1、模板工程
水利工程钢筋施工中的模板技术分析。
1、对模板的规定与材料的要求。因为在钢筋施工中，模版有很大的强度、刚度和稳定性，所以能承受规定的各项施工荷载，，而且在允许的范围内，不变形，对模版表面上要求平整、光洁、拼缝密合。在选用模版时，应选用与混凝土结构和特征、施工条件和浇筑方法相适符合，结构面积大的要求选用模版体积大的，在选用模板支架的材料时候，要选用钢材。而且竖向模板与内倾模板都必须设置选够的内部撑杆和外部栏杆，以确保模板的稳定性，支架立模板安装的质量要求。
2、模板安装的质量要求。对于模版的支撑一定要有很大的强度、刚度和稳定性，而且还要有很大的支撑面积来支撑模版。要是把模板安装在基土上，那么基土一定要坚实，与此同时还要加垫支撑板，在模版的链接地方不要漏浆。
3、模板的拆除。在拆除模板，模版周围的泥凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。拆除的模板要堆放整齐及时清运，同样，拆除的支架也要堆放整齐及时清运。要根据当时的情况进行模版的拆除，要有层次的拆触摸板，预防大片模板坠落，，而且，还要用专门拆除模版的工具，来降低混凝土及模板的损坏，拆下的模板，支架机构件应及时清理、维修，暂时不用的模板应分类摆放整齐 1.1模板不严整、不光洁、变形
1)现象
①混凝土表面平整度超标。
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②相邻块或二次浇筑错台超过规范要求（如图1-1）。
1-1
2)主要原因
①模板表面不光洁，表面的泥浆、水泥浆、油污等杂物 未清除，或清除不干净；未按要求涂刷脱模剂，导致 拆模后的混凝土表面不平整。
②模板接缝不严密，拼装、安装及混凝土浇筑时接缝过 大；木模板受气温、湿度变化的影响，误差超过规范 规定的允许值，导致混凝土浇筑时漏浆，混凝土表面 出现蜂窝、露筋。
③模板使用周期过长，拆除时违章操作，如从高处自由 扔下、无序堆放等，致使模板变形（如模板表面挠曲、 周边不平整）及表面不平整、不光洁；模板拼装及安 装时，工艺、工法粗糙，致使模板表面不平整度过大。
④立模时未考虑混凝土浇筑时模板的变形量。
⑤模板刚度或支撑程度不够，混凝土浇筑时模板变形， 形成渐变或突变致使混凝土表面不平整。
⑥混凝土浇筑中，模板受力以及模板固定松紧不一致， 导致模板变形、接缝错位。
⑦混凝土浇筑过程对模板及支撑的检查和处理不及时。 3）防治措施
①重复使用的模板应按有关规定拆除、堆放，防止模板 损伤、变形和污染；对已损伤、变形和污染的模板，再次使用前应进行调整、清污、保养；提高模板拼装 及安装工艺水平，按规范规定的平整度要求立模。
②对模板及其支架进行检查，应确保标高、位置、尺寸 正确，强度、
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刚度、稳定性及严密性满足要求。
③木模板拼装、安装及混凝土浇筑，应考虑温湿度对模 板的影响，应浇水润湿，但不允许留有积水；混凝土 浇筑过程中，要注意观测，及时调整、修补不满足要 求的变形、接缝。
1.2模板刚度不足 1）现象
混凝土浇筑过程中模板变形。 2）主要原因
未对模板的刚度进行复核计算，采用的模板厚度不足。 3）防治措施
①根据混凝土浇筑参数，通过刚度复核计算，选择满足 刚度要求的模板。
②避免重物碰撞模板。 1.3模板连接不牢、支撑力不足
1）现象
混凝土浇筑过程中，由于连接不牢，支撑力不够而跑模（如图1-2）。
1-2
2）主要原因
①模板安装时，模板撑拉位置和撑拉力不均匀；混凝土 浇筑过程中，模板受力不均匀。
②支撑模板的支架或脚手架的强度和稳定性达不到规范要求；模板扣件未上足、上紧，或松紧不一。
③混凝土浇筑过程中，下料、铺料、平仓振捣不符合规 范规定，如
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廊道两侧不对称下料、直冲模板集中下料、 振捣器接触模板振捣混凝土等。
④混凝土吊罐等设备或施工材料碰撞模板。 3）防治措施
①模板安装时，固定模板位置的撑拉构件必须均匀和对称，撑拉材料的强度和刚度符合要求，固定牢固，对特殊部位应特殊加固；混凝土浇筑过程中，下料、平铺、振捣必须按规范要求均勻对称操作；混凝土浇筑前，应对操作人员进行技术交底，施工中必须要有专人值班，发现错位过大及时调整。
②模板安装时，对固定模板位置的支架、撑拉等体系， 必须严格按规程规范要求施工，并进行严格检查，不符合要求的必须采取加固措施。
③模板检查不满足要求或模板值班人员不到位，不应开仓浇筑混凝； ④混凝土入仓吊罐等设备和施工材料不应碰撞已安装好的模板。 1.4模板之间接缝不严密、漏浆 1）现象
混凝土浇筑时，沿接缝漏水泥浆，模板接缝处骨料裸露（如图1-3）。 1-3 2）主要原因
①模板拼接组装时，缝隙过大或模板边缘有损坏。 ②较大缝隙处未采取堵漏措施。 3）防治措施
①模板体形应整齐，拼接组装后，相邻两块模板无缝隙， 透光检查无透光。
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②缝隙较大部位，应采取封堵措施。
1.5模板拆除方法不当，不保养或修复质量差 1）现象
①混凝土表面及棱角受到破坏，受拉区产生裂缝。 ②拆模时模板发生不可逆转的扭曲或突面变形。
③保养、存放中模板变形；表面损伤、污染；木模板开 裂、表面曝皮，钢模板锈蚀。
2）主要原因
①备用模板数量不足，无法周转，提前拆除；未通过试 验确定准确的拆模时间，过早拆模，致使混凝土表面 及棱角受到破坏，梁、板等结构受拉区或有保温防裂 要求的部位产生裂缝。
②模板拆除操作不当，拆模时锤击用力过度或撬棍用力不当；拆除的模板自由扔落地面，互相碰撞，损坏或严重变形；装、运不分类别混堆，局部受压、受拉不 均匀，模板变形；表面、边缘受损，发生不可逆转的 扭曲或突面变形。
③模板面上的水泥浆及污物未及时清除；拆模后，模板清洗不及时，清除时损伤表面光洁度；钢模板锈蚀；木模板较长时间露天存放，日硒雨淋，造成开裂、表面曝皮，胶合板开胶。
3）防治措施
①应有模板拆除、保养方案及措施。 ②应根据试验确定拆模时间
③应按工程量和施工进度要求，备足模板、架管等材料。
④模板拆除、装运、存放应规范，杜绝自由扔落；模板 应分类装运、
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存放；存放应有防日晒、雨淋措施。
⑤对刚拆除的模板，必须对表面的水泥砂浆及污物及时 清除，对损坏和变形的模板进行修整。
1.6滑动模板安装质量差，提升过早、过快或过晚 1）现象
①混凝土产生水平裂缝。 ②混凝土局部坍塌。
③混凝土表面存在鱼鳞状外凸或模板整体外凸。 ④混凝土缺棱、掉角。 2）主要原因
①模板安装时倾斜度太小或产生反倾斜度；滑升中纠正 垂直偏差过急，模板严重倾斜；滑升时间过晚，使混凝土与模板黏结；模板表面不光洁，摩阻力过大。
②模板初升阶段滑升过早；正常滑升速度过快；混凝土 未严格按分层方法浇筑，局部混凝土尚未凝固。
③模板倾斜度过大或下部刚度不足；每层混凝土浇筑过 厚或振捣混凝土产生的侧压力过大，致使模板外凸。
④棱角处模板摩阻力比其他部位大，或振捣混凝土时碰 动主筋，将已终凝的混凝土棱角碰掉。 3）防治措施
①滑动模板宜使用整体模板，使用拼装模板其接缝处应密闭平整，且应及时涂刷脱模材料。
②混凝土拌和、运输、入仓、振捣应与模板滑动距离相 协调；模板
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滑动时应注意观察混凝土表面发生的变化， 发现问题及时改进，并总结经验完善工艺；应根据不同气温和混凝土自身特性，通过试验确定滑模移动时 间和速度；施工时应进行混凝土凝结时间等现场控制性检验。 ③对细微裂缝、表面鱼鳞状外凸的混凝土可压实抹平； 被模板带起的混凝土裂缝较大时，应立即将松散部分清除并填补高一级强度等级的混凝土；对已坍塌的混 凝土应及时清除填补高一级强度等级的干硬性低级配混凝土。
④调整模板倾斜度，加强模板刚度；控制每层浇筑厚度，宜采用振动力较小的振捣器。
⑤将转角处模板制成圆角或八字形，并严格控制倾斜度；棱角残缺处及时用同强度等级的水泥砂浆等修补。
2、混凝土工程
混凝土配合比必须通过试验确定，拌制混凝土时，必须严格遵守试验室签发的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改。
2.1未进行施工配合比试验，或施工配合比未经监理审核批准。 （1）现象
未按SL677的规定，施工前对设计要求的各种强度等级的 混凝土进行施工配合比试验，或虽做了试验，其结果未经监理审核批准。
（2）主要原因
1）施工前仅根据经验确定混凝土配合比参数或直接使用 其他工程成果，未按SL352要求进行配合比选择试验。
2）未进行试拌，各种材料配合比例不当。 （3）防治措施
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1）混凝土配合比应试配选择，经有资质单位通过试验确定，并出具正式混凝土配合比试验报告，以确保混凝土拌和物和混凝土性能满足设计要求；不应抄用其他工程混凝土配合比成果。
2）对大型工程，选定配合比在投入使用前宜在现场拌和 系统上进行试拌调整，同时进行拌和均匀性试验，确定拌和时间。 2.2原材料未检测或检测频次不足 （1）现象
未按规范要求对进场水泥、粗细骨料、粉煤灰、外加剂、减水剂、掺合料、钢筋、止水带等材料进行检测，或检测频次不足。 （2）主要原因
1）未设工地试验室或检测资质不满足要求。 2）取样不及时或频次不足。 （3）防治措施
1）大型工程应在施工进场后立即建立工地试验检测部门， 并由母体检测部门授权。
2）不具备条件建立检测试验室的，应在进场后委托具有检测资质的单位，及时开展检测工作，按SL677的规定进行检测。 2.3拌和站计量器具未定期校验，配料系统称重误差超标 （1）现象
1）现场无称重器具，砂石骨料用手推车采用体积法上料 2）拌和站的称量设备，未经计量单位校检。
3）水泥称重误差超过±1%，骨料称重误差超过±2%， 加水误差超过±1%。
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（2）主要原因
1）不用称量法配料，骨料用体积法计量，加水量用出水时间估计，误差大。
2）称量设备不定期校验；称量设备故障。 3）拌和人员误操作。 （3）防治措施要点 1）采用称量法配料。
2）计量器具应定期由有资质的计量部门检定合格，并在 有效期内使用，保证计量准确。
3）定期抽查各称重设备的称重误差，发现问题及时调整。 2.4骨料含水量变化时未调整用水量 （1）现象
混凝土和易性、坍落度等指标不满足规范要求。 （2）主要原因
未根据骨料含水量的变化及时调整拌和用水量，或调整不当。 （3）防治措施
定期检测骨料含水量，骨料含水量过大或过小时应及时调整用水量。 2.5混凝土和易性差，力学性能不满足设计要求 （1）现象
1）混凝土拌和物坍落度达不到要求；外观粗糙可抹平性 差，保水性差、易泌水，黏聚性差、易离析、不易插 捣；过于黏稠，流动性很小，卸料、摊铺、振捣困难，黏罐严重。
2）水泥浆或砂浆少，砂石多，不能充分包裹砂石料，空隙填充不
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足，振捣不出浆；拌和物干涩，振捣器拔出 后孔洞不能闭合；混凝土强度低。
3）拌和机出“生料”，拌和物不均匀。 （2）主要原因
1）拌和时间不够，拌和机故障。
2）未根据骨料分离情况调整配合比参数，或调整不当。 3）人为减少水泥、砂子用量，造成混凝土和易性差。 （3）防治措施
1）严格控制各种材料用量，保证称量准确，其误差满足规范要求。 2）拌和时间应通过试验确定，不宜少于SL677规定的拌和时间。 3）拌和物出机后及时测定坍落度、含气量等参数，发现异常及时采取措施。
4）保证入仓高度小于2.0m;不合格混凝土拌和物不应入仓；已入仓生料、未拌均匀料及和易性差无法捣实的拌和物，应清除出仓；不允许在仓内向拌和物加水。
5）保证拌和站混凝土制备人员相对稳定，并定期培训。 6）经常维护运输道路，保证道路平整。
2.6出机口各种检测项目检测频次不足，记录不完整 （1）现象
未及时检测原材料、拌和物温度、出机口温度；未按时检测拌和时间、坍落度和含气量；未做记录，或记录不完整、不准确。 （2）主要原因
未按时对原材料温度、出机口温度进行检测和记录；未定期检测坍落
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度及含气量。 （3）防治措施
遵照SL677的规定，每4h测量一次原材料温度，拌和物 出机口温度、坍落度及含气量，并做记录。
2.7未按规范和设计要求对混凝土力学指标检测 （1）现象
1）未按SL677的规定频次取样检测混凝土抗压强度， 或检测数量不足。
2）未按SL677的规定，对其他力学指标进行检测。 （2）主要原因
1）未建立工地试验室，或未委托有资质检测单位检测。 2）未制定混凝土各种强度指标的检测计划。 3）检测人员疏于管理，未按时按规定取样检测。 （3）防治措施
1）施工组织设计和作业指导书应明确试验检测项目、频次及要求。 2）建立工地试验室，明确质量检测人员职责；不具备建立试验条件的，应委托有检测资质的检测部门承担检测任务。
3）加强检测人员培训，严格按SL677的规定进行检测。
（一）选用的运输设备，应使混凝土在运输过程中不发生泄漏、分离、漏浆、严重泌水，并减少温度回升和坍落度损失等。
（二）不同级配、不同强度等级(标号)或其他特性不同的混凝土同时运输时，应在运输设备上设置明显的区分标志或识别系统。
（三）混凝土运输过程中，应缩短运输时间，减少转运次数，不应在运
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输途中和卸料过程中加水。
（四）混凝土运输设备，必要时应设置遮盖或保温设施。
（五）因故停歇过久，混凝土拌和物出现下列情况之一者，应按不合格料处理：
1.混凝土产生初凝。
2.混凝土塑性降低较多，已无法振捣。 3.混凝土被雨水淋湿严重或混凝土失水过多。
4.混凝土中含有冻块或遭受冰冻，严重影响混凝土质量。
（六）不论采用何种运输设备，混凝土自由下落高度不宜大于2m，超过时，应采取缓降或其他措施，防止骨料分离。
（七）自卸汽车、料罐车、搅拌车等车辆运送混凝土，应遵守下列规定： 1.运输道路保持平整。
2.装载混凝土的厚度不小于40cm，车厢严密平滑不漏浆。
3.搅拌车装料前，应将拌筒内积水清理干净。运送途中，拌筒保持3～6r／min的慢速转动，并不应往拌筒内加水。 4.不宜采用汽车运输混凝土直接入仓。
（八）门式、塔式、缆式起重机以及其他起吊设备配吊罐运送混凝土应遵守下列规定：
1.定期对起吊设备进行检查维修，保证设备完好。
2.起吊设备的起吊能力、吊罐容量与混凝土入仓强度相适应。 3.起吊设备运转时，与周围施工设备及建筑物保持安全距离，并安装防撞装置。
4.吊罐入仓时，采取措施防止撞击模板、钢筋和预埋件等。
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（九）胶带机(包括塔带机、胎带机、布料机等)运送混凝土应遵守下列规定：
1.避免砂浆损失和骨料分离，必要时可适当增大砂率。 2.混凝土最大骨料粒径大于80mm时，进行适应性试验。 3.卸料处设置挡板、卸料导管和刮板。 4.布料均匀。
5.卸料后及时清洗胶带机上粘附的水泥砂浆，并防止冲洗水流入仓内和污染其他物体。
6.露天胶带机上搭设盖棚。高温季节和低温季节有适当的保温措施。 7.塔带机、胎带机卸料胶筒不应对接，胶筒长度宜控制在6-12m。 （十）溜筒、溜管、溜槽、负压(真空)溜槽运送混凝土应遵守下列规定： 1.溜筒(管、槽)内壁平顺、光滑、不漏浆，混凝土运输前用砂浆或干净水润滑溜筒(管、槽)内壁，用水润滑时，应将水排出仓外。
2.溜筒(管、槽)型式、高度及适宜的混凝土坍落度试验确定，试验场地不应选取主体建筑物。
3.溜筒(管、槽)每节之间应连接牢固，并有防脱落措施。
4.运输和卸料过程中避免砂浆损失和骨料分离，必要时可设置缓冲装置，不应向溜筒(管、槽)内混凝土加水。
5.运输结束或溜筒(管、槽)堵塞处理后，应及时冲洗。 （十一）混凝土泵输送混凝土应遵守下列规定：
1.混凝土泵和输送管安装前，应彻底清除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗干净。安装后及时检查，防止脱落、漏浆。
2.泵送混凝土最大骨料粒径不应大于导管直径的1/3，并不应有超径骨
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料进入混凝土泵内。
3.泵送混凝土之前应先泵送砂浆润滑。
4.应保持泵送混凝土的连续性。因故中断，混凝土泵应经常转动，间歇时间超过45min，应及时清除混凝土泵和输送管内的混凝土并清洗。 2.8混凝土浇筑
（一）混凝土浇筑前，应按照SL 632的要求对基础面或施工缝面处理、模板、钢筋、预埋件等进行验收评定，验收合格并取得开仓证后方可进行混凝土浇筑。有金属结构、机电安装和仪器埋设时，签发开仓证前，应按相关要求验收。
（二）所选用的混凝土浇筑设备能力应与浇筑强度相适应，确保混凝土施工的连续。
（三）岩基上的杂物、泥土及松动岩石均应清除。岩基仓面应冲洗干净并排净积水；如有承压水应采用可靠的处理措施。混凝土浇筑前岩基应保持洁净和湿润。软基或容易风化的岩基应做好下列工作：
1.软基上的仓面准备，避免破坏或扰动原状基础。如有扰动应处理。 2.非黏性土壤地基，如湿度不够，至少浸润15cm深，使其湿度与最优强度时的湿度相符。
3.地基为湿陷性黄土时，应采取专门的处理措施。 4.混凝土覆盖前应做好基础保护。
（四）检查混凝土浇筑仓清理情况，仓底或施工缝是否按有关规定进行了处理。仓面检查合格并经批准后，应及时开仓浇筑混凝土，延后时间宜控制在24h之内。若开仓时间延后超过24h且仓面污染时，应重新检查批准。
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（五）基岩面和混凝土施工缝面浇筑第一坯混凝土前，宜先铺一层2～3cm厚的水泥砂浆，或同等强度的小级配混凝土或富砂浆混凝土。 （六）混凝土浇筑可采用平铺法或台阶法。浇筑时应按一定厚度、次序、方向，分层进行，且浇筑层面应保持平整。台阶法施工的台阶宽度和高度应根据入仓强度、振捣能力等综合确定，台阶宽度不应小于2m。浇筑压力管道、竖井、孔道、廊道等周边及顶板混凝土时，应对称均匀上升。 （七）混凝土浇筑坯层厚度，应根据拌和能力、运输能力、浇筑速度、气温及振捣能力等确定。浇筑坯层允许最大厚度应符合表7-1规定。如采用低塑性混凝土及大型强力振捣设备时，其浇筑坯层厚度应根据试验确定。
插入式 表7-1 混凝土浇筑坯层的允许最大厚度
振捣设备类别 振捣机 电动或风动振捣器 软轴式振捣器 平板式振捣器 浇筑坯层的允许最大厚度 振捣棒(头)工作长度的1.0倍 振捣棒(头)工作长度的0.8倍 振捣棒(头)工作长度的1.25倍 200mmm （八）入仓混凝土应及时平仓振捣，不应堆积。仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀地分散至砂浆较多处，但不应用水泥砂浆覆盖。倾斜面上浇筑混凝土，应从低处开始浇筑，浇筑面宜保持水平，收仓面与倾斜面接触处宜与倾斜面垂直。浇筑混凝土坝时不应产生斜向下游的斜坡。
（九）混凝土浇筑过程中，不应在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，应采取加强振捣等措施；仓内泌水应及时排除；避免外来水进入仓内；不应在模板上开孔赶水，带走灰浆；粘附在模板、钢筋和预埋件表面的灰
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浆应及时清除。
（十）不合格的混凝土不应人仓，已入仓的不合格混凝土应彻底清除。清除混凝土时，应对基础、钢筋、模板等进行保护，如扰动应重新处理合格。
（十一）混凝土浇筑应保持连续性，并应遵守下列规定：
1.混凝土浇筑允许间歇时间应通过试验确定，无试验资料时可按表7-2控制。
2.因故中断且超过允许间歇时间，但混凝土尚能重塑者，可继续浇筑，否则应按施工缝处理。
表7-2 混凝土浇筑允许间歇时间
允许间歇时间(min) 混凝土浇筑时的气温(℃) 普通硅酸盐水泥、中热硅酸盐水泥、硅酸盐水泥 20～30 lO～20 5～10 90 135 195 低热矿渣硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐 水泥、火山灰质硅酸盐水泥 120 180 —— （十二）检查混凝土振捣质量，抽查混凝土振捣记录。
1.混凝土振捣应遵守下列规定：
（1）振捣设备的振捣能力与入仓强度、仓面大小等相适应，合理选择振捣设备。混凝土入仓后先平仓后振捣，不应以振捣代替平仓。 （2）每一位置的振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉，并开始泛浆为准，防止欠振、漏振或过振。
（3）浇筑块第一层、卸料接触带和台阶边坡混凝土应加强振捣。
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（4）振捣作业时，振捣器棒头距模板的距离应不小于振捣器有效半径的1／2。振捣器不应直接碰撞模板、钢筋及预埋件等。 2.手持式振捣器振捣应遵守下列规定：
（1）振捣器插入混凝土的间距，不超过振捣器有效半径的1.5倍。振捣器有效半径根据试验确定。
（2）振捣器垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，每次振捣时间30s。如略有倾斜，倾斜方向保持一致，防止漏振、过振。
（3）振捣上层混凝土时，振捣器插入下层混凝土5cm左右，加强上、下层混凝土的结合。
（4）在止水片、止浆片、钢筋密集处等细心振捣，必要时辅以人工捣固密实。
3.振捣机振捣应遵守下列规定：
（1）振捣棒组垂直插入混凝土中，振捣密实后缓慢拔出。 （2）移动振捣棒组的间距根据试验确定。
（3）振捣上层混凝土时，振捣棒头插入下层混凝土5～10cm。 4.平板式振捣器振捣应遵守下列规定：
（1）平板式振捣器缓慢、均匀、连续不断地作业，不随意停机等待。 （2）坡面上从坡底向坡顶振捣，并采取有效措施防止混凝土下滑和骨料集中。
（3）根据混凝土坍落度的大小，调整振捣频率或移动速度。 （十三）因停电或泵送混凝土卡管等造成浇筑混凝土间歇过长，检查工作缝处理的情况。
（十四）混凝土浇筑仓出现下列情况之一者，应停止浇筑：
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l.混凝土初凝并超过允许面积。
2.混凝土平均浇筑温度超过允许值，并在1h内无法调整至允许温度范围内。
（十五）浇筑仓混凝土出现下列情况之一时，应予挖除： 1.错用配料单配料。
2.混凝土任意一种组成材料计量失控或漏配。
3.出机口混凝土拌和物拌和不均匀或夹带生料，或温度、含气量和坍落度不符合要求。
4.低等级混凝土料混入高等级混凝土浇筑部位。
5.混凝土无法振捣密实或对结构物带来不利影响的级配错误混凝土料。
6.未及时平仓振捣且已初凝的混凝土料。 7.长时间不凝固的混凝土料。
（十六）混凝土施工缝的处理应遵守下列规定：
1.混凝土收仓面浇筑平整，抗压强度未达到2.5MPa前，不应进行下个仓面的准备工作。
2.混凝土表面毛面处理时间试验确定。毛面处理采用25～50MPa高压水冲毛机，或低压水、风砂枪、刷毛机及人工凿毛等方法。
3.混凝土施工缝面无乳皮，微露粗砂，有特殊要求的部位微露小石。 （十七）板、梁、柱等结构混凝土浇筑要求应遵照GB 50666的规定执行。
（十八）混凝土拆模后，应检查其外观质量。有混凝土裂缝、蜂窝、麻面、错台和模板走样等质量问题或缺陷时应及时检查和处理。
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强制性标准
1.浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，应采取加强振捣等措施。
2.不合格混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须清除。 3.混凝土浇筑期间，仓内泌水应及时排除；避免外来水进入仓内；不应在模板上开孔赶水，带走灰浆；（浇筑仓面上的泌水较多，不外乎两个方面的原因，一是混凝土水灰比失调，特别是坍落度较大的常态混凝土、泵送混凝土；另一个原因是侧面岩石渗水，流入仓内。）
2.8.1
浇筑温度超过规定
（1）现象
1）入仓后，实测温度高于设计值。
2）拆模后，混凝土表面温度相对气温较高，出现早期裂缝。 3）混凝土中埋设的温度计显示值超出规定。 4）混凝土产生温度裂缝。 （2）主要原因
1）水泥用量较高，或选用水化热、绝热温升和水化速率较高的水泥；拌和物原材料，特别是粗骨料冷却降温 不到位；水泥温度较高，致使出机口温度超过规定。
2）高温季节时，从出机口到混凝土拌和物入仓时间过长， 混凝土拌和物入仓温度较高；入仓后，混凝土拌和物 曝晒吸热时间较长，未及时平仓振捣，仓内未采取隔热降温措施。
3）混凝土仓面较大，浇筑方法不得当，未采用分层、分台阶式浇筑，混凝土拌和物铺设面较大。
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（3）防治措施要点
1）通过计算和试验合理降低水泥用量；掺入适量的粉煤 灰等代替水泥；选用水化热、绝热温升和水化速率较 低的水泥；水泥运至现场或进入拌和机前，应充分散 热降温；加强混凝土表面保护，减小混凝土表面与空气温度的差值。
2）粗骨料储备充足，避免阳光对骨料堆直射，采用仓顶喷雾、冷水喷淋或水淹的方法缓解或降低骨料温度； 骨料运输宜有防晒隔热设施；混凝土拌和物运输，特别是胶带机运输等应采取防晒隔热措施；拌和用冷却水量应满足需要。
3）混凝土运输、入仓、平仓、振捣、收面、养护等工序应紧凑、协调；根据仓面的大小、气候环境、浇筑各工序时间，采用台阶式入仓并确定混凝土拌和物分层铺筑厚度。
4）宜避开高温时段进行混凝土浇筑;加强混凝土浇筑前对基面的降温保护、浇筑中混凝土拌和物的保护、浇筑后的混凝土养护，宜采用仓面喷雾或搭建隔阳棚的方法缓解和降低仓面温度。
2.8.2铺料厚度过大，以振捣代替平仓 （1）现象
入仓的混凝土铺料厚度超过规定值；入仓混凝土堆积，无平仓设备，以振捣代替平仓。
（2）主要原因
1）浇筑仓面面积大，下料口数量少。 2）未按仓面设计，及时移动下料口。 3）资源配置不足，未布置平仓设备。
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（3）防治措施
1）做好仓面设计，合理布置入仓下料口。 2）严格控制浇筑层厚度，不超过SL677的规定。 3）低流态混凝土浇筑时，应使用相应的平仓振捣设备。 2.8.3振捣器插人深度不足，布点不合理
混凝土粗骨料窝集，架空形成蜂窝、孔洞，混凝土不密实。 2.8.3.1 麻面
麻面是指砼表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5㎜。
（1）原因分析
1）砼搅拌时间短，加水量不准，砼和易性差，砼浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。
2）砼没有分层浇筑，或下料不当，造成砼离析，因而出现蜂窝麻面。 3）砼入模后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。
4）钢筋布置较密，粗骨料最大粒径大于钢筋净间距的2/3, 振捣困难。 5）新拌砼入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。
6） 浇筑前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，砼的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。
7）模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。
8）因埋件、止水、预留孔洞对混凝土拌和物布料、振捣 的影响，埋件附近粗骨料窝集，气泡无法排出。
9）混凝土拌和物运输、入仓、布料、平仓振捣能力不足 或不匹配；运输过程产生离析，入仓时混凝土拌和物 自由落差较大、布料不均匀、
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分层过厚、次序方向混 乱、平仓能力不足、漏振，造成骨料分离、窝集。
10）反坡或底拱浇筑混凝土时，由于仓面狭小、止水位置 特殊、振捣不易到位，拌和物中气体无法排出，造成 骨料窝集。
（2）防治措施
1）砼搅拌时间要适宜，提高混凝土拌和物运输、入仓、布料、平仓、振捣等 工艺，并与生产能力相匹配；不应无序布料及振捣，防止漏振；不应在模板上开孔、赶排泌水，以防带走灰浆。振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10㎝，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。
2）对埋件、止水、预留孔洞模板、钢筋较密或接头较多 的复杂部位，可浇筑同强度等级、小骨料、低级配、 较大坍落度的混凝土拌和物；在不影响埋件、预留孔 洞模板的情况下，加强对混凝土拌和物的机械和人工振捣。
3）对反坡、底拱、狭窄仓位，应多设排气孔，配置附着式振捣器，合理采用插入式振捣器，对不易排气和骨 料易窝集的部位进行辅助振捣。
4）靠近混凝土面较大的蜂窝、孔洞，采用高一级强度等 级且黏结力强的材料压填修补；对探明混凝土中深层 存在较大的蜂窝、孔洞，可钻孔埋设压浆管、排气管、 排浆管，进行水泥压浆处理；对较大孔洞，可设置模板，以保证修补后的结构尺寸。
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蜂窝
麻面、蜂窝
5）新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和。
6）T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇筑上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。
7）浇筑砼时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水。浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。
8）模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀。
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（3） 修补方法 砼表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，方法如下：
1）用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。
2）修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1㎜。
3）水泥砂浆的配合比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色。
4）按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。 5）修补完成后，用麻袋进行保湿养护。 2.8.3.2蜂窝
蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
（1）原因分析
1）模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。 2）砼塌落度偏小，加上欠振或漏振形成。
3）砼浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。
4）砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。 （2）预防措施
1）浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润。浇筑过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。
2）塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能
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必须与砼的工作度相适应；振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。
3）严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现。 4）砼拌制时间应足够，分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到位。
（3）修补方法小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。 1）将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。 2）修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子用中粗砂。
3）水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%~3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。
4）按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直。
5）修补完成后，用麻袋进行保湿养护。 2.8.3.3孔洞
孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼。
（1）原因分析
1） 内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和波纹管卡住，下部形成孔洞。
2）砼流动性差，或砼出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇筑不畅。
3）未按浇筑顺序振捣，造成漏振点。没有分层浇筑，或分层过厚，
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使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。
4）水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。 （2）预防措施
1）可采用小料、大料两种配比的砼，前两斗砼拌小料，水平分层浇筑马蹄部分，附着式振捣器振捣，其它部位砼采用大料按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣。
2）对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保砼不出现孔隙。
3）砼配合比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求。在砼运输、浇筑的各个环节采取措施保证砼不离析。
4）振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布料厚度，走动卸料，避免吊斗直接一次卸料过多。⑸、严防杂物出现在拌制好的砼当中。
（3）修补方法
1）将修补部位的不密实砼及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。
2）用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时。
3）修补用的水泥品种应与原砼一致，为减少新旧砼之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉。
4）孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原砼强度高一级的细石砼或补偿收缩砼填补并分层仔细捣实，以免新旧砼接触面上出现裂缝。
5）对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，使结构遭到更大的削弱，应采用水灰比为0.7～1.1的水泥浆液体进行压浆
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补强。必要时可在水泥浆中掺入一定量的水玻璃作促凝剂。压浆孔的位置、数量及深度，应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。压浆方法如下:在填补的砼凝结2d，即相当于强度达到1.2～1.8N/㎜2后，用压浆机压浆。压力6～8个大气压，最小为4个。在第一次压浆初凝后，在用原埋入的管子进行第二次压浆，大部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。压浆完毕2～3d后切除管子，剩下的管子空隙以砂浆填补。
2.9“烂边”和“烂根”
（1）原因分析 烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢或橡胶带结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。
（2）预防措施
1）接缝处贴橡胶海绵条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘贴橡胶海绵，防止模板振捣时底边脱开台座。
2）在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间附着式振捣器适当减少到1个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。
3）拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。 （2）修补方法漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。
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2.10层印 （1）原因分析
1）砼浇筑顺序控制的不好，浇筑下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。
2）在砼拌制、运输、浇筑三个环节中机械故障，停歇后继续浇筑，而未按照施工缝的要求进行检查处理。
3）分层浇筑时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。
4）模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。
（2）预防措施
1）预制梁浇筑顺序一般从模板一端开始水平分层浇筑，当梁较高超过2.5米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇筑。从模板一头开始，先浇筑一段马蹄，返回再浇筑腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇筑腹板、翼板，如此反复保持浇筑斜面不断推进。
2）砼停歇后继续浇筑，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。
3）精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5-10厘米，避免砼发生离析。
4）涂脱模剂时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。
（3）修补方法 对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可现出砼本色，对其它原因造成的砼分层，当不影响结构使用时，一般不做处
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理，需处理时，用黑白水泥调制的接近砼颜色的浆体粉刷或喷涂。当有软弱夹层影响砼结构的整体性时，按照施工缝进行处理：
1）如夹层较小，缝隙不大，可先将杂物清楚，夹层面造成“八”字型后，用水清洗干净，在潮湿无积水的状态下，用1：2～1：3的水泥砂浆强力填塞密实。
2）如夹层较大时，将该部位砼及夹层凿除，视其性质按蜂窝或孔洞进行处理。
2.11“泪痕状水纹”或“细羽毛绒纹”梁腹板表面有“泪痕状水纹”或“细羽毛状绒纹”
（1）原因分析
1）砼出现泌水现象，在砼振捣后，贴壁出现水纹。
2）用小料水平分层浇筑完马蹄后，浇筑腹板时误开附着式振捣器，上部浆体顺模板表面流到下层，拆模后出现若断若续的“眼泪”。
3）附着式振动力太大，模板轻微松动，模板与塌落度损失比较大的砼表面因吸附力形成“细羽毛状绒纹”
（2）预防措施 1）改善砼配合比。
2）调整附着式振动器位置及每次开启时的位置与台数。 3）拉紧模板对拉杆，可以采用双螺帽加强。 （3）修补方法
砂纸或砂轮砂掉即可，或不做处理亦可。 2.12错台、跑模 （1）原因分析
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1）模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝。
2）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一。 3）砼侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。
（2）预防错事
1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求，可每预制50片T梁即检修加强模板一次。
2）设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。
3）装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。振捣强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。
（3）修补方法
1）将错台高出部分，跑模部分用铁钎凿除，露出碎石，新茬表面比构件表面略底，稍微凹陷成弧形。
2）用水将新茬面冲洗干净，洒水使砼结合面充分湿润。
3）在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1：2干硬性的水泥砂浆，自下而上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入结合面，反复搓动，抹平。修补用的水泥应与原砼品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证砼颜色一致。
4）为使砂浆与砼表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。
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2.13裂纹
砼的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是砼随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减少，收缩量只有前者的1/5~1/10。干缩裂缝呈现在T梁翼板顶面，宽度多在0.05-0.2㎜之间，其走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。
（1）原因分析
1）由于温度变化或砼徐变的影响，形成裂纹。
2）过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。 3）拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起砼裂纹发生。 4）未加强砼早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面砼开裂。
（2）预防措施
1）浇筑完砼6小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，翼板顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒。
2）振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以减少收缩量。 （3）修补方法
对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护。或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭。对于较深的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。
2.14花面
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（1）原因分析
1）砼浇筑时，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在砼表面留下白斑点。
2）黑斑指被污染脱模剂涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。
（2）预防措施
1）浇筑梁腹时，用彩条布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上；在浇下一层砼前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。
2）拆模以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。清理完后，用质量好的脱模剂均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果脱模剂过多会往下流，造成砼局部颜色发乌，砼面颜色不一致。
（3）修补方法
黑斑用细砂纸精心打磨后，即可现出砼本身的颜色。白斑一般情况下不做处理，当白斑处砼较松散时可按麻面的修补方法进行整修。
2.15露筋、漏垫块 （1）产生原因
1）垫块太厚或与模板抵的太紧，致使漏垫块。
2）砼振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
3）钢筋砼构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
4）砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露
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筋。
（2）预防措施
1）钢筋砼施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。
2）钢筋砼结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，可调整配合比采用细石砼。
3）砼振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形移位。 （3）处理方法
1）漏垫块可在拆模时即用海绵抹干水泥，将印记掩盖。
2）对于漏筋，首先将外露钢筋上的砼渣和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱砼全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石砼捣实，认真养护。
2.16外形尺寸偏差 （1）产生原因
1）模板自身变形，拼装不平整。
2）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。 3）砼下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。 4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣。
5）拼模完后因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。 （2）预防措施
1）模板使用前要检查并修整，拼装严密平整。
2）模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。
3）下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停
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止下料进行修整加固。
4）振捣时振捣棒避免接触模板。
5）浇筑砼前，对模板几何尺寸进行反复认真的检查核对。 6）每套模板使用50次即进行板面矫正与背肋骨架等加固。 （3）处理方法
成品整体几何尺寸偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；反之，则需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。
2.17建基面及二次浇筑结合面处理不符合规定 （1）现象
1）建基面起伏差较大，超过规范要求。
2）再次浇筑混凝土前未对已浇混凝土表面进行处理，混 凝土层间结合薄弱，造成施工缝漏水。
3）混凝土表面冲毛达不到要求。
4）基础面排水差，基础凹处积水，影响混凝土浇筑质量。 5）待浇筑的建基面、混凝土浮渣、污物未处理干净。 （2）主要原因
1）建基面开挖施工不当，起伏差超过规范规定；待浇筑的混凝土垫层厚薄差异较大；基岩约束不均匀，产生裂缝较多。
2）混凝土浇筑过程中泌水未处理；混凝土冲毛时机选择不当，冲毛水压力不足。
3）地下水位较高的黏土、粉沙、砂砾石等基础含水量较 高，排水效果较差，承载力较低，混凝土浇筑后产生沉陷。
4）初凝期的混凝土表面被雨淋，积水。
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（3）防治措施要点
1）地下水位较高的基础，应布置排水系统，且排水能力满足要求。 2）严格按保护层开挖要求进行基岩面开挖，防止基岩起伏差超标。 3）凝固期的混凝土表面不应被雨淋，积水；及时排出混凝土泌水和外来雨水；已初凝的混凝土不应受到扰动。
4）按规范要求处理已浇混凝土面，新老混凝土结合面应均匀铺设砂浆后再浇筑混凝土。
2.18浇筑间歇时间超过规定 （1）现象
混凝土浇筑间歇时间过长，拌和物已初凝，先后浇筑的混凝土存在层面并形成冷缝。
（2）主要原因
1）未经试验确定初凝时间，间歇时间超过SL677的规定。 2）先浇混凝土已终凝，未釆取处理措施即覆盖新混凝土。 （3）防治措施要点
1）应通过试验确定初凝时间，浇筑前充分做好相关准备，提高混凝土供应能力，避免间歇时间过长。
2）间歇超过允许时间时，应对已浇混凝土处理后再铺筑新混凝土 。 3）加大混凝拌和、运输能力，调整混凝土浇筑方法 (如薄层浇筑、斜层浇筑或台阶浇筑等）。
2.19混凝土养护不到位 （1）现象
1）未根据混凝土结构、体型、施工资源配置等要求制定 具体养护
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与保护措施。
2）无高温、寒冬等极端天气下，混凝土的强弱暴露区的具体养护与保护措施。
3）未按要求连续养护。
4）混凝土结构缺棱少角，产生塑性裂缝，混凝土强度低。 （2）主要原因
1）作业指导书或施工工法中未根据不同结构、季节、边界条件列出混凝土养护与保护措施应有的具体内容;无气候变化时调整养护的措施和要求。
2）混凝土养护与保护资源配置不足。 3）无混凝土湿润养护及养护温度的控制。 4）无检测手段，缺乏养护记录资料。
5）已浇筑的混凝土表面受到碰撞或钝器损伤。 6）拆除模板过早。 （3）防治措施
1）应将混凝土养护与保护作为混凝土施工的一个重要环节，制定详细的养护与保护施工方案，其中包括检测和监测措施。
2）应了解当地气象历史资料，随气候变化及时调整养护方法，保证养护的连续性；养护与保护应从混凝土拌和物出机口开始。
3）对大体积混凝土、基础较大的混凝土板、块及高强度等级混凝土，养护、保护应与温控措施紧密结合，应注意内外混凝土温差的变化。
4）在已浇筑的混凝土面上作业时应有保护措施；混凝土表面不应行驶履带式运输设备。
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5）通过试验确定拆模时间。 2.20结构缝及施工缝渗漏水 （1）现象
1）挡水建筑物的结构缝及施工缝处渗漏水，或建筑物运行一段时间有白色晶体析出。
2）在同一混凝土浇筑块中出现明显的非设计要求的分层现象，层间形成混凝土冷缝。
（2）主要原因
1）已浇混凝土面冲毛、凿毛等不规范，浇筑仓面积水未清除；新老混凝土结合面砂浆铺设不均勻，或砂率较低，收仓时泌水较多且处理不当；结合面受到污染、 薄弱，强度较低；混凝土入仓布料方向、方法错误，骨料窝集，形成渗漏通道或渗漏面；二期混凝土浇筑无专门的技术措施，振捣不彻底。
2）塑料或橡胶止水带接头黏接不满足设计要求，金属止水片折叠或搭接长度、焊接质量不满足要求；止水带安装不牢固，混凝土浇筑时移位、变形或撕裂；混凝土拌和物未能充实止水带两翼区域，或漏振及振捣不密实；止水带被污染，与混凝土结合不良；金属止水未涂填沥青等隔浆材料，灌浆时浆液将伸缩缝填塞； 止水带安装采用水泥钉固定，止水带破损。
3）混凝土浇筑中间歇时间过长，先浇混凝土拌和物已初凝，未采取措施进行处理，新老混凝土层间形成冷缝。
（3）防治措施
1）混凝土入仓、平仓、振捣过程中，应防止在施工缝面形成骨料窝集现象；按规范要求处理已浇混凝土面或一期混凝土面，在其结合面应均
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匀铺设砂率和坍落度较大的砂浆；在浇筑中，采用合理方法排除泌水；二期混凝土浇筑应有专门的技术措施；已浇混凝土面初凝后不应再受到扰动。
2）止水安装前，对止水接头进行检测；不应穿孔固定安 装止水带和止水片，止水安装要有防止移位、变形或 撕裂的措施；金属止水在伸缩缝中的部位应填隔浆材料；水平止水、止浆片底部应人工送料填满；搬运、加工及其他施工作业不要污染止水带或止水片，污染 物应及时清除；止水安装后，应进行质量检查。
3）在混凝土允许的间歇时间内完成平仓振捣；根据施工情况，调整混凝土配合比、适量掺人缓凝剂、混合材料等，延长允许间歇时间；间歇时间较长时，必须在层面处理后，再铺筑混凝土。
2.21混凝土存在浅层裂缝 （1）现象
拆模后或经过一段时间后，出现浅层裂缝。 （2）主要原因
1）在冬季、夏季强暴露区，混凝土水分损失较严重，混凝土出现裂缝。
2）滑模内表面未能较好涂刷脱模材料、移动滑模时间过晚；移动过程中“抬动”了表层混凝土，导致混凝土出现浅层裂缝。
3）混凝土强度较低时承受了超过其强度的荷载。 4）固结灌浆压力过高时局部混凝土板易被顶裂。 （3）防治措施
1）应针对不同季节、混凝土特性、浇筑部位、环境、养护能力等，
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制定适合于混凝土的养护措施；混凝土养护应做到随收仓随养护；在强暴露区或极端天气时，混凝土养护应从浇筑开始，不应采用间隔性洒水的养护方法；模板应均匀涂刷脱模材料，木模板含水量应 在20%〜30%之间；过流面、水位变化区的混凝土表 面网格状龟裂，运行时应注意观测，表面有剥离情况时，应对其修补。
2）合理分层分块，在满足结构、水力学和施工要求条件下，尽量减小浇筑块体的尺寸。对厚长比、厚高比较小、临空面大，受气象和基础岩面约束影响相对较大的板块型混凝土，经过计算比较，应减小其长度和宽度。
3）混凝土浇筑验仓时，应提供基础处理合格的证明材料，提供承重模板支撑计算说明书，注明拆模时混凝土需要的承重强度。
4）混凝土浇筑间歇时间过长，初凝已不能重塑时，可先覆盖一层同强度等级砂浆后，再浇筑混凝土。
5）大体积混凝土，应根据监测仪器测得的数据、出水口水温，适时调整冷却水温、时间，并做好记录。
6）对于浅层裂缝，应视其所处部位、受力状况选择修补措施。 7）应控制混凝土配合比及泵送混凝土的坍落度。 2.22混凝土结构中存在深层贯穿性裂缝 （1）现象
混凝土结构中存在超过设计允许宽度的、可见的贯穿性裂缝。 （2）主要原因
1）承重模板沉降过大或混凝土强度未达到要求就拆除承重模板。 2）混凝土浇筑块较大，厚长比、厚高比较小、临空面大，受气象条
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件影响较大；混凝土温升高、速率大；混凝土块体内部温度应力场紊乱。
3）基础岩面起伏较大，基础约束使混凝土产生了较大的温度应力。 （3）防治措施
1）复核模板的承载能力，混凝土达到设计要求强度后再拆模。 2）合理分层分块，按浇筑块尺寸布置冷却水管，确定冷却水用量和进水口水温，防止温差过大。
3）严格基础开挖作业，保证建基面开挖平整，平均起伏差不大于20cm，降低基础约束作用。
4）对于深层裂缝，应视其所处部位、受力状况选择修补或加固补强措施。
5）控制混凝土配合比及泵送混凝土的坍落度 2.23止水材料
2.23.1未对止水材料进行质量抽检 （1）现象
止水材料进人施工现场后，未按规范要表进行质量抽检。 （2）主要原因
1）未进行检测，无检测记录。
2）现场不具备检测资质时，也未委托符合要求的资质单 位检测。 （3）防治措施
1）施工组织设计文件和施工作业指导书中，应明确规定 止水材料的检测频次和送检时间。
2）制定检测计划，明确检测责任人。
3）施工单位不具备检测资质时，应委托有资质的检测单位定时检测。
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2.23.2止水材料损坏、老化、污染 （1）现象
止水材料表面不光洁、不平整，有水泥砂浆浮皮、浮锈、油漆、油溃等污物；金属止水材料有砂眼、钉孔。
（2）主要原因
1）制作、存放、运输等环节中，止水材料受到污染、外 力不均匀挤压碰撞、钝器敲击。
2）金属止水材料加工技术和操作水平差。 3）橡胶止水带、聚乙烯止水带因保存不当老化。 4）膨胀性止水材料提前遇水或曝晒，止水失效。 （3）防治措施
1）止水材料安装前，应将表面的水泥砂浆、浮锈、油漆 等污物清除干净；制作、存放、运输等环节应注意保 护，不应产生扭曲、变形。
2）金属止水材料加工时，应采用精确度较高的压模压制成型；严禁钝器敲击；砂眼、钉孔用氧焊补好。
3）橡胶止水应注意保护，防止日晒老化。 4）膨胀性止水材料，应注意存放，防止浸水。 2.23.3止水带连接不规范 （1）现象
1）止水带沿搭接处渗水。
2）环向结构缝和纵向施工缝止水相交部位叠放。 （2）主要原因
1）塑料止水或橡胶止水带接头黏接不满足设计要求；金 属止水的鱼
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尾未按要求制作，折叠咬接或搭接长度、 焊接质量不满足规范要求。
2）止水安装不牢；采用水泥钉固定，止水带破损；金属 止水在伸缩缝部位未涂填沥青等隔浆材料，或基础灌浆时水泥浆将伸缩缝填塞，导致止水失效。
3）混凝土浇筑前止水带被污染、移动，致使混凝土不能 与止水带良好黏接，或混凝土拌和物未能充填止水带 两翼或两翼区域振捣不密实形成渗水通道。
4）塑料和橡胶止水带未按厂家或设计要求方法黏接，十字接头未采用厂家定型产品。
（3）防治措施
1）按规范和设计要求，严格检测止水带接头连接质量。
2）不允许穿孔固定安装止水带，安装时应防止止水带移 位、变形和撕裂；金属止水材料在伸缩缝部位必须有 隔浆材料，并用胶带封口；水平止水底部应振捣密实。
3）搬运、加工及仓内其他施工作业，不允许污染止水带 或止水片，被污染时应及时清除。
4）混凝土浇筑过程中，应做好止水带的保护。 2.23.4止水带安装位置不正确 （1）现象
止水带“牛鼻子”不居中，偏离施工缝或结构缝。 （2）主要原因
1）止水带固定不牢，施工时位置移动。 2）止水带安装不认真，保护措施不到位。
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（3）防治措施要点
1）止水带深人基岩或埋入混凝土两翼部分的尺寸，应符 合设计要求，保证与混凝土有良好的结合。
2）做好外露止水带的保护，防止施工过程中止水带位移、 变形。 2.24预埋件安装 2.24.1安装不规范 （1）现象
1）埋设的供排水管、测压管等堵塞；安装好的埋件受到 污染、碰撞。 2）埋件埋设的高程、方位、深度及外露的长度等精度低，固定不牢。 3）埋件的固定装置影响了混凝土浇筑。 （2）主要原因
1）埋设于混凝土中的供排水管、测压管其接头连接不牢 固、漏水、漏气，外露管口未做临时加盖保护；处于 作业面下方或临近作业面的埋件未作防护。
2）埋件埋设未使用三维坐标控制其高程、方位、深度及外露长度。 3）埋件的固定装置或拉筋设置不合理，焊接点较多。 （3）防治措施
1）供排水管、测压管等管路埋设安装后，应用压力水或充气的方法进行检查，如不畅通，应予以处理；混凝土浇筑过程中，应对各种管路进行保护，防止损坏、堵塞或变形；安装好的埋件应做防护、，埋设的仪器不仅应做防护，还应设立明显的警示牌。
2）使用三维坐标控制埋件埋设的高程、方位、深度及外露长度。 3）埋件的固定装置或拉筋布设密度应兼顾混凝土施工。
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4）埋件的插筋等固定装置应固定牢固，浇筑混凝土时应适时对埋件的位置进行测量检测；空心埋件应考虑混凝土的压力、浮力，其支撑应满足稳定要求。
2.24.2外观不平整，表面不光滑 （1）现象
构件外观不平整，不光滑，有蜂窝麻面，甚至露筋。 （2）主要原因
混凝土底模、侧模面不平整，扭曲变形；收面不平整，模板未刷脱模剂或脱膜剂涂刷不均匀；拌和物下料、铺料无序，振捣不密实。
（3）防治措施
1）模板应平整，均匀涂刷脱模剂，支撑牢固。
2）混凝土浇筑下料、铺料应有序,防止骨料分离、粗骨料窝集；不应漏振、欠振、过振。
3）混凝土收盘时构件表面宜分两次抹平、抹光。 4）宜采用定型模板制作预制件。 2.24.3构件棱角损坏、扭曲变形 （1）现象
构件棱角损坏，扭曲变形，甚至开裂。 （2）主要原因
1）混凝土未到拆模时间，提前拆模。 2）构件未达到规定的强度即移位、堆放。 3）养护不到位。 （3）防治措施要点
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1）拆模时间应通过试验确定，不应过早拆模；拆模应小心细致，防止损坏预制件棱角及表面。
2）预制件移位、堆放应达到要求强度，防止预制件扭曲、 开裂。 3）拆模时，对棱角损坏、轻度蜂窝麻面及露筋应立即进行修补。 2.24.4铺装质量差 （1）现象
表面平整度超过规范允许偏差，外观质量差。 （2）主要原因
1）无序施工，不挂线，缝线不直。 2）垫层厚薄不均，预制块之间高低不平。 （3）防治措施要点
1）做好施工组织设计，合理划分区域，铺装前应规则挂线，有序施工。
2）保证垫层厚薄均匀、平整，应随铺垫层随安装预制构件，防止施工破坏垫层。
3）控制好预制构件的制作尺寸，选择合格预制件铺筑。 2.25混凝土浇筑与振捣的一般要求
（1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取砼措施，用串桶或溜管等。
（2）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
（3）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，
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顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下一层5～10cm，以使两层砼结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
（4）浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。（当混凝土凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）。
（5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵柱的混凝土浇筑。
（6）柱浇筑前底部应先填5～10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
（7）柱高在2m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过2m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将洞模板封闭严实，并用箍箍牢。
（8）柱子混凝土的分层厚度应当经过计算确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，用专制料斗容器称量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。
（9）柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5h，使其初步沉实，再继续浇筑。
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（10）浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。 2.26梁、板混凝土浇筑
（1）梁、板 同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，既先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
（2）和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3mm处，浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
（3）梁柱节点钢筋较密时，此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
（4）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板面。
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