一、编制依据
1、与建设单位签订的施工承包合同文件及相关关补充协议。 2、设计单位的施工设计文件及相关设计图纸等。 3、中华人民共和国及铁道部颁发的现行规范、标准。 4、现场踏勘及调查所获取的有关资料。 二、编制原则
1、严格遵守浙江省与嘉兴市对安全、文明施工和环境保护等方面的具体规定和技术要求。
2、严格遵守各有关设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。
第二节 工程概况
一、工程概况
跨高速公路特大桥在铁路里程DK59+075.555～DK59+413.555设计为88m+160m+88m自锚上承式拱桥，其中主跨跨越沪杭高速公路主线，沪杭高速公路与沪杭客专轴线夹角为33°。
拱上连续梁设计2联连续梁，每联计算跨度为（20+22+22+20）m，为配合拱肋曲线景观需要，边跨梁高按4.10m到3.0m变梁高设置，中跨按等截面3.0m梁高设置。拱上连续梁共设置5道横隔板，在对应支点位置处设置。每联连续梁设置5道湿接缝，湿接缝宽度0.8m。
拱上连续梁采用先简支后连续的施工方法。拱上连续梁采用在拱肋顶板上方架设钢管桩、贝雷梁组合形式膺架法现浇施工，模板采用方木、竹胶板组合形式木模，采用内设拉筋方式加固。 二、主要工程数量及机械人员配置
1、主体工程数量
钢筋360.8t，混凝土1606m3,预应力：184t,永久系杆：20束，临时系杆：12束。
2、施工人员及机械设备
施工人员配置见表1
1
施工人员配置表 表1
队伍划分 钢筋工班 架子工班 混凝土工班 木工工班 预应力工班 吊装工班 人 数 90 60 60 90 20 12 主要施工任务 钢筋加工 拱上连续梁支架搭设、拆除 立模、混凝土浇筑 拱上连续梁木模制作、加固 连续梁预应力张拉、注浆 钢筋、模板等各种材料、设备吊装
机械设备配置见表2
机械设备配置表 表2
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 名 称 砼搅拌站 砼罐车 泵车 汽车吊 塔吊 空压机 张拉设备 钢筋切割机 钢筋弯曲机 电焊机 规格型号 KHZS90 8m3 HBT-60 25T 5013 6m3 BX1-500 第三节 总体施工方案
拱上连续梁分为2联，每联计算跨度为（20+22+22+20）m，边跨梁高按4.10m到3.0m变梁高设置，中跨按等截面3.0m梁高设置。拱上连续梁共设置5道横隔板和 5道湿接缝，湿接缝宽度0.8m。
2
数 量（台/套） 备 注 2 10 2 4 4 4 4 4 4 16 拱上连续梁采用在拱肋顶板上方架设钢管桩、贝雷梁组合形式膺架法现浇施工，模板采用方木、竹胶板组合形式木模，采用内设拉筋方式加固。连续梁整体分2次浇筑完成，首先浇注连续梁主体，然后浇注连续梁湿接缝。钢筋在钢筋加工场集中加工，板车运送至现场人工配合安装；混凝土在拌合站集中拌合，罐车运送到工地采用泵送入模。
第四节 支架施工方案
一、膺架设置
跨沪杭高速公路自锚上承式拱桥（88+160+88）m拱上连续梁下部支撑采用膺架方式进行施工，膺架采用φ630*20mm钢管，钢管顶部设置沙箱，沙箱上方设置4根I56横梁，钢横梁上方架设贝雷梁。
具体设置方式见图2。 二、施工工艺及技术要求 1、施工工艺流程
铺设横梁
安装贝雷梁 图1 工艺流程图
2、施工工序及技术要求
⑴、测量放样
安装螺旋管前按螺旋管布置进行测量放样，并调整管桩基础平面，保证管桩基础平面水平。
⑵、构件检查
a、钢管表面应平直光滑，无裂缝、凹陷、锈蚀、结疤、分层、错位、硬弯、
3
测量放样 安装固定底管 接管 安装沙箱 安装纵联、横联 组装贝雷梁 毛刺、压痕和深的划道。
拱上连续梁拱上连续梁拱 肋 拱座
图2-1 1/2支架纵向示意图
4
图2-2 支架横向示意图
b、检查法兰盘焊接质量，要求焊缝饱满，没有咬肉、夹渣、裂纹等缺陷。 C、检查钢管弯曲度，钢管最大弯曲变形失高不超过 L /500。 ⑶、安装螺旋管
a、安装时严格按测量放养点位进行对中安装，安装位置偏差部大于5mm。 b、安装螺旋管应在底层开始利用钢管调整节调整钢管接头位置，要求钢管按不同长度相互交错、参差布置，确保钢管连接接头不得在同一截面。
c、底层钢管一次性安装高度不得大于5.0m，安装时钢管底部应与拱肋顶板埋置的钢板连接牢固，同时在管身四周至少按120°设置三根固定钢丝绳进行固定。同时在底管上部进行横向连接，加强整体稳定性。
d、底管安装过程应严格控制钢管垂直度，垂直度偏差不得大于5mm。
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e、钢管安装过程应严格检查螺旋管质量， ⑷、接管
a、钢管接头均应相互交错、参差布置，避免接头在同一平面。
b、钢管接高过程中应搭设施工作业平台，便于进行钢管连接安装操作，作业平台按高处作业标准进行搭设，要求搭设牢固、安全，并满铺脚手板，脚手板铺设严密、牢固。
C、钢管接高过程同时按要求设置剪刀撑，剪刀撑要求与螺旋钢管连接牢固，保证剪刀撑设置位置及各构件距离尺寸。
d、钢管接高过程吊装的钢管应在钢管下部设置至少2根绳索控制钢管方向，同时下根钢管周围不得有任何人员作业，待上根钢管大致吊装到位并放置牢固后，连接人员开始安装连接。
e、钢管接高过程在钢管四周至少按120°设置三根固定钢丝绳进行固定。同时在钢管上部进行横向连接，加强整体稳定性。
f、钢管接高过程应严格控制钢管垂直度，垂直度偏差不得大于5mm。 g、钢管接头处的连接螺栓应旋拧紧固，保证上下钢管连接紧密、牢固。 ⑸、剪刀撑设置
支架横向每排钢管均设置剪刀撑，顺桥向局部设置剪刀撑，每道剪刀撑竖向间距不大于6.0m，剪刀撑均采用[14槽钢进行连接，要求剪刀撑与钢管之间连接牢固，具体设置方式见图1、图2。
⑹、安装沙箱
沙箱采用Q235材质螺旋管加工，沙箱底外管采用φ630钢管，内管采用φ530钢管，内管内部填充C40混凝土，底板和顶板均采用20mm钢板。沙箱底管高度100cm，内管高度95cm，可调高度45cm，计划设置高度145cm（考虑支架拆除因素）。具体详见图3。
⑺、安装横梁
横梁采用每组4根I56，要求横梁在钢管中心对称设置，严禁钢管偏心受力，同时横梁与钢管顶面法兰盘安装连接牢固。
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图3 沙箱示意图
⑻、安装架设贝雷梁
a、贝雷梁安装前进行组装，要求组装过程中贝雷梁各部位连接紧密牢固，轴销锁牢。
b、贝雷梁安装位置严格按布置图进行定位安装，安装位置偏差不大于10mm，每组之间距离偏差不大于20mm。
c、贝雷梁安装保证单组贝雷梁垂直度，顶面和底面垂直偏差不大于2mm。 d、贝雷梁底部与横梁连接紧密，要求横梁顶面平整、水平，贝雷梁底面与横梁顶面之间无空隙。
e、贝雷梁架设过程应在钢管两端搭设作业平台，平台搭设按高处作业标准要求进行控制。
f、贝雷梁安装过程应在贝雷梁两端设置绳索对贝雷梁进行方位控制，摆放牢固后进行位置调整和加固处理。
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第五节连续梁施工方案
一、梁底标高确定
根据施工图纸设计标高、预拱度和支架预压的弹性形变确定梁底标高，梁底按水平距离0.1m进行节点设置，每节点标高见附表。 二、安装模板
1、底模安装
梁部底模采用方木、竹胶板组合形式木模。膺架贝雷梁上方铺设15*15cm，横向方木，方木间距45cm，横向方木上方铺设纵向方木，纵向方木采用10*10cm方木，方木间距30*30cm。方木铺设完成后对方木顶面标高进行测量调整，保证方木顶面标高偏差。纵向方木上方铺设竹胶板，底模总宽度不小于7.0m，要求竹胶板与方木衔接紧密，用钢钉进行铆钉固定，竹胶板与竹胶板之间衔接紧密、平整，无明显空隙、错台，同时竹胶板铺设线性顺直，无明显扭曲、折线现象。具体设置见图4。
拱上连续梁 图4-1 横桥向底模设置示意图
拱上连续梁拱上立柱拱上立柱 图4-2 纵桥向底模设置示意图 8
2、腹板模板安装
梁部腹板模板采用10*10cm方木、竹胶板组合形式木模。侧模安装前在底模上对各钢桁架位置进行测量放样，根据里程位置确定各点腹板顶面高度，侧模宽度与对应底模长度相同。竖向方木采用10*10cm方木，方木间距30cm，竖向方木外侧设置双根10*10cm横向方木背带，背带间距60cm；拉筋采用ф20钢筋，拉筋间距60cm，拉筋垫片采用150*150*12mm钢板，拉筋两头设置双螺栓紧固。腹板侧模具体设置见图5。
图5 侧模设置示意图
模板安装过程要求竹胶板与竖向方木衔接紧密，用钢钉进行铆钉固定，竹胶板与竹胶板之间衔接紧密、平整，无明显空隙、错台，同时安装线性顺直，确保模板垂直度、顺直度和大面平整度及接缝错台和接缝线形平顺一致。具体模板安装允许偏差及检验方法见下表3《模板安装允许偏差及检验方法》。
腹板外侧模板安装过程采用利用外部碗扣架外部支撑方式临时固定外侧模板，具体设置见图6。
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模板安装允许偏差及检验方法 表3
序号 1 2 3 4 5 6 7 项目 轴线位置 表面平整度 高程 模板侧向弯曲 两模板内侧宽度 相临两板表面高差 底模拱度 允许偏差（mm） 5 5 ±5 l/1500（l为梁跨度） +10、-5 2 +5、-2 检验方法 尺量 靠尺和塞尺 测量 拉线尺量 尺量 尺量 测量
图6 腹板外侧模板临时安装固定示意图
腹板外侧模板及翼板模板安装完成后进行进行钢筋安装。 三、安装加工、钢筋
1、材料存放
钢筋原材进场后对钢筋规格型号进行复核，并按规格型号分类、分批存放，
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要求钢筋存放整齐，标识清楚、明确，同时要求钢筋存放下垫上盖，钢筋垫离地面高度不小于20cm，并用防雨材进行覆盖。
2、钢筋加工
⑴钢筋加工前应根据设计要求进行钢筋弯制加工的预试加工，根据预试结果制作相应的钢筋加工胎具。
⑵钢筋在加工弯制前应对钢筋规格型号与设计进行核对，并对钢筋进行调直及除锈等准备工作，并应符合下列规定：
a、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋主要采取钢刷刷锈、砂盘除锈、喷砂除锈等方法进行除锈处理。
b、钢筋应平直，无局部弯曲。
c、加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
d、当利用冷拉方法矫直钢筋时，必须严格控制钢筋伸长率，其允许伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。
进行下料加工的钢筋要求平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
⑶钢筋加工
钢筋加工统一在加工场内根据设计及现场施工需要要求按不同编号进行下料加工，加工过程钢筋型号、长度、弯制形状及尺寸等均以所附设计图纸为准，钢筋具体设计情况详见后附《钢筋布置图》，加工制作允许偏差和检验方法应符合设计及验收标准要求（表4）：
钢筋加工的允许偏差和检验方法 表4 序号 1 2 3 ⑷钢筋焊接
钢筋连接接头采用搭接焊接，严禁采用绑扎连接方式。要求双面搭接焊接长度不少于5d，单面搭接焊接长度不少于10d，焊接前钢筋应进行同心预弯，确保
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名 称 受力钢筋顺长度方向全长 弯起钢筋的弯起位置 钢筋内径尺寸 允 许 偏 差 检 验 方 法 ±20 20 ±3 尺量 钢筋同心连接；钢筋连接接头应分散布置，同一截面接头数量不得大于接头总数量50%，相邻两接头距离不小于35d，且不小于500mm，同一根钢筋尽量少设接头；钢筋焊接应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：
①小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。
②电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下表（表5）规定：
钢筋焊接接头允许偏差 表5 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 名 称 帮条对焊接头中心的纵向偏移 接头处钢筋轴线的弯折 接头处钢筋轴线的偏移 焊缝高度 焊缝宽度 焊缝长度 咬肉深度 在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小 单 位 mm ° mm mm mm mm mm mm mm 个 mm 2允 许 偏 差 0.5d 4 0.10d 3 ＋0.10 d 0 ＋0.10 0 d -0.50d 0.50d 0.5 2 6 注：1 、d为钢筋的直径（d）
2、 当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严的数值进行控制。
⑸弯钩加工
弯钩设置形式严格按设计形式进行弯制，钢筋弯钩要求一次性加工完成，对于180°弯钩其弯钩直径不小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段，具体图示如下：
≥2.5d
≥3d
钢筋加工成型后应进行编号，并按部位进行分批存放，同时存放要求应符合上述钢筋存放标准。
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对于90°直角弯钩具体加工标准如下图：
3、半成品自检、报验
钢筋加工过程进行跟踪自检，要求严格按设计核对钢筋规格型号、尺寸、钢筋顺直度、垂直度、钢筋外观质量、焊接质量、弯制标准及各项偏差是否符合设计和验标要求，自检合格后向现场监理工程师进行报验，准备下道工序施工。
4、钢筋安装
加工成型的钢筋利用平板车按部位分批次运输至现场，塔吊吊装至安装部位，人工布置安装。钢筋运输过程要求对钢筋按编号、分批次、分部位进行运输，严禁混乱运输。钢筋安装前进行测量放样，严格控制钢筋安装位置和标高，同时按编号对应部位进行安装。
钢筋安装时注意与设计进行核对钢筋型号、尺寸，安装过程挂线控制位置和标高。要求钢筋严格按设计要求布置钢筋，保证钢筋间距、长度、位置布置、钢筋顺直度、垂直度等各项控制指标，需在安装时进行焊接连接的需保证焊接质量（具体焊接控制标准详见钢筋加工部分）。
钢筋安装同时安装混凝土垫块，要求钢筋混凝土垫块采用C40混凝土垫块，垫块布置数量按4个/m2设置，钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法符合表6要求。
5、成品自检、报验
钢筋安装结束后进行自检，要求严格按设计核对钢筋布置形式、钢筋规格型号、间距、尺寸、钢筋顺直度、垂直度、钢筋外观质量、焊接质量、保护层设置及各项偏差是否符合设计和验标要求，自检合格后向现场监理工程师进行报验，准备下道工序施工。
6、施工注意事项
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⑴、钢筋安装过程注意对钢筋进行加固，防止钢筋变形、扭曲、倾覆。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 表6
序号 1 2 3 4 5 名称 受力钢筋排距 同一排中受 力钢筋间距 基础、板、墙 柱、梁 允许偏差（mm） ±5 ±20 ±10 ±20 ±20 ±10 30 +10-5 +5-2 +3-1 尺量，两端、中间各2处 尺量 尺量，连续3处 尺量，两端、中间各1处 检验方法 分布钢筋间距 绑扎钢筋 箍筋间距 焊接骨架 弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内） C≥35mm 6 钢筋保护层厚度c 25mm＜c＜35mm C≤25mm ⑵、钢筋安装高度高度大于2.0m的部位按高处作业要求搭设脚手架和施工作业平台，并严格按要求配备安全防护用品，作业过程严格按高处作业进行规范操作。
⑶、半成品存放过程严格按部位、型号分编号、分批次进行存放，严禁混部位、混型号存放；存放标准应符合第2项中相应标准。
⑷、钢筋焊接所使用的焊条标准为直径不小于5mm，要求焊缝焊接饱满、平整，焊接控制标准必须符合设计和验标要求。
⑸、综合接地钢筋安装焊接必须严格按下列要求进行施工：
在与拱上立柱墩顶接地端子对应的梁底位置安装接地端子，将接地端子利用不小于Φ16mm的竖向钢筋引致梁体顶板纵向水平钢筋进行连接，要求竖向接地钢筋与梁体内纵向水平横向钢筋采用不小于Φ16mm钢筋L型构件进行焊接连接，各边焊接长度不小于20cm，要求焊缝饱满； 接地装置中的纵向水平接地钢筋利用梁体内既有顶板通长结构钢筋替代；根据设计要求每隔Xm设置一道竖向接地钢筋引出桥面，要求竖向接地钢筋与梁体内水平横向钢筋采用不小于Φ16mm钢筋L型构件进行连接，各边焊接长度不小于20cm，要求焊缝饱满，竖向接地钢
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筋高出梁面高度不小于20cm。 四、安装预应力
连续梁设计采用双向预应力体系，纵向钢绞线有19-7φ5、15-7φ5两种类型，分别采用外径φ100和φ90mm的塑料波纹管成孔；竖向采用φ32mm精轧螺纹钢，φ45mm金属波纹管成孔。
1、系杆预应力体系保护与施工
临时系杆和永久系杆均为体外设置，穿越连续梁箱室及端头和各道横隔板，在连续梁施工过程中须采取保护措施和预留穿束管道。
⑴临时系杆保护
临时系杆在连续梁施工前进行张拉，为保护临时系杆不受损坏，在张拉前在临时系杆钢束穿越连续梁部分提前安装UPVC管进行保护，在UPVC管下方设置支撑，并在连续梁支架和连续梁施工过程中注意保护。
⑵永久系杆管道预留
永久系杆在成桥最后进行张拉，在连续梁施工过程中注意预埋钢束预留管道，要求管道预埋前进行精确测量放样，保证预埋管道位置和标高准确。
⑶注意事项
①在施工过程中，严禁吊车大臂、吊装绳索、管桩、贝雷梁、I字钢等任何吊装物接触碰撞临时系杆；
②在施工规程中严禁氧焊、电焊、切割机等任何具有损坏性的机具接触损坏临时系杆；
③在施工过程中须在系杆周围进行施工作业，均需轻拿轻放，不得随意抛掷、丢弃施工机具和材料，严禁任何物体剧烈碰撞系杆保护装置。
④在施工过程中如遇其它钢筋、管道设置与系杆位置发生冲突时，须调整钢筋和其它管道位置，严禁改变系杆管道位置。
⑤在施工过程中须安排专人监控指挥现场施工，确保系杆不被影响。 2、预留孔道的定位
⑴、预应力管道布设、定位与钢筋安装同时进行，管道安装前对管道位置主
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要控制点进行测量放样，根据管道安装位置技术交底进行管道布置和定位。预应力管道采用定位钢筋进行定位固定，定位钢筋直线段间距不大于0.6m，曲线段间距不大于0.3m间距进行加密设置，定位钢筋设置为“井”形定位钢筋网片，用以固定管道位置。为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，并用胶带将接口处密封。
⑵、纵向预应力筋采用外径90mm和100mm的塑料波纹管制孔。波纹管的连接采用专用接头或大一号同类型波纹管作为接头管，接头管长不小于300mm。波纹管连接后用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。
⑶、波纹管的安装位置要求准确，并固定牢固，预埋管道要求曲线流畅，水平顺直，确保混凝土浇注过程不跑位，预留孔道位置允许偏差及检验方法见表7。
预留孔道位置允许偏差及检验方法 表7
序号 项目 距跨中4m范围内 1 纵 向 其余部位 2 3 横 向 竖 向 8 5 h/1000 尺量1/4、3/4跨各1处 尺量两端 吊线尺量 允许偏差（mm） 6 检验方法 尺量跨中1处 2、锚垫板、螺旋筋安装
在波纹管安装定位的同时，安装锚垫板和锚下螺旋钢筋。要求锚垫板安装位置准确、固定牢固，且保证锚垫板应与预应力钢束保持垂直，锚垫板与锚盒模板或外模板衔接严密、不得漏浆；锚下螺旋钢筋与锚垫板连接紧密，波纹管伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口四周塞填包裹严密，不得漏浆。
3、预应力钢绞线下料、穿束
纵向预应力均采用高强度低松弛钢绞线，规格7φ5、公称直径15.2mm、强度等级为fpk=1860Mpa、弹性模量Ep=1.95*105Mpa。钢绞线在桥位处现场下料、编束，验收合格后，方可进行穿束作业。
⑴、预应力钢绞线下料
钢绞线采用砂轮切割机切割下料，严禁利用电焊、氧焊进行切割；下料时钢
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绞线下方垫设方木和竹胶板，形成下料平台，严禁钢绞线沿地面拖拽。钢绞线的下料长度除设计要求的孔道长度外，还要充分考虑现场张拉千斤顶的型号、工具锚的大小及穿束、张拉方式下料。下料长度的允许偏差和检验方法应符合表8的要求。
钢绞线下料长度的允许偏差和检验方法 表8
序号 1 2 钢绞线 束中各根钢绞线长度差 预应力螺纹钢筋 5 ±50 尺量 项目 与设计长度差 允许偏差（mm） ±10 检验方法 钢绞线下料后应理顺并分根编束，每隔2米左右绑扎细铁丝，编束后的钢绞线应顺直，并按长度、孔位编号挂牌存放。
⑵、预应力钢绞线穿束
钢绞线采用人工集束穿束，穿束前宜将预应力筋端部用胶布包扎以减小摩擦力并防止穿破波纹管。人工穿束确有困难，可采用卷扬机协助穿束。穿索前对钢束长度、根数及编号进行核对，穿索过程中钢绞线不得交叉、缠绕，穿束后钢绞线端头用包装薄膜包裹，以防锈蚀。 五、内模安装
梁部内模采用方木、竹胶板组合形式木模。内模侧模的设置方式与腹板外侧模设置方式相同，内模侧模和腹板外侧模共同组成腹板模板。内模之间架设脚手架配合顶托、方木进行横向支撑固定。横向支撑纵向、竖向间距同腹板拉杆设置相同，脚手架竖向立杆间距为90cm。
模板安装过程要求竹胶板与竖向方木衔接紧密，用钢钉进行铆钉固定，竹胶板与竹胶板之间衔接紧密、平整，无明显空隙、错台，同时安装线性顺直，确保模板垂直度、顺直度和大面平整度及接缝错台和接缝线形平顺一致。 六、预埋件及综合接地安装
预埋件、预留孔种类统计表 表9
序号 1 预埋件、预留孔名称 支座预埋钢板 17
预埋部位 支座处梁底 检验方法 测量定位 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 防落梁预埋钢板 梁底泄水孔 梁端综合接地端子 通风孔 梁顶泄水孔 挡碴墙、竖墙钢筋 接触网支柱基础 剪力齿槽 侧向档块 永久系杆管道预留孔洞 应力监测器 两支座内侧 梁底中心线 梁底、顶面 两侧腹板 挡碴墙内侧 梁顶 梁顶 梁顶 梁顶 隔板 测量定位 尺量 尺量 尺量 尺量 测量 测量 测量 测量 测量 七、混凝土浇注及养护
箱梁混凝土由混凝土拌合站集中拌制，混凝土运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣成型，箱梁顶面采用振捣梁进行整平，人工收面；混凝土的养护采用自然养护，浇注完成后，及时对混凝土暴露面进行覆盖包裹，其余部位采取带模包裹的措施进行保湿、潮湿养护。
1、混凝土浇注
⑴、混凝土浇注前，首先仔细检查支撑支架、模板、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量，并确保将模内的杂物清除干净后，方可开始浇注混凝土。
⑵、混凝土浇筑过程中需要严格控制混凝土入模温度。在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃，应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近局部气温不超过40℃。
⑶、混凝土灌注采用从腹板下料，先浇注腹板与底板连接处，然后从内模顶板预留的天窗下料灌注底板剩余的混凝土；底板浇注完成后，再分层灌注腹板及顶板混凝土。箱梁混凝土灌注顺序见图7。
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图7 浇注顺序示意图
首先从腹板位置下混凝土灌注图中①区域，每40cm一层，振捣主要采用插入式，先浇注底板80cm左右；接着浇注腹板与底板交接处的②，区域，该层浇注厚度不宜超过1米，并加强振捣使倒角处充分翻浆以保证倒角处密实；然后每30cm一层浇注③④区域，待底板停止翻浆后再打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗下混凝土补充底板的⑤区域，直至底板混凝土灌注完成后，关闭天窗。分层对称从腹板位置下混凝土灌注图中⑥⑦⑧⑨区域，最后再分层灌注顶板，分层厚度不超过30cm。
⑷、混凝土浇注时先从横隔板下料浇注墩顶部分混凝土，然后由箱梁中间向梁端对称下料浇注。水平分层厚度不大于40cm，先后两层混凝土的间隔时间不超过初凝时间。
⑸、混凝土振捣采用插入式振捣器振捣。插入式振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下层混凝土内的深度5-10cm，与侧模要保持5-10cm的距离。当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，要边振捣边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒在混凝土中平拖，更不得用振捣棒驱赶混凝土。振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件；每一振点的振捣延续时
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间为20-30s，具体以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现泛浆为度，防止过振、漏振。
⑹、混凝土浇注过程中，要有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况和接缝的密合情况，发现有松动、变形、位移和漏浆时及时处理。
⑺、混凝土振捣完毕后，及时用振捣梁修整、整平混凝土裸露面，待定浆后再由人工进行二次赶压收面。
⑻、梁面设置多面排水坡和加高台，根据排水坡设置情况在每处变点处设置标高定位钢筋，严格控制各部位标高，一幅排水坡采用振捣梁找平，人工收面成型；加高台部分根据截面形状设置隔板模板，模板两侧各按设计厚度和控制标高进行混凝土浇筑。 2、混凝土养护
⑴、混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制。
⑵、顶板混凝土进行二次收面后，及时用塑料薄膜和棉被对暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。侧面、底面采用带模包裹进行保湿、潮湿养护。在包裹、覆盖期间，包裹覆盖物要求完好无损，彼此搭接完整，内表面随时有凝结水珠。保持混凝土表面充分潮湿。梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。
⑶、混凝土持续养护的时间必须满足《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中表6.4.9的要求。
⑷、混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差、养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。 八、湿接缝施工
每联连续梁设5道湿接缝，湿接缝宽度80cm，沿连续梁全断面设置，湿接缝在B9～T5～T6和B1～B4/F1～F4钢束的张拉结束后进行混凝土浇注施工。
1、凿毛处理
湿接缝施工前首先进行梁端混凝土凿毛处理，并进行清理，要求湿接缝内清理干净、混凝土碎屑及杂物，然后进行钢筋帮扎和模板安装。
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2、钢筋安装
钢筋连接采用搭接焊接方式连接，严禁采用绑扎连接方式。要求双面搭接焊接长度不少于5d，单面搭接焊接长度不少于10d，焊接前钢筋应进行同心预弯，确保钢筋同心连接；钢筋连接接头应分散布置，同一截面接头数量不得大于接头总数量50%，相邻两接头距离不小于35d，且不小于500mm；钢筋焊接应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：
①小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。
②电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下表（表10）规定：
钢筋焊接接头允许偏差 表10 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 名 称 帮条对焊接头中心的纵向偏移 接头处钢筋轴线的弯折 接头处钢筋轴线的偏移 焊缝高度 焊缝宽度 焊缝长度 咬肉深度 在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小 单 位 mm ° mm mm mm mm mm mm mm 个 mm 2允 许 偏 差 0.5d 4 0.10d 3 ＋0.10 d 0 ＋0.10 0 d -0.50d 0.50d 0.5 2 6 注：1 、d为钢筋的直径（d）
2、 当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严的数值进行控制。
3、模板安装
湿接缝部分模板需与连续梁两侧两端混凝土表面衔接紧密，不得有错台，同时模板采用不小于φ20拉杆对拉加固，要求加固牢固，具体设置方式同上述连续梁部分。
4、湿接缝部分混凝土浇筑及养护同上述连续梁部分。 九、预应力张拉
1、张拉设计要求
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梁体采用纵、竖双向预应力体系，纵向预应力索采用19-7φ5、15-7φ5和23-7φ5钢束，每束张拉控制应力分别为1250Mpa、1280Mpa、1300Mpa，张拉方式分为单端和两端对称张拉两种；竖向预应力钢筋采用32mm精扎螺纹钢筋（强度标准值830MPa）采用配套JLM型锚具，张拉力705.5 MPa。要求混凝土达到设计强度90%且期龄不少于7天，方可进行张拉。
连续梁张拉分2次进行，首先进行B9～T5～T6和B1～B4/F1～F4钢束的张拉，待连续梁湿接缝施工完成后在进行T1～T2～B8～T3～T4～B10和竖向预应力的张拉。
钢索特性及张拉要求见表11。
钢索张拉顺序 表11
序号 1 2 3 4 钢索编号 B9～T5～T6 B1～B4/F1～F4 T1～T2～B8～T3～T4～B10 竖向 钢绞线类型 19-7φ5 15-7φ5/15-23φ5 19-7φ5 φ32 张拉控制应力（Mpa） 1300 1280/1250 1280/1300 705.5 张拉类型 T5两端张拉、其余单端张拉 两端同时张拉 两端同时张拉 单端张拉 3、要求两端整体张拉索应按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行。张拉顺序按设计要求进行。张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控。预应力张拉工艺流程见下图。
4、预应力张拉前准备工作
预应力张拉前，首先检查梁体混凝土强度、混凝土弹性模量是否达到设计要求；准确计算每根钢束的理论伸长值；清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆；调整梁段两端钢绞线束的外露长度大致相等。
5、张拉机具的选择
⑴、张拉千斤顶采用YDC内卡式千斤顶。千斤顶在张拉前必须进行校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为一个月且200次张拉作业。拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。
⑵、高压油表应采用不低于1.0级的油压表，表盘读数0～60MPa。使用前必须校正。
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安装工锚具、夹片 张拉准备 安装千斤顶
张拉至0.2δK 测量活塞伸出值L1
张拉至δK 测量活塞伸出值L2
持荷5min 测量活塞伸出值L3，核对伸长值L 顶锚、卸载 核对楔片外露面、钢绞线回缩量 回程、退顶
图8 预应力张拉工艺流程图
⑶、千斤顶、高压油表、高压油泵应配套校正、使用，并按相应的管理措施
进行使用、维护与保养，并由试验室建立台帐。
6、预应力钢绞线的张拉程序
箱梁预应力施工采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核，其张拉程序为：0→初应力(0.2σcon）（作伸长量标记）→σcon（静停5min）→补拉到σcon（测伸长量）→锚固。
注：σcon指设计应力与各种孔道摩阻之和。 7、张拉施工工艺
⑴、千斤顶的中心与锚板中心在同一中心线上，并相互密贴。
⑵、纵向预应力筋采用两端两侧同时对称张拉，即四台张拉千斤顶同时工作。张拉完成后通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉，张拉控制以应力与伸长值进行双控。
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⑶、按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.2σcon时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，检查夹片外露量、平整度、钢丝滑动、断丝情况并记录；并按规范要求切除外露钢绞线。若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束。
⑷、竖向及横向预应力钢筋采用单端单根张拉，认真做好张拉过程中的记录并整理。
8、张拉作业的主要要求
⑴、张拉全部钢绞线束到施工控制应力，其张拉顺序、张拉力均应严格按照设计要求进行。
⑵、张拉钢绞线之前，对梁体混凝土强度、弹模应做全面检查，符合要求后方可进行张拉作业。
⑶、张拉应同步、对称地进行，并以油压表读数为主，伸长值进行校核。 ⑷、锚环定位时，将工作锚环套在钢绞线上放入锚垫板的凹槽内，装入工作夹片，并使工作夹片的尾部大致相平（位于同一平面内），工作夹片处的间隙大致相等，此时不能用过大的力敲打夹片，以免夹片破裂，从而造成滑丝。
⑸、千斤顶定位：张拉正常的关键之一在于“三轴”同心：即锚环中心、预留孔道中心与千斤顶中心保持同心，这样才能减少钢绞线的滑丝和断丝。
⑹、千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
⑺、每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。 9、预应力钢绞线断丝、滑丝数量要求
预应力钢绞线张拉过程中，断丝、滑丝数量满足表12要求。
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张预应力筋断丝、滑移限制 表12
类别 钢绞线 每个断面断丝之和不超过该断面总数的 10、孔道压浆
预应力张拉完成后，孔道应尽早压浆。纵向及横向预应力张拉完成后，应及时切除多余钢绞线，封堵锚头，封锚水泥浆强度达到10MPa时即可压浆，纵向预应力钢束采用压浆用真空辅助式压浆工艺。竖向预应力钢筋张拉完成后应从下端预埋的三通管内向上压浆。
压浆前，应对孔道进行清洁处理。首先用高压水将孔道内杂物冲洗干净，冲洗后，用高压风将孔道内的所有积水吹出。
孔道灌浆的材料必须符合设计要求。浆体必须具有流动性好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺要求的性能。浆体的水胶比应低于本体混凝土，且不大于0.35。
浆体终凝时间不大于24h。
浆体拌合时应先加入水，再放入水泥，经充分拌和以后，再加入外加剂（粉煤灰、高效减水剂等），拌和时间不少于2min，直至达到均匀的稠度为止。
浆体的拌制采用连续方法进行，每次自拌制至压入孔道的时间不超过30～45min。对于因延迟使用导致流动度降低的浆体，不得通过加水来增加其流动度。
真空辅助压浆工艺，压浆应从最下层孔道开始，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前，孔道真空度确定在-0.06～-0.1MPa之间，当孔道出浆口的浓度与进浆浓度一样时，开始封闭保压，保压时间不少于2min，保持压力不小于0.5MPa。
孔道压浆时同步填写施工记录。
0.5% 检查项目 每束钢绞线断丝或滑丝 控制数 1丝 25
第六节 安全环保措施
一、安全措施
1、管桩底管应固定牢固，采取底管与拱肋顶板预埋钢板焊接方式进行连接； 2、管桩吊装过程应在构件下部至少设置2根绳索控制管体在吊装过程中的摇摆，待大致摆放到位，并放置牢固后在进行调整连接。
3、钢管接高及其它构件安装过程应搭设施工作业平台，施工作业平台搭设标准按高处作业施工要求进行搭设。
4、吊装过程缓慢、匀速提升和旋转，严禁大幅度摇摆。
5、施工作业人员必须佩戴安全帽、安全带、防滑鞋、电焊和气焊防护罩等安全防护用品，并严格按安全技术规范使用。
6、现场必须配备专职安全员和统一协调指挥人员，全过程监控，不得违规野蛮作业。
7、起重设备作业半径内严禁进行其它作业和人员活动。
8、作业施工范围设置安全警戒装置，严禁非作业人员进入作业现场。 9、施工过程中使用的绳索及固定钢管的钢丝绳要经常检查，严禁绳索起毛、破损、腐蚀、断丝，发现问题及时更换。
10、电焊、气焊操作人员必须持证上岗，严禁无证操作，操作过程严格按操作规程进行操作，严禁违规野蛮作业。
11、作业人员上下作业平台应通过安全通道，严禁攀爬管体、剪刀撑和乘坐起重设备上下。
12、钢管组装过程中严格按要求同时进行剪刀撑安装，并确保安装牢固。 13、每班组上架作业前对已搭设管架进行检查，不得在缺少脚手板、缺少防护设施、不稳定或承载力不足的架子上作业；
14、施工作业平台的脚手板铺设牢固，不得出现松动和探头板现象，脚手板质量符合规定要求，不得有破损、断裂、腐蚀现象。
15、作业过程中所使用的工具需设置工具包随身存放牢固，不得随意放置和上下抛投；
16、管架搭设过程严禁进行撬、拔、推拉、冲击等危险性较大的作业； 17、严禁在作业过程中任意减少及拆除构架部件和防护设施；
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18、严禁在夜间及大风、大雨等恶劣天气进行施工作业，并在大风、大雨、大雪后，应对已搭设管架进行全面认真检查，确认无误后方可继续施工作业。
19、 机械设备发生故障后及时检修，绝不带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。
20、施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
21、机械使用三相五线制电缆线，规格75mm2，场地设总电盘，带漏电保护，用电实行“一机一闸”，每级供电有漏电保护。
22、施工前由电工检查用电设备，主要检查电器是否存在不安全隐患，检查合格方可使用。禁止非电工人员任意拉线接电。电工作业时，须戴绝缘手套、穿绝缘鞋，禁止带电作业。
23、施工期间，电工定期或不定期对用电设备、线路进行检查，发现隐患，立即整改。加强照明用电管理，履行节约用电。
24、梁体施工应注意防火，设置消防装置，严禁在梁顶吸烟、生火取暖等。 25、施工人员在梁顶施工过程中严禁在安全防护范围外活动，严禁将身体探出支架，严禁沿支架进行攀爬移动。 二、 环保措施
1、施工废水、生活污水不直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库，不排入饮用水源。
2、受工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护。
3、使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染。 4、施工机具、材料摆放整齐，保持场地整洁。
5、木料加工的废料及碎屑集中运至梁下，并在指定地点进行废弃处理，严禁随意丢弃。
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目 录
第一节 编制依据及原则 ............................................. 1
一、编制依据 .................................................... 1 二、编制原则 .................................................... 1 第二节 工程概况 ................................................... 1
一、工程概况 .................................................... 1 二、主要工程数量及机械人员配置 .................................. 1 第三节 总体施工方案 ............................................... 2 第四节 支架施工方案 ............................................... 3
一、膺架设置 .................................................... 3 二、施工工艺及技术要求 .......................................... 3 第五节 连续梁施工方案 ............................................. 8
一、梁底标高确定 ................................................ 8 二、安装模板 .................................................... 8 三、安装加工、钢筋 ............................................. 10 四、安装预应力 ................................................. 15 五、内模安装 ................................................... 17 六、预埋件及综合接地安装 ....................................... 17 七、混凝土浇注及养护 ........................................... 18 八、湿接缝施工 ................................................. 20 九、预应力张拉 ................................................. 21 第六节 安全环保措施 .............................................. 26
一、安全措施 ................................................... 26 二、环保措施 ................................................... 27
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