给排水及工艺管道安装工程施工方法及技术要求

室内外给排水及工艺管道安装工程，主要包括：室内给水(冷、热) 系统、室内排水系统、消火栓给水系统、纯水循环水系统、压缩空气系统、屋面雨水排水系统和室外给水系统、污废水排水系统、雨水排水系统、工艺冷却循环水系统等。

下面是管道安装工程的施工程序、主要施工方法和技术措施简要的叙述。并对施工中容易出现的质量问题进行剖析，提出可行性防治措施或解决办法，各系统管道所用的材质及连接方式见下表：

管道工程材质及连接方式表

序号 系统名称 管材选用 连接方式 电熔焊连接 热熔连接 粘接 粘接 丝扣连接 冷水：PE聚乙烯管 1 室内给水系统 热水：PB聚丁烯热水管 2 室内排水系统 室内消火栓给水系统 立管：U-PVC螺旋管 横管：U-PVC排水管 热镀锌钢管 给水聚丁烯PB管 3 4 纯水系统 5 室内压缩空气系统 车间屋面雨水排水系统 无缝钢管 焊接 6 PVC管 DN50- DN 80： PPR 粘接 热熔连接 承插连接 承插连接 承插连接 7 室外给水系统 DN100- DN 200：球墨铸铁 8 室外污废水系统 9 10 室外雨水排水系统 工艺冷却循环水 PVC双壁波纹管 PVC双壁波纹管 SUS304不锈钢管 焊接 1.4.1 管道安装总体原则和施工程序 1.4.1.1 管道安装总体原则

管道工程施工的总体原则为：先预留预埋、后管道安装；先地下管、后地上管；先主管、后支管；先架空后地面；先设备就位、后工艺配管；先施工室内部分再施工室外部分。

同时为了配合总体进度，对于土建优先施工的要提前施工给予配合。室内部分先配合土建做好预留、预埋工作，然后在土建适当工序完成后合理交叉、配合；室外部分管道的施工合理选择施工时机，一般为室内工作量已大部分完

成、室外道路施工之前，按“先下后上、先大后小”的原则进行。

1.4.1.2 主要施工程序

1) 室内管道安装施工主要工序流程图如下：

材料准备及验收 预留、预埋 材料确定 样品呈批 模具、套管定位 套管形式规格选定 管道预制 管道安装 支架安装 管道加工 管道下料 支吊架制作 支吊架选型 材料准备 管道冲洗 管道系统试验 试验准备 试验专题方案 防腐保温 卫生洁具安装 管道消毒、系统试验

交工验收

2) 室外管道安装施工主要工序流程图如下：

技术交底 清理沟底 闭水试验 材料检验 沟底垫沙 隐蔽验收 测量放线 标高测量 土方回填 管沟开挖 管道安装 交工验收 标高测量 井室砌筑

1.4.2 材料准备及验收

1.4.2.1 对进场材料进行严格检查，必须符合设计要求。

1.4.2.2 材料在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号，材料必须有制造厂的合格证明书或质保书，材料在进场前提供样品交业主审批。

1.4.2.3 材料的运输、入库、保管过程中，实施严格的控制措施，每道工序均有交接制度。

1.4.2.4 由于本工程涉及材料种类多，因此材料入库后要进行标识和分类、分规格堆放及管理，同时采取防止变形，防止受潮霉变等措施，对材料出库验证并办理相关的领用手续。

1.4.2.5 材料出库后，在施工现场妥善保管，存放地点安全可靠，如材料堆放的场地可能产生积水，在下面必须垫上枕木，室外堆放的材料必须用塑料布遮挡严实，避免受日晒雨淋。材料堆放要求整齐，并挂上标识牌。材料使用前进行严格检查，包括外形检查，附着物的清除。

1.4.2.6 由于本工程具有系统多、材质种类多的特点，因此工程中使用的各种材料都应实现挂牌标识建档制度，根据材料的使用专业、材料材质、物理化学性质、规格型号及生产厂家建立材料档案，使材料从进货到使用部位的确定都具有可追溯性，以保证本工程材料合理、规范的使用。 1.4.3 预留、预埋 1.4.1.1 孔洞预留

其工艺流程为：

绘制留洞图 各专业汇总 审验会签 模具制作 防线标识 复核确认 模具定位 配合施工 1) 在管道安装工作开始前，熟悉设计图纸，根据图纸绘制管道留洞图，并同其它专业共同复核留洞图的正确性，如发现有专业交叉，管道“打架”现象发生，应及早做设计变更，以保证管道预埋工作准确、连续的实施。

2) 根据施工图中给定的穿管坐标和标高在模板上作好标记，将事先准备好的模具，用钉子钉在模板上或用铁丝绑扎在周围的钢筋上，固定牢固。

3) 在土建施工过程中，安排管道预埋人员值班，随时检查模具是否有跑位、损坏和漏留情况的发生。 1.4.1.2 套管预埋：

1) 室内立管及卫生用具的给排水管在穿过楼板时应配合土建施工预留孔洞，管道穿过墙壁时应加套管，套管内径比管道外径大2号，在套管两端和中间空隙处填以不燃性纤维隔绝材料。套管高出楼面20mm，卫生间套管高出地面50mm,穿墙套管则两端与墙的最终完成面平齐。

2) 穿越屋面顶板的管道均预埋防水套管，套管与管子之间的间隙用防水油膏封闭。

3) 穿墙套管在土建砌筑时及时套入，位置准确。过

混凝土现浇板的管道，在混凝土浇筑前安置好套管且用铁丝将套管与钢筋固定牢，在套管内放入松散材料，防止混凝土进入套管内。

4) 套管或木盒子预留好后，在土建浇注楼板时派专人看护，以防止木盒、套管移位或堵塞。

5) 套管两端平齐，毛刺清理干净，内外均做防腐。 6) 管道与套管的接缝处应用防火材料填充，以免火灾发生时火苗通过套管来扩散。 1.4.4 管道和支吊架的预制加工 1.4.4.1 管道定位放线

根据施工图及预留预埋的结果，进行现场管道的放线，并绘制单线图。放线前，和其他专业人员一道共同核查设计图纸的合理性，是否有位置重叠情况、空间打架现象等，如发现问题请业主或设计院及时予以解决。放线时，对支吊架的设置位置也要认真考虑，要尽可能利用柱子或混凝土墙体边，依托柱或墙做支架。 1.4.4.2 管道切割

1) 管道切割采用砂轮切割机、管道割刀及管道截断器，切割时，切割机后面设一防护罩，以防切割时产生的火花、飞溅物污染周围环境或引起火灾。

2) 所有管道的切割口面做到与管子中心线垂直，以保证管子的同心度。切割后清除管口毛刺、铁屑。避免由于

毛刺的原因，造成长时间运行后管道堵塞。

材料的切割下料，具体见下表： 序号 1 PPR 管 材 切割工具 管道割刀、钢锯、专用割管器 管道割刀、钢锯、专用割管器 管道截断器或砂轮切割机 管道割刀、钢锯 管道割刀、钢锯 管道截断器或砂轮切割机、等离子切割机 2 薄壁紫铜管 3 4 5 6 镀锌焊接钢管 U-PVC塑料管 PVC双壁波纹管 不锈钢管 1.4.4.3 管道支、吊架加工制作

1) 管道支架的形式选择要按照设计院的支吊形式图纸，根据现场的实际情况和位置设置选择相应的支吊架形式，以满足支吊架美观、牢固位置合理为基准要求。管道支吊架形式应考虑到管道的规格、重量、强度、刚度和输送介质的设计压力，工作温度，管材的线膨胀系数及管道布置位置等。重要部位的管道支吊架形式设计院要予以确认。

2) 管道支吊架的材质、加工尺寸、精度及焊接要符合设计要求。小型型钢加工支吊架要采用砂轮切割机切割，

较大型钢加工可以用气割进行切割，切割后要打磨掉毛刺和氧化铁，必要时用磨光机打磨切口，开孔必须用电钻和现场台钻加工，绝对不可用气焊割孔。

3) 支架焊接采用手工电弧焊施焊，焊缝要进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、无飞溅物、裂纹咬肉等缺陷，要牢固可靠，焊接变形要校正。

4) 支架加工完后，除安装时应焊接的部位，均应作防锈处理，丝扣部分涂润滑油脂，并妥善保管。 1.4.5 管道与支吊架安装的基本要求 1.4.5.1 管道正式安装前的基本要求

1) 管道组成件及管道支承件的规格、型号、材质已经确认符合要求，具有齐全的材质证书，合格和必要的校验证明。

2) 管道要符合设计文件所规定的流程和安装位置。 3) 管道内干净无杂物，运行时能正常排空、疏放。 4) 管道所有接口严密、牢固。

5) 管道支、吊架形式选用正确、牢固、稳定，确保管道在运行中安全可靠。

6) 管道安装横平竖直，坡度符合设计要求。 7) 管道与设备要避免强力连接，当松开紧固件时，接口应处于正确的自由位置。

8) 管道安装过程中不得损坏建筑结构的可靠性、完

整性。

1.4.5.2 管道支、吊架安装

1) 正向前面规定的那样，安装形式正确、位置准确、牢固可靠、稳定性强。

2) 支、吊架采取集中预制，集中安装，特别是同种形式的支、吊架。

3) 碳钢支、吊架安装前做好防腐处理，不锈钢支架安装前做好酸洗、钝化处理。

4) 柱、梁预埋板在支架安装前要进行砼清理和除锈处理，保证焊缝的牢固性。

5) 管道支架形式的选用要根据管道安装的具体位置和固定要求，选用合理的支架形式，其形式主要有：墙柱三角支撑、地下水平管支架、地上水平管排架、卡箍式吊架、立管垂直管卡。 1.4.6 PB聚丁烯管安装

本工程中室内热水管及纯水循环系统采用PB聚丁烯管，热熔连接。

1.4.6.1 使用专用割管器垂直切割管材，切口应平滑，去毛刺、毛边。

1.4.6.2 使用整圆器对管子切口进行整圆并清洁管材与管件的焊接部位，避免沙子、灰尘等损害接头的质量。 1.4.6.3 用与熔接管材尺寸杆配套的加热头装配好热熔

器，并接通电源。

1.4.6.4 用笔在管材热熔端按所需长度划线。

1.4.6.5 待工作温度指示灯亮后，同时无旋转地将管材与管件插入热熔器内，并达到所画的标志处。

1.4.6.6 达到规定加热时间后，立即将管材与管件从加热套及加热头上同时取下，迅速无旋转地将管材插入管件到所规定深度，使接头处形成均匀的凸缘刚热熔承插好的接头还可校正，但严禁旋转。

1.4.6.7 待达到规定冷却时间后，将管件盖扣在管件上。

公称外径 (mm) 16 20 25 32 40 50 63 75 1.4.7 PPR管安装

熔接深度 (mm) 12 14 15 17 19 23 26 30 加热时间 (sec) 4 5 7 8 12 18 24 30 4 4 4 6 6 6 8 8 2 2 2 4 4 6 8 8 熔接时间(sec) 冷却时间(min) 本工程中室内冷水管采用PPR管，电熔焊连接。 1.4.7.1 使用专用割管器垂直切割管材，切口应平滑，去毛刺、毛边。

1.4.7.2 使用整圆器对管子切口进行整圆并清洁管材与管件的焊接部位，避免沙子、灰尘等损害接头的质量。 1.4.7.3 将带有密封圈的密封衬套嵌入管材并压紧，必要时使用衬套嵌入器，将管件盖按正确方向套入管材。该管体本身有电发热元件，当给发热元件以给定电流通电一定时间，管材和管件连接部分的PE被加热并熔化，从而形成结实、永久防漏的接口。

1.4.7.4 用与熔接管材尺寸杆配套的加热头装配好热熔器，并接通电源。

1.4.7.5 用笔在管材热熔端按所需长度划线。

1.4.7.6 待工作温度指示灯亮后，同时无旋转地将管材与管件插入热熔器内，并达到所画的标志处。

1.4.7.7 达到规定加热时间后，立即将管材与管件从加热套及加热头上同时取下，迅速无旋转地将管材插入管件到所规定深度，使接头处形成均匀的凸缘刚热熔承插好的接头还可校正，但严禁旋转。

1.4.7.8 待达到规定冷却时间后，将管件盖扣在管件上 1.4.8压缩空气管道安装

压缩空气管道采用无缝钢管，焊接连接。

1.4.8.1 施工工艺：现场实测→材料准备→除锈、防腐油漆→支架制作安装→管道制作安装→管道试压→管道冲洗→保温→面漆、色环、色标等。

1) 管道支、吊架的切割、钻孔均采用机械方法加工，不得使用氧乙炔焰。 2) 压缩空气管，DN150采用“T”形滑动支架，DN≥150，采用槽形滑动，导向支架、固定支架应严格按图纸设计设定。 3) 压缩空气管，采用木垫式支架，严禁管道与支架接触。 4) 管道焊接： (1) 无缝钢管的焊接采用手工电弧焊，焊条牌号E4303(J422)，直径φ2.5～φ4mm，焊条使用前烘干1.5h，烘干温度100℃～150℃。 αα：65°～75°TT：3～9P：0～2C：0～2C(2) 管道采用“V”型坡口对接，坡口采用机械加工，如上： (3) 焊件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺保证与正P式焊接要求相同，焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑裂纹，多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完，因故被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。焊接过程中必须做好自检、互检工作。

(4) 焊接钢管焊接工艺参数见下表。 焊接钢管焊接工艺参数表 壁厚 mm 焊接方法 D 过渡层 盖面层 打底层 过渡层 盖面层 E4303 E4303 E4303 E4303 E4303 焊接 焊接材料 规格电源种类焊接 电弧 电流 电压 (A) (V) 焊接 速度cm/min 层数 型号 直径 及极φmm 1.2 性 直流反接 直流反接 直流反接 直流反接 直流反接 100-124-212-130 8 4 3 至 4.5 D 1.2 80-1022-210-10 6 2 D 5 至 9 D D 4.0 150-250-612-100 0 8 4.0 160-250-615-110 5 7 4.0 160-255-617-200 5 0 (5) 焊缝表面的焊渣必须清理干净，先进行外观质量

检查，是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷，如有应进行返修，并做好焊缝返修记录，对于焊接外形尺寸目测不准时，用焊缝检验尺作外形尺寸的检验。

(6) 管道对接焊缝与支吊架边缘之间的距离不小于50mm，同一管段上，相邻两焊缝间距如下表：

管道公称直焊缝间距 ≥150mm ≥150mm ＜150mm ≥D 尽量避免在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免时，对开孔直径 1.5倍范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后放可开孔。

1.4.9 热镀锌钢管的安装

本工室内消火栓给水系统采用热镀锌钢管，连接方式为丝扣连接。

1.4.9.1 管道切割采用切管机，切割时，面向切割方向，设一防护罩，以防切割时产生的火花、飞溅物污染周围环境或引起火灾。

1.4.9.2 管道套丝全部采用套丝机自动套丝。管道套丝时，要将管道的另一端放在三脚托架(高度可调,确保管道水平。) 上，托架与管道接触面处，放胶皮做隔离垫，通过这种方式，达到管道在套丝时，管道的外表面镀锌层，在管道转动过程中，不致有任何破坏。管口端丝套好后，要妥善堆放好，安装过程中要注意轻拿轻放，不能破坏丝扣。

1.4.9.3 为了确保预制质量，对丝接的管件质量从严把关，不合格品严禁使用，在预制好后，还要检查三通、弯头的方向是否在同一方向上，而且其中心线连线要和管道中心线平行，如有歪斜(或偏差) ，属于管件内螺纹质量问题，要重新更换。

1.4.9.4 螺纹连接时，应在管段螺纹外面敷上填料，用手拧入2～3扣，再用管子钳一次装紧，不得倒回，装紧后应留有丝尾。

1.4.9.5 管道连接后，应把挤到螺纹外面的填料清除掉，填料不得挤入官腔，以免阻塞管路。各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸，重新装紧时，应更换新填料 1.4.10 U-PVC塑料管安装

本工程室内排水及室内雨水系统采用U-PVC管，胶粘连接，其施工方法如下：

1.4.10.1 U-PVC管道进场后 ，管材管件存放在通风良好的库房，避免阳光直射，距离热源不小于1米，管材管件按规格堆放整齐，挂好标记牌。搬运管材管件时小心轻放严禁剧烈撞击、与尖锐物品碰触、抛、摔、滚、拖，并避免油污。 1.4.10.2 为了防止出现偏差，在管道预制之前先进行现场实测，绘制大样图，以免造成过大的误差积累而影响工程质量。

1.4.10.3 割管采用细齿锯，管端面平整并垂直于轴线，清

除端面毛刺、裂痕、凹陷，插口处用中号板锉锉成15º～30º坡口，坡口厚度确定在壁厚的1/2～1/3，锉完坡口后，清除残屑。

1.4.10.4 管道粘接前对粘接面进行清理干净，管道插入承口的要求须符合产品设计说明及规范要求。粘接过程中胶粘剂涂刷时，沿轴进行涂刷，动作迅速、涂抹均匀，先承口后插口。管道承插时确保管道承插的深度，完成管道连接后对管口要进行养护。

1.4.10.5 对嵌墙暗敷管道，先行配合土建预留凹槽，对于已完成砌体或砼工程的墙体，采用切槽机切槽进行暗敷施工。 凹槽深度为De+20mm, 宽度为De+50mm. 槽内必须剔平，不得留有尖角，以免损伤管道。管道试压合格后用M7.5级水泥砂浆填补密实。暗敷管道隐蔽后，在施工现场以及图纸上进行标记，以免其它专业施工人员误凿而损坏管道。 1.4.10.6 明装管道安排在土建粉饰完毕后进行施工。安装前配合土建对冷水管预留孔洞、热水管设置钢套管，管道穿越楼板时板底设固定支架、穿越处设置钢套管，套管高出地面50mm，并采取防水措施。

1.4.10.7 管道安装安排在墙面粉刷结束后进行，既利于成品保护，又能更好地进行管道定位，从而保证工程质量。安装间断时敞口处采取临时封堵措施，避免杂异物进入管道，导致堵塞并影响使用。

1.4.11 不锈钢管的安装

本工程工艺冷却循环水拟采用SUS304不锈钢管。 1.4.11.1不锈钢管道安装前要再次检查表面是否受到机械损伤，当有机械损伤时，要加以修整，使其光滑，并进行酸洗、钝化处理。搬运和堆放不锈钢管子及管件时，注意与碳钢分开，防铁锈和雨水。安装前要清洗，用棉纱擦干净，除去油渍和污物。

1.4.11.2切割采用专用切管机、砂轮切割机和等离子切割机；坡口采用电动坡口机、手工坡口机和角向砂轮机。不锈钢弯头、三通宜采用制成品，先预制后安装施工的方法。 1.4.11.3不锈钢管子焊接采用氩弧焊、全自动氩弧焊或用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，管内充氩保护的焊接工艺。焊前清洗管口。不锈钢管焊接时，管子应搁置在带滚轮的托架上，以方便焊接，焊后及时清除焊缝表面熔渣和飞溅物。检验合格后，进行酸洗、钝化处理。

1.4.11.4不锈钢主管上接支管时，如需在管子上开孔，应该：在主管上划出与支管内径一致的圆周线，并打好中心孔，用钻头或角向砂轮切割机进行现场开孔，也可用等离子切割机切割开孔，严禁用气焊切割开孔。必须清洗开孔时掉入管内的切屑和熔渣。

1.4.11.5不锈钢管道吊装时，要尽量采用尼龙带吊装，严禁用钢丝绳直接进行捆扎。

1.4.11.6不锈钢管道不得与碳钢支架直接接触，应在支架与管道之间垫不锈钢片、塑料片、橡胶板或其他非金属绝缘物。

1.4.11.7不锈钢管穿过墙壁和楼板时，均应加装套管，套管与管子之间的间隙不应小于10mm，并在空隙内填加绝缘物，绝缘物内不得含铁屑、铁锈等杂物，绝缘物一般采用石棉绳。

1.4.11.8严禁使用铁锤在不锈钢管表面直接敲击，应使用木锤或铜锤，以免破坏不锈钢管表面的氧化膜。 1.4.12 PVC双壁波纹管的安装

本工程室外污水排水系统及室外雨水系统均采用PVC双壁波纹管的安装，承插连接，其主要施工方法如下： 1.4.12.1 技术交底

通过技术交底，使工人掌握PVC双壁波纹管的施工方法、技术措施和质量要求。 1.4.12.2 材料检验

1) 管材、管件、胶圈等材料，应符合现行产品标准，应有出厂合格证和产品性能说明书，并应标明生产厂家，规格和日期。

2) 管材要求外观结构特征明显，颜色一致，内壁光滑平整，管身不得有裂缝、凹陷和可见的缺损，管口不得有破损、裂口、变形等缺陷，不许有气孔、裂缝、卷褶、破损

等现象，发现上述缺陷品一律禁止使用。

3) 管材的端面应平整，与管中心轴线垂直，管材长度方向不应有明显的弯曲现象。 1.4.12.3 测量放线

1) 测量确定管线及检查井所在平面位置，并做好标记。

2) 根据管底标高，垫砂厚度，计算确定管沟沟底标高，每隔3米做好标记。

3) 根据设计要求，计算出管沟上口及沟底的宽度。 4) 绘制管沟尺寸图，据此在下管前验收管沟。 1.4.12.4 管沟开挖

1) 挖土开槽时严格控制基底高程，基底设计标高以上0.2-0.3m的原状土用人工清理，此时测量一次标高，如果局部超挖或发生扰动，可换填粒径10-15mm天然级配的砂石料或中、粗砂并夯实。

2) 人工清理后，按设计要求铺上150mm厚的碎石或砾石砂基础，基础上再铺50mm厚中粗砂找平，边浇水边夯实至设计要求的高度。

3) 沟底如有易清除的块石、碎石、砖等坚硬物体时，应铲除到设计标高以下0.2m，然后铺上天然级配砂石料、面层铺上砂土整平夯实。

4) 雨季施工，应尽可能缩短开槽长度，做到成槽快，

回填快。一旦发生泡槽，将水排除，把基底受泡软化的表层土清除，换填砂石料或中、粗砂，做好基础处理，再下管安装。

5) 人工开槽时，宜将槽上部混杂土与槽下部良质土分开堆放，以便回填用。 1.4.12.5 管道安装

1) 在铺管前，根据设计要求，对管材、规格、数量进行验证，并进行外观检查。

2) 搬运管材，用人工配合货车进行搬运，管材搬运注意轻抬、轻放。

3) 下管安装作业中，必须保证沟槽畅通，防止水泡沟槽。雨季施工时，注意防止管材漂浮，管线安装完毕尚未填上时，一旦遭到水泡，应进行中心线和管顶高程复测和外观检查，如发生位移、漂浮、错口现象，作返工处理。

4) 下管作业可用非金属绳索溜管，用非金属绳索系住管身两侧，保持管身平衡匀速溜放，使管材均衡地放在沟槽线位上。禁止用绳索勾住两端管口或将管材移至槽边翻滚抛入槽中，支撑开槽时因支撑影响宜采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材运至安装位置进行安装作业。

5) 管材长短的调整，可用锯切割，但断面应垂直平整，不应有损坏。 1.4.12.6 井室砌筑

1) 井室砌筑时管道与检查井的连接，采用钢性接口，在施工时要求井与管之间用1：2.5水泥砂浆接合密实，井壁砌砖要求错缝上旋。

2) 井底流槽与管内壁接合平顺，管口与井内壁齐平。流槽用水泥砂浆抹光，流槽的高度大于引入管中的最大管径。流槽下部断面为半圆形，其直径同引入管管径相等，流槽上部应作垂直面，排水管与引入管径不等时，流槽做成渐扩形。

3) 井盖上表面与路面相平，允许偏差为±5mm，非路面区，井盖高出地面50mm 井口周围做0.02的坡度向外散坡。

重型与轻型井盖分别使用在路面与非路面区。 1.4.12.7 闭水试验

在管道安装结束后进行管道闭水试验，试验前先编制试验方案，方案中应对试验进行综合的概述，特别是大管内如何存水，不渗漏是技术关键，方案上报业主审批，批准后方可进行，试验过程应有详细的记录，对试验中发生的特殊情况应及时向上级主管部门汇报。 1.4.12.8 回填土方

1) 闭水试验合格后，进行回填。

2) 回填前，将沟槽内软泥、木料等杂物清理干净，先用中粗砂铺至管顶上50CM，再回填土时，不得回填积泥、

有机物。回填土中杜绝石块及其它杂硬物体。

3) 回填土过程中，槽内无积水，不允许带水回填，如果雨季施工排水困难时，可采取随时下管随时回填的措施，为防止漂管，先回填到管顶以上一倍管径以上的高度。

4) 从管底基础至顶以上0.7m范围内，用人工回填，严禁用机械推回填。

5) 管顶0.7m以上部分回填土，采用机械回填，但必须从管线两侧同时回填并夯实，也可以使用碾压机械。

6) 回填土质量必须达到设计规定的密实度。 1.4.12.9 安装施工措施

1) 下管安装作业，槽内不得有积水，严禁槽内积水下管安装。

2) 管道安装完毕后，用水准仪测量管顶高程，每10米应测一点，然后换算成管内底高程，应符合设计要求，允许偏差±10mm。

3) 管道安装完毕尚未填土，又遇水泡的井段，应进行高程测量和外观检查，如有浮管、错口现象，应做返工处理。

4) 管材、管件在装卸、运输、堆放时，严禁抛落及管材相互撞击。

5) 管材如长时间保存，宜放置在棚库内，如露天堆放，应加以遮盖，不得受日光长时间曝晒，并应远离火源(热

源) ，存放温度，应不超过60℃

6) 开挖沟槽，遇有其它管道及底下构筑物时，应予以保护，并及时与有关单位和设计部门联系协同处理。

7) 对开挖的沟槽要有明显的防护警戒标志，设护拦和标志牌，夜间要有霓虹灯标志，护拦拦杆外侧涂反光漆。 1.4.13 PPR、球墨铸铁管安装

本工程室外给水采，DN50-80采用PPR管件，热熔连接，承插连接，DN100-200采用球墨铸铁管，承插连接。

材料检验、测量放线、管沟开挖、回填等施工方法同上节大口径中空壁(PE) 缠绕管的安装。其施工方法同上述的HDPE管施工。 1.4.14 阀门及法兰安装

1.4.14.1 螺纹或法兰连接的阀门，应在关闭情况下进行安装。应根据介质流向确定阀门安装方向。

1.4.14.2 水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可朝下或朝侧面安装。升降式止回阀、减压阀、调节阀必须按规定安装在水平管或立管上。

1.4.14.3 阀门与法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。

1.4.14.4 阀门与法兰组对时,严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。

1.4.14.5 阀门的操作机构和传动装置应动作灵活,指示准确,无卡涩现象。

1.4.14.6 阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为1.2m，当阀门中心与地面距离达1.8m时，宜集中布置，并设置操作平台。管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。 1.4.14.7 调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通管。在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管，压力试验合格后正式安装。

1.4.14.8 阀门安装完毕后，应妥善保管，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。

1.4.14.9 法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%，并保证螺栓自由牵引。

1.4.14.10 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。 1.4.15 卫生设备的安装 1.4.15.1 通用规定

1) 在选好卫生设备及给、排水附件的型号，明确安装尺寸后，正确预留卫生间的给、排水管口位置，便于卫生设备安装时镶接管道。

2) 卫生设备安装前，对瓷质器具、铜质附件进行检查，不得有结疤、裂纹、砂眼等现象，外观光滑，各个连接口与管道部件的直径吻合，承插接口处插入长度合适。

3) 地漏安装配合地砖施工时进行，其余卫生设备在墙、地饰面施工完后进行安装。

4) 卫生设备的搬运应轻拿轻放，防止碰伤。堆放平稳整齐，地面洁净无积水。铜质附件应保存于干燥洁净的库房。

5) 瓷质卫生器具安装时，应防止损伤瓷面。用金属螺栓、木螺钉紧固于瓷面时，应有软垫片(铅板垫片、硬胶垫圈或石棉垫圈) 。拧紧时不得用力过猛。

6) 卫生设备在墙、地面上的固定，应符合如下要求： (1) 预埋螺栓，用于低水箱的，采用M10×150六角精螺栓。用于坐便器、小便斗固定和洗涤盆、洗面盆支架固定的，采用M6×100六角精螺栓。

(2) 木螺钉拧紧，应采用ф6×75木螺钉，在墙或地面上埋设木块或塑料胀管。

(3) 在混凝土墙面或地面上用膨胀螺栓固定卫生器具，可用与预埋螺栓同规格的膨胀螺栓。

(4) 在空心砖墙面上固定卫生器具可用穿墙长螺栓，或将局部空心墙改砌实心墙，用预埋螺栓或木螺钉固定卫生设备。

(5) 在轻质墙面上固定卫生器具时，可在轻质墙内预置一木构架。

7) 墙内预埋木块，应符合如下要求：

(1) 木块须作防腐处理，在90~95℃热煤焦油中浸1~4h，然后在40~45℃温煤焦油中保持1~2h，捞出沥干。

(2) 木块应里大外小，两端头有0.1斜坡砌于墙内或埋于混凝土地(墙) 内。

(3) 木块预埋时，应凹进墙面10mm，木砖中心点钉一元钉，以便寻找。

8) 卫生设备用支、托架稳固的，金属支托架应防腐良好，埋设平整牢固，与瓷质器具接触应紧密。因瓷质器具不平整，可在支托架上垫木片或橡胶板，垫片须与支托架紧固。

9) 卫生设备的安装，必须平稳牢固，用水平尺找平，垂直度的偏差不得超过3mm。瓷质器具安装时，因地面不平或因器具不平整，与墙、地面接触处有缝隙，缝宽在3mm 以内时可用玻璃胶抹缝。缝宽较大时应用形状似的木片嵌塞后，抹玻璃胶，抹缝应平整。

10) 卫生设备的塑料或铜质附件安装，应符合如下要求：

(1) 与瓷质器具直接接触的排水栓、水龙头、阀门、瓷闷头等，在接触面处应抹玻璃胶，使缝隙严密无渗漏。

(2) 锁紧螺母(根母) 与瓷具接触处的橡胶垫片，应平整无皱折、凹纹和凸块，孔径合适。

(3) 若因瓷面不平，胶垫片不能密封时，可在瓷面用

玻璃胶或密封膏涂抹后垫片和根母。

(4) 压盖螺母内的胶圈或麻丝箍，应放正位置后上紧。

(5) 墙面和地面管子根部的装饰罩应用密封胶填埋。 (6) 排水栓安装时，应与盆底相平或略低于盆底，旋紧时不得强行旋动排水栓，应旋动锁紧螺母。

(7) 塑料和铜质部件，安装时不得用管子钳夹持，有六角或八角形棱角面的，应用扳手夹持旋动，无棱角面的应制作专用工具夹持旋动。

11) 大便器、挂式小便器等排水口与排水支管管口暗接的，应在排水支管管口打胶，接口间隙应无渗漏。暗接口也可用玻璃胶，但不得用水泥砂浆和纯水泥浆作暗接口填料。

12) 卫生器具的冷、热水给水阀门和水龙头，必须面向使用人的右冷左热习惯安装。连接给水配件小铜管，位置、形状均须左右对称一致。 1.4.15.2 技术要求

1) 卫生器具安装高度和位置按规范及施工图执行，允许偏差±10mm。成排卫生设备安装，高度和间距应一致，允许偏差±5mm。

2) 卫生器具的给水配件安装，如设计无规定高度，按国标执行。

3) 连接卫生器具的排水管管径和最小坡度，按设计要求。

4) 卫生器具安装后，认真作好成品保护，在竣工验收前不得损坏和使用，并应符合如下要求：

(1) 盆安装后，应用木板全封闭保护。 (2) 地漏等敞口器具安装后，应加临时堵头。 (3) 其余卫生器具安装后，应包扎保护。 1.4.15.3 洗脸盆的安装

1) 台式洗脸盆分有沿和无沿两种，按如下要求进行： (1) 有沿洗脸盆的沿口应置于台面上，无沿洗脸盆的沿口应紧靠台面底。台面高度一般均为800mm。

(2) 洗脸盆由型钢制作的台面构件支托，安装洗脸盆前应检测台面构架的洗脸盆支托梁高度，安装洗脸盆时盆底可加橡胶垫片找平，无沿盆应有限位固定。

(3) 有沿洗脸盆与台面接合处，应用YJ密封膏抹缝，沿口四周不得渗漏。

2) 洗脸盆给水附件安装

(1) 单冷水的水龙头位于盆中心线墙面，高出盆沿200mm。

(2) 冷、热水龙头中心距150mm。 (3) 暗管安装时，冷、热水龙头平齐。 3) 洗脸盆排水附件安装

(1) 洗脸盆排水栓下安装存水弯的，应符合如下要求：

a. “P”型存水弯出水口高度为400mm，与墙体暗设排水管连接。

b. “S”型存水弯出水口与地面预留排水管口连接，预留的排水管口中心距墙70mm。

c. 墙、地面预留的排水管口，高出墙、地面20mm存水弯出水管插入排水管口后，用带胶圈的压盖螺母拧紧在排水管上，外用装饰罩罩住墙、地面。

(2) 洗脸盆排水栓下不安装存水弯的成排洗脸盆，排水管安装应符合如下要求：

a. 排水横管高为450mm，管径不小于DN50，并应有排水管最小坡度。

b. 排水横管始端应安装三通和丝堵。 c. 成组安装洗脸盆不得超过6个。

d. 存水弯出水口与墙、地面管口连接根部不用装饰罩。

e. 普通洗脸盆存水弯与明装排水管连接时，存水弯出水管可直接插入排水管内40～60mm，用麻丝箍或胶圈填嵌管隙，用油灰密封。

1.4.15.4 连体式坐便器的安装

1) 坐便器排水预留管口位置偏差时，坐便器应以预

留排水管口定位。坐便器中心线应垂直墙面。坐便器找正找平后，划好螺孔位置。

2) 坐便器排污口与排水管口的连接，应符合如下要求：

(1) 里“S”坐便器为地面暗接口，地面预留的排水管口DN100应高出地面10mm。排水管口距背墙尺寸，应根据不同型号的坐便器定。

(2) 外“S”坐便器为地面明接口，地面预留的排水管口DN100应高出地面10mm(允许偏差±5mm) 。在排水管口上套一橡胶密封圈，外套一个DN120mm、长60mm的塑料防护套管，坐便器排污口插入排水管口，插入橡胶密封圈，然后在塑料防护套管和橡胶密封圈的间隙填嵌YJ密封膏。

(3) 连体式坐便器的排污口带有连接法兰，预留的排水管口应低于地面20mm，将连接法兰对正排水管口找平后，在地面上划好法兰的螺栓孔位置，栽好木桩或塑料胀管，连体式坐便器稳固于连接法兰上，排污口接合处用橡胶垫和两个M10螺栓将坐便器固定于连接法兰上。

1.4.15.5 落地式小便器安装，应符合如下要求：

1) 墙面应埋置螺栓和挂钩，螺栓的位置，根据不同型号的产品实样尺寸定位。

2) 小便器水封出水口有连接法兰，安装时应拆下连接法兰，将连接法兰先拧在墙内暗管的内螺纹管件上，调整

好连接法兰凹入墙面的尺寸。

3) 小便器就位后，出水口与连接法兰用胶垫密封。 1.4.15.6 地漏安装

地漏的安装应符合如下要求：

1) 在该室地面最低处，蓖子顶面应低于地面5mm。 2) 为正确控制高程，应在室内地面面砖施工时配合安装地漏。

3) 地漏安装后应封堵，防止建筑垃圾进入排水管。 4) 地漏蓖子应拆下保管，待交工验收时装上，防止丢失。

1.4.16 消火栓、箱的安装

1.4.16.1 消火栓箱安装：对消火栓箱的安装要求同卫生洁具安装的要求，要求做到稳、准、牢。同时在箱体具体安装过程中，应根据消火栓箱的布置，选择合适开启方向门的箱体。

1.4.16.2 消火栓箱附件安装前，对箱体表面和消防箱门玻璃要逐个擦拭干净，麻织带和水枪按照设计或标准图集要求堆放好。

1.4.17 管道试验、吹洗

系统试验包括室内外给水管的试压、冲洗，纯水循环水的试压冲洗，压缩空气管道的试压、吹扫，及室内外生活生产排水管道的灌水试漏、通球和通水试验。

1.4.17.1 给水管道冲洗、试压和压缩空气管道的试压、吹扫

1) 管道试压

(1) 管道试压前，按图纸进行仔细核对，确认管道安装无误，支、吊架安装正确、紧固可靠。

(2) 试验介质：对输送液体管道使用洁净水；进行试验的气体管道使用压缩空气；

(3) 系统的最高点设置放空装置，最低点设置排污装置，对不能参与试压的设备加以隔离。

(4) 系统试验过程中安排专人仔细检查系统，发现问题及时处理。系统试压合格后，及时排除管内积水，拆除盲板、堵头等，将系统恢复。

(5) 管路系统的试验压力按设计要求和有关规范规定执行。

2) 管道冲洗、吹扫

(1) 由于生活给水系统管道分支多，末端截面积小，将分段进行冲洗。

(2) 冲洗前，将管道系统内的止回阀阀芯等拆除，待冲洗合格后重新安上。

(3) 冲洗时，以系统达到最大压力和流量进行，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致。

(4) 压缩空气系统用空气吹扫。

1.4.17.2 排水管道的灌水试漏、通球和通水试验

1) 排水管道灌水试漏试验 (1) 管道灌水试漏采用球囊法；

(2) 根据不同的卫生器具，确定灌水高度及水面位置。

(3) 将胶囊由检查口慢慢放入预定深度。

(4) 由检查口注水于管道中，直至符合规范要求水位为止。如试验过程中发现有漏点存在，须处理漏点，直至试验合格为止。 灌水试验见下图： 压力表PVC-U管道检查口气筒胶囊2) 管道通球试验 通球试验程序由上而下进行，以不堵为合格。胶球从排水管立管顶端投入，并注入一定的水量于管内，使球能顺利流出为合格。 3) 管道通水试验

在管道的通球试验合格后，作管道通水试验，将设计给水系统的三分之一配水点同时开放，管道排水畅通且无渗漏为合格。