后张法预应力混凝土铁路桥双线简支箱梁
钢筋生产作业指导书
编制人:
审核人:
批准人：
编 号:
受控状态:
钢筋生产作业指导书
1.总体工艺
箱梁钢筋采用Q235、HRB335级别。进场的钢筋原材在加工区制做成半成品，半成品分类堆放标识清晰；加工成型的钢筋分别在底腹板和顶板胎具上绑扎组合成型；用两台40T龙门吊先将底腹板钢筋运到底模上进行安装，再将液压内模吊入，接着吊装顶板钢筋并与底腹板钢筋连成整体。
2.钢筋加工工艺流程
具体详见附图一：钢筋加工工艺流程图。
3. 钢筋技术要求
3.1 进场的钢筋经检验合格，钢筋分类入库，分批堆放整齐，防止锈蚀
和污染。
3.2 钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。
3.3 成盘钢筋和弯曲钢筋应冷拉或调直，调直后的钢筋不得有死弯。 3.4钢筋的代换必须经技术部门或现场监理检算且符合有关规定方可代
换。
3.5以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，以每60T为一
批，不足60T也按一批计。
4.钢筋下料
4.1钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图要求。工班根据施
工图，做好钢筋下料单和加工大样图，据以下料、加工。当需要代换时，必
1
须经过工程技术部报请设计院同意，且手续齐备。
4.2下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和供料尺寸的长短，统筹安排
以减少钢筋的损耗。
4.3钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋
下料长度误差为±10mm。
4.4在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工
艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象； 钢筋切断检查标准见表—1。
表—1 钢筋切断检查标准
序 号 1 2 3 项 目 标 准
钢筋调直弯曲（1m直尺靠量） 钢筋切断长度偏差 钢筋外观 ≤4mm ±10mm 无氧化铁皮、无裂纹 5.钢筋弯制
5.1设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，
其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图1-1至1-4所示。
5.1.1 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm≥2.5d，钩端应留有≥3d 的直线段（图-1）。
5.1.2 受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度≥3d，直钩的弯曲直径dm≥5d（图-2）。
5.1.3 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍
2
（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图1-3）。
图1-3弯起钢筋 图1-4 箍筋末端弯钩 图-1半圆形弯钩 图-2直角形弯钩 5.1.4 使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图1-4）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为：一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。
5.2钢筋弯制时应试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程
中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作并向主管工艺技术人员反映，查出原因正确处理。
5.3弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不得超过2根；钢筋
直径≤12mm时不得超过5根。
5.4 箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。
5.5钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做
防锈蚀和污染。
3
5.6钢筋截切及成型允许偏差应符合TBJ10203-2002标准中9.1.3条规定，
钢筋成型须定期抽检，各梁场开工时检查一次，正常施工中每月抽检一次，钢筋成型检查标准见表-2。
钢筋成型标准 表—2
序 号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 标准弯钩内径 标准弯钩平直部分 长度尺寸误差 弯起钢筋的弯起位置误差 箍筋、蹬筋中心距尺寸 钢筋标准弯钩外型与大样偏差 成型筋外观 标 准 ≥2.5d（180°），5d（90°） ≥3d ±10mm ±20mm ±3mm ±0.5mm 平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒注：d为钢筋直径
6.钢筋的连接
6.1钢筋的连接采用闪光对焊，焊接工艺符合《钢筋焊接及验收规程》。
冬期钢筋的闪光对焊在室内进行，焊接时的环境气温不低于0℃。
6.2钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：
6.2.1接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。 6.2.2钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。 6.2.3接头弯折的角度不得大于3°。
6.2.4接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
6.3 焊接后的钢筋须经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。 6.4 焊接接头应熔接良好，完全焊透，表面不得有伤痕及裂缝。
4
6.5焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工
种时，为了保证焊接质量，应检查既定的焊接参数，焊工应预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。焊接抽样按每批不得多于200个接头。
焊接接头检查标准表 表—3
序号 1 2 3 4 5 6 项 目 钢筋焊接接头冷弯试验 钢筋焊接接头强度试验 接头偏心 轴线曲折角 钢筋焊接后外观 墩头 合格 合格 ≤0.1d，不大于2mm ≤3 良好 明显 0标 准 7. 钢筋绑扎
7.1钢筋底腹板、顶板绑扎胎具制作
7.1.1制作底腹板钢筋绑扎胎具、顶板钢筋绑扎胎具、吊具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度, 底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用角钢割成的“U”形槽控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。
7.1.2在绑扎胎具上用油漆标出了定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴、挡渣墙、竖墙及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设了通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎，与相应部位孔洞的预留。
5
7.1.3 底、腹板钢筋绑扎时，因箱梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底、腹板筋就位困难，在胎具四个支座板相应中心位置上安装1：1支座板模型。
7.2绑扎工艺流程
绑扎底腹板及顶板钢筋→吊装底腹板钢筋→内模就位→调整内模位置保证腹板保护层厚度→吊顶板钢筋→绑扎底、腹板与顶板的联结筋。
7.3 绑扎要求
7.3.1 在钢筋的交叉点，用直径22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。
7.3.2箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，焊接接头在同一截面分布不超过50%。
7.3.3梁中的箍筋应与主筋垂直；箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中应沿纵向方向交叉布置。
7.3.4当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，可略移动桥面钢筋，但偏差不得大于15mm。
7.3.5 箱型梁底、腹、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意预留吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两
6
种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。
7.3.6绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求，砼保护层垫块安装牢固。
钢筋骨架制作及安装尺寸偏差 表-4
序 号 1 2 3 项 目 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允 许 偏 ±10mm 20mm ±3mm 钢筋绑扎要求 表-5
序 号 1 项 目 预留芯管与任何方向偏差 允 许 偏 差 距跨中4m范围≤4mm,其余部位≤6mm ≤15mm ≤8mm ≤15mm ≤15mm +5mm、0 ≤20mm 数量齐全，绑扎牢固 ≤500 预留芯管与梁端喇叭管面应垂直 2 3 4 5 6 7 8 9 10 桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置) 混凝土保护层厚度与设计偏差 其他钢筋偏移量 保护层垫块 管道定位钢筋间距 预留芯管与梁端喇叭管面位置 7
8.安装制孔管
8.1预应力孔道，采用橡胶抽拔管形成。钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶
制孔管，安装制孔管时要注意以下事项:
8.1.1采用橡胶管时橡胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm，深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5，拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。
8.1.2采用定位网定位制孔橡胶管，定位网与钢筋骨架联结牢固。管道应平顺,定位应准确,绑扎应牢固,确保混凝土浇筑时,不上浮、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。
8.1.3预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm，且每隔50cm设置一片定位网片。
8.1.4在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。
8.1.5穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补，经检查合格后方可进行下一道工序。
8.1.6橡胶管安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，胶管连接处采用不小于0.5mm厚度，长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料薄膜缠紧，再用铁丝绑牢，防止水泥浆串入胶管内。
8
8.1.7为了保证预留管道不上下左右串动、顺直无死弯。要求制孔管表面不得有严重刮伤，任何方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。
8.2钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专
检人员验收合格后，方可进入下一道工序。
9. 钢筋骨架吊装
9.1钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，
以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用两台40吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。
9.2安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足
设计要求。为此，可在钢筋与模板之间采用C50细石混凝土垫块支垫，垫块的强度、密实度不应低于梁体混凝土的设计强度和密实度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，按照设计要求底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。
9.3安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、
扭曲，必须满足保护层的规定厚度，在混凝土浇筑前钢筋骨（网）架安装必须完成。
9.4按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件支座板、防落梁
挡块预埋板、综合接地端子、接触网支柱预埋螺栓、锚垫板等安装定位。
9.5骨架就位后，要检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有
9
在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立模工序。
9.6钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥
加保护，不得在其上行走和递送材料。
10.安全要求
10.1钢筋加工场地外围做好围护工作，非施工人员不得入内。成型时
要有专业人员操作，调直时人员不得随意穿插。加工现场内搬运注意人员安全，钢筋分类码放整齐。
10.2钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，工作台要稳固，
照明灯具必须加网罩。距电器开关或配电箱不少于800mm。
10.3 随机电源开关灵敏，漏电保护完好。安全防护装置完整有效。 10.4展开盘圆钢筋要一头卡牢，防止回弹，切断时要先用脚踩紧，禁
止行人。
10.5钢筋断料、配料、弯料等工作要在地面进行，不得在高空操作。 10.6搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电气设备，
防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。
10.7起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距模板1米以下
方可靠近，就位支撑好摘钩。
10.8起吊钢筋时，规格必须统一，不得长短参差不齐，细长钢筋不得
一点吊。
10.9切割机使用前，必须检查机械运转是否正常，有否二级漏电保护，
切割机后方不得堆放易燃物品。
10
10.10在雷雨时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。 10.11不论钢筋骨架固定与否，不得在上行走。
10.12钢筋冷拉时，卷扬机要设置防护挡板，冷拉两端必须装置防护设
施，冷拉时严禁在冷拉线两端站人、触动正在冷拉的钢筋。
10.13电焊机必须采用接零和漏电保护，以保证操作人员的安全；对于
接焊导线及焊钳接线处，都要可靠地绝缘。
10.14大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60℃，
为此要特别注意遵守电焊机暂载率规定，以免过分发热而损坏。
10.15焊工必须穿戴防护衣具，电弧焊焊工要戴好防护面罩，焊工应站
在干燥木板或其他绝缘垫上。
10.16焊接过程中，如焊机发生不正常响声，变压器绝缘电阻过小导线
破裂、漏电等，均应立即停机进行检修。
11
附图一：钢筋加工工艺流程图
钢筋进场验收 钢筋检验 不合格处置 钢筋加工 钢筋加工检验 不合格 底腹板钢筋绑扎 顶板钢筋绑扎 不合格 检验 检验 钢筋吊装及检验 钢筋及预埋件安装 检验 进入下道工序 12
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容