箱梁预制专项方案

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箱梁预制专项施工方案

一、编制说明 （一）编制依据

1、中华人民共和国现行的公路工程基本建设法律、法规，交通部现行的 公路工程设计、施工及验收规范、规程、标准等。

2、 公路 路桥 工程 施工 招标 文件 、对 投标 人 提交问题 的答复及 补遗书。 3、公路工程质量检验评定标准。 4、 施 工 设 计 图 纸 。

5、 当地 地质 、气 候、 水文 、地 形、 地貌 等 自然地理 特征。 6、 工地 实际 情况 踏勘 、调 查资 料以 及地 方 材料资源 等。 （2）编制原则

1、本着优质、高效、经济、合理的原则，依据实施性施工组织设计，严 格执行有关施工规范和标准。 2、确 保工 期及 阶段 性工期目 标，并 适当提前 为原则 ，安 排 施工 进度 计划 。

3、以确保证质量目标为原则 ，安排专业化施工队伍，配备先进施工设备， 采用先进的施工方法和工艺。

4、以确保安全生产为原则，严格执行各项操作规程，制定各项技术组织 及安全保证措施。 二、工程概况

（一）工程概述 本项目所在地河流较多，沟渠密布。沿线经过的主要河流有：淄河、预 备河；沿线经过的主要干渠有：跃进沟斗渠。

桥梁均为跨越普通无通航河流，沟 渠而设。全 线桥涵本着经济、使 用、安 全、方便施工的原则，上部结构大中桥采用先简支后连续预应力混凝土小箱 梁，小桥采用装配式预应力混凝土空心板；下部结构采用柱式墩、桩柱台， 钻孔灌注桩基础

K0+746淄河大桥：交角为120 ° ,跨径组合为8 X 20m,桥梁全长165m。 上部结构采用预应力混凝土先简支后连续小箱梁， 下部结构桥墩采用矩形盖 梁柱式墩, 桥台采用桩柱台, 基础均采用桩基础。

本工程的施工，我标段选定一个桥8孔20m、左右半幅对称设置，梁高 1.2米，顶板厚18cm;底板两端

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厚25cm，中间厚为18cm ;腹板厚为18cm。箱 梁采用单箱单独预制、简支安装、现浇连续接头的 先简支后连续的 结构体系。 预制箱梁共计80片，其中20m中板48片，20m边板32块。

(二) 材料要求 1、 混凝土

箱梁预制采用C50商品混凝土，并严格控制混凝土的碎石粒径不大于20mm 水灰比为0.45 ，确保减水剂的合理含量，塌落度控制在w 16，具有良好的和 易性，并在箱梁内模内每隔3m开设20 X 20m m排气孔，为了保证预制箱梁混 凝土的密实度，混凝土浇筑时层料的铺设厚度〉600mm,保证箱梁预制的施工 质量。

2、 钢 筋

设计采用普通钢筋为 HPB300 和 HRB400 两种， 钢筋应分别符合《钢筋混 凝土用第1部分：热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2008

部分：热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007

3、 预应力钢材

低松弛高强度预应力钢绞线应符合 GB/T5224-2003 的 规定。 钢绞线标准

5

)和《钢筋混凝土用第2

).

强度fpk=1860Mpa ;标准弹性模量Ep=1.95 X 10 Mpa采用①s15.2 钢绞线，截 面 积 A=139mm。

4、 波纹 管

采用塑料波纹管， 塑料波纹管技术标准应符合《预应力混凝 土桥梁用 塑 料 波 纹 管 》( JT/T529-2004

)。

2

5、 锚具预应力钢束锚具采用 预应力群锚锚具及配套设备，锚具应符合《预 应 力 筋 锚 具 、 夹 片 和 连 接 器 》（ GB/T14370-2000 ） 的 规 定 及 相 关 行 业 标 准 。

（三）预制场配置

预制场内现有台座43个，25T吊车2台，存梁区可存梁60片，满足本工 程箱梁预制的要求。 三、施工工期计划安排 箱梁预制工期为90天， 计划于2018年6月15日开始施工至2018 年9 月 25 日完

成（主要包括前期准备工作、首件）。

前期准备工作：2018年6月15日-2018 年 6月25日。 箱梁预制首件：2018 年 6月 25日-2018 年

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6月 27日， 首件完成后， 大 面积展开施工， 计划每天两片箱梁实施， 自 8号桥台向 0号桥台进行箱梁施 工。

四、施工方案 （一）

制梁顺序

根据现场条件及进度情况， 本工程计划自 0 号桥台向 8 号桥台进行箱梁 架设， 因此从第一跨箱梁开始依次预制。（二）

施工工艺流程

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(三) 钢筋制作安装 (1) 钢筋的下料

钢筋在加工场内集中加工，首先根据箱梁设计图纸，将各个编号的钢筋， 分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。计算下料长度时考虑混凝土 保护层厚度、钢筋搭接长度等。所有钢筋严格按照箱梁设计图纸施工，根据 钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。

钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、铁锈等均清除干净；钢筋 平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。

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钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。不带弯钩的钢筋下料长度 误差为土 15mm,带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为土 1d。弯制钢筋时从中部开 始逐步弯向两端， 弯钩一次弯成。

钢 筋 焊 接 由 有 经 验 、有 责 任 心 ，并 经 培 训 合 格 持 证 上 岗 的 工 人 实 施 作 业 。

（2）钢筋绑扎

① 钢筋在加工场内集中加工成半成品后，用平板汽车运输至现场，吊车吊 放在绑扎平台上， 在绑扎平台设置角铁和钢筋结合制成的钢筋模架， 按照底 板钢筋和腹板钢筋的间距在模架上开设定位槽， 底板钢筋和腹板钢筋通过焊 接相连， 直接放置在定位槽中， 在模架两侧的支撑上按照腹板上通筋的位置 设置定位钢筋， 通筋绑扎时直接放在定位钢筋上定位， 通过人工在绑扎平台 上绑扎成型。 钢筋安装顺序为由里到外， 先底板， 后腹板， 形成钢筋骨架， 按照设计保护层厚度绑扎好垫块，垫块的密度按间距不超过0.5m设置，并且 在板端、边角加密放置。

安装好底模、侧模后， 将钢筋骨架吊入模板内， 吊装采用钢结构组合梁 架 辅 助 ， 每 隔 2m 设 吊 点 与 钢 筋 笼 连 接 ， 保 证 吊 装 过 程 中 骨 架 不 变 形 。 然 后 安 装芯模， 再进行顶板钢筋的绑扎。

② 施工边梁时， 注意泄水孔、伸缩缝及防撞护栏等预埋钢筋和支座顶板 等预埋件位置准确，偏差控制在10m m以内。

③ 预应力孔道及锚垫板设置

预应力孔道采用塑料波纹管， 波纹管根据需要按设计实际尺寸下料、加 工， 波纹管安装严格按照图纸设计坐标布设， 利用定位钢筋点焊在钢筋骨架 上，定位钢筋在曲线部分间隔 40cm， 在直线部分间隔 80cm， 为保证管道的坐 标准确顺直根据实际情况加密定位钢筋。

为了保证孔道畅通及防止混凝土漏浆堵管，采用措施如下：A.孔道接头 处用胶带缠绕，加强接头严密性。B.在波纹管附近焊接钢筋时对波纹管加以 保护。焊接完备后再仔细检查是否有焊孔。C.浇筑砼时，振捣人员熟悉孔道 位置， 严禁振动棒直接触碰波纹管， 以免波纹管受振变形、变位， 造成孔道 尺寸偏差过大或波纹管漏浆。D.浇筑砼前用比波纹管内径略小的塑料管穿入 波纹管中，并在浇筑过程中轻轻抽动，防止砼或振捣棒将波纹管挤压变形。

④ 锚垫板的位置符合设计要求，并连同锚固钢筋、加强钢筋、螺旋钢筋 固定在箱梁两端的模板和钢筋骨架上，锚垫板与端模紧密贴合，用螺栓固定。

⑤ 顶板钢筋绑扎

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内模安放到位后，进行顶板钢筋的绑扎工作。顶板上下层钢筋之间焊接 短钢筋支撑，以保证设计要求。进行绑扎工作时严禁钢筋接触模板，以防止 脱模剂对钢筋造成污染。因施工人员是在顶板钢筋上施工，顶板钢筋与内模 之间适当增加垫块，来保证混凝土保护层厚度。对于负弯矩槽口及其它的预 埋件的施工符合设计要求。

（3）钢筋加工及安装质量要求

钢筋制作，钢筋加工的尺寸、规格严格按照图纸及规范要求进行。钢筋 焊接采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d ；光圆钢筋采用绑扎搭接，搭接长 度不小于35d，并满足受拉区不小于300mm 受压区不小于200mm的规定。受 力筋间距控制在土 10mm内，钢筋骨架的尺寸控制在长土 10mm 宽和高土 5mm 内。

加工钢筋的允许偏差

项目 允许偏差（mm） + 10 + 20 + 5 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋、螺旋筋各部分尺寸

钢筋安装实测项目 项 检查项目 次 允许偏差 规定值或 检查方法和频率 1 受力钢筋间距 （mm 两排以上间距 同排 梁 + 5 + 10 尺量：每构件检查2个断 面 尺量：每构件检查5〜10 个间距 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间 距（mn） 长 钢筋钢筋骨架尺寸 + 10 + 10 尺量：按骨架总数30 % 3 （mm） 宽、高或直 + 5 径 尺量每构件沿模板周边 抽查 4

保护层厚度（mn） 梁 + 3 检查8处 （四）模板安装

（1 ）模板采用标准整体支架式组合钢模板,底模采用6mm钢板，侧模采用厚 度6mm的钢模板，模板分块

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制作拼装，模板的刚度和强度满足施工过程中抵 抗各种荷载的能力，模板接缝密合，平整度符合规范要求，拼装时上下均采 用对拉螺栓固定模板及控制间距，内模采用定型钢模板，设槽钢支撑，防止 内模上浮。

（2） 侧模的安装：首先在侧模表面刷脱模剂，然后将侧模分块用小龙门吊 放在预制台座两侧，用撬杠移至模板底部紧靠底模，安装对拉螺栓，上紧分 块模板间的连接螺丝，两相邻模板间衬海绵条防止浇筑过程中漏浆。两相邻 模板接缝平整，高差控制在土 1mm之内。

（3） 内模的安装：内芯模采用3mm的钢板，安置内模前首先在内模表面刷 脱模剂，然后检查钢筋间距及波纹管位置。内模采用四合式活动模板，分段 拼装安装，内模骨架每0.7米一道，用拉杆和扁铁拉杆固定，模外用铁质打 包带捆绑,组成定型整体内模，内模与端模相接部位塞海绵条，连接紧密防止 漏浆；为了保证保护层厚度，内模与钢筋间设置高强度砼垫块；内模安装做 到连接牢固无缝隙，整体顺直，表面平整度符合设计要求。为了防止内模上 浮，每隔1〜1.2m在外模设一道横梁，以模板横梁作为支撑，用可调螺杆向 下顶紧。内模与侧模的间距用© 20mm钢筋点焊于侧板钢筋上以保证侧板左右 厚度相等，防止内模移位。底部预留10 x 10cm的方孔以便观察砼在底板的灌 注情况，防止出现空洞现象。

（4） 端模的安装：考虑到施工方便，端模分成上下两部分，中间用连接片 连接紧密平整，在相应位置钻有固定锚垫板的螺丝孔，并保证锚垫板的位置 垂直于相应管道接头部位，调整好锚垫板螺旋钢筋位置，将波纹管穿入锚垫 板，调整端头模板位置，与侧模相连处塞海绵条防止漏浆，上紧连接螺丝， 预应力管道内穿入小于管径5mm的PVC管。

模板支架安装的允许偏差 项次 1 2 3 4 5 6 7 (5)箱梁模板安装需要注意事项: ① 箱梁模板要求：面板平整、光洁、无凹凸缺陷、平整度1mm板面翘曲 度不大于0.5m m,模板接缝高差不大于1mm

模板内部尺寸 轴线偏位 检查项目 上部构造的所有构件 梁 允许偏差(mn) + 5，0 ± 10 2 5 3 10 + 10，0 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 7欢迎下载

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② 模板安装牢固、稳定、不变形、拼缝严密不漏浆。并严格控制模板几 何尺寸符合设计和规范要求。模板表面涂洁净机油和柴油调配的脱模剂，保 证脱模后的砼外观完好、光洁、不变色。

③ 钢底模在正常使用时，随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符 合规定处均及时整修，及时清理底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀 涂刷隔离剂。

④ 侧模安装前检查，板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆， 模板接口处清除干净。 ⑤ 检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形， 振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。

⑥ 侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准， 用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。

⑦ 侧模安装完后，用螺栓联结紧固，并上好全部拉杆。调整其他紧固件

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后 检 查 整 体 模 板 的 长 、宽 、高 尺 寸 及 平 整 度 等 ，并 做 好 记 录 。不 符 合 规 定 者 ， 应及时调整。

⑧ 钢 模 安 装 应 做 到 位 置 准 确 、连 接 紧 密 、侧 模 与 底 模 接 缝 密 贴 且 不 漏 浆 。

⑨ 预埋件的安装应严格按照设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准 确无误。

⑩ 端模安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模 管道孔眼清除干净。将 波纹管逐根插入端模各自的 孔内后, 进行端模安装就位 安装完成后, 再次逐根检查是否处于设计位置。斜 交板预制时，板 端端角处要 设3 x 3cm的侧角，以防止拆模、移梁过程中碰损板端。

（五）混凝土浇筑

（1） 浇筑前对模板、 钢筋和预埋件进行检查， 清除模板内的 污物， 符合 设计要求后浇筑。浇筑前检查砼和易性，坍落度控制在w 16cm。

（2） 箱梁混凝土的浇筑采用一次安装完毕， 一次浇 筑的 工艺。 浇筑底板 混凝土时从顶板 预留工作孔下料， 浇筑至底板与腹板结合处， 底板浇 筑完成 一段可采用3mm钢板封内芯模底板、顶板开口，再浇筑腹板、顶板混凝土。 浇筑底 、 腹板时不应正对预应力孔道或外模翼板下料。 料斗移位时， 应防止 混凝土 撒落在顶 板内模上形成干灰或灰渣， 侧腹板混凝土的 下料和振捣应对 称、 同步进行， 避免内 模偏位。

（3） 侧 板和 底板砼采用附着式振捣器和 振捣棒配合的方法振捣，附 着式 振捣器用功率为 1.5KW 的高频振动器， 梁端第一个振动器距离梁端 1m， 向跨 中排列间距为1.5m，侧板位置采用30型振捣棒振捣，移动间距不超过30cm， 每次插入下层砼的深度为5〜10cm，振捣过程中不出现过振、漏振现象。

（4） 砼采用 罐车运输，吊 车吊 1.5m3 的 料斗向模内 灌注砼，砼 落差不超 过 2 米，匀速放料，两侧腹板均匀浇筑，避免两侧 受力不均匀导致内模移位。 开启振 捣器， 安 排专人检查底板及端头砼 是否到位， 在用 振捣棒振捣 时注意 尽量避免与钢筋、 波纹管接触。 浇筑 过程中， 经常抽动波纹管中 的 PVC 管， 避 免 出 现 PVC 管 卡 住 拔 不 出 的 现 象 。 浇 筑 过 程 中 检 查 模 板 无 漏 浆 、 变 形 等 现 象，内模无上浮现象。

(5) 为避免腹板 、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹 ，腹板砼浇 筑 完 成 后 ，继 续 向 前 浇 筑 ，一 段 时 间 后 ，使 腹 板 砼 充 分 沉 落 ，再 浇 筑 翼 板 砼 ， 循环前进，在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，整平收浆。浇筑完成后，将 负弯矩模板内的砼清出，检查各外露预埋件的位置及预埋钢筋

。

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的长度，及时 修整。

5、 砼收 浆拉 毛

浇筑完成后，顶面以人工用木模子找平进行二次收浆，收浆时再以木模 子揉抹和钢刷拉毛。梁顶覆盖毛毡养生，保持湿润。

6、 砼养 生

砼浇筑完成初凝后立即进行混凝土养生，养生采用土工布覆盖及自动喷 淋设备进行养护，用水在预制场打井取水，配备一台增压泵，供全预制场的 梁板养生用水。每个台座布设一个供 水阀门，使用 4 根喷淋管，分别布置在 板顶、板内、两翼板下，内室和翼板的喷淋头方向朝斜上方喷雾，翼板的喷 淋 水 管 固 定 在 定 位 架 上 ，距 离 翼 板 20cm 的 距 离 ，确 保 梁 板 每 个 部 位 均 能 养 护 到位。

(六) 模板拆除

(1 )内模和管道内的PVC管在砼强度达到0.4-0.8MPa 、抽拔不至于使砼 产生损伤、塌陷和 裂缝时拆

除，侧模须在砼抗压强度达到 2.5MPa 时 方可拆除 ， 保证表面及棱角不致因拆模受到 损坏。

(2)抽拔管道内的PVC管时，拖拉力的方向应与管道轴线重合，抽出后 冲 洗干 净， 卷盘 存放 。 ( 3) 内 模拆除时 先抽动拉 杆和 扁铁拉杆，分 别拆出 即可， 拆除时避免碰 触砼产生损坏， 拆

除后观察梁内 有无漏筋、 砼松动、 空洞等现象。

( 4) 侧模的 拆除， 首先拆除所有对拉螺栓及连接螺丝， 模板由一端向 另 一端顺序拆除， 拆除侧

模时不得用大锤重击模板。

。

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(七) 预应力施工 (1)

穿束

箱梁砼强度达到设计强度85%后且混凝土龄期不小于7天时，进行钢绞线 穿束。穿束前清理好波纹管中的杂物和污物，穿束时设置穿束网套，仅前后拖 动不扭转。穿束时两侧工人用力均匀一致，保证钢绞线顺直。钢绞线穿好后， 上好锚具以备张拉。

(2)

张拉

张拉采用智能数控张拉系统，从两端同时张拉。张拉顺序为N1、N3、N2、 N4。钢束张拉采用双控，锚下控制应力为0.75fpk 。单根钢绞线设计张拉应力 N 单=截面积 139mm2X 1860Mpa X 0.75=193905N=193.9KN

。

张拉程序为：0 —初应力c con ( 15%) — 2X初应力c con ( 30%) —c con (100%，持荷5min锚固) 其中：c con为张拉时的控制应力，包括预应力损失值。 各钢束张拉控制应力对应的理论伸长值计算书附后。 (3)

张拉完成并经监理工程师认可后对钢绞线进行切割，切割后的钢绞 线外露长度30mm

钢绞线检查项目

项 次 梁长方 1 管道坐 标(mn) 向 梁高方 ± 10 向 管道间 距(mn) 3 同排 上下层 10 10 符合设计要求 尺量，抽查30%， 每根查5个点 查油压表读数，每 束 4 张拉伸长率 符合设计规定，设 计无规定时土 6% 每束1根，且每断 5 断丝、滑丝数 面不超过钢丝总数 的1% 测：每束 尺量：每束 ± 30 尺量，抽查30%， 每根查10个点 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 2 张拉应力值 11欢迎下载

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（八）孔道压浆

压浆采用大循环智能压浆系统，压浆浆液采用成品材料拌制，系统自动按照 施工配合比数量自动加水，准确控制加水量，保证水胶比符合要求。浆液水 胶比为0.28 ，一次压注双孔，先压注两孔同一水平高度的N3孔；N1和N2

一起压注，从位置较低的N2孔压入，从位置较高的N1孔压出回流至储浆桶， 再从进浆口泵入管道，形成大循环回路，浆液在管道内持续循环，通过调整 压力和流量，将管道内空气通过出浆口和钢绞线丝间空隙完全排出，带出孔 道内残留杂质。灌浆过程由计算机程序控制自动实测管道压力损失，以出浆 口满足规范最低压力值来设置灌浆压力值，保证沿途压力损失后管道内仍满 足规范要求的最低压力值。关闭出浆口后保持不低于0.5MPa的压力，稳压 5min 。压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样标准养生28d，检查其抗 压强度作为水泥浆质量的评定依据。

（九）吊装、存梁

压浆用水泥浆强度达到40MPa时箱梁方可吊装。箱梁的起吊和移动采用两台 吊车完成。首先用吊车卷扬机将吊带放下，并穿过箱梁两端翼板根部的预留 吊装孔，吊装下端到达梁底面以下。用两根© 47.5钢丝绳兜于梁的底部。并 在梁的底面垫上一层5cm厚的木板，保护梁底混凝土在梁的吊运过程中不致 破损。由起重工指挥两台吊车，同时同步向上缓慢提升该梁。起吊过程中保 持梁体水平。当梁提升到10cm左右的高度时，撤除箱梁两侧原有的支撑物， 以免支撑物滚落伤人。开始梁向前移运，保证在移梁过程中两吊车同时同速 缓慢，将箱梁装配的运输车辆上。运输车辆要固定好后方可移动行驶，运输 到指定地点，利用吊车进行卸车，并将箱梁按照吊装顺序编号存放，在梁底 支点附近设置垫木。

五、质量保证措施

为了更好地保证施工质量专门组建质量检测小组： 组 长：王佩波

副组长：李玉辉、刘国园、贾来松、董刚 成 员：任金钟、王全国、刘继文、游明华 主要人员生产中具体负责如下： 安全环保管理负责人：贾来松；

施工任务安排、技术、成本控制负责人：李玉辉；

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原材料检测负责人：刘国园；

现场施工安排统筹管理：任金钟、王全国； 混凝土生产负责人：董刚；

模板、混凝土浇筑负责人：游明华； 钢筋加工和板扎负责人：刘继文；

预制箱梁质量控制主要通过以下几个方面： （一） ＞箱梁内、外模，质量控制

模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的底模底座上拼装箱梁模 板检测模板的几何尺寸，并对末班进行编号，用直尺检测模板平整度及模板 拼缝错台，必须符合设计及规范要求。施工时，安排专人对模板进行检测。

（二） 钢筋及钢筋帮扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道不舍 得质量控制 严格按JTJ041-2000 规范及本工程专用项目技术规范施工。

1、 钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格 证书。 2、 每批钢筋进场后按规范规定做抽样试验，试验合格后方准永远工程。

3、 钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。 存放台应高于地面50cm，上盖篷布或塑料布，以免锈蚀。

4、 钢筋施工检测流程：

底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数 量及各种钢筋间距，所检测项目必须符合规范及设计要求并作好记录】卜纵

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向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标。间距及规范要求，检 验管道的坐标及同排、上下层官道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢束 定 位采 用钢 筋定 位架 ， 定位 架用 直径 8 钢筋 加工 焊接 。定 位 架的 间距 直线 内 为1m,曲线段内间距50cm,钢束的定位架，依据其在相应的钢束坐标图上的 位置确定其坐标值， 加工制作成井字形式后， 与底板、腹板、顶板钢筋焊在 一 起 。所 检 测 项 目 必 须 符 合 规 范 及 设 计 要 求 并 做 好 记 录 】

立 外 模【 外 模 立

好后根据设计及规范要求， 检测模板的顺直度、平整度， 模板拼缝错台、外 模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性， 所检测项目必须 符 合 规 范 及 设 计 要 求 并 作 好 记 录 】 立 封 头 模 板【 根 据 设 计 要 求 检 测 模 板 的 几 何 尺 寸 （ 留 意 中 横 梁 两 侧 对 称 测 量 ）、 检 测 锚 垫 板 的 位 置 、间 距 及 锚 垫 板 稳 固性】 顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】 纵向扁钢束波纹管入模 定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求：注意检查负弯矩小齿板的 间距及位置】 顶板上 层钢筋、架立钢筋、预埋筋【检查项目砼底板、腹板 钢 筋 】。

严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距， 应设足够的架立钢筋。采用 合格的垫块保证钢筋保护层的厚度， 垫块均采用强度符合要求的塑料垫块。

（ 三） 砼拌 和、 运 输、 浇筑的 质 量控制

1 、按 照 设 计 通 知 及 规 范 要 求 配 置 混 凝 土 设 计 配 合 比 ，试 验 合 格 后 按 此 配 合比进行混凝土拌合。

2、 要 求搅拌站及时测定混凝土混合料含水量，根 据含水量及时调整施工 配合比。

3、 砼由搅拌站集 中拌合， 混凝土车运送至工地现场倒入料斗 ， 由吊车吊 运 入 模 浇 筑 ， 砼 入 模 高 度 不 得 大 于 2m。

4、 箱梁混凝土采用一次性浇筑， 施工中不得间断， 控制商砼发车速度， 现场实验员检查混凝土质量， 发车时间超过 2 小时的混凝土不予使用， 必须 进行退场。

5、 砼入模时不应离析， 坍落度为 14-16cm， 每层入模厚度 30cm， 由一段 开始向另一端水平分层浇筑。

6、 两腹 板应 对称 下料 、振 捣， 防止 内模 变 形或上浮 。

7、腹板混凝土浇筑振捣完成后，不得再对底板混凝土进行振捣。同时连 续浇筑顶板混凝土。

8、每 层砼振捣时，棒头要插入下一层砼中 5-10cm ，使上下两层密切结合 质量好、表面美观。底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉振捣。砼密实 的标志：砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。

9、 锚垫板处钢筋 密集，砼振捣 困难，要随下料 随振捣 ，要有专人负 责。

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10、严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。

11、砼浇筑应注意内模是否上浮，检查波纹管内是否有进浆，发现问题 应立即处理。

12、顶 板砼 收浆 前 至少 抹压 2-3 遍 ，气 温高 时尤 其注 意 多次 抹压 ，收 浆 时 再 抹 压 2-3 遍 ， 防 止 出 现 收 缩 裂 纹 ， 收 完 浆 后 应 在 初 凝 前 做 横 向 拉 毛 ， 拉 毛 应 均 匀 、 规 则 ， 深 度 控 制 在 1-2mm 。

（四）内、外模拆除时间的控制： 砼浇筑完成后，根据砼强度情况确定拆模时间（外模一般砼抗压强度达 到 2.5Mpa 时 拆 除 ；内 模 应 在 砼 强 度 能 保 证 其 表 面 不 发 生 塌 陷 和 裂 缝 现 象 时 方 可 拆 除 ）。

（五）预应力张拉质量控制

1、混凝土强度大于或等于 90%的设计强度且龄期不小于 7d 才允许进行 张 拉。

2、张拉顺序应先纵向后横向，并 注意对称进行。箱 梁腹板与底板顶板钢 束张拉顺序为先腹板后底板，腹板从高处束开始向低束顺序张拉，底板束先 中间后两侧。左右腹板苏及底板束均沿箱梁中心线对称±张 拉。每个工作面 上必须至少保持不少于两台千斤顶同时操作。

3、预 应力的张拉必须固定张拉作业班组，且 应在有经验的预应力张拉工 长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。

4、 每次 张拉 应有 完整 的原 始张 拉记 录， 且 应在监理 在场的情 况进行。

5、预应力张拉采用伸长值与张拉力双控，以 张拉力控制为主，伸长值误 差应在 ±6%范围内 。施工时应实 测管道摩 阻系数，以供设计单 位修正 锚下张 拉控制应力和理论伸长值。设计图纸中给出的是锚下张拉控制应力，实际张 拉力须追加锚圈口摩阻损失。

6、每 一截面的断丝率不得大于 该截面总钢丝数的 1%，且 不允许整根钢绞 线拉断。断丝时指锚具与锚具间或锚具与死锚端部之间，钢丝在张拉时或锚 固时破断。

7、应 根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位尺寸；最 标准的限 位尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无损伤，如钢绞线出现严重损伤可能是 限位板尺寸过小，如出现滑丝或无明显平夹片牙痕则有可能时限位板尺寸过 大。

8、严禁钢绞线做电焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊区。

9、 压浆 水灰 比不 得大 于 0.40 ， 标号不小 于 40Mpa ，允 许掺 适量 膨胀 剂 ， 但不能用铝粉代替，压浆要求饱满密室，压浆质量应作抽检。

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六、安全保证措施

（一）安全目标 实现施工安全有序可控：杜绝人员伤亡事故。 （二）安全管理组织机构

为 了实 现本 项目 的 安全 目标 ，成 立材 料公 司预制板 厂安 全管 理组 织机 构， 建立安全管理体系，以材料公司总经理为首的安全领导小组，坚持管生产必 须管安全的原则，建立健全岗位责任制，加强项目施工安全监督管理，从组 织上、制度上、防范措施上保证安全生产，做到规范施工，安全操作。

（三）安全措施

1、 作业 人员 行为 基本 规定

（ 1 ） 所 有 施 工 人 员 在 进 入 施 工 现 场 前 必 须 接 受 安 全 教 育 培 训 和 交 底 。 （ 2）在进入施 工现场前必须正确 地佩 戴好安全帽 等劳动保护用品 ，否则 不得进入施工现场。 （3）所 有施工人员在进入施工现场时必须衣着整齐，禁 止赤膊、赤 脚、穿 拖鞋等情况出现。 （4）在 2 米（ 含 2米）以 上的高度位置作业时，若 作业点四周无可靠的安 全防护栏杆等设施，必须正确地配戴安全带并将安全带拴挂在牢靠的结构部 位以后方可开始高空作业。

（ 5 ） 严 禁 从 高 处 向 下 方 抛 扔 或 从 地 处 向 高 处 投 掷 物 料 。 2、模板工安全措施

（1）在模板上架设的电线和使用的电动工具，应采 用 36V 的 低压电源或 采取其他有效的安全措施。 （2）当作业高度超过 2米时，使 用的工具等必须放入箱盒或工具袋中，严 禁直接放在模板上，防止掉落。禁止模板工直接攀登模板上下，应设置安全 的上下通道。

（ 3 ）模 板 安 装 时 ，应 边 就 位 ，边 校 正 和 安 设 连 接 ，并 加 设 临 时 支 撑 紧 固 。 （ 4 ） 模 板 安 装 、 拆 除 时 ， 垂 直 吊 运 应 采 取 两 个 以 上 的 吊 点 ， 水 平 吊 运 应 采 取四个吊点，吊点应合理布置并作受力计算，并有专人现场指挥。

（5）模板拆除必须经现场技术管理人员同意，不得擅自拆除。拆除时，应 按照施工方案规定的方法及步骤进行，严禁随意拆除，严禁乱敲、乱撬，将 模板破坏。

3、混凝土工安全措施

（1）要严格遵守操作规程，振捣设备安全可靠，使 用前检查各部位连接牢 固。 （2）用料斗吊运混凝土时，要与信号工密切配合，缓慢升降，防止料斗碰 撞伤人。 （3）混凝土振捣时，操作人员必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋，防止触电。 （4）雨天施工要注意电器设备的防雨、防潮、防触电。

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（5）作 业点 转移 时，电机电 缆线要保 证足够的 长度，严禁 直 接用 电缆 线拖 、 拉振捣器。 （6）振捣工必须懂得振捣器的安全知识和使用方法，保养、作 业后及时清 洁设备 (7) 冬季施工如因润滑油凝结不易启动时，可用火缓烤，不得用猛火烤或 沸水冲烫。 4、预应力张拉安全措施

(1)张 拉人员必须经过专业培训，掌 握预应力张拉的安全技术知识后方可 上岗。 (2)必须按照检测机构检验、编号的配套组使用张拉机具。

(3) 张拉作业区域必须设明显警示牌，非作业人员不得进入作业区。

(4) 张拉时必须服从统一指挥，严格按照技术交底要求读表，油压不得超 过规定值，发现油压异常等情况时，必须立即停机。

(5) 高压油泵操作人员应戴护目镜。油管和千斤顶油嘴连 接时应擦拭干净， 防止沙砾堵管，新油管应检查有无裂缝，接头是否牢靠，高压油管接头应加 防护套，以防喷油伤人。

(6) 作业前应检查高压油泵与千斤顶之间的连接件，连接件必须完好、紧 固，确认安全后方可作业。 (7) 作业前必须在张拉端设置5cm厚的防护木板6mm以上厚度的防护钢板。 (8)

操 作千斤顶和测量伸长量的 人员应站在千斤顶侧面操作，千 斤顶顶力 作用线方向不得有人。

堵灌浆孔时，作业人员也应站在孔的侧面。

(9) (10)

张拉时千斤顶的行程不得超过技术交底的规定值。

两端或分段张拉时，作业人员应明确联络信号，协调配合。

( 11) 张 拉完 成后 应 及时 灌浆 、封 锚。 5、吊车作业安全措施

( 1) 吊车在投入使用前必须经有资质的 专业检测机构检测合格并取得检 测合格证以后方可使用。 ( 2) 吊车操作手必须持有特种作业操作证方可上岗作业。 ( 3) 参加吊装的 施工人员必须接受安全技术交底后方可上岗。 ( 4) 开始起吊前，旋转半径内有人或落放吊装物时，应鸣铃示警。 ( 5)两台或两台以上吊车同时作业时，两机之间应保持一定的 安全距离。 ( 6) 吊 装重 量接 近 额定 荷载 时， 应先 进行 试吊。

（ 7）起吊作业 前，必须检查作业 环境 、吊索具、 防护用品，确认 吊装区 域无闲散人员，障碍已排除，吊索具无缺陷，捆绑、吊点位置正确牢固，被 吊物件与其他物件无连接，所有事项确认安全后方可开始起吊。

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（8）空车行走时，吊钩应离地面 2.5m 以上 。

（ 9）吊装施工 中，所有工作人员 必须 服从指挥人 员的命令，动作 一致， 精力集中，发现问题应立即报告指挥人员，停止推进，待查明原因并解决问 题后再继续推进。

（ 10）在 下列 情况 时禁 止吊 装作 业： A. 被吊 物重 量不 明 ； B. 指挥 信号 不清 楚 ； C. 斜拉物件；

D. 吊物 下方 有人 或 吊物 上站 人； E. 零散物未捆牢或零碎物件无吊装容器； F. 吊索 具有 缺陷 ； G. 现场 光线 不清 。

（11）起吊用的钢丝绳、套索的安全系数不得小于 8 倍。 （12）

严禁在吊钩上补焊、打孔 。吊钩表面必须光滑、无 裂纹。严禁使 用 危 险 断 面 磨 损

程 度 达 到 原 尺 寸 10%、钩 口 开 口 度 尺 寸 比 原 尺 寸 增 大 15%、扭 转 变形 超过 10%、危 险断面或颈 部产生 塑性 变形 的吊 钩。

（ 13）起 吊时 ，吊 索的 水平 夹角 应大 于 45°。

（ 14）使 用卡 环时 ，应 防止卡环 侧向受力 。起 吊前 必须 检 查卡 环的 封闭 销 是否拧紧。不得使用有裂纹、变形的卡环。严禁用补焊的方法修复卡环。

（ 15）凡 有下 列情 况之 一出 现的 ，钢 丝绳 应 报废不得 使用： A. 断 股 或 使 用 时 断 丝 速 度 增 大 。

B. 在 一 个 节 距 内 断 丝 数 量 超 过 总 量 的 10%。

C. 出现拧死结、死弯、压扁、股松明显、波浪形、钢 丝外飞、绳芯挤出以 及断股等现象。 D. 钢丝绳 直径减少 超过 7%

E. 钢丝绳表面钢丝磨损或腐蚀程度达到表面钢丝直径的40%以上，或钢丝 绳被腐蚀后， 表面麻痕清晰可见， 整根钢丝绳明显变硬。

F. 使用新购置的钢丝绳必须有质量检验合格证，且钢丝绳经试吊，确认质 量可靠符合安全要求后方可正式投入使用。

（16）停止作业后， 必须切断电源， 将开关手柄放置到 “0”位。

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（ 17）不 允许 长时 间吊 重于 空中 停留， 吊 装重物 时， 司 机 和地 面指 挥人 员 不得离开。 （18） 禁止六级以上大风天气时工作。 6、安全用电安全措施

（1） 、配电系统应配电遵循配电柜或总配电箱、分配电箱、开关箱的三级 配电原则。

（ 2 ）、 分 配 电 箱 与 开 关 箱 距 离 不 得 超 过 30 米 。 开 关 箱 与 与 其 控 制 的 固 定 式 用电设备的水平距离不宜超过 3 米。

（ 3 ）、配 电 箱 、开 关 箱 、应 安 装 在 干 燥 通 风 常 温 场 所 ，不 得 装 设 在 有 烟 气 、 潮气及其他有害介质中， 亦不得装设在易撞击有强烈震动的地方。周围不得 堆放任何妨碍操作维修的物品。 （4） 、固定 式配 电箱 、开关 箱的 中心 点与 地面 的 垂 直距 离应 为 1.4 － 1.6 米 ， 移动式的配电箱、开关箱中心点离地面垂直距离宜为 0.8 －1.6 米。

（5） 、配电箱、开关箱内的连接线必须采用铜芯绝缘线， 配电箱安装板上 的 工作零线要与壳体绝缘， 保护零线 要与金属电器安装板做电器连接。

（6 ）、开关箱中漏电保护器额定漏电动作电流不应大于30mA,额定漏电动作 时间不应大于 0.1s, （7）、漏电保护器每天使用前应启动漏电试验按钮试跳一次，试跳不正常 的严禁继续使用。 （8） 、 配电箱、 开关箱内不得放置任何杂物， 并应保持整洁。箱体下部的 引出线必须整齐有序， 不得混乱。

（9） 、 各种电 动机具用电必须符合“一机、 一闸、 一漏、 一箱”的规定， 其在正常情况下不带电的金属外壳， 必须按规定做保护接零或接地。临时停 电、停工休息或下班时，必须拉闸断电，锁好开关箱。 （ 10 ）、 所 有 涉 电 作 业 必 须 由 专 职 电 工 进 行 操 作 ，电 工 必 须 持 有 特 种 作 业 操 作 证 方 可 上 岗 。必 须 配 备 试 验 合 格 的 安 全 用 具 及 劳 保 用 品 。应 配 备 绝 缘 夹 钳 、 低压检电笔、绝缘手套及绝缘靴、足够数量的接地线、各种警示牌、安全带 绝缘绳、安全帽。 （ 11 ）、 停 电 、 检 电 、 接 地 封 线 工 作 必 须 由 二 人 进 行 ， 一 人 操 作 一 人 监 护 ， 操作人员要穿带绝缘靴、手套。

（12）、对于停电作业，应从各方面断开电源，在配电箱上悬挂有严禁合闸 警示牌将配电箱加锁或拆除熔断器，在多回路的设备上进行部分停电时，首 先应核对停电的回路与检修的设备，严禁误停电或停电不彻底。

（13）、用电设备必须接地良好，各种闸刀必须按规定安装保险丝，决不允 许用铜铝线代替，更不允许接线不通过接线孔，而挂在闸刀片上用电。

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（14）、各种跨越道路电缆必须挖沟土埋，严禁明铺在道路上。工地照明灯 具必须使用绝缘材料隔离，严禁碘钨灯,灯架捆绑在导体上。

（15）、电 缆、电线外皮 完好，不 漏电、能 防水；电 缆、 电 线接 头绝 缘性 良 好。

（ 16 ）、施 工电缆必须架空或埋于地下，埋于地下的必须设标示牌；施 工电 线必须架空，不得随地拖线及浸水或用土掩埋；电缆、电线不得直接绑在金 属结构上。

（17）、配电箱要求铁皮箱，必须防水、防雨、防潮、防漏电设施，并且每 箱都要加锁；电源开关由专人操作；开关、电源插座完好，电源插座应标明 电压。

（18）、进出配电箱线路必须有衬垫保护，防止箱体磨损电缆线绝缘皮。

（ 19 ）、夜 间照 明光 线充 足；工作 灯应采用 防水移 动式 ，悬 挂于 不影 响施 工 操作的地方。

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