一、工程概况
根据设计要求，箱梁混凝土采用强度等级为C50的高性能耐久
混凝土，32m的每片梁的混凝土设计方量为315.2m，要求在6小时之内浇筑完毕。
混凝土采用拌和站集中生产，电脑自动计量，混凝土罐车运输，混凝土输送泵或输送泵车直接泵送入模，采用插入式振捣器结合附着式振捣器振捣，洒水覆盖养护。
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二、混凝土施工工作内容与工期安排 1、工作内容
混凝土的施工主要包括：施工前的准备、原材料储存与管理、配合比的选定、搅拌、运输、浇筑、振捣、养护和拆模等。
2、时间安排
根据梁体混凝土施工特点，其属于定点、定量施工，因此工期安排必须结合现场施工条件合理安排，作到每道工序衔接合理、连续不间断地进行。同时保证在浇筑混凝土过程中每道工序施工必须严格按设计和施工工艺进行，合理安排人力、物力和设备。保证每片梁的混凝土必须在设计规定的时间（6h）内施工完毕。
同时浇筑混凝土前咨询和了解当地的天气预报，尽量避开下雨天和台风期间施工。
三、工序流程图
混凝土施工工序流程：施工前的准备 原材料的进场（取
样试验，检验合格） 配合比选定 搅拌 运输 浇筑 振捣 养护 拆模 质量检验。（见图1）
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图1 混凝土施工工艺流程图
合格 配合比选定
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质 量 检 验 拆 模 养 护 振 捣 浇 筑 取样，制作强度和弹模试件块 运 输 搅 拌 原材料进场 取样试验 施工前的准备 混凝土施工作业指导书
四、混凝土施工要求 1、施工前的准备
（1）施工前确定并培训专门从事混凝土关键工序的操作人员和
试验检验人员。
（2）针对设计要求、施工工艺和施工环境等因素的特点，制定严密的施工全过程的质量控制与保证措施。
（3）制定严密的施工技术方案，特别是制定明确的混凝土养护措施方案。
（4）建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题及时纠正，并按规定作好记录。
（5）明确施工质量检验方法。质量检验方法和手段必须符合客运专线高性能混凝土技术条件的规定以及国家和铁道部的相关标准要求，检验结果真实可靠。
（6）针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题及时调整。
（7）根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有相应资质的实验室。
（8）施工前形成保证混凝土耐久性的施工组织设计、施工质量保证体系及其验证制度、原材料的质量要求及其检验方法、配合比设计所提出的特殊要求的具体措施、按验收标准要求对施工试件所做出的具体规定、混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等工序的施工质量控制措施及其检验方法等方面的主要施工技术文件。
2、原材料
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（1）原材料的储存与管理
A、混凝土原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可使用，对于检验不合格的原材料，必须按有关规定清除出厂（场）。
B、混凝土原材料进场（厂）后，及时建立“原材料管理台帐”，台帐的内容包括进货日期、材料检验结果等。“原材料管理台帐”必须填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。
C、混凝土用水泥、矿物掺合料等必须采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间必须用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。
D、混凝土用粗骨料必须按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。不同混凝土原材料必须有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时要有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。
（2）原材料的检验及质量要求
A、水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%。矿物掺和料仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰，本项目掺和料采用磨细粉煤灰（Ⅱ级）。水泥的检验项目、质量要求、和检验频次表1：
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表1 现浇箱梁水泥检验项目、质量要求和检验频次
项目 1 烧失量 2 氧化镁 3 三氧化硫 4 细度 5 凝结时间 6 安定性 7 强度 8 碱含量 9 比表面积 10 氧化钙含量 11 助磨剂名称及掺量 抽检项目频次 √ √ √ √ 每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥 √ √ √ √ 全面检验项目 √ √ √ √ √ √ 任何新选货碱含量≦0.6% C3A含量≦8% 质量要求 √ 源或同厂家、比表面积≦√ 同批号、同品350m2/kg 同出厂日氧化镁含量≦√ 种、√ √ 期的水泥出厂日期达3个月水泥 1.5% 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》 12 石膏名称及掺量 13 混合材名称及掺量 14 Cl-含量 15 熟料C3A含量 B、细骨料应采用硬质洁净的天然河砂，海砂严禁在钢筋混凝土中。河砂细度模数2.6～3.0的中砂，含泥量不应大于2%，其余各项指标表2：
C、粗骨料应为坚硬耐久的、经过鄂式、反击破二级破碎的凝灰溶岩碎石，其压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁全混凝土设计强度之比应大于2，含泥量不应大于0.5%,针片状颗粒含量不应大于5%，其余技术要求表3：
混凝土中不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并应优先采用骨料在试生产前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.1～0.2%时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3,且应进行掺合料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
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表2 现浇箱梁细骨料检验项目、质量要求和检验频次
项目 1 筛分 2 吸水率 3 细度模数 4 含泥量 5 泥块含量 6 坚固性 7 云母含量 8 轻物质含量 9 石粉含量 10 有机物含量 11 压碎指标 12 硫化物及硫酸盐含量 抽检项目频次 √ √ √ √ 每批不大于或全面检验项目 √ √ √ √ √ 细度模数2.6～√ 任何新选货3.0 √ 源或同厂家、含泥量≦2% √ 同品种、同规泥块含量≦0.1% √ 格产品达一其余符合《客运专√ 年者 线高性能混凝土√ 暂行技术条件》 √ √ 质量要求 √ 600t√ 400m2同厂同品种细√ 家、√ 骨料 √ 13 Cl-含量 14 碱活性 √ D、为了增加混凝土拌合物的和易性，减少水泥用量，梁体混凝土中掺入复合矿粉。
E、混凝土拌制和养护用水，其检验项目、质量要求、和检验频次表4。凡符合饮用水标准的水，即可使用。
F、为了改善混凝土的性能（现浇梁体混凝土要求有较高的强度且需较长的初凝和终凝时间，便于现场施工），混凝土拌制时加入缓凝高效复合外加剂。采用的复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。
复合外加剂的的品质、指标及其检验项目、质量要求、和检验频次表5：
G、预应力管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次表6： H、混凝土拌合物各种原材料引入氯离子含量不得超过胶凝材料
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总量的0.06%
表3 现浇箱梁粗骨料检验项目、质量要求和检验频次
项目 1 颗粒级配 2 岩石抗压强度 3 吸水率 4 紧密空隙率 5 压碎指标 6 坚固性 7 针片状颗粒含量 8 含泥量 9 泥块含量 10 硫化物及硫酸盐含量 有机物含量（卵石） 抽检项目频次 √ √ √ √ √ 每批不大于600t或全面检验项目 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 压碎指标≦10% 母岩强度与混凝任何新选货土设计抗压强度源或同厂家、之比﹥2 同品种、同规含泥量≦0.5% 格产品达一泥块含量≦0.1% 年者 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》 √ √ √ 质量要求 400m2同厂家、同品种粗骨料 11 12 碱活性
表4 现浇箱梁拌合及养护用水检验项目、质量要求和检验频次
项目 1 PH值 2 不溶物含量 3 可溶物含量 4 氯化物含量 5 硫酸盐含量 6 硫化物含量 7 总大肠菌群 8 总碱含量 抽检项目频次 全面检验项目 √ √ 任何新水源√ 或同一水源√ 的涨水季节√ 或使用同一√ 水源达一年√ 者 √ 符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》 质量要求
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表5 现浇箱梁外加剂检验项目、质量要求和检验频次
项目 1 匀质性指标 2 减水率 3 坍落度保留值 4 常压泌水率比 5 压力泌水率比 6 含气量 7 抗压强度比 8 对钢筋的锈蚀作用 抽检项目频次 √ √ 每批不大于全面检验项目 √ √ √ √ √ 任何新选货√ 源或同厂家、同品√ 同批号、√ 种、同出厂日期产品6个缓凝高效减水剂 硫酸钠含量≦5% 氯离子含量≦0.1% 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》 质量要求 √ 50t 2同厂√ 家、同批号、 同品种、同出厂日期混凝土外加剂 9 抗冻性 10 Cl-渗透电量 11 碱-硅酸反应抑制效能 √ 月者 √ √ √ 12 收缩率比 表6 现浇箱梁管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次
项目 抽检项目频次 √ 全面检验项目 √ 每批不大于100t同厂家、质量要求 抗压强度≧35Mpa 抗折强度≧7Mpa 压力泌水率≦2.5% 1 抗压强度 2 抗拆强度 3 泌水率 4 流动度 5 30min后流动度 6 28天膨胀率 √ √ √ 任何新选货√ 源或同厂家、格产品达6个月 √ 同品种、同型√ 号压浆料 √ 同规√ 同品种、流动度≦25s √ √ 30min后≦35s 28d膨胀率0～0.1% 3、配合比的选定
（1）配合比设计的依据
①根据施工图、通用参考图中的结构设计强度要求，按照施工单位施工经验确定试配混凝土标准差，确定混凝土设计配制强度；
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②根据施工工艺方案，确定混凝土坍落度；
③根据工程的性质、结构使用寿命、所处工程环境，对混凝土耐久性、抗渗、抗冻、抗腐蚀等要求，确定应否和选用何种外加剂或掺和料。
④结合工程地点的条件，选用合适的砂、石子和水泥。
混凝土配合比设计流程质量控制最小强度设计要求砼体积大小试配强度水泥品种及 标 号 水灰比 砂 率脱模龄期耐 久 性骨料品种浇筑方法截面大小钢筋间距碎石料径工 作 性水泥用量骨料总重 用水量 配合比 试 配调整配合比拌合机容量各种材料每盘用量 第一阶段:了解原始条件 第二阶段:决定主要参数 第三阶段:设计试配调整 （2）配合比设计的流程
混凝土配合比设计分为三个阶段：第一阶段是了解原始数据；第二阶段是根据原始条件的数据，按有关规范、标准确定各种参数；
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第三阶段是根据前两阶段的参数进行运算、试配、调整。混凝土配合比设计流程如上“混凝土配合比设计流程” 图。
（3）箱梁混凝土配合比设计
温福铁路上部现浇简支梁梁体混凝土强度等级为C50。 A、使用规范
①GJ55-2000（普通混凝土配合比设计规范）
②GB/T50080-2002（普通混凝土拌合物性能试验方法标准） ③GB/T50081-2002（普通混凝土力学性能试验方法标准） ④铁建设[2005]157号（铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定） ⑤铁建设[2005]160号（铁路混凝土工程施工质量验收补充标准）
⑥沿海铁路桥梁结构防腐与耐久性设计专题报告。 ⑦客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件。 ⑧设计图纸要求。 B、各项耐久性指标要求
①每立方混凝土总碱含量不大于3kg。 ②氯离子含量不超过胶凝材料总量0.06％。 ③胶凝材料总量不超过500kg/m3 。 ④电通量小于1000库仑。 ⑤含气量控制在2～4％。 ⑥砼抗渗不小于Ｐ20。 ⑦砼弹摸量不小于设计要求。
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⑧砼养护时间不小于14天。 ⑨水胶比不大于0.35， ⑩掺和料采用复合型矿渣粉。 C、使用材料
①水泥：安徽宁国水泥厂生产的“海螺”牌P.O52.5R水泥３天强度为36.6MPa，28天强度为61.6 MPa，（注：水泥中的外掺料为粉煤灰和石灰石）。
②细骨料：采用洁净的闽江砂，细度模数大于2.6。含泥量小于1％,经检测各项技术指标均符合要求。
③粗骨料：采用秦川碎石厂生产的规格为5-25mm碎石，该碎石采用两种粒径掺配而成.既5-16mm和16-25mm.松散堆积密度大于1500km/m3 空隙率小于40％ .压碎值小于10％ 含泥量小于0.5％ ，针片状小于5％ ，岩石抗压强度与砼设计强度之比大于2。
④外加剂：使用江西晶磊工程材料有限公司生产的缓凝高效减水剂，经检测各项技术指标均符合规范要求，经试拌，拌合物性能及力学性能均满足要求。
⑤外掺料：外掺料选用福州长乐新丰建材有限公司生产的复合矿渣粉，其主要材料为粉煤灰和高炉矿渣。细度在3.5％左右，比表面积500左右。
⑥拌合用水及养护用水：洁净无污染的井水或江水，凡符合用饮用水标准的水即可使用。
D、配合比选定
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①根据规范要求，确定标准差为5.5MPa， R配=50+1.645*5.5 =59.0 MPa
②根据标准差计算配制强度为59.0 MPa。 ③砂率选定为38%。 ④用水量选定160kg/m3 。
⑤工地施工采用泵送. 坍落度设计为150～180mm。
⑥用掺外加剂和掺外掺料等方法，改善砼的工作性。降低水胶比，提高强度，以达到耐久性的各项指标。
⑦采用重量法。每立方砼假定为2450kg/m3。
⑧通过不同的水胶比和胶凝材料用量，用28天的强度和水胶比回归，找出适合本工程配合配制强度的水胶比和胶凝材料用量作为基准配合比。在基准水泥用量的基础上成型试件，用增加或减少20kg水泥用量和减少或增加20kg复合矿渣粉；所有配合比的用水量、砂石用量均保持不变。
⑨每个配合比试拌结束后，按规定要求检验拌合物的性能指标，坍落度和坍落度身损失，含气量、泌水率、表观密度、凝结时间并将检验结果作为该配合比的拌合物的性能，用150*150mm试摸制作不少于4组的试件，标准养护1天、3天、28天和56天作抗压强度试验，并同时制作弹性摸量试件2组，抗渗试件1组和抗裂对比性能试件1组。
⑩从上述配合比中优选出拌合物性能良好，抗裂优良、抗渗大
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于P20，强度满足试配要求的配合比，作为理论配合比。温福铁路Ⅳ标二分部C50耐久性混凝土理论配合比为：水泥：粉煤灰：细骨料：粗骨料：水：外加剂为1：0.176:1.69:2.75:0.392:0.01。
4、搅拌
（1）当每孔梁的模板、钢筋及预埋件等工序通过监理检查合格后，同意浇筑混凝土，由现场技术主管开出混凝土开盘通知单，再由试验人员根据混凝土标号和现场原材料的含水量，依据混凝土的理论配合比准确计算出混凝土的施工配合比，然后由试验人员严格按施工配合比对混凝土的原材料进行准确称量，准确调整好搅拌机的计量装置后并下锁，计量装置一经调好，其他人员不得私自调整，必须由试验人员专人专管。混凝土原材料的称量最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺合料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合用水±1%。
（2）拌合混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
（3）根据方案已经确定，梁片混凝土生产采用强制搅拌机搅拌混凝土，自动计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用量水，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不宜
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超过3min。
（4）冬季搅拌混凝土前，必须经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足设计要求。且优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的温度不宜高于80℃。水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。
（5）炎热季节搅拌混凝土时，需采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。可采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足设计要求与相关规定。
5、运输
（1）结合本工点特点，由于设计要求浇筑一片梁必须在6h之内完成，因此必须选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土。结合现场实际情况，拟采用8台不小于8m3的混凝土罐车进行运输混凝土。
（2）运输混凝土过程中必须保持道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时混凝土不离析，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。
（3）对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。
（4）尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混
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凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。
（5）当采用搅拌罐车运输混凝土，罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。
（6）采用混凝土泵输送混凝土时，必须符合如下规定： a、在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤其控制拌合物的坍落度，；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。
b、泵送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。
c、向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。
d、混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。全部混凝土应在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。
e、因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝
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土清除，并用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。
6、浇筑
（1）浇筑前的准备工作
a、混凝土浇筑前应对造桥机、模板和预埋件进行认真检查（检查内容见表7和表8，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。
表7 混凝土浇筑前检查表
序号 1 2 3 4 5 6 7 检查内容 安全检查：平台、楼梯、安全网等 液压系统检查、阀等。泄漏测试 主千斤顶：千斤顶机械锁已拧紧 主梁节间高强螺栓已上紧 横梁与主梁、横梁之间连接螺栓已上紧 螺栓预紧力检查/抽查 纵移、横移油缸缩回、用销轴锁定顶推机构 电器检查、线路与接头无裸露、松动和浸水现象 模板标高及预拱度 牛腿支腿、牛腿梁已与墩柱牢固固定 检测者 日期 校核 日期 8 9 10 备注：每孔检查一次 检查人： 时间： 校核人： 时间：
b、浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及
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其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证保护层厚度的准确性，其形状（宜为共字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应不低于梁体混凝土，且水胶比不大于0.4。
表8 模板尺寸允许偏差
序号 1 2 3 质量控制项目 侧、底模板全长 底模板宽 底模板中心线与设计位置偏差尺量检查员 桥面板中心线与设计位置偏差 腹板中心线与设计位置偏差 隔板中心线与设计位置偏差 模板垂直度 侧、底板平整度 桥面板宽度 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 隔板厚度 端模板预留预应力孔道偏离设计位置 质量标准和要求 允许偏差±10㎜ 0≤允许偏差≤5㎜ 允许偏差2㎜ 拉线量测 允许偏差10㎜ 施工单位检验方法 尺量检查各不少于3处 尺量检查各不少于5处 4 5 允许偏差10㎜ 尺量检查 允许偏差5㎜ 吊线尺量检查不少于5处 6 7 8 9 10 11 12 13 14 每米高度3㎜ 每米长度2㎜ 允许偏差±10㎜ 0≤允许偏差≤10㎜ 0≤允许偏差≤10㎜ 0≤允许偏差≤10㎜ -5≤允许偏差≤10㎜ 允许偏差3㎜ 吊线尺量检查不少于5处 尺量检查 - 17 -
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（2）浇筑工艺及方法
混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4%，入模温度宜在5～30℃，模板温度宜在5～35℃。当昼夜平均温度低于50℃或最低气温低于-30℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。
混凝土采用两台输送泵和一台混凝土泵车输送入模。按照底板、腹板、顶板及翼板形成一定梯度，全断面分层错开从梁一端向另一端推进的方法浇筑。
箱梁混凝土浇筑分四批前后平行作业。第一批浇筑底板中部，当底板浇筑有8m左右后，紧跟着第二批浇筑底板两边，当底板两边浇筑长度达6m后开始第三批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达4m左右后开始第四批浇筑顶板及翼板，就这样保持四批浇筑相隔有2m左右间距的平行作业。其作业程序如“箱梁混凝土全断面浇筑作业程序图”所示。
底板混凝土由内模顶开窗孔输送而下，内模顶每距5m开一式30cm×30cm的天窗孔，全长32m共开五个。底板混凝土经天窗孔输送至底板后，人工铲平摊铺宽约3m的混凝土带，采用插入式振捣器振捣，振动棒应垂直点振，不得平拉，不得采用振动棒推赶混凝土。点振移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣时应快插慢拔，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋和波纹管等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度（内模底模下表面）刮平。
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箱梁混凝土全断面浇筑作业程序图
混凝土输送泵管一、1/3腹板混凝土浇筑二、底板中部混凝土浇筑三、腹板混凝土浇筑混凝土泵车管四、顶板及翼板混凝土浇筑
底板中部（3m宽）混凝土浇筑长度达8m后开始浇筑底板两边混凝土。内模顶板的天窗孔当完成该段的底板混凝土浇筑后,用原模封住,为了防止接缝漏浆,采用油毛毡或塑料膜覆盖在模板接缝上。
为确保腹板混凝土的密实，在外模距底板1米处，间距8米布置高频附着式振捣器，振捣器各自独立控制启动，振捣时间严格控
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制在3-5s。
底板两侧混凝土由输送泵经腹板输送到位，浇筑高度应在腹板倒角以上，
底板两边混凝土以自然流出为主，部份不能到位的，开动腹板模上的附着式振捣器或在腹板内插入振捣棒，使混凝土由腹板流出，与底板中部混凝土连成一体。底板两边的混凝土振捣以插入式为主，辅之以侧模附着式振动器。振捣密实后，人工用木尺刮除多余的混凝土。
腹板混凝土由输送泵直接输入，插入式振动棒配合附着式振动器振捣，腹板混凝土应两边对称浇筑，防止内模偏移。顶板及翼板混凝土采用混凝土泵车输送，插入式振捣棒振捣密实后，用木尺根据顶板的横坡赶压抹平。混凝土灌注完成后，混凝土初凝前，应做第二次赶压抹平，表面用木模搓平、搓毛。
顶板上层钢筋应按顶板双向2%横坡架设，于顶板中心，挡碴墙两边左右50cm内应设置标高桩，标高桩采用同级混凝土柱设置，纵向间距不应大于2m。混凝土浇筑时依据标高桩赶平梁板顶面。
现浇梁在灌注过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，并应从箱梁底板、腹板及顶板处分别取样。施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护，28d标准试件按标准养护办理。每组梁各部位的混凝土弹性模量试件不得少于两组，其中一组为随
梁养护的终张拉试件，一组为28d标养试件。试件的弹性模量
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应满足设计要求。
7、振捣
（1）根据工程特点和工艺要求，混凝土振捣采用插入式振动棒为主，附着式平板振捣器为辅的振捣方式进行捣固。采用插入式振捣器振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣，其移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后应竖向缓慢提出振动棒，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋、波纹管和预埋件等。
（2）振捣时必须严格按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，应在混凝土浇筑过程中及时将入模的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。
（3）在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆，遇到情况及时处理。
（4）按工艺要求需在外模距底板1米处，间距每4米布置一个附着式振捣器，振捣器各自独立控制启动，振捣时间严格控制在3-5s。
（5）混凝土浇筑完毕后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，并按要求设置桥面排水坡，抹面时严禁洒水。
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8、混凝土的质量检验和表观控制措施
（1）混凝土的质量检验
混凝土的质量检验包括施工前检验、施工过程检验和施工后的检验。施工前检验项目应全部合格后方可施工；施工过程检验项目出现不合格时，应分析原因，及时调整，待合格后方可继续施工；施工后检验项目应和施工前、施工过程检验项目共同作为质量评定和验收的依据。
施工前对混凝土所用水泥、骨料、矿物掺合料、外加剂、水等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查和复查。其中，主要原材料品质的出厂检查结果和复查结果均应满足设计和客运专线新验标的技术要求。同时按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能以及耐久性能试验结果。检验结果均应满足设计和新验标技术条件的相关要求。
施工过程中对混凝土所用水泥、骨料、矿物掺合料、外加剂、水等主要原材料的品质进行日常检验，检验结果应满足设计和客运专线新验标的技术条件要求。同时要求对混凝土拌合物性能、力学性能、和耐久性进行日常检验，检验结果均应满足设计、施工和新验标技术条件的相关要求。如果施工过程中更换水泥、外加剂、矿物掺合料等主要原材料的品种及规格，应重新按要求进行混凝土配合比选定试验，并对混凝土拌合物性能、力学性能、和耐久性进行检验，检验结果应分别满足相关要求。对用于施工过程控制或质量
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检验的混凝土强度和耐久性抽检试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出。
施工后对实体混凝土质量进行检验。检验包括：用肉眼或放大镜观察实体结构表面是否存在非外力裂缝，当混凝土表面出现非外力裂缝时，普通混凝土结构表面的裂缝最大宽度不得大于0.2mm，预应力混凝土结构不得出现结构性裂缝；采用无损检测方法进行混凝土保护层厚度的检测，检测结果应满足设计要求；同时按验标要求还应对现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样和电通量等实验，测定结果应满足设计和验标技术条件要求。
（2）混凝土的表观控制措施 A、麻面
麻面是指砼表面呈现出无数象绿豆般大小不规则的小凹点，但无钢筋出露的现象，小凹点的直径通常不大于5㎜。
通过下列措施，可预防砼表面麻面的出现。 a、模板表面应平滑。
b、浇注前，不论是哪种模板，均需浇水湿润，但不得积水。 c、脱模剂涂刷要均匀，模板有凹陷时，注意将积水拭干。 d、使用旧模板时，旧模板残浆必须清理干净。在拆除时即拆即清，较易清理。
e、新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣。 f、砼严密振捣，将气泡完全赶出。
g、浇注前先检查模板接缝，确保接缝严密不漏浆。
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h、振捣后要及时养护好。 B、蜂窝
蜂窝，是指表面无水泥浆，形成数量或多少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，骨料间有空隙，石子出露深度大于5㎜，浓度不露主筋，可能露主筋。
通过下列措施，可预防砼表面蜂窝的出现。 a、配合比设计时砂率不宜过小。
b、用水量不能少于有关标准，如少于有关标准，则应掺用减水剂，计量器应定期检查。
c、砼搅拌时间应足够，防止传动皮带打滑，降低搅拌速度。 d、注意运输工具完好性，防止漏浆。 e、严格实行反铲投料。
f、严格执行带浆下料和赶浆捣固。
g、浇注前必须检查和嵌填板拼缝，并浇水湿润，浇注过程中，有专人巡查模板质量情况。
h、钢筋较密时，选取配合比时应选取适宜的塌落度，采用加焊刀片的插入式振捣器振捣，斜插振捣棒振动。
C、露筋
露筋，是指主筋没有被砼包裹而外露，或在砼孔洞中露出钢筋的缺陷。露筋属于严重的质量事故，通过下列措施，可预防砼表面蜂窝的出现。
浇注砼前检查垫块的情况，确保砼净保护层符合设计要求。
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严格操作，要求振捣密实。
作好模板湿润程度的检查。避免模板湿润不够，吸水过多或造成死角。
D、孔洞
孔洞，是指砼结构内存在着空隙，局部或全部的没有砼，或砼表面超过保护层厚度，但不超过截面尺寸的1/3。
通过下列措施，可预防砼表面孔洞的出现。 a、浇注高度下宜超过2m。
b、搅拌机卸料入料斗或小车时，浇注前检查吊斗或小车内砼有无离析，确保无离析后方可利用。
c、搅拌站应按配合比规定的规格使用粗骨料。 d、对捣固作业加强指导、检查。 E、裂缝
通过下列措施，可预防砼表面裂缝的出现。
a、砼成形后立即进行覆盖养护，避免砼养护不及时，曝晒或风大，水分蒸发过快，出现塑性收缩裂缝。
b、配合比设计时，水灰比不宜过大，搅拌时，严格控制用水量。 c、骨料级配中细颗粒不宜偏多，注意及时养护，避免骨料级配不良，又未及时养护引起的干缩裂缝。
d、浇注过程中有专人检查模板及支撑，拆模时必须按规程顺序进行，不能强拆。
e、底、顶板采取防止钢筋被踩陷措施，采取定制支撑垫块方式。
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五、人员、设备的配置 1、人员配置
人员配置必须根据该工程的施工特点和各道工序的工作性能及工种特性来进行，梁片混凝土施工人员配置具体见表9。
表9 人员配置表
队伍名称 序号 1 2 3 财桥拌和站及造桥公司 4 5 6 7 工种 管理及后勤人员 拌 合 试验工 混凝土工 捣固工 司 机（含砼罐车、泵车、吊车等） 普通工 合 计 人数 6 8 2 10 8 14 12 60 2、机械设备配置（见表10）
表10 主要机械设备配备表
设备名称 规格型号 数量 进场日期 3套 3套 1台 3台 2台 2台 1台 4台 6台 4台 2台 2006.01 2006.01 2006.01 2006.01 2006.04 2006.01 2006.01 2006.04 2006.04 2006.04 2006.04 拟用何处 生产砼 生产砼 砼浇注 砼浇注 吊 装 拌合站 场地平整 浇筑砼 浇筑砼 浇筑砼 浇筑砼 浇筑砼 备注 强制式拌和机50-60m3/h 强制式拌和机 砼输送泵车 砼输送泵 吊车 装载机 挖掘机 插入式振捣器 插入式振捣器 插入式振捣器 平板式振捣器 附着式振捣 37-45 m3/h 120型 HBT/60 25T ZL40E PC200 ZN70 ZN50 ZN35 PZN FZN70 32台 2006.04 - 26 -
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六、场地布置和文明施工要求 1、场地布置
（1）拌合站
拌合站坐落在201省道边幕浦村十字路口，位于温福铁路DK270+900左侧200m处，占地面积5000m2，内设生活区、会议室、医务室、值班室、发电站、材料库、堆料区（分不同规格堆放、采用隔离墙隔开）和停车场等。其中已安装750L和1000L强制式搅拌机各一套，采用电脑自动计量，生产能力达到60-70 m3/h，满足梁片的生产需要。
（2）施工现场
现浇前2片梁时，所有机械设备（包括吊车、混凝土输送泵、混凝
土输送泵车、混凝土罐车等）均放在原地面就地施工。施工场地事先进行整平、换填和压实处理，保证所有机械设备在施工过程中安全行驶。
当4-5#孔、5-6#孔2片梁施工完毕后，可从201省道往4#墩填筑一条施工马道，让以后所有生产设备直接往梁上开就地施工，这样可以减少许多吊装工序，缓解施工便道行车紧张等局面。
2、文明施工要求
严格按照局指挥部所下发的关于文明施工相关文件的内容及要求进行现场文明施工与管理，主要包括以下几个方面：
（1）拌合站所有场地必须用混凝土硬化，并按要求统一规划，
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内设生活区、会议室、医务室、值班室、材料库、发电站、停车场和堆料区（分不同规格采用隔离墙隔开）等。
（2）所有进场施工机械设备要统一重新刷漆，并喷射“中铁十一局集团”的字样。同时进场施工机械设备均需要统一牢固悬挂两个标志牌：一是机械编号标志牌，内容包括顺序编号和操作手的人名；二是“安全操作的说明”铭牌。
（3）所有进场材料必须堆放整齐，并有统一的标识牌，注明规格、产地、批号和数量等。水泥、粉煤灰、矿渣粉和外加剂等散装或袋装材料必须严格按要求进行储存与管理，作到防潮、防雨和防晒，以免在使用前而失效。
（4）所有施工现场人员必须统一佩带安全帽和胸牌，高空作业时必须系安全带。作到无安全帽不进施工现场，无操作证或特种工作证不能随意进行特种工作施工。同时作到岗前培训，工作中相互监督，加强安全教育与文明施工。
七、混凝土施工注意事项 1、混凝土配合比设计注意事项
①混凝土的配合比根据材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能必须满足施工要求，配制成的混凝土必须满足设计强度、耐久性等质量要求。
②选定混凝土配合比应遵循如下基本规定： a、C50及以上混凝土不宜高于500kg/m3。
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b、为提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中宜适量掺加优质的矿物掺合料。矿物掺合料的掺量必须根据混凝土的性能通过试验确定。
c、混凝土中掺加适量符合要求的混凝土外加剂时，可优先选用多功能复合外加剂。
d、混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量必须满足设计要求；同时混凝土中的碱含量和氯离子的总含量等也均应满足设计要求。
③混凝土配合比的选定必须严格按按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则进行选定。从不同的配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。
2、混凝土浇筑注意事项
浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。
浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸应保证保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度高于构件本体混凝土，
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且水胶比不大于0.4。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能应良好且抗压强度不低于50MPa。
混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在5~30℃。
混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。
混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600㎜（当采用泵送混凝土时）或400㎜（当采用非泵送混凝土时）。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50~100㎜厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。
在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。
低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）浇筑混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。
在相对温度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。
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浇筑大体积混凝土结构（或构件最小断面尺寸在800㎜以上结构）前，应根据结构载面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。
新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间浇筑的温差不得大于15℃。
由于梁体混凝土属于预应力大体积混凝土，因此应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。
同时在浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定（每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次；每次取样应至少留置一组试件）。其中箱梁混凝土试件应分别在浇筑底板、腹板及顶板的同时取样。
3、混凝土施工其他注意事项
A、由于混凝土体积大，浇筑时间控制严格，因此在生产混凝土前必须对每道工序进行严密检查和复查，保证所有人力、材料、设备准备充分齐全后方可进行施工。
B、混凝土施工过程中必须保证道路、通讯畅通，机械设备生产状况良好，保证混凝土能及时、连续且在规定的时间内浇筑完毕。
C、混凝土施工过程中作好防暴雨、台风、停电及机械事故等各项应急预案措施。
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