路基六队路基工程
交 底 人日 期
2012-6-3
本合同段目前路基施工的主要内容包括填前的冲击碾压、路基土方填筑、盐渍地部分的盐渍土隔断处理、台背回填等项目。
一、冲击碾压
冲击碾压施工工艺框图
1、施工准备
⑴对原地表进行清表，清表厚度20cm左右。清表完成后由项目部测量班精确放样，冲击碾压范围至坡脚外1m。
清表完成后进行场地平整，并采用压路机静压一遍。⑵检测断面设置
根据设计图纸横断面及现场实际情况设置检测断面，两断面间距最大不超过50m。每个断面观测点数量连接线部分设置跨中和两侧共3点（主线已施工完成）,采用20cm长5cm×5cm方木桩，标记沉降量观测位置，压实度检测在沉降量观测点周围2m范围内检测。
⑶冲击碾压遍数
根据设计说明及冲碾碾压试验段情况，冲击碾压遍数为15遍。⑷冲击碾压前试验准备
冲碾碾压段落施工前，提前通知项目部中心试验室，进行相关试验，为冲碾施工提供参数，包括最佳含水量、实测含水量、最大干密度等数据。
2、冲击碾压
试验段施工采用如下图路线进行冲击碾压。以道路中心线对称地将场地分成两半，冲击碾压错轮进行，冲击碾压速度控制在10km～12km/h。
本标段冲击压路机型号为25KJ型，轮宽为0.9m，两冲击碾压轮的内间距为1.16m。
冲击碾压路线示意图
将路面沿行进方向分成多个平行的窄道并依次编号，窄道宽度为两冲击碾压轮的外边距。冲击压路机开始时沿1号窄道冲击碾压，冲击碾压到该路段末尾后调头，由距1号窄道半个路宽的11号窄道反方向冲击碾压，冲击碾压至该路段起点后，再次转弯调头，对与1号窄道相邻的2号窄道进行冲击碾压。以此类推，采用上述循环方法，对各窄道进行冲击碾压施工，将各窄道均冲压到位为一遍。
横向上第二遍时由第一遍向内移动1轮宽进行冲击碾压,第三遍再回到第一遍的位置冲击碾压。纵向排列同一轮迹每次错1/6轮周长，使每次能冲击工作面波峰,有利于冲击点的满布、均匀，增强整体效果。冲压5遍后改变冲击碾压方向，采用反向冲击碾压。
沉降量及压实度等检测在冲压15遍后进行。
压实度检测设置两个观测深度，0～20cm和20～50cm。施工中因冲击碾压作用，试验段表层5cm左右一直处于松散状态，表层起伏较大。针对此类情况，压实度检测时先清除表层5cm左右的松散土层，再进行压实度检测作为20cm深度内压实度数据。
沉降量和压实度观测过程中，检测路基50cm范围内含水量，其含水量控制在最佳含水量的（-4，+2）内。如含水量超出范围，采用提前洒水或晾晒的方法进行调整。
过程检测项目和频率
检验项目压实度含水量
检验数量及频率每2000m24个点每2000m28个点
检验方法灌砂法烘干法
（-4，+2）内检验指标90%最佳含水量
50cm内检验深度20cm、50cm
沉降量
每2000m220个点
水准仪
3、冲击碾压结束后处理
用平地机整平施工冲击碾压路段，然后采用振动压路机将路基表面碾压密实平整，若表土干燥，适量洒水，以保证压实效果。
4、施工注意事项
⑴用冲击式压实机进行冲击碾压时，以轮迹错轮布满表面为一遍。在冲击碾压过程中，若表面出现较大起伏，将直接影响冲击碾压速度和压实效果，故需随时用平地机整平。另外，若表面过干，需及时洒水，以防扬尘；
⑵用冲击式压实机进行冲击碾压时，因机械的调头范围较大，尽可能在填料形成较长的连续冲击碾压段后进行。不但可以提高冲击碾压效率，也可以避免因过多的“接头”而影响路基的整体均匀性。
⑶当填料表面含水量较大时，如果用冲击式压实机进行冲击碾压，易形成表面推移。因此，雨后或表面含水量较大时，采取晾晒或其它措施降低表面含水量，不宜直接用冲击式压实机进行冲击碾压作业。
⑷冲击碾压结束后，用振动或静碾压路机碾压1～2遍，达到验收标准为止。碾压成型后的表面坚实、平整、稳定、无明显轮迹。
⑸因冲击式压实机的冲击能量大，路表50cm的土体含水量对冲击碾压的效果具有较大影响。含水量过大时，容易形成弹簧、翻浆等，故需严格控制路表以下50cm内的含水量。
5、质量检测⑴沉降量检测
沉降量检测主要是根据布设的沉降观测点，在冲击碾压前用水准仪测定沉降标志的标高，冲击碾压至15遍后，对沉降观测点进行观测，并作好
记录。
⑵压实度检测
在沉降观测点周围2m范围内进行压实度检测。⑶质量控制措施
⑴扬尘情况严重时洒水。冲击碾压时注意冲击波峰，错峰压实，冲压5遍改变冲压方向。
⑵施工过程中若出现“弹簧”现象，暂停施工，采取换填或晾晒等技术措施处理后继续施工。
⑶施工过程中安排专人负责记录，记录资料交项目部存档备查。⑷冲击碾压边角及转弯区域采取小型压实设备压实，以达到设计标准。
6、安全、环保控制措施
⑴施工过程中合理安排施工时间，减少噪声与振动对环境的影响。⑵施工队须加强对员工的安全生产教育，树立安全第一的观念。操作手在上车前必须经严格的培训，合格后方能上车操作。每台至少配备3名操作手，轮流进行作业，每名操作手每次冲压时间不宜超过1h。冲击碾压范围内的出入口有醒目的安全标记，禁止无关车辆与人员出入。在不断绝交通的情况下采取交通安全措施，设置交通指示标志。夜间施工时，现场设置符合操作要求的照明设备与夜间警示标志。
⑶施工前查明冲击碾压范围内的地下管线及附近各种构造物,并根据构造物的类型采取相应的保护措施。施工前对拟保护的构造物，在保护范围的外围设置明显的标记物。
⑷冲击碾压施工场地附近有构造物时，注意观察，发现异常情况时，立即中断施工，以避免构造物损伤。
二、路基土方填筑
1、施工准备⑴下承层准备
下承层已完成施工，压实度满足设计要求并通过项目部质检员和监理验收。
⑵试验准备
试验室已进行土源的土样试验，确认了土样的各种指标（含水量、液限、塑限、塑性指数、CBR值、颗粒大小分析、最佳含水量、最大干密度等），为路基压实的检测提供依据。
路基土方填筑施工工艺流程
2、施工放样
施工前通知项目部测量班对施工段落进行放样，恢复中桩、边桩，并进行必要的测量交底，后续正常施工每三层由项目部测量班对中桩、边桩进行复核。
3、松铺厚度控制
填土作业按照路基横断面全宽度纵向分层水平摊铺。松铺厚度根据自卸车的装土方量，现场划方格网限制倒土车数并在断面上设置控制桩的方法控制。根据试验段施工情况，松铺厚度不大于30cm，比如自卸汽车每车装土约20m3，松铺厚度按每层30cm计算，各层方格网尺寸为6.7m×10m，每方格内倒土一车。方格网从中桩向两边划分，用白石灰标出。非标准网格按实际计算（长×宽×厚/每车方量＝车数）控制填土方量。
在观测断面的左、中、右各点位置埋设钢筋，上系套管作为控制桩，在每层填筑前，测量人员在现场用水准仪在控制桩处测出控制标高，以控制摊铺的厚度。
3、运输、摊铺
施工放样及网格准备完成以后进行填料装运，根据现场指挥人员的安排将土倒入已划好的网格内。
4、整平
填土区段完成上料后，用推土机摊铺整平，每侧超出路堤设计宽度50cm并使填层面纵横向平顺均匀，以保证压路机碾压轮面均匀地接触土面进行压实，达到压实效果。在摊铺整平的同时，推土机对路肩部位进行初
步压实，保证压路机进行压实时，路肩不滑坡。由试验人员及时取样试验检测含水量,现场采用撒水或晾晒的方法，使填料含水量控制在最佳含水量±2%内。合格后，用平地机精平，精平时采用控制桩拉线的方式进行厚度控制。
5、碾压
碾压时，各层按照“先压边缘、后压中间，先慢后快，先静压、后振动”的操作进行。
压路机的行驶速度不宜超过4km/h。相邻碾压横向重叠1/3～1/2压痕，各区段交接处，要相互重叠压实，横向接头重叠0.4～0.5m，上下两层填筑接头错开不小于3m，纵向搭接长度不小于2m。
6、检测
测量员利用全站仪、水准仪、钢卷尺量测；试验员利用灌砂法检测土方路基压实度。
土方路基实测项目
项规定值或检查项目检查方法和频率次允许偏差
按JTGF80/1-2004附录B要求:采用灌砂法检测，施工零填及挖方
0～0.8≥96过程中每一压实层均检验(m)
压实度，每200m压实层至
压实少检验4点。1度
(%)上路床0～0.3
≥96
填方下路床0.3～0.8 (m)
上路堤0.8～1.5≥94下路堤>1.50≥93
不大于设按JTGF80/1-2004附录I检2弯沉值(0.1mm)
计要求值查
3纵断面高程(mm)+10，-15水准仪：每200m测4断面
经纬仪：每200m测4点4中线偏差(mm)50
弯道加HY，YH两点
符合设计米尺：每200m测4处5宽度(mm)
要求
3米直尺：每200m测2处6平整度(mm)15
×10尺
7横坡(%)±0.3水准仪：每200m测4断面
8边坡
7、路基面整形、边坡整修
符合设计尺量：每200米测4处要求
在路基填筑过程中，随时检查路基中心线和标高以及路基宽度和边坡坡度，在路基基本成型后进行路基修整工作。路堤填筑达到设计路肩标高后，先恢复中线，每20m设置一桩，进行水准测量，计算平整高度，施放路肩边桩，按设计要求修筑路拱，并进行压实。
路基整形须保证基床表层质量，做好路拱、路肩的整修压实。边坡整修须按1：1. 拍。
外观鉴定达到边坡直顺、平整稳定、路基边缘整齐、路拱坡面平顺。路基修整完毕后，清除路基范围内的废弃杂物。
8、施工注意事项
⑴路基施工过程中施工队技术人员加强与项目质检员、测量员及试验室的联系，对填料的含水量、填料厚度及压实质量进行控制。
⑵路基施工前对路基两侧开挖排水沟，保证路基排水顺畅。
⑶填筑过程中专人负责捡出填料中的树根、草根，对于不适宜路基填筑的填料严格清除填料区，堆放至项目部负责人同意的弃土场。
⑷每道工序严格按设计及规范要求进行施工，自检合格后报项目部质检员和监理进行检验，合格后进行下道工序。
8、安全环保注意事项
⑴坚持文明施工，促进现场管理和施工作业标准化、规范化的落实，使职工养成良好的作风和职业道德，杜绝野蛮施工现象。
⑵施工人员进入施工现场，不许穿拖鞋。班前不准喝酒，工作中不准打闹。
⑶经常对现场、施工便道洒水除尘。
⑷机械设备性能良好，无跑、冒、滴、漏现象，机械设备有专人管理、操作。挖掘机、装载机、运输车、压路机等作业人员有相应的操作证。非自己操作的设备，未经允许不得擅自开动。
⑸派专人负责指挥现场机械的挖、运、卸等作业，使机械车辆均在合理有效的指挥下施工，做到无安全隐患。
5设计坡率刷除超填部分，要尽力避免超刷并及时整修夯
⑹合理安排施工作业时间，尽量避开夜间作业，确实需要夜间作业时要设置足够数量的照明设施，并采取必要措施降低噪音，不对周边居民造成影响。
⑺工地废弃料集中存放，不得乱扔乱弃污染周围环境。
⑻施工区周围的树木和植被不随意砍伐和破坏。施工期间，采取有效措施保证沟渠的水流畅通，不影响周围农田的灌溉用水和居民的生活用水。
三、台背回填施工
台背施工工艺流程框图如下
1、施工准备
⑴与项目试验室联系，确认土质的各种指标（含水量、液限、塑限、塑性指数、CBR值、颗粒大小分析、最佳含水量、最大干密度等），并对进场使用的石灰进行检测，并测定拌合灰土的最佳含水量、最大干密度等，为检测提供依据。
⑵ 按设计图纸，测设台背回填的填筑范围，并报项目质检员和监理验收。
⑶ 量。
2、标注压实厚度线
台背回填厚度控制范围为10-15cm。在结构物台身背面，采用白漆和红旗相隔绘制分层压实厚度控制带，涂抹范围高度15cm，长度10cm，每断面不少于左中右三处。
3、灰土拌合及摊铺
回填料选用5%石灰土，石灰土的拌合选择场外集中拌合。石灰选用Ⅲ级以上新鲜块灰，使用前7天浇水充分消解并过筛，颗粒直径小于5mm，不
台背回填必须在隐蔽工程验收合格后进行，基坑内杂物清理干
净，并对基坑分层10-15cm填筑并压（夯）实，保证基坑回填的施工质
含未熟化生石灰块。
拌合前首先根据施工进度和施工部位确定台背回填拌合料的数量，对选用的土料进行码方确定体积，并根据试验室提供的土样试验数据确定土料的质量，然后按掺量确定需掺加的石灰重量，利用装载机或挖掘机充分进行拌合。要求拌合均匀，完成后及时通知项目部质检员进行灰剂量检测。
在合格的下承层上用白灰撒出方格网，采用自卸汽车将经检测合格的拌合物运至施工现场后，按计算的每个方格的灰土用量，倾倒灰土，并摊平。
4、压（夯）实
优先选用大型压路机压实，压路机不能碾压到的施工死角采用打夯机等小型夯实机具分层夯实。
⑴回填材料分层摊铺，大致平整，设置2%-4%的坡度并及时夯实碾压。
⑵夯实碾压前对填料的松铺厚度、平整度和含水量进行检测。⑶对于在压路机压实的有效范围内，采用振动压路机压实；对于压路机压不到的地方,使用小型机具冲击夯进行夯实。压路机碾压时，第一遍先静压，然后先慢后快，由弱振至强振。
⑷压路机的碾压行驶应慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时横向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4m～0.5m,碾压应达到无漏压,无死角,确保碾压均匀。台背顶面平整密实，锥坡和台前填土同步进行。
⑸梁式桥轻型桥台台背宜在梁体安装完成以后两侧平衡进行；柱式、肋板式桥台宜先完成台背回填施工在进行盖梁施工，其台背回填在柱侧或肋板侧对称、平衡进行；涵洞台背回填时，洞身两侧对称分层回填验收。
⑹台背处理范围桥台台背处理范围为底部沿路线方向距离台背不小于4m，顶部为距离台背不小于1.5倍路基高度（不包括路面）＋4m；通道台背处理范围为底部沿路线方向距台背不小于2m，顶部为距台背不小于1.5倍路基高度（不包括路面）＋2m；涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径。 如台背回填滞后于路基填筑，必须和填方路基有效的结合，纵向接缝设置台阶（宽2.0m×高0.3m）。
如台背回填早于相应路基填筑，也设置帮坡作出反向台阶，台阶尺寸200cm×30cm（长×高），台背顶宽应满足4m＋1.5×填筑高度。
5、检测
台背回填压实度要求不小于96%，检测频率为每层每50m2不小于1点。每层压实度检测必须拍摄数码照片，照片要求显示施工时间，能清晰反映桥涵名称、里程桩号、台号、层数及监理旁站情况。
6、注意事项
①台背回填时注意对混凝土结构物的成品保护，并加强灰土的养生。②台背回填时注意影像资料的收集，安排专人负责，每层施工时、检测上均按要求留存影像资料。
三、石灰土填筑施工
合同段内石灰土施工，目前主要为盐渍地4%石灰土隔断处理，后续路床的5%石灰土处治层，少量的水泥搅拌桩顶5%石灰土垫层。
1、测量放样
技术人员放出路基中桩及填筑边桩，并布设标高控制桩，为保证边坡压实度，路基两侧填筑边桩加宽50cm。
2、素土填筑
采用挖掘机及装载机装车，用自卸车将素土运至施工现场，填筑过程中加强下层路基面的洒水湿润，避免因下层表面干燥而导致上下层不能良好结合，出现夹层。在路基上采用方格网控制卸料的密度。根据运输车辆的运输能力以及所选定的松铺厚度，来确定方格网的大小，自卸汽车每车装土约20m3，松铺厚度按每层25cm计算，各层方格网尺寸分别为8m×10m方格网， 每方格内倒土一车。方格网从中桩向两边划分，用白灰标出。非标准网格按实际计算（长×宽×厚/每车方量＝车数）控制填土方量。
在两侧路肩边缘外设指示桩,在方格网内用白灰点控制自卸车倒土密度，以此控制每层的摊铺厚度,同时埋桩挂线,标示松铺厚度。
施工工艺框图3、摊铺整平
先用推土机初平，推土机司机要参照标杆顶面摊铺土料，摊铺过程中，注意标高控制杆的保护。在推土机摊铺平整的同时，对路基边缘部分进行预压，保证压路机进行压实时压到路基边缘不致滑坡。为保证路基面
排水畅通，雨天时路基面不积水，路基面按2%横向人字形路拱摊铺整平。施工时采用边卸料边摊铺的施工方法。
初平后由人工对填料进行检查，对杂物、过大粘土块进行清除，对于初平后路基局部欠土的部位需人工填平。初平后使路基表面基本平整、平顺。
初平后由试验人员测出素土的含水量，当含水量满足施工要求时，用压路机快速静压一遍，然后由测量人员跟班作业，根据设计标高在路基表面放桩作为标高控制点，然后用平地机进行二次找平即精平，严格按控制点标高精平，对于表面不平及标高不够的地区，用平地机或人工进行填补，静压后再用平地机进行精平。精平后面层平整、厚度均匀，以保证压路机的碾压效果。
4、掺灰拌合(1)土层方量计算
素土填筑至路基经摊铺整平后，由试验人员测出该土层的干密度ρ，测量人员测出土层的摊铺面积S及厚度h，根据以上数据计算出土的总重量：
G1=S×h×ρ(2)掺灰量计算
石灰消解过筛后，根据设计要求按石灰掺量及土的总重量计算出土层每平方米的石灰掺量：
G2=G1×5%/95%（5%掺量）G2=G1×4%/96%（4%掺量）每平方石灰掺量=G2/S
根据土层每平方米的石灰掺量，在路基面上用石灰划好整齐的标准面积方格网，严格按每平方米的石灰掺量在每个方格网内用人工将石灰撒布
均匀。
（3）拌合
布灰完成后立即用路拌机进行拌合，暂按纵、横向各拌合1遍考虑（具体遍数由现场实际情况确定），为保证上下层连接及土层之间没有素土夹层，故拌合时要拌入到下一层约1cm深。在拌合过程中及时检查含水量，含水量略大于最佳含水量，目测混合料颜色是否均匀一致，拌好后及时进行灰剂量检测，使灰剂量必须满足设计要求，否则必须进行二次布灰重新拌合。
5、平整碾压
拌合完成后，先用压路机快速静压一遍，然后再用平地机精平，对局部凹坑欠土不平整处及时人工补土；路基面精平后用压路机在路基全宽内碾压至要求的压实密度，碾压完成后表面无明显的碾压轮痕迹。碾压时，各区段交接处相互重叠压实，纵向搭接长度不小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。两作业区段之间的衔接处纵向搭接拌和长度不小于2.0m。碾压遵循“先静压、后振动、先轻后重、先快后慢、先两边后中间”原则，压路机的最大碾压行驶速度不大于4km/h，碾压采用“两动两静”，之后开始检测，如检测结果不能达到设计要求，再采用“一动一静”重复施工、检测。每施工一个单元，要求记录压实厚度，碾压遍数，试验结果并进行比较。直至达到设计要求，结束施工。
机械碾压时有专人进行指挥，非施工人员禁止进入施工现场。碾压完成后再由质检工程师、试验室、监理工程师进行一次质量检查。
6、接缝和调头处的处理
同日施工的两个工作段的衔接处，采用搭接形式。前一段拌合整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，与前一段留下来未压的部分一
起拌合碾压。
拌合机械及其它机械不宜在已碾压完成的路基面上调头，如须调头尽可能在未碾压工作面上进行。
7、路基面养护
路基碾压、检测完毕视天气情况进行洒水养护，使路基保持一定湿度，不过湿或忽干忽湿，养护期间除洒水车外禁止其他车辆通行，尤其禁止重型车辆通行。但当下层石灰土碾压完成后立即铺筑上一层时可不需专门养护。
8、质量控制
⑴石灰处治土施工工程质量控制要点主要为四个方面：①原材料（土、石灰）；②石灰处治土含水量控制；③均匀性（避免石灰处治土中出现素土现象）；④压实度。
⑵对需处治的土料种类进行核实，填料种类、质量符合设计要求。填筑前对取土场填料进行取样检验；填筑时对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质发生变化或更换取土场时重新进行检验。对石灰进行检测确保其符合质量要求。
⑶混合料中不含有大于10mm的土块、未消解石灰颗粒和素土层，对于粒径超过10mm的土块以及超过5mm的石灰颗粒指派专人专门负责清除。拌合物要求色泽均匀，无灰条、灰团。剂量允许偏差为-0.5%～+1.0%。
⑷要严格控制压实含水率，确保压实度，注意养生，以控制石灰处治土土本身的收缩裂缝。
最佳含水量控制方案是如土的天然含水量距最佳含水量差距不大时，在路拌设备拌和时用洒水车均匀地洒在石灰处治土中拌和均匀；如土的天然含水量距最佳含水量差距较大时考虑在取土场分块灌水焖土。
⑸施工中，拌合料的均匀性是关键因素,严格控制拌合过程中的施工
质量，确保拌合熟料的均匀性。使石灰颗粒与黄土颗粒尽可能小，增加其表面积，并拌和均匀，能充分接触并发生反应。为保证施工质量需对含水量、含灰率(石灰含量)，石灰颗粒粒径、混合料颗粒粒径、碾压遍数这些工艺参数进行严格控制。9、施工注意事项⑴ 严格控制含水量及石灰用量（石灰含量为重量比），石灰掺量严格采用划格控制，采用滴定法试验检测。⑵ 严格保证拌和遍数，拌和后土块要打碎，粒径不大于10mm，拌和物要求色泽一致，无灰条、灰团、花面，不得含有土块、生石灰。⑶ 严格控制虚铺和压实厚度及石灰土拌和的均匀性，中间不得夹有“素土”层。⑷ 严格控制碾压遍数。作业面一般控制在100－200ｍ，随拌随压，保证碾压遍数。⑸ 路基两侧各加宽50cm，保证边坡压实。 交底接受人： 冲压场地平整、碾压洒水、晾晒或重新碾压
不合格
检测含水量和压实度
埋设高程测点平地机、洒水车配合冲击碾压15遍
检测沉降量、压实度
继续按设计遍数冲碾平地机刮平，压路机碾压
冲碾施工结束
施工前的准备选择填料
机械选用施工放样材料试验检测维修
不合格 合格
不合格
合格
施 工 准 备
不合格合格
开挖、运输布料、整平、精平
压 实
压实度等自检、监理检验
下一层填筑
基坑处理、标注压实厚度线
灰土拌合、运输摊 铺 整 平碾 压压实度检测
填筑下一层下承层验收合格测量放样
布土整平初压按剂量布灰人工整型机械拌和粗平挂线精平成型碾压检查验收土场选择土工试验土场集料准备测含水量、灰剂量压实度检查养 生接缝处理石灰鉴定石灰土组成设计配比报批石灰消解过筛
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