资料汇总
1：钢构件焊接
强 制 性 条 文
4.2.1 钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国
家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符 合设计和合同规定标准的要求。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验
报告等。
主 控 项 目
4.3.1 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
4.3.2 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。 检验方法：检查复验报告。
5.2.1 焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。 5.2.2 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。 5.2.3 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺评定报告。 5.2.4 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.2.4的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查超声波或射线探伤记录。
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级 表5.2.4 焊缝质量等级 一级 二级 内部缺陷 评定等级 Ⅱ Ⅲ 超声波探伤 检验等级 B级 B级 探伤比例 100% 20% 内部缺陷 评定等级 Ⅱ Ⅲ 射线探伤 检验等级 AB级 AB级 探伤比例 100% 20% 注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：(1)对工厂 制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度 应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应 对整条焊缝进行探伤；(2)对现场安装焊缝，应按同 一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探 伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。 5.2.5 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0~4mm。
检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。
检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。
5.2.6 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
一 般 项 目
4.3.4 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不
应受潮结块。
检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包。 检验方法：观察检查。
5.2.7 对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按25mm板厚1h确定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。 5.2.8 二级、三级焊缝外观质量标准应符合本规范附录A中表A.0.1的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
5.2.9 焊缝尺寸允许偏差应符合本规范附录A中表A.0.2的规定。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法：用焊缝量规检查。
5.2.10 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：观察检查。 5.2.11 焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。
检验方法：观察检查。
2：焊钉焊接
主 控 项 目
4.3.1 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中
文标志及检验报告等。
4.3.2 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。 检验方法：检查复验报告。
5.3.1 施工单位对其采用的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有
关标准的规定。瓷环应按其产品说明书进行烘焙。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺评定报告和烘焙记录。
5.3.2 焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于10
件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1%，
但不应少于1个。
检验方法：焊钉弯曲30°后用角尺检查和观察检查。
一 般 项 目
4.3.3 焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》GB10433中的规定。
检查数量：按量抽查1%，且不应少于10套。 检验方法：用钢尺和游标卡尺测量。
5.3.3 焊钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360°的焊脚应进行修补。
检查数量：按总焊钉数量抽查1%，且不应少于10
个。
检验方法：观察检查。
3：高强度螺栓连接
主 控 项 目
4.4.1 钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和坚固轴力（预拉力）的检验报告。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标
志及检验报告等。
6.2.1 普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力
载荷复验，试验方法见本规范附录B，其结果应符
合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉
和螺柱》GB3098的规定。
检查数量：每一规格螺栓抽查8个。 检验方法：检查螺栓实物复验报告。
6.2.2 连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、边距等
应符合设计要求。
检查数量：按连接节点数抽查1%，且不应小于3个。 检验方法：观察和尺量检查。
一 般 项 目
6.2.3 永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。
检查数量：按连接节点数抽查10%，且不应少于3
个。
检验方法：观察和用小锤敲击检查。
6.2.4 自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。
检查数量：按连接节点数抽查10%，且不应少于3
个。
检验方法：观察或用小锤敲击检查。
4：零件及部件加工
主 控 项 目
4.2.1 钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家
产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准 的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
4.2.2 对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复
验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 1、国外进口钢材； 2、钢材混批；
3、板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板； 4、建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；
5、设计有复验要求的钢材； 6、对质量有疑义的钢材。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查复验报告。
7.2.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于
1mm的缺棱。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。
7.3.1 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在
环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢
在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
7.3.2 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在
900~1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应
结束加工；低合金结构钢应自然冷却。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
7.4.1 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨
削量不应小于2.0mm。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查工艺报告和施工记录。
7.5.1 螺栓球成型后，不应有裂纹、褶皱、过烧。
检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。 检验方法：10倍放大镜观察检查或表面探伤。
7.5.2 钢板压成半圆球后，表面不应有裂纹、褶皱；焊接球
其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。
检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。 检验方法：10倍放大镜观察检查或表面探伤。
7.6.1 A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12的精度，孔壁
表面粗糙度Ra不应大于12.5m。其孔径的允许偏差应符合表7.6.1-1的规定。 C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面精糙度Ra不应大于25m，其允许偏差应符合表7.6.1-2的规定。 检查数量：按钢构件数量检查10%，且不应少于3件。 检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。
A、B级螺栓孔径的允许偏差
（mm） 表7.6.1-1
序螺栓公称直螺栓公称螺栓孔直径号 径、 直径允许螺栓孔直径 偏差 允许偏差 1 10~18 0.00 +0.18 -0.21 0.00 2 18~30 0.00 +0.21 -0.21 0.00 3 30~50 0.00 +0.25 -0.25 0.00 C级螺栓孔的允许偏差
（mm） 表7.6.1-2
项 目 允 许 偏 差 直 径 +1.0 0.0 圆 度 2.0 垂 直 度 0.03t，且不应大于2.0 一 般 项 目
4.2.3 钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。
检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。 检验方法：用游标卡尺量测。
4.2.4 型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。
检查数量：每一品种、规格的型钢抽查5处。
检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。
4.2.5 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的
规定外，尚应符合下列规定：
1、当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2； 2、钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；
3、钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。
7.2.2 气割的允许偏差应符合表7.2.2的规定。
检查数量：按切割面数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。
气 割 的 允 许 偏 差 （mm） 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0.05t，且不应大于2.0 割 纹 深 度 0.3 局部缺口深度 1.0 注：t为切割面厚度。 7.2.3 机械剪切的允许偏差应符合表7.2.3的规定。
检查数量：按切割面数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。
机 械 剪 切 的 允 许 偏 差 （mm）
表7.2.3 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度 ±3.0 边 缘 缺 棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 7.3.3 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和实测检查。
7.3.4 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应
符合表7.3.4（表略）的规定。
检查数量：按冷矫正和冷弯曲的件数抽查10%，且不应少于3个。
检验方法：观察检查和实测检查。
7.3.5 钢材矫正后的允许偏差，应符合表7.3.5（表略）的规
定。
检查数量：按矫正件数抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：观察检查和实测检查。
7.4.2 边缘加工允许偏差应符合表7.4.2的规定。
检查数量：按加工面数抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：观察检查和实测检查。
边缘加工的允许偏差（mm）
表7.4.2
同一组内任意两孔间±1.0 ±1.5 — — 距离 零件宽度、长度 ±1.0 相邻两组的端孔间距加工边直线度 L/3000，且不应大于2.0 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 离 相邻两边夹角 ±6′ 注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 加工面垂直度 0.025t，且不应大于0.5 2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 50 3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所加工面表面粗糙度 规定的螺栓孔； 7.5.3 螺栓球加工的允许偏差应符合表7.5.3的规定。 4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。 组。 检验方法：见表7.5.3。 螺栓球加工的允许偏差（mm） 7.6.3 螺栓孔孔距的允许偏差超过本规范表7.6.2规定的允许偏差
项 目 允许偏差 表7.5.3 项 目 允许偏差 检 验 方 法 圆 度 d≤120 1.5 用卡尺和游标卡尺d＞120 2.5 检查 同一轴线上两铣平d≤120 0.2 用百分表V形块检面平行度 d＞120 0.3 查 铣平面距球中心距离 ±0 .2 用游标卡尺检查 相邻两螺栓孔中心线夹角 ±30′ 用分度头检查 两铣平面与螺栓孔轴线垂直度 0.005r 用百分表检查 d≤120 +2.0 球毛坯直径 -1.0 用卡尺和游标卡尺d＞120 +3.0 检查 -1.5 7.5.4 焊接球加工的允许偏差应符合表7.5.4的规定。 检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。 检验方法：见表7.5.4。
焊接球加工的允许偏差（mm） 表7.5.4 项 目 允 许 偏 差 检 验 方 法 直 径 ±0.005d 用卡尺和游标卡尺±2.5 检查 圆 度 2.5 用卡尺和游标卡尺检查 壁厚减薄量 0.13t，且不应大于用卡尺和测厚仪检1.5 查 两半球对口错用套模和游标卡尺边 1.0 检查 7.5.5 钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差应符合表7.5.5的规定。 检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5根。
检验方法：见表7.5.5。
钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差（mm）
表7.5.5 项 目 允 许 偏 差 检 验 方 法 长 度 ±1.0 用钢尺和百分表检查 端面对管轴的垂直用百分表V形块检度 0.005r 查 管 口 曲 线 1.0 用套膜和游标卡尺检查 7.6.2 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表7.6.2的规定。
检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：用钢尺检查。
螺栓孔孔距允许偏差（mm） 表7.6.2 螺栓孔孔距范围 ≤500 501~1200 1201~3000 ＞3000 时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 5：构件组装
8.3.1 吊车梁和吊车桁架不应下挠。
检查数量：全数检查。
检验方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢
尺检查。
8.4.1 端部铣平的允许偏差应符合表8.4.1的规定。
检查数量：按铣平面数量抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。
端部铣平的允许偏差（mm） 表8.4.1
项 目 允 许 偏 差 两端铣平时构件长度 ±2.0 两端铣平时零件长度 ±0.5 铣平面的平面度 0.3 铣平面对轴线的垂直度 L/1500 8.5.1 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表8.5.1的规定。
检查数量：全数检查。 检验方法：用钢尺检查。
钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm） 表8.5.1 项 目 允 许 偏 差 单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一个±1.0 安装孔距离 多节柱铣平面至第一个安装孔距±1.0 离 实腹梁两端最外侧安装孔距离 ±3.0 构件连接处的截面几何尺寸 ±3.0 柱、梁连接处的腹板中心线偏移 2.0 受压构件（杆件）L/1000，且不应弯曲矢高 大于10.0 一 般 项 目
8.2.1 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不
应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼
接
宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察和用钢尺检查。
8.2.2 焊接H型钢的允许偏差应符合本规范附录C中表C.0.1的规定。
检查数量：按钢构件数抽查10%，宜不应少于3件。 检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检验。
8.3.2 焊接连接组装的允许偏差应符合本规范附录C中表C.0.2的规定。
检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用钢尺检验。
8.3.3 顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。
检查数量：按接触面的数量抽查10%，且不应少于10
个。
检验方法：用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于
25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
8.3.4 桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm，允许偏差不得大于4.0mm。
检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个，每
个抽查构件按节点数抽查10%，且不应少于3个节点。
检验方法：尺量检查。
8.4.2 安装焊缝坡口的允许偏差应符合表8.4.2的规定。
检查数量：按坡口数量抽查10%，且不应少于3条。 检验方法：用焊缝量规检查。
安装焊缝坡口的允许偏差 表8.4.2
项 目 允 许 偏 差 坡 口 角 度 ±5° 钝 边 ±1.0mm 8.4.3 外露铣平面应防锈保护。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 8.5.2 钢构件外形尺寸一般项目的允许偏差应符合本规范
6：结构安装
主 控 项 目
10.2.1 建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格及其紧固应符合设计要求。
检查数量：按柱基数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺现场
实测。
10.2.2 基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺
栓（锚栓）位置的允许偏差应符合表10.2.2的规定。 检查数量：按柱基数抽查10%，且不应少于3个。
检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪、水
平尺和钢尺实测。
支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm） 表10.2.2
项 目 允许偏差 标 高 ±3.0 支 承 面 水平度 L/1000 地脚螺栓螺栓（锚栓） 中心5.0 偏移 预留孔中心偏移 10.0
10.2.3 采用座浆垫板时，座浆垫板的允许偏差应符合表
10.2.3的规定。
检查数量：资料全数检查。按柱基数抽查10%，且不应少于3个。
检验方法：用水准仪、全站仪、水平尺和钢尺现场
实测。
座浆垫板的允许偏差（mm） 表10.2.3 项 目 允许偏差 顶面标高 0.0 -3.0 水平度 L/1000 位 置 20.0
10.2.4 采用杯口基础时，杯口尺寸的允许偏差应符合表
10.2.4的规定。
检查数量：按基础数抽查10%，且不应少于4处。 检验方法：观察及尺量检查。
杯口尺寸的允许偏差（mm） 表10.2.4 项 目 允许偏差 底面标高 0.0 -5.0 杯口深度H ±5.0 杯口垂直度 H/100，且不应大于10.0 位 置 10.0
10.3.1 钢构件应符合设计要求和本规范的规定。运输、堆
放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。
检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。
10.3.2 设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70%紧贴，
且边缘最大间隙不应大于0.8mm。
检查数量：按节点数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用钢尺及0.3mm和0.8mm厚的塞尺现场实测。
10.3.3 钢屋(托)架、桁架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯
曲矢高的允许偏差应符合表10.3.3(表略)规定。
检查数量：按同类构件数抽查10%，且不应少于3个。
检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。
10.3.4 单层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲
的允许偏差应符合表10.3.4的规定。
检查数量：对主要立面全部检查。对每个所检查的
立面，除两列角柱外，尚应至少选取一列中间柱。
检验方法：采用经纬仪、全站仪等测量。
7：压型金属板
主 控 项 目
4.8.1 金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志
及检验报告等。
4.8.2 压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志
及检验报告等。
13.2.1 压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。
检验数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。 检验方法：观察和用10倍放大镜检查。
13.2.2 有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。
检验数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。 检验方法：观察检查。
13.3.1 压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符
合设计要求和国家现行有关标准规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查及尺量。
13.3.2 压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于表13.3.2所规定的数值。
检查数量：按搭接部位部长度抽查10%，且不应少于
10m。
检验方法：观察和用钢尺检查。
的规定。
检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。 检验方法：用拉线和钢尺检查。
13.2.4 压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。
检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。 检验方法：观察检查。
压型金属板在支承构件上的搭接长度（mm） 表13.3.2
项 目 截面高度>70 截面高度≤70 屋面坡度<1/10 屋面坡度≥1/10 搭接长度 375 250 200 120 墙 面
13.3.3 组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm，端部锚固件连接应可靠，设置位置应符合设计要求。
检查数量：沿连接纵向长度抽查10%，且不应少于10m。 检验方法：观察和用钢尺检查。
一 般 项 目
4.8.3 压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和本规范的规定。
检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于3件。 检验方法：观察和用10倍放大镜检查及尺量。
13.2.3 压型金属板的尺寸允许偏差应符合表13.2.3（表略）
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