5）/1000=969.53kN
计算施加15%控制应力时千斤顶应施加的力： 969.53×0.15=145.43kN
计算施加30%控制应力时千斤顶应施加的力： 969.53×0.3=290.86kN
计算施加103%控制应力时千斤顶应施加的力： 969.53×1.03=998.62kN
②对箱梁N2、N3、N4号钢绞线，控制应力时千斤顶应施加的力为 计算施加100%控制应力时千斤顶应施加的力： （1395×139×4）/1000=775.62kN 计算施加15%控制应力时千斤顶应施加的力： 775.62×0.15=116.34kN
计算施加30%控制应力时千斤顶应施加的力： 775.62×0.3=232.68kN
计算施加103%控制应力时千斤顶应施加的力： 775.62×1.03=798.88kN （4）张拉质量控制
张拉控制：初张拉时先对千斤顶主缸充油，使钢丝束略微拉紧，同时调整锚栓及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线互相重合，使每股钢绞线受力均匀。张拉时，预应力张拉达到0.1σk后，持荷5分钟，放松千斤顶，再张拉
至控制应力，以消除钢绞线非弹性变形。张拉时采用两端同时逐级加压的方法进行，两端千斤顶的升压速度应接近相等，当张拉两端达到100%σk时作伸长量标记，观察有无滑丝情况发生，同时测量实际伸长值是否与计算伸长值相等。计算伸长量与实际伸长量误差在±6%以内。如在±6%之内则继续对千斤顶施压至103%σk时，维持张拉力不变持荷2min。当实际伸长量与计算伸长量不符时应查明原因，再进行张拉施工。预应力钢束张拉采用张拉力与延伸量双控施工，钢束在同一截面上的断丝率不得大于1%，在任何情况下一根钢束不得断丝2根。锚具外多余的钢绞线可采用砂轮切割机切除，在伸长量及施工正常情况下才允许切割，禁止用电焊焊割，切割预留长度为3-5cm。
张拉质量控制：
①.预应力钢束断丝、滑丝不得超过下表规定，如超过限制数，应及时进行更换。
后张预应力筋断丝、滑丝限制数
类别 检查项目 每束钢丝断丝或滑丝 钢丝束 每束钢绞线断丝或滑丝 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 单根钢筋 断丝或滑丝 控制数 1根 1丝 1% 不容许 注：超过表列控制数时，原则上更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其它钢束预应力值，但须满足设计各阶段极限状态的要求。
②.在计算伸长量时，应根据试样或试验证书确定弹性模量。
③.在张拉前，预应力张拉理论计算伸长值与控制应力伸长值计算过程报监理部门批准。
④.在张拉完成以后，测得的伸长量与计算伸长量之差应在±6%以内，否则，在现场的监理工程师批准与监督下，应进行以下操作：a.重新校验设备；b.对预应力材料做弹性模量检验；c.放松预应力钢材重新张拉；d.预应力钢材用滑润剂以减少摩擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前清洗掉。
⑤.当监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢筋方可锚固，放松千斤顶压力时应避免振动锚具和预应力钢束。
⑥.预应力张拉过程中，如果发生下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验：a.张拉过程预应力钢丝经常出现断丝时；b.千斤顶漏油时；c.油压表指针不回零时；d.调换千斤顶油压表时。
⑦.每当千斤顶使用超过6个月和200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。
4.2.13孔道压浆
（1）水泥浆拌制：水泥采用普硅P.042.5水泥，水灰比0.4－0.45，可加入适量经试验确定的膨胀剂，其自由膨胀率应小于10%，水泥浆泌水率小于3%。水泥浆拌和后，应经过1.0mm标准孔筛存放于储浆桶内，自拌和到压入孔道的间隔时间不得超过40min。
水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆。水泥浆应由精确计量的不低于P.042.5硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水的用量拌制而成。水灰比严格控制在设计要求内，任何一次拌和量以满足一小时的使用即可，水泥浆稠度宜控制在14－18s之间。在水泥浆混合料中可掺经监理工程师同意的减水剂，其掺入量百分比以试验确定。掺入减水剂的水泥浆水灰比可减少到0.35。
（2）压浆：压浆前，应对孔道进行清洗处理，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。并将锚具周围预应力筋间隙和孔洞应填封，以防止冒浆。管道压浆应尽可能在预应力筋张拉完成后立即进行，不能超过24小时。孔道压浆顺序先下后上，集中一处的孔应一次压完。压浆应缓慢、均匀地进行、不得中断、并应使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。压浆采用活塞式压浆泵，压浆的最大压力为0.5～0.7MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，泥浆必须充满所有的波纹管。每个压浆孔与出浆孔均采用带阀门的短管控制，每当压浆的另一端压出与进浆口相同稠度的浓浆时关闭出浆口的阀门，应继续保持不小于0.5MPa的一个稳定期，该稳定期不宜少于2min，然后关闭压浆口进浆阀门，拆除压浆管。
压浆时，每一工作班组应留取不小于3组的70.7×70.7×70.7mm立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
4.2.14封锚、封端
箱梁压浆结束后，先将其周围冲洗干净并对梁端砼凿毛，即可进行锚端封锚，首先切断多余的钢铰线余留最小长度3cm，按设计要求尽快封闭锚头，封锚用钢筋、模板、砼浇筑的养生应符合设计规范要求，以确保封端质量。箱梁整体强度达到设计要求后即可吊出底模板。
4.2.15移梁、吊装
（1）吊装前，应对箱梁进行逐片编号，以防止安装过程中混乱。在存梁区，预先规划存梁位置，并设置支垫带。支垫带应根据箱梁支座位置线计算支垫带位置。支垫带用浆砌片石或砼设置，表面应平整、密实，以防支垫不平造成箱梁扭曲，影响箱梁受力。严格控制吊装存放不能超过三层，以避免存放太高支垫带变形，造成对箱梁的损伤。
（2）汽车吊吊装工作时，操作人员必须按操作规程作业，其他人员一律不准操作汽车吊。经常对汽车吊的钢丝绳进行检查是否有断丝和滑丝现象，如有上述现象及时更换钢丝绳，以避免造成重大事故。经常对电源箱、电源开关及保险装置进行检查。安全必须符合《施工现场临时用电安全技术规范》的要求，确保用电安全。电力设施的保管、维护由专人负责。
五、质量保证措施
质量保证体系包括机构的基础工作质量保证体系，施工过程的质量保证体系和质量申诉程序等三部分。
基础工作质量保证体系：组织机构适应工程施工的需要；施工人员经培训考核，持证上岗；机械及仪器设备的数量和性能符合施工项目的要求；相关的标准、规范、方法等资料齐全有效；管理制度能保证工程施工的有序开展。
施工过程质量保证体系包括：施工项目的实施，施工过程事故处理，开工报告编制、审批、归档，以及内部质量控制和外部质量保证措施。
质量申诉程序应制度化，对各项内容应明确规定。处理过程应记录存档。 质量保证体系框图见附图《质量保证体系框图》所示。预制箱梁工程主要施工保证措施包括：
5.1预应力钢绞线保证
选用预应力高强度低松弛钢绞线，其技术要求必须符合GB5224-2003标准。强度不低于1860Mpa。每次到货的钢绞线和锚具必须有厂家出具的合格证书，并由钢绞线所有要求的实验结果，及时向监理报验。
每次钢绞线到货应附以易辨认的金属标签，标明生产厂家、性能、尺寸、熔炼炉和日期。
钢绞线的表面应无裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁或油迹、沥青等其他有害物质。
编束时，保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔2.0m用20#铁丝绑扎一道。
后张法实测项目
项目 检查项目 梁长方向 1 管道坐标 梁高方向 宽度方向 2 管道间距 5.2锚具保证
锚具能承受动、静荷载；锚具、连接器使用前用柴油洗净部件表面的油污，铁屑、泥砂等杂物；锚具的制作或购买，均应达到图纸对钢的型号、加工识差、表面光洁度以及热处理和硬度等的技术要求，并必须经过监理工程师的批准方可使用；锚具包括连接器均应严格进行实验检验，以保证在过量拉入或钢束滑移的情况下能使钢绞线张拉值不低于规定的最小极限强度的95%。
预应力设备：所用千斤顶经国家认定的技术监督部门认证的产品。千斤顶在使用前校准，使用超过六个月或者200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，都要重新校准，测力环或测力计至少每两个月进行重新校准，并使监理工程师认可。任何时候在工地测出的预应力筋延伸量由差异时，千斤顶应进行再校准。用于测力计的千斤顶的压力表，精度不低于1.5级。
5.3模板保证
在安装侧模、内芯膜、端模模板前，要检查模板板面是否平整光洁、有无凹
同排 上下层 规定值或允许偏差 ±30 ±10 ±10 10 10 尺量：抽查30％，每根抽查10个点。 检查方法和频率
凸变形及残余粘浆，模板接口要清洗干净。
端模管道孔眼应清除干净，将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位，完成后再次逐根检查是否处于设计位置。
在侧模安装时，要检查模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，检查模板焊接处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
模板制作允许偏差
序号 1 2 连接配件（螺3 外形 尺寸 面板端偏斜 孔中心和板面的间距 检查项目 长和高 肋高 允许偏差（mm） 0．-1 ±5 ≤0.5 ±0.3 0，0.5 ±0.6 1.0 ±1.0 钢尺量 钢尺量 钢尺量 钢卷尺测量 用100cm水平尺 检验方法 栓、卡子等）板端中心和板端的间距 的孔眼位置 沿板长、宽方向的孔 板面局部不平 板面和板侧挠度 5.4混凝土保证
4 5 浇筑混凝土前，对模板、拉杆全面检查，如有松动必须全部加固牢固。波纹管、锚垫板、喇叭管、螺旋筋位置要准确，定位牢固。浇筑混凝土过程中，避免振捣棒触及波纹管使其变形造成堵塞。浇筑混凝土时按常规应留取不少于2组150×150×150mm立方体砼试块，标准养护28天。应保证浇筑混凝土表面平整外型轮廓清晰，线条直顺。
梁（板）预制实测项目
项次 1 2 检查项目 混凝土强度（MPa） 梁（板）长度（mm） 干接缝（梁翼缘、板） 3 宽度 湿接缝（梁翼缘、板） 箱梁 顶宽 规定值或允许偏差 在合格标准内 ＋5，－10 ±10 ±20 ±30 尺量：检查3处 1 检查方法贺频率 尺量：每梁（板） 权值 3 1
底宽 4 高度 梁、板 箱梁 顶板厚 5 断面尺寸 底板厚 腹板或梁肋 6 7 平整度（mm） 横系梁及预埋件位置（mm） 5.5突发情况预案
±20 ±5 ＋0，－5 尺量：检查2个断面 1 ＋5，－0 尺量：检查2个断面 2 5 5 2m直尺：每侧面每10m梁长测1处 1 1 由于预制箱钢筋及波纹管密集，钢筋净距的限制，为避免突发情况如钢筋漏筋和砼蜂窝、麻面的发生，我部在预制箱梁前，严格控制保护层垫块在有效范围内的支垫数量（每平米范围内垫块不得少于5个），确保净保护层厚度，避免出现钢筋漏筋现象的发生。在砼浇筑时，选择有经验丰富的砼振捣工，在钢筋密集区域采用Φ30振捣棒，在钢筋不密集区域采用Φ50振捣棒结合使用，并要求振捣工严格按照快进慢拔，边振捣边徐徐提升振捣棒，使砼出现泛浆。同时做到不漏振、不超振，分层次浇筑。先浇筑底板及腹板根部，其次腹板，最后浇筑顶板。应避免振捣棒碰撞预应力筋的管道、预埋件等。经常检查模板、管道、锚固端垫板及预埋件等，以避免浇筑箱梁过程中表面出现蜂窝、麻面现象发生。模板使用前要涂抹隔离剂，拆除模板在强度达到设计标准50%的要求后，方可拆除模板，绝对不准过早拆模，以避免出现粘皮现象。在拆模后，一旦出现蜂窝、麻面时，必须进行修饰，用同标号浓浆或水泥砂浆修饰处理，并在评定中减1-2分。若出现水纹、施工缝、裂缝等情况，应先凿除裂缝部分混凝土，查看裂缝深度，经监理工程师查看后方可修补。修饰前，必须上报修饰方案，并经监理工程师认可后方可进行修饰施工。
六、安全生产施工保证措施
6.1安全施工保证措施 6.1.1保证施工安全的组织措施
设置机构，建立安全生产管理体系。健全制度，实现安全生产责任目标。加强安全教育和培训，提高全员安全意识和操作技能。严格监督，完善安全生产检查制度。
6.1.2一切从事生产管理与操作人员，依照其从事的生产内容分别通过企业及项目经理部的安全检查、持证上岗；特种作业人员需按规定参加安全操作考核，取得监察部门核发的证件才可上岗。开展安全教育与培训，增强全员的安全生产意识，增加安全知识，有效的防止人为的违章行为，减少人为失误。
6.1.3每周组织各种专业安全检查，适时开展季节性安全大检查。检查工作以自检为主，上级监督检查为辅的原则。重点检查劳动条件、生活设施、生产设备、现场管理、安全卫生设施及生产人员的行为，发现危险因素，及时消除。
6.1.4安全生产管理要作到工程技术与安全技术相统一，施工作业按标准实施，安全控制有力度，存在隐患及时消除。
6.1.5设立安全标志，在现场周围配备、架立并维修必要的标志牌，为职工和公众提供安全和方便。标志牌包括：警告与危险标志，安全与控制标志。
6.1.6张拉时千斤顶后面不允许站人，以防钢绞线拉断或锚具弹出伤人。如出现钢绞线实际伸长量与理论计算值较差超过6％时要停止张拉，并查明原因。
6.2安全用电保护措施
6.2.1电工作业人员必须持证上岗，严禁无证操作；电工作业按规定使用劳动保护用品及绝缘工具，并定期检验。
6.2.2凡超过国家标准规定安全电压的各种手持电动工具额定电流小于60A，人体可偶尔触及的用电设备，安装漏电保护器，每班作业前必须检验一次；手持照明灯必须使用安全电压。
6.2.3现场移动式电气设备必须使用橡胶绝缘电缆，横过通道必须穿管地敷设。
6.2.4电箱及开关箱必须防雨、设门并配锁，进、出口必须设在箱体下底面，严禁设在箱体的上顶面、侧面、后面或箱门处，箱内严禁存放杂物，每月检查维修一次，熔丝的容量必须按用电负荷量装设，严禁用其它金属代替。
6.2.5 严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它金属物上，电线必须用绝缘子固定，配电导线必须保证与领近线路或设施的安全间距，架空线路与临近线路或设
施的距离符合规定。
七、文明施工和环境保证措施
施工区内道路通畅、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物；构造物周围浇捣散水坡，四周保持清洁；场地平整不积水，无散落的杂物及散物；场地排水成系统，并畅通不堵。施工废料集中堆放，及时处理。砂石分类堆放成方，砌体料类成垛，堆放整齐，并插置标示牌。
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