危险化学品企业安全生产风险分级管控
感谢你的欣赏与隐患治理指导手册
（试行）
河北省应急管理厅
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引 言
为贯彻国家和省关于推进安全生产领域改革发展的决策部署，深入推进危险化学品安全综合治理，推动危险化学品企业落实安全生产主体责任，构建风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，依据《中华人民共和国安全生产法》《河北省安全生产条例》《河北省安全生产风险管控与隐患治理规定》等有关法律法规的规定，结合全省危险化学品安全监管实际，制定本手册。
危险化学品安全生产风险分级管控与隐患治理工作应当坚持关口前移、源头管控、预防为主、综合治理的原则。危险化学品企业依据相关风险评估方法及风险分级管控标准，进行系统的科学的风险辨识、评估、确定风险分级，明确责任单位、责任人，制定和落实管控措施，形成风险管控清单；企业在风险分级管控基础上，针对风险管控清单，结合相关法律法规要求，形成隐患排查内容标准，进行隐患排查治理工作，并实现闭环管理。
企业开展风险分级管控，是提高隐患治理科学性、针对性的基础和前提条件；隐患排查治理，是以风险管控措施为重点，对其有效性进行经常性核实确认和不断完善，是控制、降低风险的保障手段。风险分级管控和隐患排查治理，是防范化解重大风险、遏制重特大生产安全事故的双重防线。
本手册的目的是规范、指导全省生产、使用和储存危险化学品企业安全生产风险分级管控和事故隐患排查治理工作，从源头识别风险、控制风险，通过隐患排查及时查找出风险管控措施的缺失、漏洞和失效环节，并治理消除，全面提升本质安全水平，有效防范遏制危险化学品企业生产安全事故。
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目 录
1适用范围 70 2标准和依据 70 3基本概念 71
3.1危险 71 3.2危险源 71 3.3风险 71 3.4风险点 72 3.5风险辨识 72 3.6风险评价 72 3.7风险分级 72 3.8重大风险 72 3.9风险管控措施 73 3.10风险分级管控 73 3.11事故隐患 73 3.12隐患排查 74 3.13一般隐患 74 3.14重大隐患 74 3.15隐患治理 74
4双重预防工作机制建设目标4.1“一图” 75 4.2“一表” 75
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74
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4.3“一账” 75 4.4“一平台” 75
5双重预防工作机制建设准备 76
5.1流程图 76 5.2前期准备 76
5.2.1成立工作机构 76 5.2.2建立或完善工作制度 77 5.2.3全面培训 77 5.2.4收集建设相关信息 78
6风险分级管控 79
6.1风险点确定
79
6.1.1风险点划分原则 79 6.1.2风险点排查 79 6.1.3风险点范围 79 6.2危险源辨识
80
6.2.1危险源辨识的内容 80 6.2.2危险源辨识方法 83 6.2.3危险有害因素辨识 83 6.3风险评价 84
6.3.1风险评价方法及准则 84 6.3.2确定风险等级 85 6.3.3重大风险判定 85 6.3.4风险控制措施 85
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6.4编制风险分级管控台账（清单） 87 6.5 风险管控要求信息告知 87
7事故隐患排查治理 88
7.1编制隐患排查清单 88 7.2事故隐患排查 89
7.2.1排查方式 89 7.2.2排查级别及频次 89 7.2.3隐患排查内容 91 7.3隐患判定、分级 91 7.4隐患治理 93
7.4.1治理要求 93
7.4.2制定隐患整改方案范围及内容7.4.3 重大隐患治理 94
7.4.4 二级、三级事故隐患治理 94
7.4.5 验收
95
8机制运行 95
8.1运行要求 95 8.2档案管理 96 8.3动态管理 96 9其它 97
附表1：设备、设施清单 98 附表2：作业活动清单 99
附表3：工作危害分析（JHA）记录表 100
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附表4：安全检查分析表（SCL） 101 附表5：安全风险分级管控台账（清单） 102
附表6：较大以上等级的风险清单 103 附表7：事故隐患排查清单 104 附表8：隐患治理信息清单 105 附录A：工作危害分析法（JHA） 106 附录B：安全检查表法（SCL）
108
附录C：作业条件危险性分析评价法（LEC） 110 附录D：危险化学品企业安全风险辨识分级管控标准附录E：风险矩阵法（LS） 125
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112
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1适用范围
本手册适用于全省生产、使用和储存危险化学品企业安全生产风险分级管控和事故隐患排查治理工作。
2标准和依据
《中华人民共和国安全生产法》 《河北省安全生产条例》
《河北省安全生产风险管控与隐患治理规定》
《国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》（安委办〔2016〕3号）
《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）
《国家安全监管总局关于印发遏制危险化学品和烟花爆竹重特大事故工作意见的通知》（安监总管三〔2016〕62号）
《河北省安委会办公室关于深化安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防控制机制建设的意见》（冀安委办〔2017〕1号）
《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）
《危险化学品生产、储存装置个人可接受风险标准和社会可接受风险标准（试行）》（国家安全监管总局公告2014年第13号）
《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》（安监总管三〔2012〕103号 ）
《化工（危险化学品）企业保障生产安全十条规定》《油气罐区防火防爆十条规定》（安监总政法〔2017〕15号 ）
《化工和危险化学品生产经营单位重大事故隐患判定标准
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（试行）》（安监总管三〔2017〕121号）
《应急管理部关于印发危险化学品生产储存企业安全风险评估诊断分级指南（试行）的通知》（应急〔2018〕19号）
3基本概念 3.1危险
危险是事物（人的行为、机器设备、物资材料、作业环境、规章制度）所处的一种不安全状态，在此状态下，可能导致某种事故或一系列的损坏或损失事件。
3.2危险源
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。
3.3风险
在社会生活、生产活动中，充满了来自自然的、人为（技术）的风险。风险是通过事故现象和损失事件表现出来的。
风险是描述系统危险程度的客观量，是可能性和严重性的组合，具有概率和后果的二重性，风险=可能性×严重性。风险的定义可以表述为：安全生产不期望的事件的发生或存在概率与可能发生事故后果的组合。
可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。
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3.4风险点
风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。
3.5风险辨识
识别风险的存在并确定其分布和特性的过程。风险，按其引发事故原因要素分为人因风险、物固风险、环境风险和管理风险。人因风险，例如失误，违章指挥、违章作业、执行不力、执行不到位等人为因素引发事故的风险。物因风险，例如设备、设施、工具、器械、能量等物质因素（缺陷、故障、隐患）引发事故的风险。环境风险，如环境条件不良、异常等因素引发事故的风险。管理风险，例如制度缺失、责任不明、规章不健全、监督不力、培训不到位、证照不全等因素导致事故的风险。
3.6风险评价
对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。
3.7风险分级
通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。按其程度分为重大风险、较大风险和一般风险。
3.8重大风险
极易造成重大及以上生产安全事故的风险应当确定为重大风险。
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3.9风险管控措施
企业根据风险评价分级的结果及生产经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实的控制方法和手段。通过管控措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。
企业在选择风险管控措施时应考虑其可行性、安全性和可靠性。具体措施包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施和个体防护措施等。
企业应将风险评价结果及所采取的管控措施对从业人员进行宣传教育和培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。
3.10风险分级管控
按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则：风险越大，管控级别越高。
3.11事故隐患
指不符合安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。
事故是由隐患发展积累导致的，隐患的根源在于风险，风险得不到有效管控就会演变成隐患，隐患得不到治理就会发生量变到质变的过程，质变到一定程度，就会导致事故发生。
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3.12隐患排查
风险管控措施失效或弱化，极易形成隐患，酿成事故。隐患排查，是以风险管控措施为重点，对其有效性进行经常性核实确认和不断完善，是控制、降低风险的保障手段。企业应组织事故隐患排查工作，对隐患进行分析评估，确定隐患等级，登记建档，及时采取有效的治理措施。
隐患排查前应制定排查方案，明确排查的目的、范围，选择合适的排查方法。
3.13一般隐患
是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改消除的隐患。 3.14重大隐患
是指危害和整改难度较大，需全部或局部停产停业，并经一定时间整改治理方能消除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患。
3.15隐患治理
指消除或控制隐患的活动或过程。企业应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，对隐患及时进行治理。隐患治理方案，应包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求。重大事故隐患治理应采取临时控制措施并制定应急预案。治理完成后，应对治理情况进行验证和效果评估。
4双重预防工作机制建设目标
双控机制建设的具体目标是完成“一图”、“一表”、“一帐”、“一平台”的工作任务。
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4.1“一图”
即企业重点风险管控空间分布图。包括企业风险管控空间分布图，车间风险管控空间分布图，岗位风险告知卡。一图的主要内容，包括主要危险因素名称、部位名称、风险等级、主要防范措施、应急处置措施、易发生的事故类型、责任人等，并根据安全风险等级，分别以红、橙、黄、蓝四色标绘，并在显著位置张贴告知。
4.2“一表”
即“安全风险分级管控一览表”。“一表”的内容，包括安全风险名称、所在部门岗位、风险等级、危险因素、可能后果及原因分析，具体的防范措施、应急措施，具体责任部门及责任人等，并按照风险等级分级建档。
4.3“一账”
即事故隐患排查治理工作台账，根据辨识出的危险因素，分类、评价并划分安全风险等级，分析、预判可能的后果和影响因素，制定事故隐患排查手册；建立公司级、车间级、岗位级隐患排查治理工作台账；据此事故隐患排查手册，实施月排查（企业级）、周排查（车间级）、日排查（岗位级），建立隐患整改督办验收制度，明确排查、整改、验收等环节的责任人员，建立全员、全岗位、全过程的隐患排查治理机制。
4.4“一平台”
即安全风险管控和事故隐患排查治理信息平台，将风险辨识、分级管控、隐患排查治理企业纳入信息网络，实现企业网上隐患
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自查自报，监管部门实时监督管理。
5双重预防工作机制建设准备 5.1流程图
5.2前期准备 5.2.1成立工作机构
企业应在风险分级管控和隐患排查治理双重机制建立前，成立以主要负责人任组长的领导小组（或机构），成员应包括分管负责人、其他负责人、各部门负责人，其职责是组织各部门分岗位、分工种全面开展安全风险辨识和隐患排查，并逐步建立安全风险辨识和隐患排查治理工作体系。
双重预防机制规范化建设需要掌握科学的方法和手段，尤其
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是风险辨识评估工作，企业应配备相应的专业人员。企业自身技术力量或人员能力暂时不足的情况下，可聘请外部机构或专家帮助开展相关工作。
5.2.2建立或完善工作制度
企业应根据双重预防机制建设要求，结合企业的实际制定或完善本单位双重预防机制建设的制度。生产经营单位是风险管控与隐患治理的责任主体，应当健全全员安全生产责任制，明确本单位主要负责人、分管负责人、其他负责人、各部门、各岗位及从业人员的责任，并保障安全生产资金投入。依法设置安全生产管理机构的生产经营单位应当设立安全总监（首席安全官），专职负责安全生产工作。
生产经营单位双重预防机制建设的工作制度要具体、有针对性和可操作性，为生产经营单位双重预防机制常态化运行提供制度保障。
例如：安全生产责任制度；安全风险管控和隐患排查治理制度；安全风险的公告与警示制度；绩效考核、持续改进制度（办法）；危险作业、动能隔离上锁挂牌、风险岗位应急处置等管理制度。
5.2.3全面培训 5.2.3.1培训目的：
1）确保构建工作顺利、高效开展。 2）确保双重预防机制构建后有效运转。
5.2.3.2培训范围：主要负责人、管理人员、普通员工；外包
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单位管理及作业人员。
5.2.3.3培训内容:安全风险管理理论;风险辨识评估方法、隐患排查治理方法；双重预防机制建设方法及具体要求。
5.2.3.4培训效果：掌握双重预防机制建设相关知识；具备参与风险辨识、评估和管控的能力。
5.2.4收集建设相关信息 5.2.4.1内部信息
1）企业管理现状、中高层管理人员和专业人员的知识结构、专业经验。
2）普通员工的知识结构、年龄结构等。 3）生产工艺流程、作业环境和设备设施情况。
4）建设、生产运行过程中形成的勘查、设计、评估评价、检测检验、专项研究、实验报告等。
5）企业成立以来的事故情况。 5.2.4.2外部信息
1）企业适用的安全生产有关法律、法规、规章、标准、规范性文件以及安全监管要求。
2）企业所处区域的自然环境状况。
3）企业供应商、承包商以及周边企业、居民等相关方的关系，相关方的诉求和安全风险承受度。
4）国内外同类企业发生过的典型事故情况。
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6风险分级管控 6.1风险点确定 6.1.1风险点划分原则
企业应当分层次逐级划分风险点，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。
6.1.2风险点排查
排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
6.1.3风险点范围
风险点主要分为静态风险点和动态风险点。
6.1.3.1静态风险点企业应按工序建立《设备设施清单》(参见附表1)
1）部位、场所、区域
示例：与生产关联的装卸设施如装卸站台、储存罐区、生产或作业场所等。
2）设备设施
示例：原料与产品储存设备：储存液化气、液氨、液氯等压力容器；储存原油、成品油等常压储罐，储存盐酸、硫酸、烧碱等腐蚀品储罐；生产装置等。
6.1.3.2动态风险点
企业应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，建立《作业活动清单》（参见附表2）。作业活动主要按生产工艺流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段或部门划分。主
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要包括：
1）日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检。
2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理、设备故障处理、限产处理等。
3）开停车：开车、停车及交付检修前的安全条件确认。 4）其他作业活动：动火、有（受）限空间等特殊作业;采样分析、装卸车、加热炉点火、清罐内污油等危险作业;场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
5）管理活动：变更管理、现场检查、应急演练等。 6.2危险源辨识 6.2.1危险源辨识的内容
危险源的辨识包括：危险源的种类和危害性质、危险源的数量、危险源的分布和可能发生的位置等。
危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，危险源辨识分为全面辨识和专项辨识。生产经营单位应当对下列因素开展辨识：
6.2.1.1 全面辨识 1）生产工艺和生产技术
①规划、设计(重点是新、改、扩建项目)和建设、投产、运行、拆除等阶段，其中安全条件评价、安全设施设计、安全竣工验收、安全现状评价等专业评价由中介机构完成。
②大型机组、系统、装置开停车等常规活动和紧急停车、跳
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车等非常规作业活动由所在车间（工段）完成。
③多系统或整个企业开停车危险源辨识由生产管理部门完成。
2）普通设备设施和特种设备，能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施及其检验检测情况
设备设施包括：普通设备设施、特种设备以及能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施。设备设施辨识包括：设备的检测、废弃、拆除与处置，设备和附件及其检验检测情况。
3）建筑物、构筑物、易燃易爆和有毒有害生产经营环境，以及与生产经营相关相邻的环境、场所和气象条件
①建筑物、构筑物。
②生产经营单位所在地区气候、地质、气象条件及环境影响等。
③易燃易爆和有毒有害作业场所（如场所中的人员、车辆、临时存放物等）
4）从业人员的健康状况、安全防护和安全作业行为 岗位操作人员经职业健康检查无职业禁忌，个体防护应符合国家标准规范，工作过程依据岗位操作规程进行标准作业。
5）安全生产责任制、操作规程、教育培训、现场作业、应急救援等安全生产管理制度的制定和落实情况
①安全生产责任制、操作规程、安全培训教育和应急救援等安全制度的制定、修订及落实情况。
②制度执行情况包括辨识所有进入作业场所的人员活动是否
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违反安全操作规程和安全生产管理等各项制度
其他可能产生风险的因素如原材料、产品的运输等； 6.2.1.2专项辨识
1）在生产经营环节或者生产经营要素发生重大变化，如改建扩建工程项目、工艺、设备、管理、原材料、人员等发生变更。
2）高危作业实施前，如：
①一般设备检维修、临时施工和零星作业。
作业前，作业负责人会同相关负责人，对施工的材料、设备、工器具准备情况;对作业环境及其他安全防护措施落实情况;对作业人员身体状况、精神状态和劳动防护用品佩戴等情况进行安全风险分析。作业完毕试运转前，作业负责人会同相关负责人，对施工质量，现场清理和人员撤离，安全设施恢复等情况进行验收。
②重点设备检维修或大中修。
由所在车间（工段）负责人组织设备、电气、仪表等专业人员配合实施安全风险分析。
③多工序或多车间同时进行系统性检修时，应组织相关工艺、电气、仪表、公用工程等各专业技术部门负责人，进行安全风险分析。
3）新技术、新材料试验或者推广应用前
新技术、材料改造项目试验和推广前，企业应针对实际情况成立专项部门负责完成危险源辨识，必要时可以由专业评价机构完成。
4）发生生产安全事故后应当及时开展专项辨识，
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事故及潜在的紧急情况，由各车间结合现场处置方案予以落实。
生产事故发生后，对事故发生单位的装置、工艺、人员、应急等进行辨识评估。
6.2.2危险源辨识方法
根据评估的目标、范围、专业技术力量等客观情况，选择科学合理、便于操作的风险辨识方法。根据不同风险点，宜采用以下几种常用辨识方法：
1）对于作业活动，依据建立的《作业活动清单》，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附录A；
2）对于设备设施，依据建立的《设备设施清单》，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见附录B ；
3）对于部位、场所、区域，依据建立的辨识单元清单，采用《危险化学品企业安全风险辨识分级管控标准》的辨识方法，依次进行辨识，参见附录C。
4）对于复杂的或危险化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。
6.2.3危险有害因素辨识 6.2.3.1危害因素的识别：
1）依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，如，造成火灾和爆炸等各类事故的原因；工
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作环境中造成职业病的化学、物理性危害因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
2）考虑物质固有的危险性：燃烧性、爆炸性、毒害性、腐蚀性、放射性等。
3）从机械能、电能、化学能、热能和辐射等能量的角度考虑。例如：机械能可造成机械伤害、物体打击、车辆伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾;电能可造成触电;化学能可导致火灾、爆炸、中毒、腐蚀。
6.2.3.2危害因素造成的事故类别和后果：
事故类别包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果：包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
6.3风险评价
6.3.1风险评价方法及准则
企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，考虑人、财产和环境等几个方面存在的可能性和后果严重程度的影响。
企业宜选择风险矩阵分析法（LS）（参见附录D）、作业条件危险性分析法（LEC）（参见附录E）、直接判定等方法，并填写工作危害分析评价记录（参见附表3）和安全检查表分析评价记录（参见附表4）
企业应结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的
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可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则，进行风险分析。
企业应组织相关部门（包括工艺、设备、仪表、电气、安全、环保等）共同分析、编制，据此编制完成的风险分级管控台账中的控制措施要与实际对应，并对岗位员工进行培训。
6.3.2确定风险等级
企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，遵循从严从高的原则，应根据生产工艺和生产技术，综合考虑职业病危害风险和生产安全事故风险，将辨识出的风险确定为重大、较大、一般和低四个等级，分别以红、橙、黄、蓝四种颜色标注，实施分级管控。
6.3.3重大风险判定
根据企业生产特点，属于以下情况之一的，应判定为重大风险：
1）根据GB 18218辨识为重大危险源的；
2）同一个具有中毒、火灾、爆炸等危险的场所，现场作业或涉及检修等作业现场10人及以上，可造成重大安全事故；
3）经风险评价确定为最高级别风险的；
4）依据《危险化学品企业安全风险辨识分级管控标准》直接判定法，判定为重大风险的。依据标准判断为非重大风险的重点监管化工工艺，企业可根据实际情况升级管理。
6.3.4风险控制措施
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风险等级 色标 管控要求 应制定措施进行控制管理，当风险涉及正在进行的管控层级 重大风险 红 作业时，立即采取充分的控制措施，降低风险，必要时立即停产处理，防止事故发生。 应制定措施进行控制管理。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险公司 较大风险 橙 制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。 需要控制整改。应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定分厂/车间 一般风险 黄 期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。 不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来班组 低风险 蓝 确保控制措施得以维持现状，保留记录。员工可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。 班组 注：上级负责管控的风险，下级应同时负责管控并逐级落实具体措施。
生产经营单位应当按照风险等级，逐一制定风险管控措施，明确管控重点、管控部门和管控人员。风险控制措施应从工程技
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术措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别制定。如果现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施,结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。
1）设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。
2）作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。
风险控制措施实施前应考虑可行有效性；制定措施后风险是否降低；是否有新的风险出现等。
对较大及以上等级的风险，企业还应当制定专门管控方案。管控方案主要包括管控目标或任务、管控组织及职责、较大及以上风险基本信息、控制措施、资金保障等内容。
6.4编制风险分级管控台账（清单）
危险源辨识和风险评价后，应编制风险分级管控清单（参见附表5），包括辨识部位、存在风险、风险分级、事故类型、主要管控措施、责任部门和责任人等内容的全部风险点和风险信息.
6.5 风险管控要求信息告知
6.5.1公司、部室车间（可以按照实际情况予以调整）均宜成立风险评估小组，并对风险管控工作进行分解落实。
6.5.2各级组织采用适用的辨识评价方法，对本单位辨识单元
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的危害因素进行辨识评价后，逐级汇总、评审、修订、审核、发布。
6.5.3制定较大及以上等级风险清单（附表6），并编制较大及以上等级风险管控方案，报公司批准。
6.5.4各级组织根据风险管控结果，逐级编制并发布风险分布图，在岗位设置风险管控公示牌（卡）、岗位风险告知卡等安全管理工具，确保员工获知信息。
6.5.5将风险管控信息内容对公司全员进行培训教育。 7事故隐患排查治理 7.1编制隐患排查清单
企业组织开展安全生产检查，应当对照风险管控信息台账（清单），检查风险部位、风险管控措施或者管控方案的落实情况。
企业应当依据风险管控信息台账（清单）建立事故隐患排查清单。隐患排查清单（参见附表7）应当包括排查的风险部位、风险管控措施、风险失控表现、失职部门和人员、排查责任部门和责任人、排查时间等内容。
排查清单可分为基础管理和现场管理两大类，基础管理可包括：资质证照、安全生产管理机构及人员、安全责任制及规章制度、安全培训教育、安全投入、重大危险源管理、个体防护、职业健康、相关方管理、应急管理、隐患排查治理等内容。现场管理可包括：特殊作业、开停车、设备（特种）、工艺操作、个体穿戴、机电管理、消防管理、人员管理等 。企业可根据风险管控信息台账及实际情况进行编制。
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7.2事故隐患排查
企业应按照有关规定，结合安全生产的需要和特点，建立隐患排查管理制度明确隐患排查的相关内容。
7.2.1排查方式
企业隐患排查应采用综合隐患排查、专业隐患排查、季节性隐患排查、节假日隐患排查、日常隐患排查、事故类比隐患排查等不同方式。其中事故类比隐患排查应在企业内或同行业发生事故后的检查，专业性隐患排查应包括工艺、设备、电气、自控仪表、建筑结构、消防、公用及辅助工程等。
7.2.2排查级别及频次
企业应根据内部的组织架构确定排查级别，一般包括公司级、部门级、车间级、班组级。企业内部依据排查级别，根据不同的排查形式，按照以下频次组织排查：
1）企业主要负责人每季度至少组织并参加一次安全检查，主要检查安全生产责任制和安全管理制度的落实情况，较大及以上风险控制措施的落实情况并保留检查记录。
2）安全管理部门应当每旬至少组织开展一次安全检查，依据风险管控信息台账（清单）的职责分工，检查各自分管的安全风险控制措施的落实情况并保留检查记录。
3）生产车间每周至少组织本部门管理人员对本车间的安全风险控制措施落实情况进行一次安全检查并保留检查记录。
4）班组每天组织一次对本岗位的安全风险控制措施落实情况进行安全检查并保留检查记录。在开展生产经营活动前或者交接
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班时，应当进行风险确认和风险管控措施预知、设备设施检查等安全确认，并及时排除新产生的风险；生产经营活动结束后，应当对作业场所、设备设施、物品存放等涉及安全的事项进行检查。
5）车间一线岗位工人应认真履行岗位安全责任制，进行交接班检查和班中巡回检查。岗位工人应对自己分包的安全设施、应急设施、风险控制措施进行巡回检查，时间间隔不得大于2小时，涉及“两重点一重大”的生产储存装置至少每小时巡检一次。
有下列情形之一的，企业应组织开展专项隐患排查： 1）当有与本单位安全生产相关的法律、法规、规章、标准以及规程制定、修改或者废止时，企业应当立即组织人员进行法律法规识别和合规性评价，对不符合法律法规要求的制度、现状应当制定整改计划进行整改；
2）当设备设施、工艺、技术、生产经营条件、周边环境发生重大变化时，企业应当就变化情况对公司安全管理方面的影响进行分析、评估，制定相关风险控制措施并对变化后的安全措施落实情况开展专项检查；
3）当停工停产后需要复工复产的，企业应当组织人员对设备设施的运行调试情况、安全报警连锁调试情况，储运情况、人员培训情况、消防应急物资配备情况、风险控制措施落实情况等开展专项检查；
4）当本单位或同行业发生生产安全事故或者险情时，企业应当根据事故发生的原因，在本单位组织开展事故类比专项检查，进行举一反三，避免同类事故发生；
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5）当县级以上人民政府负有安全生产监督管理职责的部门组织开展安全生产专项整治活动时，企业应按照政府要求制定活动方案，组织开展安全生产专项整治活动；
6）当由于季节变化引起气候条件发生重大变化时，企业应当根据季节特点开展季节性专项检查；
7）当有关部门预报可能发生重大自然灾害（如洪水、泥石流、暴雪、台风、地震等）时，企业应当针对相应的防范措施和应急措施开展专项检查。
7.2.3隐患排查内容
企业应依据隐患排查清单，对工程技术、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等全部控制措施进行排查。
企业应当对下列因素开展隐患排查：
1）人的不安全行为：从业人员是否存在违反安全操作规程和相关安全管理规定；
2）物的不安全状态：生产经营场所和设施设备是否符合安全生产相关规定、标准要求；
3）管理缺陷：是否按照有关法律、法规、规章和强制性标准规定建立实施安全生产管理制度；
4）其他可能造成生产安全事故的因素。 7.3隐患判定、分级 事故隐患分为三级： 1）一级隐患
满足下列条件之一的列为一级（重大）隐患：
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列入《危险化学品企业重大隐患认定指导目录（试行）》的重大隐患；
列入《化工和危险化学品生产经营单位重大事故隐患判定标准（试行）》的重大隐患；
根据《重大火灾隐患判定方法》（GB35181--2017），应当判定的重大隐患；
可能造成人员死亡事故或3-9人重伤事故的隐患； 可能造成重大财产损失的隐患；
其他危害和整改难度较大，需全部或局部停产停业，并经一定时间整改治理方能消除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患；
可能造成国际、国内影响的隐患。 2）二级隐患
满足下列条件之一的列为二级隐患：
可能造成3人以上轻伤或1-2人重伤事故的隐患； 可能造成一定财产损失的隐患； 可能造成本地区内影响的隐患；
可能造成对周边企业、社区产生影响的隐患。 3）三级隐患
满足下列条件之一的列为三级隐患： 可能造成人员轻微伤害或没有受伤； 可能造成的损失很小。
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7.4隐患治理 7.4.1治理要求
企业应对排查出的各级隐患，做到“五定”（定整改方案、定资金来源、定项目负责人、定整改期限、定控制措施），并将整改落实情况纳入日常管理进行监督，及时协调在隐患整改中存在的资金、技术、物资采购、施工等各方面问题。
7.4.2制定隐患整改方案范围及内容
1）生产经营单位对安全生产检查发现的如下事故隐患，应当制定隐患整改方案并组织实施，消除隐患。
①重大事故隐患；
②政府及其他相关方检查发现的隐患； ③公司级联合检查发现的隐患；
④其他安全检查发现的整改难度较大，涉及单位（部门）较多的隐患；
2）事故隐患整改方案应当包括以下内容： ①治理的隐患清单； ②治理的标准要求； ③治理的方法和措施； ④经费和物资的落实；
⑤负责治理的机构、人员和工时安排； ⑥治理的时限要求； ⑦安全措施和应急预案； ⑧复查工作要求和安排；
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⑨其他需要明确的事项。 7.4.3 重大隐患治理
一级（重大）隐患由企业主要负责人组织制定并实施事故隐患治理方案。重大事故隐患治理方案应包括：治理的目标和任务、采取的方法和措施、经费和物资的落实、负责治理的机构和人员、治理的时限和要求、防止整改期间发生事故的安全措施。实施完成后，建立重大事故隐患档案，隐患档案应包括以下信息：隐患名称、隐患内容、隐患编号、隐患所在单位、专业分类、归属职能部门、评估等级、整改期限、治理方案、整改完成情况、验收报告等。事故隐患排查、治理过程中形成的传真、会议纪要、正式文件等，也应归入事故隐患档案。
重大隐患整改方案实施前应当由企业主要负责人组织相关负责人、管理人员、技术人员和具体负责整改人员进行论证，必要时可以聘请专家参加。
7.4.4 二级、三级事故隐患治理
二级隐患由车间主任或分厂厂长组织进行确认及风险评估，制定整改措施，10日内进行整改，整改验收复查后，填写《隐患登记处理台帐》。无法完成整改的，制定控制措施、进行安全告知，同时上报公司，由公司进行处置。一般事故隐患按照属地管理的原则，由隐患所在部门负责组织治理。各类检查发现的隐患，能够立即整改的立即整改，不能够立即整改的应当按照隐患治理“五定”原则制定整改计划和应急措施，限期整改。
三级隐患由工段长或班组长组织进行确认及风险评估，制定
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整改措施，立即整改，无法立即整改的隐患，制定防范措施，落实监控责任，3日内进行整改，整改验收复查后，填写《隐患登记处理台帐》。无法完成整改的，制定控制措施、进行安全告知，同时上报车间或分厂，由车间或分厂进行处置。
电工、仪表、工艺等专业性较强或部门自身无法治理的事故隐患应上报公司安全管理部门，由安全管理部门协调各部门进行治理或制定隐患整改方案，经公司领导批准后执行。
7.4.5 验收
隐患治理完成后，企业应按照有关规定对治理情况进行评估、验收，实现闭环管理。公司检查发现的隐患治理完毕后按事故隐患整改方案进行验收；各管理部门检查发现的隐患治理完毕后由部门指定人员进行验收；车间自查发现的隐患治理完毕后由生产车间自行组织验收。隐患验收合格的，验收人应当签字确认。
企业应建立隐患治理台账，隐患治理信息台账（参加附表8）应当包括隐患名称、隐患等级、治理措施、完成时限、复查结果、责任部门和责任人等内容。每次检查完毕后，在隐患治理信息台账中，如实记录隐患排查治理情况。
8机制运行 8.1运行要求
通过风险分级管控和隐患排查治理体系建设，企业建立完善以下几个方面：
1）建立双重预防机制组织机构，健全各项制度，落实双重预防机制责任；
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2）依据有关法律法规、技术标准、规程要求，对各类风险点进行分级管控；
3）编制完整的隐患排查清单；制定完整的可执行的排查计划并有效落实；
4）隐患治理及时，保证整改措施、资金、时限、责任、预案“五到位”，实现闭环管理；
5）形成完整的体现双重预防机制全过程的记录资料； 6）对员工进行双重预防机制体系培训，使员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高，风险管控能力得到加强；使隐患排查工作更有针对性，企业风险降低。
8.2档案管理
企业应完整保存体现风险管控和隐患排查过程的记录资料，单独建档并保留纸质记录。
风险管控文件资料包括：相关制度、危险源辨识与风险评价表、风险分级管控台账（清单）等；涉及重大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等分类建档保存。
隐患排查治理资料至少应包括隐患排查治理制度、隐患排查治理台账、隐患排查治理清单等。
8.3动态管理
企业应当每年至少开展一次风险管控动态评估，发生生产安全事故后应当立即开展评估。评估结果用于指导生产计划、应急
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预案、安全技术措施的制定，以及安全生产管理、风险管控、隐患治理等工作。
每一轮全面辨识和专项辨识评价后，应结合评估实际情况修订各类台账、清单，并按规定及时更新。
企业应当将风险管控与隐患治理教育培训纳入本单位安全生产教育培训计划，开展有针对性的教育和培训，确保从业人员知悉工作岗位和作业环境的风险因素、风险等级、防范措施、应急方法以及隐患排查治理的相关知识和技能。
生产经营单位发包或者出租生产经营项目、场所、设备，应当在专门安全生产管理协议或者承包、租赁合同中，约定涉及风险管控与隐患治理的相关责任。
企业应如实记录隐患排查治理情况，至少每月进行统计分析，及时将隐患排查治理情况向从业人员通报。企业应建立适当的考核制度，将双重预防机制工作纳入日常考核，实施奖惩。
9其它
本指导手册为试行手册。
本指导手册公布后，原河北省安全监管局《关于印发<河北省危险化学品与烟花爆竹企业安全风险辨识管控与隐患排查治理工作方案>的通知》（冀安监管三〔2016〕145号）中有关工作要求与本手册不一致的，以本手册为准。
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附表1：设备、设施清单
设备、设施清单
单位：
序号 设备名称 位号 操作压力 操作温度 数量 部门 备注
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附表2：作业活动清单
作业活动清单
部门：
序号 作业岗位 作业活动
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附表3：工作危害分析（JHA）记录表
工作危害分析(JHA)记录表
单位： 工作岗位： 工作任务： 分析日期： 年 月 日
分析人员： 审核人：
发生事件序号 工作步骤 危害或潜在事件 后果的严重性 偏差发生频率 事件发生的可能性：以往发生频率及现有控制措施 员工胜任程度 安全检防范控制措施 查 程及执行情况 制度、操作规L S R 级 风险评价 等 建议改进措施
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附表4：安全检查分析表（SCL）
安全检查分析表（SCL）
部门： 岗位： 设备名称及位号： 日期： 年 月 日 分析人员： 审核人 ：
事件发生的可能性：以往发生频率及现有控制措施 发生事件后序号 工作检查项目步骤 标准 果的严重性 生频率 程度 查 制措施 及执行情况 偏差发员工胜任安全检防范控 制度、操作规程L S R 等级 措施 风险评价 建议改进
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附表5：安全风险分级管控台账（清单）
安全风险分级管控台账（清单）
序号 部位 风险辨识 风险分级/风险标识 可能导致事故类型 主要防范措施 责任部门 责任人
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附表6：较大以上等级的风险清单
较大及以上等级的风险清单
部门：
序号 设备、设施、场所、区域／作业活动 风险类别 岗位 备注
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附表7：事故隐患排查清单
事故隐患排查清单
排查类别 排查项目 风险管控措施（排查标准） 排查责任部门/责任人 排查时间/频率 失职部门/人员 风险失控表现 备注
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附表8：隐患治理信息清单
隐患治理信息清单
序号 检查时间 检查人 责任部门 事故隐患 隐患等级 治理措施 完成时限 整改责任人 复查人员 复查时间 复查结果 资金来源 预案 感谢你的欣赏
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附录A：工作危害分析法（JHA）
工作危害分析法（JHA）
1.方法概述
通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。
2.作业活动划分
按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分。包括但不限于：
日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；
异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理；
开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；
作业活动：动火、受限空间等特殊作业；采样分析、人工加料（剂）、车辆装卸车、包装、库房叉车转运、清罐内污油等危险作业；场地清理、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；
管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；
按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动
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清单》。
3.工作危害分析（JHA）评价步骤 评价步骤如下：
将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤；
根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件； 根据GB 6441规定，分析造成的后果，量化取值； 分析造成事故（件）的可能性，量化取值； 根据风险判定准则评估风险，判定等级；
将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价记录》中。
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附录B：安全检查表法（SCL）
安全检查表法（SCL）
1.方法概述
依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。
2.编制工作要求：
确定编制人员。包括熟悉风险点的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员；
熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
确定标准依据。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据；
编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素。
3.安全检查表（SCL）分析步骤 分析评价步骤如下： 列出《设备设施清单》；
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依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害；
对照标准，依据准则分析事故（件）发生的可能性和后果严重性，并量化取值；
对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》进行全过程的系统分析和记录。
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附录C：作业条件危险性分析评价法（LEC）
作业条件危险性分析评价法（LEC）
作业条件危险性评价法，即LEC法（D=LEC），通过对危险源进行L值(发生事故的可能性大小)、E值(暴露于危险环境的频繁程度)和C值(发生事故可能出现的结果)打分之积，得出D值(风险值)。依据D值大小判定岗位风险级别。作业条件危险性评价法是对人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性进行评价的半定量评价方法。D值越大，作业条件的危险性就越大。赋分标准见下表。
作业条件危险性赋分标准 事故发生可能性分值 L 分 值 10 6 3 1 事故发生的可能性 完全会被预料到 相当可能 可能，但不经常 完全意外，很少可能 分 值 0.5 0.2 0.1 —— 事故发生的可能性 可以设想，很不可能 极不可能 实际上不可能 —— 暴露于危险环境的频繁程度分值 E 分 值 10 6 3 暴露于危险环境的频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 分 值 2 1 0.5 暴露于危险环境的频繁程度 每月暴露一次 每年几次暴露 非常罕见地暴露 事故造成的结果分值 C 分 值 100 40 15 事故造成的后果 十人以上死亡 数人死亡 一人死亡 分 值 7 3 1 事故造成的后果 严重伤残 有伤残 轻伤，需救护 感谢你的欣赏
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风险值（D）分级标准 序号 1 2 3 4 风险值 D≥320 160≤D＜320 70≤D＜160 D＜70 风险级别 重大风险（红色） 较大风险（橙色） 一般风险（黄色） 低风险（蓝色）
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附录D：危险化学品企业安全风险辨识分级管控标准
危险化学品企业安全风险辩识分级管控标准
风险分级（安全管理除外）共分为四个级别，分别为A级(红色)、B级(橙色)、C级（黄色）、D级（蓝色）。其中A级最高，D级最低。
风险分级采用两种方式：1、直接判断法；2、作业条件危险性评价法。
一、直接判断法风险分级标准
风险分级从工艺、设备设施、仓库、储罐区、建构筑物、安全管理六个方面进行分级，同一区域内涉及不同类别风险应分别进行风险分级，分级结果按较高级别确定。风险辨识的区域应为企业全部作业区，辨识基本单元应为相对独立的生产装置或设备设施。
（一）工艺风险分级
1、列入重点监管的下述危险化工工艺的为A级（红色）风险 1）光气及光气化工艺（一氧化碳与氯气的反应得到光气；光气合成双光气、三光气；采用光气作单体合成聚碳酸酯；甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备；4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备、异氰酸酯的制备等）；
2）电解工艺（氯碱）（氯化钠（食盐）水溶液电解生产氯气、氢氧化钠、氢气；氯化钾水溶液电解生产氯气、氢氧化钾、氢气）；
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3）硝化工艺的直接硝化法（苯硝化制备丙三醇与混酸反应制备硝酸甘油；氯苯硝化制备邻硝基氯苯、对硝基氯苯；苯硝化制备硝基苯；蒽醌硝化制备1-硝基蒽醌；甲苯硝化生产三硝基甲苯；硝酸胍、硝基胍的制备; 浓硝酸、亚硝酸钠和甲醇制备亚硝酸甲酯;丙烷等烷烃与硝酸通过气相反应制备硝基烷烃等。）；
4）合成氨工艺（节能AMV法；德士古水煤浆加压气化法；凯洛格法；甲醇与合成氨联合生产的联醇法；纯碱与合成氨联合生产的联碱法；采用变换催化剂、氧化锌脱硫剂和甲烷催化剂的“三催化”气体净化法等。）；
5）新型煤化工工艺（煤制油(甲醇制汽油、费-托合成油)、煤制烯烃（甲醇制烯烃）、煤制二甲醚、煤制乙二醇（合成气制乙二醇）、煤制甲烷气（煤气甲烷化）、煤制甲醇、甲醇制醋酸等工艺）
6）聚合工艺（聚烯烃生产；聚氯乙烯生产；合成纤维生产；橡胶生产；乳液生产；氟化物聚合）；
7）加氢工艺（不饱和炔烃、烯烃的三键和双键加氢；芳烃加氢；含氧化合物加氢；含氮化合物加氢；油品加氢。）；
8）过氧化工艺（双氧水的生产；乙酸在硫酸存在下与双氧水作用，制备过氧乙酸水溶液；酸酐与双氧水作用直接制备过氧二酸；苯甲酰氯与双氧水的碱性溶液作用制备过氧化苯甲酰；异丙苯经空气氧化生产过氧化氢异丙苯；叔丁醇与双氧水制备叔丁基过氧化氢等。）；
2、列入重点监管的下述危险化工工艺的为B级(橙色)风险
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1）氯化工艺（取代氯化；加成氯化；氧氯化；硫与氯反应生成一氯化硫；四氯化钛的制备；橙磷与氯气反应生产三氯化磷、五氯化磷等。）；
2）裂解（裂化）工艺（热裂解制烯烃工艺；重油催化裂化制汽油、柴油、丙烯、丁烯；乙苯裂解制苯乙烯；二氟一氯甲烷（HCFC-22）热裂解制得四氟乙烯（TFE）；二氟一氯乙烷（HCFC-142b）热裂解制得偏氟乙烯（VDF）；四氟乙烯和八氟环丁烷热裂解制得六氟乙烯（HFP）等。）；
3）氟化工艺（直接氟化；金属氟化物或氟化氢气体氟化；置换氟化；三氟化硼的制备）；
4）氧化工艺（乙烯氧化制环氧乙烷；甲醇氧化制备甲醛；对二甲苯氧化制备对苯二甲酸；异丙苯经氧化-酸解联产苯酚和丙酮；环己烷氧化制环己酮；天然气氧化制乙炔；丁烯、丁烷、C4馏分或苯的氧化制顺丁烯二酸酐；邻二甲苯或萘的氧化制备邻苯二甲酸酐；均四甲苯的氧化制备均苯四甲酸二酐；苊的氧化制1,8-萘二甲酸酐；3-甲基吡啶氧化制3-吡啶甲酸（烟酸）；4-甲基吡啶氧化制4-吡啶甲酸（异烟酸）；2-乙基已醇（异辛醇）氧化制备2-乙基己酸（异辛酸）；对氯甲苯氧化制备对氯苯甲醛和对氯苯甲酸；甲苯氧化制备苯甲醛、苯甲酸；对硝基甲苯氧化制备对硝基苯甲酸；环十二醇/酮混合物的开环氧化制备十二碳二酸；环己酮/醇混合物的氧化制己二酸；乙二醛硝酸氧化法合成乙醛酸；丁醛氧化制丁酸；氨氧化制硝酸；克劳斯法气体脱硫；一氧化氮、氧气和甲（乙）醇
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制备亚硝酸甲（乙）酯；以双氧水或有机过氧化物为氧化剂生产环氧丙烷、环氧氯丙烷。）；
5）胺基化工艺（邻硝基氯苯与氨水反应制备邻硝基苯胺；对硝基氯苯与氨水反应制备对硝基苯胺；间甲酚与氯化铵的混合物在催化剂和氨水作用下生成间甲苯胺；甲醇在催化剂和氨气作用下制备甲胺；1-硝基蒽醌与过量的氨水在氯苯中制备1-氨基蒽醌；2,6-蒽醌二磺酸氨解制备2,6-二氨基蒽醌；苯乙烯与胺反应制备N-取代苯乙胺；环氧乙烷或亚乙基亚胺与胺或氨发生开环加成反应，制备氨基乙醇或二胺；甲苯经氨氧化制备苯甲腈；丙烯氨氧化制备丙烯腈；氯氨法生产甲基肼。）；
6）磺化工艺（三氧化硫磺化法；共沸去水磺化法；氯磺酸磺化法；烘焙磺化法；亚硫酸盐磺化法）；
7）重氮化工艺（顺法；反加法；亚硝酰硫酸法；硫酸铜触媒法；盐析法）；
8）烷基化工艺（C-烷基化反应；N-烷基化反应；O-烷基化反应）； 9）硝化工艺的间接硝化法和亚硝化法； 10）电石生产工艺； 11）偶氮化工艺。
3、列入下列化工工艺的为C级（黄色）风险
1)未列入典型化工工艺的烷基化、氧化、磺化和聚合等工艺； 2）酯化、加成、中和等中等放热工艺； 3）易燃易爆的物质的精馏工艺；
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4）含易燃易爆溶剂的脱溶工艺； 5）变压吸附制氢工艺；
4、其它生产工艺为D级（蓝色）风险。 （二）设备设施风险分级
1、满足下列条件的设备设施属于A级（红色）风险 1）操作压力＞20MPa的设备设施；
2）介质中含有三硝基苯、硝化甘油、硝酸胍、硝化纤维素、硝酸铵（含可燃物≤0.2%）等爆炸品类的设备设施；
3）介质中含有氰化氢、二氧化氮、异氰酸甲酯、磷化氢、碳酰氯（光气）的设备设施。
2、满足下列条件的设备设施属于B级（橙色）风险 1）操作压力10MPa＜P<20MPa 的设备设施；
2）介质中含除氰化氢、二氧化氮、异氰酸甲酯、磷化氢、碳酰氯以外的列入《危险化学品目录》（2015版）的剧毒品的设备设施；
3）介质中含有煤气的设备设施；
4）介质中含甲类可燃气体、液化烃及甲A类液体、甲类固体的设备设施。
3、满足下列条件的设备设施属于C级（黄色）风险 1）操作压力1MPa＜P<10MPa 的设备设施； 2）介质中含甲B及乙类液体的设备设施；
3）介质中含剧毒品以外的急性毒性为类别1、类别2的物质
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的设备设施。
注：急性毒性分类依据《化学品分类、警示标签和警示性说明安全规范 急性毒性》（GB20592-2006）。物质的火灾分类依据《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）
4、其它设备设施属于D级（蓝色）风险 （三）库区风险分级
1、下列条件的库区属于A级（红色）风险 危险化学品数量构成一级重大危险源的库区 2、下列条件的库区属于B级（橙色）风险 危险化学品数量构成二级重大危险源的库区 3、下列条件的库区属于C级（黄色）风险 危险化学品数量构成三级、四级重大危险源的库区 4、其它库区属于D级（蓝色）风险 （四）储罐区风险分级
1、下列条件的储罐区属于A级（红色）风险 危险化学品数量构成一级重大危险源的储罐区 2、下列条件的储罐区属于B级（橙色）风险 危险化学品数量构成二级重大危险源的储罐区 3、下列条件的储罐区属于C级（黄色）风险 危险化学品数量构成三级、四级重大危险源的储罐区 4、其它储罐区属于D级（蓝色）风险 （五）建筑物风险分级
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1、下列情况属于A级（红色）风险
1）有爆炸（含粉尘爆炸）或散发有毒气体危险的厂房，且当班操作人员30人以上的。
2、下列情况属于B级（橙色）风险
1）有爆炸（含粉尘爆炸）或散发有毒气体危险的厂房，且当班操作人员29人以下10人以上的；
2）其它厂房内操作人员30人以上的； 3）全厂性高压配电室；
4）占地面积大于1000m2的丙类仓库。 3、下列情况属于C级（黄色）风险
1）有爆炸（含粉尘爆炸）或散发有毒气体危险的厂房，且当班操作人员9人以下3人以上的；
2）其它厂房内操作人员29人以下10人以上的； 3）全厂性低压配电室。
4、其它有火灾爆炸或有毒危险作业厂房建筑属于D级（蓝色）风险
（六）安全管理风险分级
1、下列情况属于A级（红色）风险
1）未按规定设置专职安全管理机构和相应数量专职安全管理人员；
2）岗位安全（工艺）操作规程和工艺控制指标落实不到位； 3）安全管理人员、特种作业人员未经考试合格或未持证上岗；
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4）未严格执行动火作业、隐患排查等安全管理制度； 5）新入厂员工未进行三级安全教育。 2、下列情况属于B级（橙色）风险 1）三项制度不完善；
2）未配备工艺、设备、仪表专业技术人员； 3）仪表操作人员未经考试合格或未持证上岗； 4）未按有关规定投入安全生产费用； 5）未定期进行事故应急演练。 6）人员教育培训不到位； 7）法律、法规识别不及时； 8）未定期按规定进行风险评估的； 9）事故应急演练走形式。 （七）维修作业分级
1、下列情况属于A级（红色）风险 1）特殊动火作业、一级动火作业； 2）受限空间作业； 3）交叉作业；
4）高处作业（3人以上）。 2、下列情况属于B级（橙色）风险
1）一级吊装作业、二级吊装作业；盲板抽堵作业、断路作业、临时用电作业、动土作业。
3、下列情况属于C级（黄色）风险
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其它日常维修作业
二、作业条件危险性评价法分级标准
风险辨识的区域应为企业全部作业区，辨识基本单元应为岗位或工序。
作业条件危险性评价法，即LEC法（D=LEC），通过对危险源进行L值(发生事故的可能性大小)、E值(暴露于危险环境的频繁程度)和C值(发生事故可能出现的结果)打分之积，得出D值(风险值)。依据D值大小判定岗位风险级别。作业条件危险性评价法是对人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性进行评价的半定量评价方法。D值越大，作业条件的危险性就越大。赋分标准见附录C。
三、风险管控措施 （一）风险管控原则
安全风险采用分级管理的原则，即A级最高，D级最低。A级安全风险由公司进行管控；B级安全风险由分厂或车间进行管控；C级、D级安全风险由班组进行管控；企业实行挂牌制，A级挂红牌，B级挂橙牌，C级挂黄牌，D级挂蓝牌。写明风险类别、级别、管控负责人等内容。
（二）风险管控措施 1、工艺风险管控措施
重点监管的危险化工工艺的控制应符合安监总管三（2009）116号文安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案的要求；及时收集化工过程中危险化学品和工艺的安全生产信息，按照《常
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用危险化学品安全周知卡编制导则》在作业场所设置安全周知卡。编制具有可操作性的操作规程并不断完善，操作规程内容应至少包括开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车操作步骤与安全要求，包括工艺参数的正常控制范围及偏离正常工况的后果及纠正方法、步骤，操作过程安全注意事项等。操作规程应受控并确保现场始终保存最新版本的操作规程，岗位人员应严格执行操作规程，定期组织工艺安全培训和操作技能培训；严格执行工艺信息（工艺参数、原料等）的变更管理；加强安全联锁投入情况、工艺指标执行情况、安全设施的完好情况的检查；加强工艺操作记录及交接班管理；加强危险物料的泄压排放或放空的管理；停开车作业应制订详细的开停车方案（涉及抽加盲板作业时，应绘制盲板图），严格执行开停车方案，建立重要作业责任人签字确认制度。抽堵盲板作业应在编号、挂牌、登记后，安排专人逐一现场确认并签字。加强化工过程安全管理，定期（每3-5年一次）开展危险与可操作性分析（HAZOP）工作。
2、设备风险管控措施
各种工艺设备，包括机电、仪表、开关、管道和阀门等要按顺序统一编号，以防误操作。设备名称、位号等要用油漆写于醒目部位。管道应标明介质、流向。设备管道、阀门的漆色应符合设备管道涂色的规定。企业应建立设备台账，编制设备操作和维护规程。建立装置泄漏监（检）测制度，定期监（检）测生产装置的动静密封点。建立检测数据库。制定设备设施检维修计划并
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按计划实施；大型机组、关键设备应制定专门维护计划定期维护；对重点部位加大检测、检查频次，特别是高压设备接头、管道弯头等易冲刷部位应定期检测设备、管道的壁厚情况并做记录，必要时可绘制壁厚减薄趋势图。保持设备装置的联锁自保护及安全附件的设置、投用与完好；建立仪表自动化控制系统日常维护制度，建立安全联锁保护系统变更、停运专业会签和技术负责人审批制度。岗位人员应加强现场仪表与自控仪表的比对检查，发现异常及时通知仪表人员。加强设备防腐保护并定期评估防腐效果：包括重点装置设备腐蚀的状况、设备腐蚀部位、工艺防腐措施，材料防腐措施等；特种设备注册登记及定期检测检验；特种设备安全附件定期检验维护；高压设备、管道的防振动措施。定期检查设备管道的阀门、法兰、垫片及螺栓、安全阀等附件的安全状态，及早发现和消除隐患。开展安全仪表系统安全完整性等级评估。
3、库区风险管控措施
剧毒品实行“五双”管理；实行分类储存，严禁禁忌物混存；严禁超量储存；严禁野蛮装卸；严格控制存储温度、湿度等条件，设置温湿计；严格控制明火等危险源；库区运输车辆实行登记管理制度。
4、罐区风险管控措施
加强储罐的日常和检维修管理；储罐的安全附件及安全联锁装置保持完好；重大危险源罐区现场设置视频监控装备及气象仪；
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液化烃储罐或其他危险化学品压力或半冷冻低温储罐设置完善的安全控制及应急措施；液化烃、液氨、液氯使用万向管道系统进行装卸。储罐及管道、法兰、阀门的防腐蚀防护：包括腐蚀的状况、腐蚀部位、工艺防腐措施，材料防腐措施等。对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置；毒性气体的设施，设置泄漏物紧急收集处置装置。涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，配备独立的安全仪表系统（SIS）。
5、建构筑物风险管控措施
加强防火、防爆墙的有效性检查；办公室、控制室等人员聚集场所远离火灾爆炸及有毒有害场所。位于火灾爆炸区域内的楼梯间设置防火门或防爆门斗。控制室面向爆炸危险场所一面墙设置实体墙。厂房的安全出口应分散布置，每个防火分区、一个防火分区的每个楼层，其安全出口数量不应少于2个；厂房内任一点到最近安全出口距离不小于《建筑设计防火规范》GB50016第3.7.4条表3.7.4，建筑高度大于32m且任一层人数超过10人的高层厂房应设置防烟楼梯间或室外楼梯。建筑内应设置消防疏散指示标志和消防应急照明；高低压配电室、电缆夹层设置火灾报警系统。远离噪声、水雾场所。配电室耐火等级不应低于二级。占地面积大于1000m2的丙类仓库应设置排烟系统和火灾自动报警系统。
6、安全管理风险管控措施
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建立健全三项制度；按规定设置专职安全管理机构，配备专职安全管理人员；企业主要负责人、安全管理人员、特种作业人员按规定进行培训及持证上岗；对从业人员进行安全教育和技能培训；严格执行动火作业等作业许可的安全管理制度，保留作业许可票证。保障安全投入保障；定期进行有效的应急演练。
公司组织人员每半年至少进行一次综合性隐患排查和专业隐患排查。基层单位应至少每月组织一次隐患排查，车间至少每周组织一次隐患排查，现场操作人员应采用不间断巡检方式进行现场巡检，现场巡检间隔不得大于1小时。
生产、储存和使用氯气、氨气、光气、硫化氢、二硫化碳、一氧化碳等有毒气体的企业，构成重大危险源的，应当设立气体防护站（组）。
严格承包商安全管理；企业应评估承包商管理能力，必须告知承包商与其作业工艺有关的潜在的火灾、爆炸或有毒有害信息，并进行相关培训，全过程风险控制。危险化学品运输单位资质管理；周边相邻企业签订安全生产协议。
7、危险作业管控措施
严格按《化学品生产单位特殊作业安全规范》GB30871-2014要求建立八大作业票，作业前进行全面风险分析，制定安全措施，对作业人员进行针对性的教育培训，由专业人员检查确认安全签字后，方可作业。
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附录E：风险矩阵法（LS）
风险矩阵法（LS）
风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。
事件发生的可能性L的判断准则 等级取值 偏差发生频率 安全检查 操作规程 员工胜任程度（意识、技能、经验、资质） 防范控制措施 5 每年超过一起 从来没有检查 偶尔检查或大检查 没有操作规程 有，但只是偶尔执行 有，只是部分执行 不胜任（无任何培训、培训不够，缺乏经验） 无任何防范或控制措施 防范、控制措施不完善 有，但没有完全使用（如个人防护用品） 4 平均每年一起 不够胜任 3 平均每1-5年一起 月检 一般胜任 2 平均每10年一起 周检 有，但偶尔不执行 有操作规程，胜任，但偶然出差错 有，偶尔失去作用或出差错 1 偶尔或平均每50年一起 日检 而且严格执行 高度胜任（培训充分，经验丰富，意识强） 有效防范控制措施 可能性L:由于事件发生的频率和现有的预防、检测、控制措施有关。现有的控制措施到位并处于良好状态，则事件发生的可
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能性降低，以上所列出的数据越大，事件发生的可能性越大。
事件后果严重性（S）判别准则 等级 取值 法律、法规 及其他要求 违反法律、法规和标准 人员 直接经济损失 停工 企业形象 5 死亡 100万元以上 部分装置（>2 套）或设备 2套装置停工、或设备停工 重大国际影响 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 50万元以上 行业内、省内影响 不符合上级公司或行3 截肢、骨折、1万元以上 业的安全方针、制度、听力丧失、规定等 慢性病 1 套装置停工或设备 地区影响 2 不符合企业的安全操作程序、规定 轻微受伤、间歇不舒服 1万元以下 受影响不大，几乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损
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安全风险等级判定准则（R值）及控制措施
风险值 风险等级 应采取的行动/控制措施 制定管控措施，在采取措施降低危害20-25 重大风险 前，对改进措施进行评估，严格管理。如措施失控，立即整改 15-16 较大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但R≤8 低风险 需定期检查 ，其中小于等于3时无需采用控制措施 立即或近期整改 立刻 实施期限 9-12 一般风险 2 年内治理 有条件、有经费时治理，需保存记录
风险矩阵表
低风险 一般风险 较大风险 重大危险 重大危险 后果一般风险 等级低风险 低风险 一般风险 一般风险 低风险 低风险 低风险 低风险 较大风险 较大风险 低风险 低风险 一般风险 重大危险 低风险
1 低风险 2 低风险 3 低风险 4 低风险 5
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