箱涵施工工艺

本箱涵的施工程序为：测量放样→场地整平、架设钻机→桩基础完整性检测→碎石垫层→砼垫层→箱涵底板→墙身及顶板→台背回填→检查验收.. 一钻孔灌注桩施工

本合同段箱涵的基础采用钻孔灌注桩作为基础;钻孔灌注桩施工拟采用反循环钻机;钢护筒泥浆护壁;反循环钻进;砼集中拌和;导管灌注的方法进行施工;详细施工工艺程序如下： 1、场地准备

施工前先仔细通读整个设计文件;对有关设计标高、桩位等进一步校核..搭设钻孔支架平台;施工水中钻孔采用围堰筑岛的方法修筑钻孔作业平台..

2、护筒埋设

本工程采用钢制护筒;每节长2.0m;护筒的高度根据现场条件确定;为2～10m;护筒内径比桩径大20cm..

护筒一般长为2m;筒壁厚6mm;埋设采用挖埋法;在已平整好的场地上;精确定出桩位和开挖范围;引出十字桩;然后人工开挖;填夯实;并随时注意核对护筒的位置;防止偏斜..护筒顶高出地下水位1.5～2.0m;并高出地面0.3m..

如若围堰岛底为淤泥或软土;增加护筒长度;使其沉入池底较好土层中..护筒接头处要求能耐拉、耐压.. 3、泥浆制备

本工程拟用反循环钻机;泥浆质量要求较高;现场选用水化块、制浆能力强、粘度大、砂石杂质少的粘性土;用水浸泡后机械制浆;泥浆的性质指标不能满足要求时;依据具体情况;适当加入外加剂予以调整..在钻进过程中适当补浆..在孔内注入护壁的泥浆;泥浆性能技术指标满足下表规定..

泥浆性能技术指标

序号 1 2 4、钻孔 1钻机就位

项 目 泥浆密度g/cm3 粘度s 技术指标 ≦1.10 1618 排除泥浆指标 ≦1.15 1822 立好钻架并调整和安装好起吊系统;将钻头吊起;徐徐放进护筒内;调平钻机并对准钻孔;装上钻盘;连接输浆胶管至方钻杆及泥浆泵;将方钻杆连接到钻头上;装好方型套夹住方钻杆;准备钻进..

2初钻

先启动泥浆泵和钻盘空转;待泥浆输进钻孔中一定数量后开钻;接卸钻杆时动作迅速、安全..

3减压钻进

为防止钻杆受重压弯曲;造成钻杆偏斜或扩孔率较大的现象;深孔钻进时;减压钻进;将主吊钩稍提取一些;使孔底的钻压不超过钻锤重量与重压块之和扣除浮力后的80%;这样易于钻杆在钻进过程中维持垂直状态;使钻锥回转平稳;避免斜孔、弯孔和扩孔现象发生..

4操作要点

初钻时;进展需要适当控制;在护筒刃脚处慢速钻进;使刃脚处形成较坚固的泥皮护壁;钻至刃脚下1.0m后;按正常进度钻进；砂性土钻进时易坍孔;需选用平底钻锥;适当控制进尺;轻压、低档慢速;大泵量、稠泥浆钻进；正常钻进时;经常检查钻孔直径和垂直度;捞取钻渣样品;查明地质类别;作好记录并与设计资料核实;发现问题及时上报;并与有关单位部门制定措施；按时检查泥浆性能指标;如有损

耗或漏失;及时补充..

5清孔

钻孔达到设计标高;经终孔检查合格后进行清孔;并作好灌注前的准备工作..清孔利用泥浆循环系统;稍提钻头空转;反循环进行;清孔过程中不断补充清水或稀泥浆;降低泥浆的比重待泥浆的各项指标达到规定的要求后;提出钻锥;停止清孔开始下步工序;待钢筋笼安装完毕后;检查孔底沉淀层深度;如不符合要求;采用空气吸泥机重新清孔;直至符合要求并经监理工程师认可;方能进行水下砼浇注施工..

5、钢筋笼的制作与安装

按照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板;将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈;在箍筋圈上标出主筋位置;同时在主筋上标出箍筋位置..然后在水平的工作台上;在主筋长度范围内;放好全部箍筋圈;将两根伸入箍筋圈内;按筋上所示位置的记号互相对准;依次扶正箍筋并一一焊好;再将其余的主筋穿进箍筋内焊成骨架..钢筋笼制作偏差应符合下表规定

钢筋笼制作偏差

项 目 主筋间距 箍筋间距 长 度 直 径 个别扭曲 允许偏差mm ±10 ±20 ±100 ±10 ±10 在设计允许的情况下;对较长钢筋笼采取分段制作;孔位上焊接;上下段保持顺直;钢筋笼下放时防止碰撞孔壁;以免引起坍孔;一般采用正反旋转;慢起慢落逐渐下放;钢筋笼入孔后要采取固定焊接措施牢固就位;以防止提升导管时被拔出..

6、灌注水下砼

灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间;灌注前重新测量孔底沉积厚度;如超过规范要求;采用高压射风数分钟;使沉积物漂浮后立即灌注水下砼..采用直升导管法灌注;导管底部距孔底约0.4m;采用钻架或吊车提升导管..

连续浇注水下砼过程中;为防止砼拌和物从漏斗顶溢出;或从漏斗外掉入孔底;使泥浆内含有水泥而变稠凝结;使测深不准确;注意观察管内砼下降和孔口返水情况;及时测量孔内砼面高度;正确指挥导管的提升和拆除;保证导管的合理埋深;在浇注将近结束时;由于导管内砼柱高度减少;导管外泥浆密度增大;沉渣增多;超压力降低;可能会出现砼顶升困难;采取增加漏斗高度;使灌注工作顺序进行..在拔出最后一节导管时;放慢速度;防止桩顶沉淀的浓泥挤入形成泥心..桩顶灌注高度超过设计标高的1.0m左右;以保证桩顶砼的质量.. 7、砼试件的制作及养护：

每根灌注桩做二组试件;规格为150×150×150mm;每组3块;试件成型后进行编号;采取同条件养护的方法;按要求做7天、28天抗压强度;此项工作由专人统一负责..

8、施工记录及质量控制：

灌注桩施工的每道工序;做好记录随时进行综合记录的整理并存档..

钻孔灌注桩实测项目

项 目 桩位允差 平面纵向轴线偏差 垂直度允差 允许偏差 1/12d且≤30mm ＜100mm ≤0.5％ 桩顶标高凿出浮渣后的桩顶标高 桩长、桩径、混凝土强度等级等 ±50mm 符合设计要求 钻孔桩完成三日后;进行承台开挖、凿除桩头砼;然后进行承台等砼施工.. 二承台施工

基桩施工完毕后;整平承台的场地;按承台的平面尺寸精确测量放样;并设置标志桩;基础的轴线控制桩延长至基坑外并加以保护;以便随时检校承台的平面位置..

当确定基坑范围内没有管线时;采用人工配合机械的方法开挖承台基坑;按照设计图纸要求确定承台的开挖深度;开挖至要求的深度后;人工整平基底;回填石碴;并夯实至设计高;破除砼桩基桩头;按规范要求进行基桩检测;报请监理工程师进行基坑检查;经检验合格后;支立承台模板;按图纸及施工规范要求绑扎钢筋;浇注承台;采用插入式振捣器振捣使砼密实..承台砼采用一次浇筑成型..承台砼浇筑完成后;按规范要求的日期进行承台砼养护..

承台砼养护期满后;分层回填基坑;并进行压实处理;直至回填到设计要求的标高.. 三垫层施工

桩基础完整性检测合格后;及时铺设碎石垫层..碎石运至现场基槽一侧;采用挖掘机布料至槽底;由人工摊铺整平至设计标高..经监理检查验收后;支设垫层模板;浇筑砼垫层..垫层砼由商品砼站用9m3搅拌运输车运至现场;通过溜槽配合人工入模;插入式振动器振捣密实;人工槎平.. 四底板施工

本箱涵以变形缝为界分为2段;缝宽2cm;底板一次性支模成型;分两次间隔进行

砼浇筑..模板采用δ=1.8cm厚胶合九夹板;上中下三道80×100木枋背楞;外侧用短钢管夹紧打入土中并支撑基坑边坡土壁上;间距50cm..内侧模板支撑可利用在底板钢筋上焊接钢筋撑脚;采用钢管进行对撑..模板支设完毕;绑扎底板钢筋;预留好侧墙钢筋;经监理工程师检查验收后进行砼浇筑..砼采用搅拌运输车从商品砼站运至浇筑地点;使用溜槽入模;插入式振动棒分层振捣密实..砼在浇筑过程中应派专人对模板及支撑情况进行观察;若发现松动变形及时进行处理..第一次基础底板砼浇筑成型后;将端头模板拆除;采用泡沫板将第二次浇筑的砼在变形缝处与第一次浇筑的砼隔开.. 五立墙、顶板施工

墙身和顶板施工也分为2 段;每段按变形缝分开;并与底板上下保持一致..墙身施工前;将施工缝处砼表面凿毛;剔除松散砼;清理渣物并冲洗干净..然后绑扎墙身钢筋;经监理检查验收后支设墙身模板..墙身模板采用SZ系列定型组合钢模与竹胶板;以100×100木枋为竖向背楞;横向用钢管辅以双向对拉螺杆进行对拉加固;底排螺杆距底面不得大于30cm..墙身和顶板模板在支设时;考虑连续安装;墙身模板在变形缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模..顶板支模搭设满堂支撑架;双向间距90cm;以100×100木枋作背楞;间距30cm;φ48满堂钢管脚手架作支撑体系..模板拼缝采用夹双面胶带或涂抹玻璃胶的方法进行封堵;以防漏浆..顶板模板经监理检查验收后;绑扎顶板钢筋..

在砼浇筑前;应清理模板内杂物及垃圾;并冲洗干净..经监理工程师检查验收后浇筑砼..混凝土采用搅拌运输车运至现场;因墙身及顶板模板较高;浇筑入模困难;为提高工效;配以1台挖掘机辅助浇筑;将砼放入洗净的挖掘机料斗中;挖掘机提升;在两侧对称浇筑入模..墙身砼应分层浇筑;分层振捣;分层厚度不大于50cm;

每段墙身和顶板连续浇筑;中途不间断;防止形成施工冷缝..间隔浇筑完第一次砼后;待砼浇筑完达到拆模强度;抽出加密拉杆;拆除挡板;将分段接缝处采用泡沫板隔开;重新穿入加密拉杆加固;将杂物清理并冲洗干净后;进行第二次砼浇筑..

砼浇筑完达到拆模强度后;拆除内外侧模板;抽出对拉螺杆;采用1：2水泥砂浆将对拉螺杆孔封堵..为确保美观;水泥砂浆须掺入适量粉煤灰和白水泥;经试验试配;使封堵颜色与墙身砼颜色色泽一致后;方可进行封堵填抹..

顶板砼浇筑后;待砼强度达到70％后方可拆模.. 六台背填土

箱涵施工完;箱涵基础及两侧墙身高度范围内;须按设计和规范要求;采用透水性材料进行分层对称夯填..每层填料虚铺厚度不得大于20cm;在墙身上弹线进行控制..每层填料压实后进行压实度检测;符合压实度要求后才能进行下层填土..台背填土采用小型压路机或冲击振动夯进行压实..压实度不得低于96％..