混凝土浇筑质量控制常见问题及防治措施

混凝土浇筑质量控制常见问题及防治措施

混凝土浇筑过程中经常出现各种各样的问题，本文剖析了问题出现的原因，并就加强混凝土质量控制提出了具体的改进建议。

标签： 混凝土浇筑质量;问题;措施

混凝土浇筑是工程建设中的重要环节之一，浇筑质量的好坏将直接影响到工程整体质量。混凝土的表观质量，应根据GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》规定作为一个重要分项进行验收，因而，混凝土浇筑质量是目前工程施工中必须严格控制的。现就混凝土浇筑过中出常出现的问题及其防治措施进行具体解析。

1 混凝土浇筑过程中易出现的问题及其原因分析

1.1混凝土外形缺陷，即混凝土跑模，表面不平整，线条不畅。主要表现为缺棱掉角，棱角不直，翘曲不平，飞边凸肋等。出现原因：木模板未充分浇水滋润或滋润不够，混凝土浇筑后养护不够，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂。（2）拆模时，棱角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被粘掉。

1.2麻面。主要表现是混凝土局部表面出现缺浆或小小凹点、麻点，形成粗糙面，但没有钢筋外漏。形成原因：（1）模面未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多而致麻面等现象。（2）模板隔离层刷涂不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘合而出现麻面。（3）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

1.3混凝土表面产生蜂窝，孔洞，气泡，疏松。主要表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造成混凝土不密实，强度低。混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外观不美观。产生的原因：（1）混凝土配合比不当或砂、水泥、石子、用水量计量不准，致使泥浆少，石子多而造成的。（2）混凝土搅拌时间不够，拌和不均匀，和易性差，振捣不密实而致。（3）下料不当或者下料过高，未设串通使石子，导致石子砂浆离析而导致的。（4）混凝土未分层下料、振捣不实、或漏振，或振捣时间不够造成。

1.4露筋，构件内钢筋未被混凝土包裹而外露，从而影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递，局部钢筋无混凝土保护层而很快造成结构不安全。产生的原因：（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块数太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外漏。（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成漏筋。（3）混凝土配合比不当，产生离析、靠模板部位缺浆或模板漏浆。

1.5施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层，造成结构物整体性不好。产生原因：（1）施工缝或变形缝未经接缝處理，未清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层、未充分湿润就浇筑混凝土。（2）施工缝处据屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。

1.6混凝土表面骨料显露，颜色不均匀及有砂痕产生。产生的原因为：⑴模板内表面材料过分柔软或为高致密材料;混凝土拌和物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多、过振等，均产生骨料显露。⑵模板表面吸收色彩能力有差别，材料颜色不匀;掺氯化物会形成暗色条纹，钢筋或钢模板锈色污染混凝土造成颜色不匀。⑶由于与模板面相平行的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕;模板不吸水，施工时温度低，拌和物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，拌和物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，

过振，均会产生砂痕。

1.7强度不够，均质性差。同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计强度要求等级。产生原因：（1）水泥过期或受潮，活性降低;砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多;外加剂使用不当，掺量不准确。（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。（3）冬期施工，拆模过早或早期受冻。

2 加强混凝土质量控制的对策措施

2.1对于混凝土几何尺寸变形的防治措施

要防止模板的变形，首先得从模板的支撑系统分析解决问题，模板的支撑系统主要由模板、横挡、竖挡、内撑、外撑和穿墙对拉螺杆组成。为了使整个模板系统承受混凝土侧压力时不变形、不发生胀模现象，我们必须注意以下几个问题：⑴在模板制作过程中，尽量使模板统一规格，使用面积较大的模板，对于中小型构造物，一般使用木模，经计算中心压力后，在保证模板刚度的前提下，统一钻拉杆孔，以便拉杆和横挡或竖挡连接牢固，形成一个统一的整体，防止模板变形。⑵确保模板加固牢靠，不管采用什么支撑方式，混凝土上料运输的脚手架不得与模板系统发生联系，以免运料和工人操作时引起模板变形，浇注混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇注，并应在混凝土凝结前修整完好。⑶每次使用之前，要检查模板变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平或缺楞少角等变形模板。

2.2对于混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的防治措施

（1）严格控制配合比，保证材料计量准确。现场必须注意砂石材料的含水量，根据含

水量调整现场配合比，加水时应制作加水曲线，校核搅拌机的加水装置，从而控制好混凝土的水灰比，减少施工配合比与设计配合比的偏差，保证混凝土质量。

（2）混凝土拌和要均匀，搅拌时间不得低于规定的时间，以保证混凝土良好的和易性及均匀性，从而预防混凝土表面产生蜂窝。

（3）浇注时如果混凝土倾倒高度超过2米，为防止产生离析要采取串筒、溜槽等措施下料。

（4）振捣应分层捣固，振捣间距要适当，必须掌握好每一层插振的振捣时间。注意掌握振捣间距，使插入式振捣器的插入点间距不超过其作用半径的1.5倍（方格形排列）或1.75倍（交错形排列）;平板振捣器应分段振捣，相邻两段间应搭接振捣5cm左右;附着式振捣器安装间距为1.0～1.5米，振捣器与模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2，在振捣上层混凝土时，应将振动棒插入下层混凝土5～10cm，以保证混凝土的整体性，防止出现分层产生蜂窝。（5）控制好拆模时间，防止过早拆模，夏季混凝土施工不少于24h拆模，当气温低于20℃时，不应小于30h拆模，以免使混凝土粘在模板上产生蜂窝。

（6）板面要清理干净，模板浇注混凝土前应用清水充分洗净，不留积水，模板缝隙要堵严，模板接缝控制在2mm左右，并采用玻璃胶涂密实，平整以防止漏浆。

（7）尽量采用钢模代替木模，钢模脱模剂涂刷要均匀，不得漏刷;脱模剂选择轻机油较好，拆模后在阳光下不易挥发，不会留下任何痕迹，并且可以防止钢模生锈。

2.3对产生露筋的防治措施

（1）要注意固定好垫块，水泥砂浆垫块要植入铁丝并绑扎在钢筋上以防止振捣时位移，检查时不得踩踏钢筋，如有钢筋踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好;要避免撞击钢筋以防止钢筋位移，钢筋密集处可采用带刀片的振捣棒来振捣，钢筋密集处可采用带刀片的振捣棒来振捣，配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得大于钢筋净距的3/4。

（2）壁较薄、高度较大的结构，钢筋多的部位应采用以φ30mm和φ50mm两种规格的振捣棒为主，每次振捣时间控制在5～10s;对于锚固区等钢筋密集处，初用振捣棒充分振搗外，还应配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。

（3）振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土，使其下部混凝土溢出与箱梁地板混凝土相结合，然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起，从而消除底板与腹板之间出现脱节和空虚不实的现象。

（4）操作时不得踩踏钢筋，采用泵送混凝土时，由于布灰管冲击力很大，不得直接放在钢筋骨架上，要放在专用脚手架上或支架上，以免造成钢筋变形或移位。

2.4产生缝隙夹层的防治措施

（1）用压缩空气或射水清除混凝土表面杂物及模板上粘着的灰浆。

（2）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和进行冲洗;全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆等，然后再继续浇注混凝土，浇注前，施工缝宜先铺、抹水泥浆或与混凝土相同配比的减石子砂浆1道。

2.5对骨料显露，颜色不匀及砂痕现象的防治措施

（1）模板应尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀。

（2）严格控制砂、石材料级配，水泥、砂尽量使用同一产地和批号的产品，严禁使用山砂或深颜色的河砂;采用泌水性小的水泥。

（3）尽可能采用同一条件养护，结构物各部分物件在拆模之间应保持连续湿润。

3 结语

混凝土浇筑质量控制既需要从技术层面进行控制，又需要从管理方面进行控制，我们必须以规范、规程为标准，严格操作，科学管理，用认真的态度控制好每一个环节。