质量事故分级及处罚细则
为进一步完善品质管理工作，对生产的各个环节加强品质监控，有效地追溯和处理品质问题及质量事故，特制定此细则，作为质量问题及事故的处罚依据。
一、质量问题及质量事故的分级
1、轻微质量问题
下列情况属于“轻微质量问题”：
经抽检（或全检）次品率在2%以下，尚未流入下道工序，并且可通过本工序的返工得到解决，不致造成材料浪费的情形。
2、一般质量问题
下列情况之一，属于“一般质量问题”：
l 已流入下道工序，次品率3%以上5%以下的。
l 造成材料或人工浪费30分钟以内的。
l 影响下道工序工作在30分钟以内的。
3、一般质量事故
下列情况之一，属于“一般质量事故”；
l 流入下道工序的半成品次品率5%～10%的。
l 批量次品超过80件的。
l 造成材料或人工浪费总计在50～100元以内的。
l 影响下道工序正常生产30～60分钟的。
l 影响出柜20分钟以内的。
l 虽属上道工序问题，但本工序明知或应该知道属不合格品而继续加工造成材料或人工损失在50元以内或次品超过50件的。
l 流过3个以上工序的次品，数量在30件以以上，或流过5个工序以上的次品，数量在20件以上的。
l 擅自更改工艺造成质量隐患，尚未造成损失的。
4、重大质量事故
下列情况之一，属于“重大质量事故”：
l 流入下道工序的半成品次品率10%以上的。
l 批量次品超过100件的。
l 造成材料或人工浪费超过100元的。
l 影响下工序正常生产超过1小时或影响出货超过30分钟的。
l 明知或应该知道属于上道工序流入的不合格品而继续加工或造成材料、人工损失总计超过80元的，或总件数超过60件的。
l 擅自更改工艺造成材料及人工损失超过80元的。
l 流过5个以上工序的次品数量在30件以上的。
l 客户验货不通过，要求返工的。
5、特大质量事故
下列情况之一，属于“特大质量事故”：
l 流入下道工序的半成品次品率超过10%。
l 批量次品超过150件的。
l 造成材料或人工浪费总计超过200元的。
l 影响正常出货超过1小时的。
l 擅自更改工艺造成材料及人工损失超过200元的。
l 客户投诉质量不良的。
二、质量问题及质量事故的鉴定
A、“轻微质量问题”及“一般质量问题”的鉴定由品检员负责。
B、“一般质量事故”的鉴定由品质主管负责。
C、“重大质量事故”及“特大质量事故”的鉴定由生产部经理负责。
三、处罚细则
1、“轻微质量问题”的处罚
轻微质量问题在两次以内的，由主管人员对操作者提醒注意，并责令改正。三次以上的，提出口头批评。
2、“一般质量问题”的处罚
一般质量问题，对责任人给予10～20元的罚款，通报批评，给予组长口头批评。
3、“一般质量事故”的处罚
l 责任人：给予20～30元的罚款，通报批评。
l 组长：给予30～50元的罚款，通报批评。
4、“重大质量事故”的处罚
l 责任人：给予50～80元的罚款，通报批评或开除。
l 组长：给予100～150元的罚款，降级处理，并降低原工资一个等级，通报批评。
5、“重大质量事故”的处罚
l 责任人：给予100元以上的罚款，直至开除。
l 组长：给予100～150元的罚款，降级处理，并降职留用或免去职务，通报批评。
8.2 批准的新文件或新版文件三个工作日未列入受控文件清单的为四级事故，造成贰万元以上损失的为一级事故。
8.3 使用失效文件的为四级事故，造成贰万元以上损失的为一级事故。
《生产过程控制程序》中可以规定：
8. 事故等级
8.1 生产前，未对人、机、物、环、法进行确认的为四级事故，造成贰万元以上损失的为一级事故。
8.2 生产时，未执行巡检的为四级事故，造成贰万元以上损失的为一级事故。
8.3 未进行首件产品检验的为三级事故，造成贰－伍万元损失的为一级事故，伍万元以上为特级事故。
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