30mT梁预制施工技术交底
中交三公局重庆丰忠高速公路总承包项目五分部
编制： 审核： 时间：2014 年 3 月 29日
1
目录
1、工程概况 ............................................................. 3 2、施工准备 ............................................................. 3 2.1预制场建设 ........................................................ 3 2.2台座和模板 ........................................................ 3 3、材料准备 ............................................................. 3 3.1钢绞线 ............................................................ 3 3.2钢筋 .............................................................. 4 3.3水泥 .............................................................. 4 3.4细骨料 ............................................................ 4 3.5粗骨料 ............................................................ 4 3.6砼拌合用水 ........................................................ 5 3.7外加剂 ............................................................ 5 3.8锚具 .............................................................. 5 4、施工工艺及要点 ....................................................... 5 4.1施工工艺流程 ...................................................... 5 4.2钢筋骨架绑扎及吊装 ................................................ 5 4.3预应力管道施工 .................................................... 7 4.4模板施工 .......................................................... 8 4.5混凝土浇筑及养护 .................................................. 9 4.6预应力施工 ....................................................... 10 4.8压浆与封锚 ....................................................... 15 4.9T梁的移动与存放 .................................................. 15 5、质量检查及产品验收 .................................................. 15 6、安全技术要求 ........................................................ 16
2
1、工程概况
本合同段30mT梁有大桥2座，中桥1座，分别为青龙咀大桥、石桥溪大桥和黄土坝大桥。三座桥左右幅上部结构形式均采用先简支后连续T梁结构，T梁梁长30米，中心梁高2.00米，梁肋间距2.4米，行车道板中板预制宽度1.7米，边板预制宽度2.05米，湿接缝宽度0.65米，30米T梁合计180片，混凝土强度等级为C50，T梁集中在一个预制场制作。
2、施工准备
2.1预制场建设
预制梁场建设青龙嘴大桥0#台靠小里程方向的路基上，主要分为三个区域： 第一区域：库房区
第二区域：T梁预制及存梁区。预制区内共设置砼台座18个。预制区包括：预制台座、龙门吊、龙门吊轨道、运输便道等。
第三区域：钢筋加工区，作为材料堆存区，主要堆放钢筋、钢绞线、模板等，注意堆放整齐并分类堆放。 2.2台座和模板
台座采用钢筋砼台座，砼内预埋钢筋，两侧预埋槽钢，砼上铺6mm钢板，钢板与预埋槽钢焊接牢固作底模用，台座下方按需要预留固定侧模对拉杆的孔洞,根据设计要求，为减少主梁后期拱度，主梁台座按二次抛物线形式向下设置2cm。
两座桥预制场共投入3套中梁模板和2套边梁模板，T梁模板采用精加工定型钢模，工具式接头，便于安装和拆卸。面板用δ=5mm钢板，纵肋用[10槽钢，模板支撑为[10及[14的槽钢组成钢桁架支架，桁架上、下用φ22拉杆销紧。侧模上按计算配置1.5Kw的附着式高频振动器，梅花型布置，以保证梁体砼能够灌注密实。端模用钢板制造，端模上的预应力钢筋孔洞位置，锚下垫板的位置和倾斜角度符合验收规范的精度要求。
3、材料准备
3.1钢绞线
钢绞线使用直径15.24普通预应力钢绞线，其标准强度Rby＝1860Mpa，弹性模量
E1.95105Mpa
钢绞线进场应具备质量证明书和产品合格证，并分批进行检查验收，不合格者不得使用（验收标准：《预应力混凝土用钢绞线》GB／T5224-2003的规定）。
钢绞线应逐盘进行外观检查，钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝。不
3
得有油污，损伤和严重锈蚀。
钢绞线进场时对其机械性能应进行抽样检验。可按炉（批）号任意选取10％线盘（不少于３盘），抽取试样，进行拉力试验，不合格不予验收。
钢绞线在搬运过程中严禁抛弃、碰撞，避免压弯和砸伤。
钢绞线存放，不得竖立或直接与地面接触，应平放于干燥的库棚内的搁板上，符合通风防锈要求。
钢绞线应避免与油脂、酸、碱、盐、高温热源及有害气体（如硫化氢）等接触，防止对材质产生不利影响。 3.2钢筋
钢筋应具有质量证明书，对主要受力刚筋应按规定进行材质抽验，力学性能应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定。
每批钢筋（不超过20ｔ）由同一截面尺寸和同一炉号的钢筋组成。在每批钢筋中选取经外观检查合格的两根钢筋各取一套试样。每套试样制成两根试件，分别作拉力（屈服点、抗拉强度、伸长率）和冷弯试验。经试验如有一个项目不合格，应取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验，如仍有一根试件不合格，则该批钢筋作为不合格处理。
钢筋存放地面垫高不低于20厘米，按炉号和不同规格分堆分批存放。 3.3水泥
梁体砼采用42.5号硅酸盐水泥,其性能应符合国标的规定；水泥必须有制造厂出厂试验报告单，现场应复验后允许使用。水泥超过三个月或有受潮结块变质现象时，应重新试验签定。不合格者，不得使用于梁体结构内；水泥不得露天存放，袋装水泥堆高不得大于1.5米（堆码高度不宜超过10袋）。水泥堆离墙不少于20厘米。离地面高度不低于20厘米；预制梁应采用同一品种水泥。 3.4细骨料
细骨料应采用级配良好、质地坚硬耐久、颗粒结净的天然砂。
砂的级配杂质的含量应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中的规定。 3.5粗骨料
粗骨料应采用连续级配且质地坚硬的碎石，碎石宜采用锤击式破碎生产，碎石的最大粒径不宜超过 20mm。其物理性能和技术指标应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的规定。
4
骨料在生产、装卸、运输与堆放的过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害杂质；骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂；在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。 3.6砼拌合用水
拌合水采用自来水。不得使用污水、PH值小于5酸性水及硫酸盐量按SO-24计超过水的质量0.27％的水不得拌制砼。 3.7外加剂
为改善砼的性能，可掺用高效减水剂或复合减水剂。选用的品种和掺量通过试验确定，并符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录F-2的规定；梁体砼中不得掺入名种氯盐类，外加剂中含氯量折合水泥重量的百分比不得大于0.1％。 3.8锚具
锚具、夹具进场时，要按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量；同时还应进行外观检查、硬度检查，检查要求按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000第12.3.5条执行。
4、施工工艺及要点
4.1施工工艺流程 4.2钢筋骨架绑扎及吊装
钢筋进场必须严格检验其出厂合格证及质量保证书，还必须进行复检，合格后方能使用。
钢筋在钢筋加工场配料，在预制场内绑扎、焊接成钢筋骨架。用井字架焊接钢筋网片固定波纹管，定位钢筋网片要求尺寸准确、焊接可靠，间距1.0米。波纹管定位网孔的尺寸偏差不大于6毫米，定位网孔的净空比波纹管外径大2～3毫米。
钢筋绑扎顺序如下：梁肋钢筋绑扎（含钢束定位钢筋）→横隔板钢筋绑扎（含端头横隔板钢筋）→翼板钢筋绑扎（含桥面板连接筋）→梁端封锚钢筋绑扎。
梁肋钢筋绑扎时应特别注意变截面线型控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。当钢束与其它钢筋相碰时，应保证钢束的设计位置，可将其它钢筋适当挪动。箍筋在纵向布置时，相邻两根箍筋的弯钩应交错布置。
横隔板钢筋事先焊成钢筋骨架，横隔板钢筋绑扎时注意严格控制与梁肋垂直，高
5
施工工艺流程图
钢筋加工 整修底模 安装钢筋骨架 安底模振捣器整修侧模并涂脱模剂 整修端模 安装一侧模板 安装两侧模板
安装另一侧模安装波纹管道 管道加工接长
浇筑混凝土 制作砼试块 安装翼板钢筋 安侧模振捣器
混凝土养护 拆出模型 通孔、清孔 钢绞线锚具检验和钢束编制 张拉机具检验 穿钢绞线 预应力张拉 水泥浆试验拌制 压浆、封锚 压 试 块
移梁存放 6
度正确，并采用稳妥的临时固定措施，钢筋的焊接应满足设计图要求，横隔板预留钢筋位置准确。横隔板的横向钢筋在湿接处的连接采用搭接双面焊，焊缝长度不小于５倍钢筋直径。
横隔板钢筋绑扎完即可穿波纹管。支立侧模后绑扎翼缘板钢筋，桥面板预埋钢筋采用点焊方式固定（绑扎易被破坏）。
张拉灌浆后封锚前绑扎梁端封锚钢筋。
注意伸缩缝处T梁布置及槽口外型尺寸控制，并与伸缩缝生产厂家联系，确保预留筋、预留槽口正确。
钢筋保护层控制，使用高强度砂浆垫块，垫块高度以3.5cm与2.5cm两种。安装
时，垫块与钢筋扎紧，绑扎铁丝不得伸入保护层内。垫块错开安装，排列整齐。
钢筋安装实测项目
项次 检 查 项 目 两排以上排距 规定值或允许偏差 ±5 ±10 ±20 ±20 ±10 ±10 ±5 ±20 尺量：每构件检查5~10个间距 尺量：按骨架总数30%抽查 尺量：每骨架抽查30% 2 1 2 3 尺量：每构件检查2个断面 3 检查方法和频率 权值 受力钢梁、板、拱肋 1△ 筋间距同排 基础、锚碇、墩台、柱 (mm) 灌注桩 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm) 3 4 钢筋骨架尺寸 长 宽、高或直径 弯起钢筋位置(mm) 保护层厚度5△ (mm) 柱、梁、拱肋 基础、锚碇、墩台 板 ±5 ±10 ±3 尺量：每构件沿模板周边检查8处 4.3预应力管道施工
预应力管道分别采用外径97（10股、11股）、87（8股、9股）毫米的波纹管（负弯矩钢束采用扁型波纹管成型）。
波纹管进场或在现场卷制后应分批进行检查和验收。使用前还应逐根检查其外观质量，波纹管表面应完整、无明显起皱、不允许脱扣开裂、无明显变形。
波纹管的接头采用旋入套接法。接头套管为直径比被波纹管大５毫米的波纹管，长为250毫米，每端旋入长度不少于120毫米。在接缝处应用聚乙烯胶带或电工胶布缠包，避免砼浆渗入管内。波纹管的端头（包括接头处和插入锚下喇叭管内的端头）应平顺，严防内卷给以后穿束造成困难。
7
在施工中，须避免碰撞、挤压和烧伤波纹管。如有变形或空洞须修整和缠包。为避免波纹管变形和少量漏浆而造成的穿束困难，可在波纹管里穿入硬质塑料衬管，其外径比波纹管的内径小３～５毫米，负弯矩束。
预应力管道的位置必须严格按设计坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与T梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。
后张预应力筋制作安装允许偏差
项 目 管道坐标 管道间距 梁长方向 梁高方向 同排 上下层 允许偏差(mm) 30 10 10 10 4.4模板施工
模板主要由底模、端模、侧模、上下拉杆、顶紧装置等组成。模板除翼板在湿接头处由预留钢筋的部分侧模采用木模外，其余全部采用定型钢模。模板上配置侧振，因此，要求要有足够的刚度和稳定性。
模板的使用规定：新制模板进场后进行试拼，检查验收项目有：模板的各部位尺寸及几何形状、模板的稳定性、预埋件的准确位置、模板的强度和刚度、制造精度、表面平整度、连接牢固性及焊缝等。做好验收记录，合格后方能投入使用。模板应平整存放，不得重迭堆码。
模板的安装：立模前，模板应检查、修整、板面涂刷脱模剂。底模、侧模、所使用脱模剂的品种和颜色应一致。不得使用易污染、使砼变色的油料作为脱模剂。模板的吊运采用龙门吊作业，模板的吊点位置、吊装方法应合理，不得使模板产生变形。钢模安装位置准确，连接紧密，模板接缝处粘贴双面胶，保证密贴不漏浆。底模在正常使用时，随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处及时整修。
模板的拆除：梁体砼强度达到设计强度的75％后才能拆除侧模。拆卸模板应使用专门的工具和吊点扁担，模板应脱离砼面，与翼板有一定距离后才能起吊，防止撞击翼板。拆模时不得猛撞猛敲，避免模板变形和损伤梁体砼。拆模时，随侧模的拆除，梁体两端外侧要妥善支撑，确保梁体的稳定。模板拆下后应将灰浆清除干净，有变形破损者及时修理、调整。
8
模板、支架及拱架安装的允许偏差
项 目 模板标高 柱、墙和梁 模板内部尺寸 上部构造的所有构件 轴线偏位 梁 装配式构件支承面的标高 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 纵轴的平面位置 支架和拱架 曲线形拱架的标高(包括建筑拱度在内) 允许偏差（mm） ±10 +5，0 10 +2，-5 2 5 3 10 +10，0 跨度的1/1000或30 +20，－10 4.5混凝土浇筑及养护 4.5.1混凝土浇筑
砼统一拌合站集中拌制。梁体砼标号为C50，其配合比由试验确定。砼配合比须经主管工程师批准后才能投入使用。梁体砼应根据认可的配合比，由试验室下达施工配合比通知单进行配料拌制，不得随意更改。砼搅拌时，值班试验人员应按规定做计量衡器检查，塌落度试验和制取砼试块，并认真填写灌注日志。
拌制后的砼严禁任意加水。如塌落度损失过大，可加入与原水灰比相同的水泥浆重新搅拌。每灌注一片梁应制取试件５～６组。其中３组标准养护，作为梁体砼质量检查的依据，其余２～３组试件随梁养护，作为拆模、张拉、承受荷载等阶段强度的依据。
砼运输由罐车装运至预制场浇筑地点，由龙门吊上电动葫芦吊运料斗。砼放入罐车前，仔细检查罐车内是否有集水。运输道路应平顺，减少颠跛，并尽量缩短运输时间和倒运次数。避免砼离折、漏浆、泌水、和塌落度损失过大。夏季高温天气应采取隔热、降温措施。
砼浇筑前，模板内应保持干净，不得有泥土、木屑、胶皮、废纸等杂物；检查振捣器是否运转正常。
砼浇筑时，为保证浇筑质量，梁板砼的浇筑顺序采取从一端向另一端斜向分层，逐级推进的方式进行，当向另一端灌注至另一端约６米时，改从反方向灌注，以确保梁体锚下区域的砼质量。分层厚度３５～４０厘米，斜面坡度约１：４。
砼入模应缓慢、均匀摊开，不得集中一处猛烈倾倒。避免冲击波纹管和堆集过厚，使之难以振捣造成蜂窝、空洞。
9
砼灌注期间，应设专人检查支架、模板、钢筋、波纹管和预埋件等的情况。当发现在松动、移位、变形、漏浆等现象应及时处理。
由于T梁体型大，为马蹄形结构，腹板较薄，为保证T梁混凝土的浇筑质量，浇注时分批、定时地打开侧模上安装好的附着式振动器进行振动，上面再配合插入式振捣器辅助振捣，用平板式振动器辅助梁体顶面砼振捣，以确保梁体砼密实。在波纹管和钢筋密集部位严禁用插入式振捣器，以防引起预留孔偏位或波纹管破裂漏浆造成管道阻塞。
砼的振动时间不宜过长，以砼不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆泛出为准。使用插入式振动器，其移动距离不得大于振动器作用半径的1.5倍。砼浇筑完后注意顶面进行整平或拉毛。 4.5.2混凝土养护
梁体混凝土灌注完毕，梁面整平（或拉毛）后及时加塑料薄膜或湿麻袋覆盖，经常撒水使混凝土保持充分的潮湿状态。炎热天气采取边拆边盖、边拆边浇水的工艺措施。砼养护用水不得使用污水。养护时间不得少于7天。养护期间应避免骤冷骤热，要勤洒水或蓄水或采用喷水等方法养护。
当日平均气温低于5℃时，不得对梁体混凝土进行洒水养护。应采取冬季施工方法蓄热保暖措施。
T梁脱模后，标识产品生产日期及安装位置，加强混凝土养生工作，达到设计规定强度后方可进行张拉灌浆及封锚作业。 4.6预应力施工
4.6.1 施工工艺流程
预应力材料的选择及制作→穿束→施加预应力
预制T梁预应力钢束必须待砼立方体强度达到砼强度设计等级的85%后，且砼龄期不小于7天，方可张拉。预制梁内下弯矩钢束及墩顶连续段处的负弯矩钢束均采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa. 4.6.2 预应力材料的选择及制作
T梁预应力钢筋采用高强度低松弛φj15.24mm钢绞线，其技术性能应符合（GB/T5224-2003）标准，其力学性能如下：fpk=1860Mpa，预应力筋张拉采用双控，以应力控制为主，σy=0.75Rby＝1395Mpa，伸长率进行校核。
1）钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。
10
2）预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，尚须按下列规定进行检验。
3）从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量，直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取栏进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60t。
4）、预应力材料的保护
预应力材料必须保持清洁，在存放和搬迁过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。
预应力筋在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好，无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜过长，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木和进行覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体，介质的影响。
5）、锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬迁时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污，遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。
6）、预应力筋下料
预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑，锚夹具厚度，千斤顶长度，弹性回缩值，张拉伸长值和外露长度等因素。钢绞线下料后即行编束，编束时可用锚环或梳形板从一端向另一端梳理顺直，同时每隔2米用20＃铁丝捆扎一道。并在钢束两端挂上长度及编号的标志牌。 4.6.3 穿束
穿束可用人工或穿束机进行（用穿束机单根穿入时可不编束）。人工穿束时可整束用网套或将钢束端与引线焊成锥形，利用卷扬机牵引。钢绞线端部应用水泥袋纸等缠两、三层并用细铅丝扎牢或用套筒保护，防止受损。
穿束前应全面检查孔道是否通畅，与喇叭口的衔接是否平顺，垫板下砼是否密实。 4.7 施加预应力 4.7.1机具及设备
施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。
11
4.7.2张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。 4.7.3施加预应力的准备工作
施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书； 现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；
锚具安装正确，张拉时千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致； 施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。 4.7.4张拉
主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯，施工时按钢束的束号横向对称张拉，采用两端张拉，张拉钢束顺序为：50%N2→100%N3→100%N2→100%N1. A、施加预应力的顺序为：
0→初始应力（10％σ
con
）→逐级加载100％σ
con
持荷3分钟→锚固。
T梁均使用：低松弛力筋钢绞线束、有自锚性能的夹片式锚具。低松弛力筋 0—初应力（10%）—σκ（持荷2min锚固）σκ为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内）；采用智能张拉设备两端同时进行张拉；预应力的张拉控制应力应符合设计要求。 B、张拉要点
预应力筋的张拉顺序应按设计规定进行，T梁均采用在两端对称张拉，采用伸长量和张拉力双控法控制。 C、张拉应力控制
①、预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校对，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内。 预应力筋的理论伸长量可用下式计算：
△ L= Pp L/(Ap Ep)
式中：Pp—预应力筋的平均张拉力，直线筋取张拉端的拉力（N）； L—预应力筋的长度（㎜）； Ap—预应力筋的截面面积（㎜2））； Ep—预应力筋的弹性模量（MPa）。
②、实际伸长值的量测，预应力筋张拉时，在将预应力拉至规定的张拉应力时，应测量一个初始值，再拉到初应力的I倍量测一个实际伸长值ΔL1作为0到初始应力的伸
12
长值，待拉至张拉控制X时的实际伸长值为ΔL2，总的伸长值ΔL应为ΔL1和ΔL2之和，并与理论伸长值进行比较。 D、滑丝和断丝处理
在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此施工中应做好如下要求
（1）、加强对设备、锚具、预应力筋的检查
千斤顶和智能张拉主机需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘等尺寸应正确，没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。锚具尺寸应正确，保证加工精度、强度。 （2）、严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝
①、锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。 ②、锚具在使用前须先清除杂物，刷洗去油污。
③、张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。 （3）、滑丝与断丝的处理
滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可采用如下方法。钢丝束放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢纤卡住锚塞螺纹（钢钎可用φ5mm的钢丝，端部磨尖制成，长20cm—30cm）。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为至。然后拉出钢丝束再换新的钢丝束和锚具。
4.7.5张拉质量控制及安全注意事项 （1） 质量控制
在整个张拉过程中，要检查有无断、滑丝现象。终张拉完24小时后，检查工作锚夹片回缩及钢绞线有无断、滑丝现象。后张预应力筋断丝及滑移不得超过下表控制数。
13
后张预应力筋断丝、滑移限制
类 别 检 查 项 目 及 每束钢丝断丝或滑丝 钢丝束和钢铰线束 每束钢绞线断丝或滑丝 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 单根钢筋 断筋或滑移 控制数 1根 l丝 1％ 不容许 张拉力控制以油压表读数为准，以预应力钢绞线伸长值予以校核，在锚固后两端伸长值之和不超过计算值的±6%。
钢绞线每端回缩量不大于6mm。
锚固后夹片表面平整，同束夹片外露量差不超过1mm。
钢绞线及夹片因处理滑丝、断丝而留有明显刻痕或其他伤痕，或同一束钢绞线张拉超过3次时，要予以更换。
终张拉完成后，测量梁体上拱度和弹性压缩量。 每片梁张拉时，由专人负责及时填写张拉记录。 在终张拉完成后应对锚具进行防锈处理。 （2） 安全注意事项
A、 张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人严禁入内；
B、 张拉或退出楔块时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具楔块弹出伤人；
C、 智能张拉设备运转不正常情况时，应立即停止张拉并进行检查，在有压力的情况下，不得随意拧动油泵千斤顶各部位的螺丝；
D、 作业应由专人负责现场指挥。操作时严禁摸踩及碰撞力筋；千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人；
E、 高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人；
F、 已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断裂而酿成重大事故。
4.7.6钢绞线切割
钢绞线切断端头距锚环外露距离为3～3.5cm，采用砂轮机切割。
14
4.8压浆与封锚
1）预应力张拉完毕后应尽快压浆。压浆前应用压缩空气或高压水清洗管道内杂质。压浆自一端压入至另一端饱满出浓浆为止。
压浆水泥采用普通硅酸盐42.5号水泥，采用C50的水泥浆，要求水泥细度高，流动性好，初凝最快不小于2小时，终凝7小时左右。
2）、封锚
压浆后应按图纸要求进行梁体封锚，注意封锚前应对板端进行冲洗清渣，待封锚 混凝土强度达到设计要求后方可吊运。
水灰比采用0.35（加入减水剂和水泥用量0.01％的铝粉），其稠度为14s～18s之间。压浆压力宜为0.6～0.8Mpa。每次压浆时应做好三组水泥浆试块。 4.9 T梁的移动与存放
利用龙门吊将T梁吊移至存梁台座。初张后吊运时，梁上避免堆放其他重物，终张拉后的吊运应在管道压浆达到规定强度后进行。
T梁落至存梁台座后，用水准仪再次抄平，确认四个支点的相对高差控制在2mm范围内。存梁支承台座坚固稳定，排水便利，在批量施工前进行单元体（即单个台座）载荷试验，并观测记录基础沉降情况及其他技术指标是否符合设计要求。
梁预制实测项目
项次 1△ 2 检 查 项 目 混凝土强度(MPa) 粱(板)长度(mm) 干接缝(粱翼缘、板) 3 宽度(mm) 湿接缝(梁翼缘、板) T梁 顶宽 底宽 梁、板 T梁 顶板厚 底板厚 腹板或梁肋 平整度(mm) 横系梁及预埋件位置(mm) 5 5 2m直尺：每侧面每梁长测l处 尺量：每件 1 1 +5，-0 尺量：检查3个断面 2 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 3 1 在合格标准内 按附录D检查 +5，-10 ±10 ±20 ±30 ±20 ±5 +0，-5 尺量：检查2处 1 尺量：检查3处 1 尺量：每梁(板) 4 高度(mm) 5△ 断面尺寸(mm) 6 7 5、质量检查及产品验收
5.1由施工队、项目部质检科、施工技术科、试验部门负责工序质量的检验和评定，
15
评定工程施工规范和质量检验评定标准的情况和效果，工序质量不合格不准进入下一道工序施工。
5.2梁片经检查验收达到质量标准后，方能作为合格产品，发送工地安装。 5.3梁片验收时，应提出以下表证作为竣工文件的组成部分：
钢筋、钢绞线、锚具、钢料等产品合格证作为竣工文件的组成部分； 水泥出厂技术证件；钢筋检查记录表； 预应力管道交验单； 混凝土浇筑申请批复单； 混凝土浇筑记录表；
预应力张拉记录表（一）、（二）； 孔道压浆记录表；封端施工记录表； 梁（板）预制质量检验表； 水泥砼抗压强度试验； 分项工程质量检验评定表。
5.4制梁场应建立产品档案，有专人负责记载，收集整理各序的施工记录、原始资料及各种技术证件，作为分析研究、改进生产、推广质量管理系统的重要依据。
6、安全技术要求
6.1.制梁场地应排好良好，不得积水。防止制梁存梁台座及龙门架走道的不均匀沉陷和变形。
6.2.吊梁设备包括龙门架和吊梁器必须经过试吊合格后才能吊梁，并定期检查维修。吊具每次吊梁前均应检查。
6.3.装吊工作应严格执行《装吊作业操作规程》
6.4.大风季节要加强对大型结构、起吊设备、存梁支撑、钢模放置等设施的检查和管理，并有防范措施。
6.5.所有电器设备应有防水、防潮、防火和防漏电措施。
6.6.乙烯罐、氧气瓶等易燃易爆物品的存放，运输使用都必须按有关规定办理。 6.7.钢筋电焊场与其它作业应有一定安全距离，并设置隔离和防火措施。 6.8.钢筋拉直场地和钢绞线张拉危险区，应设置防护栏和警戒牌。 6..9高压油管路、风管路妥善管理，防止被砸、被撞和锐器锤击。
16
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容