乏燃料后处理工业示范厂总降压变电所、高压配电中心建安工程初步施工方案，主要阐述钢筋砼独立基础、设备基础、砌体工程、屋面、楼地面、路面、沟槽等工程的施工方法，本初步方案将作为施工准备的依据，但由于现有资料有限，设计图纸不详，只能根据以往工程实践编此初步方案，待资料齐全后将进一步充实完善形成详细的施工方案。 2编制依据
乏燃料后处理工业示范厂总降压变电所、高压配电中心建安工程招标文件； 现行建筑工程施工质量验收标准及规范 以往类似工程实践。 3.施工准备
施工技术资料准备
施工技术资料的准备工作包括施工技术资料的编制、施工规范（包括相关法规）和验评标准的收集、各类质量验评表格的收集等。验评表格采用变建统一的验评表。此项活动主要由项目总工组织安排，技术人员负责施工技术资料的编制、施工规范（包括相关法规）和验评标准的收集及各类质量验评表格的收集。
工程开工前需把针对本工程的施工组织设计、安全、环境管理实施细则、工程质量保证大纲等技术文件资料编制审批完毕。单位工程、分部工程开工前，需把施工方案及作业指导书编制审批完毕。需要开工前期准备的有：各强度等级混凝土及砂浆配合比设计，各类分项工程质量评定表，各类施工技术记录表格，各类施工技术标准、规程、规范等。
在技术资料准备阶段，项目总工应负责同项目法人和设计院联系及时取得相关的施工图纸及项目法人对工程的准备要求，并组织施工人员熟悉施工图纸及作业指导书，学习施工验收规程、规范等。并组织安全知识及操作技能培训，了解工程的质量目标，从技术上为工程的顺利开工做好充分准备。
材料准备
⑴为满足工期计划要求，由建设单位提供的设备材料应按施工单位的计划及时供货，由施工单位自行采购定货的设备材料则应在技术人员审查图纸后提出采购计划，进行合格分供商评审，选择材料供应商，签订采购合同。
⑵为确保工程质量及工程进度，所有设备、材料的质量都必须符合设计及规范的要求，经现场清点验收，资料齐全并具有产品合格证；
⑶本工程采用商品混凝土，开工前应对混凝土供应商的供应能力、运输等方面进行考察，选择质量保证的供应商。钢材采购通过招投标的方式进行，确保使用优质产品。建筑物的基础分部选用组合钢模板，建筑主体上部结构选用建筑胶合板，主变基础选用建筑酚醛覆膜胶合板。
⑷根据施工进度情况，组织材料进场，并按规定将进场的材料抽样送检。本工程的建筑装饰材料选型及质量品牌，须报业主监理监理工程师审批确认后实施。
⑸根据总平面布置图，确定设备、材料堆放场地。 施工场地准备
1) 工程部组织技术人员对场地进行验收，办理承接水准点和坐标控制点的交验资料，并采取措施保护好测量控制点，布设站区内测量控制网点；
2) 确定业主提供的施工水源点、电源点，场地验收后按照施工总平面布置图将施工用水、施工用电接至相关项目的施工部位。
3）连通各施工部位与场区临时施工道路之间的道路，完善临时排水沟道。 施工机械配置
本工程在结构施工阶段，施工机械按起重运输机械、砼生产机械、焊接设备、钢筋木材加工机械分类停配置，布置在相应加工厂或设备停放场，电气安装和调试设备按施工进度计划及时调入，以满足施工进度计划为原则。具体主要施工机具进场准备如下表所示。 主要施工机械配置计划表 序号 名称 型号 单位 数量 1 塔吊 QZT50 台 1 2 液压挖掘机 PC200 辆 1 3 自卸汽车 5T 辆 2 4 自卸汽车 15T 辆 2 5 轮式装载机 ZL40 辆 1 6 混凝土汽车泵 47m 辆 1 7 振动器（插入式） HZ6X-50 台 3 8 振动器(平板式) 平板 台 2 9 砼磨光机 H2660-82 台 2 10 砼切缝机 18型 台 2 11 砼锯纹机 台 2 12 砂浆搅拌机 台 2 13 电焊机 BX3-500-1 台 2 14 手提电焊机 BX－200～300 台 2 15 气割 乙炔、氧气 套 1 16 断料机 Φ4-40mm 台 1 17 弯料机 Φ4-40mm 台 2 18 调直机 ST 台 1 备注 19 直螺纹加工机 20 木工平刨机 21 全站仪 22 经纬仪 23 水准仪 施工作业人员配置 1 泥瓦工 10人 2 钢筋工 15人 3 15 4 10 GHG-40 503型 GTS-225 T-2 NA2 5 6 台 台 套 台 6 5 2 1 1 1 1 7 电工 3 8 焊工 3 9 杂工 20 模板工 架子工 混凝土工 漆工 总人数：87人 4土方工程 土方开挖
根据设计图纸、平面位置、施工区段确定挖土机开挖线路图。
开挖时应先边后内，先远后近，先挖上层，后挖下层，每层保持一个扇形工作面直至设计标高。
坑边放坡按规定，视现场土质确定应一次完成。
侧面挖土时挖土机开行路线平行于沟侧，且距沟边保持一定的安全距离。 挖土接近至标高时，及时进行测量，并将测量的标高点移入基坑内，做好标志。 每台挖土机在成品层施工时配备清槽工5—6人，根据基坑内标高点清槽，将清槽余土抛至挖土机工作半径之内，随挖土机进度一次清至设计标高。
每台挖土机配备3—4台自卸卡车，运土运至厂区内规定地点，并配备专人指挥土方车辆行驶路线，确保工地安全。
深度小于3m的基坑采用放坡方式，基底标高不深，采用集水坑降水，地面设明沟排水，并在基坑开挖边沿1m处设置0．3x 0．3米截水沟用于排除地表水。对于面积较大的基坑，基坑底部增设集水沟。
根据业主招标文件要求，深度大于3m的开挖前，根据现场实际平面布置及地下水位情况，根据需采取的基坑支护方式、确定支护桩类型、止水帷幕类型、降水方式等编制专项施工方案，选取安全、经济的基坑支护方案。并结合以往施工经验，以边坡砼喷锚、搅拌桩重力坝式挡土墙支护，管井降水或井点降水作为常规支护。 挖出的土方根据现场具体情况，土方平衡后将富余土方倒运均为厂内业主单位指定地点，主要以方便施工为主。对所施工的基坑（槽）深度的控制，用DS-3水平仪将设计标高引至施工现场，并设置基准点；当挖至设计标高时，通知监理单位及其它单位对基坑（槽）验收，验收合格后即可进行下道工序的施工。
根据实际情况进行桩基检测、桩位复核、桩头处理。如截桩头，则工作与挖土方工作同步进行，在土方开挖完成后截桩工作应相应完成。对于因桩基施工时的质量缺陷，将汇同相关单位进行处理，如桩头有缺陷、接桩、补桩等。 土方开挖注意事项
开挖前，做好各项前期准备，地基/桩基等验收合格报告、抽水设备、各项应急措施，渣土卸点，挖土令的签发及挖土机械的保养进场等。
挖土前对施工人员进行安全及技术交底，挖土时管理人员到位，专人指挥机械挖土顺序和方位，确保工程质量和作业安全。
本工程的土方开挖采用履带式挖掘机，铲斗容量1m3的机械进行开挖，自卸翻斗车运土，挖出的土方运至业主公司指定的地方，用推土机将土方推放在一起。挖土时，在挖机工作范围内，严禁操作人员站立。
本工程以机械开挖为主，结合人工开挖。基坑土方开挖深度超过米，放坡系数为1：，坑底工作面每边300mm。机械挖土作业时设专人指挥并监护，挖土过程中测量人员随时检查标高，防止超挖，机械挖土到设计底标高上200mm的位置后，用人工开挖至设计底标高；
人工开挖的同时用水准仪进行跟踪检查，如该区域的土全为中粗砂时，在开挖时要留出比设计标高高20-30mm，随后人工洒水，使砂的含水率为最佳含水率后，用平板振动器对表面进行夯实，基槽严禁超挖。桩基挖至设计标高，立即破桩头，清出混凝土渣土。
土方开挖的同时，为防止人员及车辆掉入基坑内，开挖区域用Ф48×钢管脚手架做好周边围护，栏杆高度，埋入土内。
每个基础开挖后，基槽边设排水沟300×300mm，沿基坑每隔30m设500×500×1000mm集水井一个，排水由专人负责，有积水时用潜水泵抽水至总排水沟。 机械挖土时严格控制挖土深度及平面尺寸范围，严禁超挖。
土方开挖完毕后，对基底的标高进行自检，自检合格后应会同业主公司单位有关人员进行验槽。并填写地基（坑）验槽记录及土方开挖工程检验批质量验收记录表，验收合格后进行下道工序的施工。
施工过程中须及时掌握天气动态。做到雨天有施工防范措施，在挖土放坡过程中，如遇暴雨天气，应在下雨前，停止挖土，在挖土土坡上方，及时扯好安全遮雨蓬（可用帆布或尼龙布）遮盖护坡，避免雨直接倾泄在土坡上，造成坡堤失稳、塌方。同时，集中所有抽水泵加紧排除基坑积水。
砂垫层施工
（1）材料要求
砂垫层所用的中砂为淡水砂，含泥量不大于3%，材料进场立即见证检测，每次用
的砂经检测试验室及时进行抽样检验，不合格的严禁使用。所用的砂要有一定的囤积量，以保证工程质量和工程进度。 （2）施工中注意事项
砂垫层施工采用机械为主人工配合的方法铺设。
根据本工程砂垫层设计厚度分层次铺设碾压。铺设前预先做好3米×3米的标高控制桩，控制砂垫层的铺设厚度。
砂垫层采用振实法，铺设的砂垫层其含水率控制在20%左右，用平板式振动器反复拖振。直至密实，如进场中粗砂干同时采取措施做好注水和排水。接头处应反复振实。
砂垫层密实度的检验为每300m2取样1点，采用环刀取样检验，取样点位于2/3深度处。砂垫层的质量检验必须分层进行，在每层的压实系数符合设计要求后再铺填上层砂。
施工时施工人员应有防触电手套，雨鞋，要求不懂电器人严禁动用机电设备，有专业电工监护，以免发生意外。
砂垫层铺设完成后，经自检合格后报业主公司验收。 土方回填
基础工程完工后迅速组织进行基础结构验收，进行土方回填。土方回填确定分层回填和夯实方法。回填前应对场地内有代表性的土样取样送有资质的土工试验室做击实试验，确定最大干容重，最佳含水率；填方应从场地最低处开始，水平分层整片回填夯实，土样必须符合设计要求，土料应由专职人员检验土质和含水量是否符合要求。每次用插钎检验铺土厚度,确保土方回填密实度达到设计要求。回填土要分层夯实，每层厚度不超过30cm，每层夯实之后，应采用环刀法（灌砂法）取样试验干密度，求出压实度，合格后方能回填上层土方。
根据场地标高现状和地面垫层构造，对室内回填土区待基础回填完成后进行房形回填。对设计要求用中砂掺碎石进行回填的，要准备好材料以备换填。 填方施工应从场地最低处开始．水平分层整片回填碾压(或夯实)。必须分段填筑时，每层接缝处应做成斜坡形(倾斜度大于1：，碾迹重迭～，上、下层错缝距离不应小于1m。为保证填土压实的均匀性及密实度，避免下陷，在重型碾压机碾压
之前，应使用轻型压实机械(如推土机)推平，低速行驶压4～5遍，使表面平实。 碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，超过一定限度，压实效果显著下降。 机械填方时．应保证边缘部位的压实质量。对不要求边坡修整的地方，边缘应宽
填，对要求边坡整平拍实的填方，边缘充填不少于。 用压路机进行大面积碾压时，应从两侧逐渐向中间，每道重复15～20cm的宽度，避免漏压，轮子的下沉量一般压至不超过1cm，压不到之处，应用人力夯或小型夯实机械配合夯实。每次碾压轮迹应有2m为度。
用运土工具压实时．运土工具的移动须均匀分布于填筑层的全面。 土层表面太干时，应洒水湿润后，继续回填，以保证上、下层接合良好。 人力大面积夯实填土时，夯前应初步平整，夯实时要按照一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，每遍纵横交叉，分层夯打。夯实基底、地坪时，行夯路线应由四边开始，然后再夯中间。
填方应按设计要求预留一定沉降量，以备自然下沉。如设计无要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、压实系数和地基情况等因素确定，沉降量可按不超过填方高度的3％。
填土区如有地下水或表面滞水时，境好的土如道受水泡应把上层稀泥铲除后两边稍低，以利排水。
基坑(槽)和管沟的回填应在四周设排水沟和集水点抽排水。再进行下道工序。填方区应碾压成中间稍高当基础隐蔽验收后，应立即回填。填土前应清除坑(槽)、沟内的积木和有机杂物。基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损伤时，方可出境。
回填土料，每层铺填厚度和压实要求．应按本节填方的有关规定执行。在管道的上部和下部内的回填土中，不应有石块、碎砖等硬杂物。在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应使用细颗粒土回填。对设计要求用中砂掺碎石进行回填的，碎石宜采用10-40mm粒径的碎石，占总体积的比例约20-30%，然后分层碾压密实。 回填管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并在管道两侧同时进行，直至管顶以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械回填和压实。
填土方基底,在填方工作进行前和完成后，进行隐蔽工程验收，并做好记录，并会同设计、监理公司、业主三方共同检查。
5钢筋工程
钢筋的检验与存放
钢材品牌要求：应该选自以下品牌或质量相当的品牌宝钢、韶钢、首钢、武钢、太钢、本钢、马钢、广钢之一。钢筋进场应进行验收，检查质量保证书是否与钢材上打印的记号相符。每批钢材必须具备生产厂家提供的材质证明书，注明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能等，可根据国家标准核对钢材的各项指标。检查钢材表面质量，不应有结疤、裂纹、折叠和分层及锈蚀等现象。经检验不合格的钢筋要立即退场，不得使用在工程中。在加工过程中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能不正常时，还应再次复试。当复试不合格时，必须退货。热轧钢筋的表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的最大高度。严禁不合格钢材进入施工场地。
抗震等级一、二级部位的纵向受力钢筋强度实测值应按下列规定进行核算：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不大于。
钢筋取样：由试验员根据试验操作规程及见证取样要求进行。
为减少钢筋的变形和锈蚀，露天堆放钢筋，堆场四周设排挡水措施，钢筋下要用砖垛或方木垫起离地面20cm以上，分层码放时,中间用方木分隔，按型号挂牌，并应按规定对钢筋原材进行标识，对钢筋原材的标识分为四种状态：未检验、正在检验、检验合格、检验不合格。除标识为检验合格的可以使用外，其余标识钢筋不得乱用。
已加工好的钢筋成品要按结构部位及构件名称编号堆放，并有明显标识，标识上注明应使用的构件名称、部位、钢筋规格型号、尺寸和根数。
堆放的钢筋及成品、半成品、必须逐一挂牌，标明其名、规格、数量及使用部位，以免发生差错，并防止油脂类污染。 钢筋加工
（1）钢筋加工工序：钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成型。
（2）钢筋除锈：钢筋生锈或染上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈，在除锈过程中如发现锈斑鳞落现象严重，并已损伤钢筋截面或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，该批钢筋作退场处理，不得使用。
（3）钢筋调直：≤φ10盘条钢筋在使用前经过放盘、调直工序，>φ12以上钢筋在轧制、运输、存放造成弯折，使用前进行调直处理。
（4）采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于6%Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉
率不宜大于1%，在不得采用冷拉钢筋的结构中，钢筋调直冷拉率均不得大于1%。
（5）钢筋调直可采用卷扬机进行或机械调直。
（6）钢筋切断：根据配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，断料时要避免用短尺量长料 防止在量料中产生累计误差，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，钢筋的断口要求不得有马蹄形或起弯现象。
（7）钢筋加工措施：
a) 节点放样：根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，节点放样
时分部位对各节点进行编号，通过节点放样进一步熟悉图纸，使一些特殊构造部位变得清楚明了，重点突出，使钢筋配料时不至于盲目无章。
b) 填写配料单：根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，
然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。配料单中标明钢筋部位。 c) 下料长度计算：钢筋下料长度计算时考虑弯起钢筋弯曲调正值的影响及弯钩增加
长度，对于曲线构件钢筋，采用按理论公式计算和钢筋试加工校核的办法，确定钢筋的下料长度，当外型比较复杂，采用理论计算比较困难时，用放足尺（1:1）或放小样（1:5）的办法求钢筋长度。
d) 试加工：所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与
配料单一致。并在加工过程中经常核对。
e) 材料利用：钢筋短料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。 f) 钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
Ⅰ级光圆钢筋末端要作180°弯钩，其弯钩内直径不应小于钢筋直径的倍，弯钩的弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍。即弯钩内直径Ф12为30㎜， Ф10为25㎜，Ф8为20㎜。
箍筋末端的135°弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，即Ф12为48㎜;平直长度为钢筋直径的10倍，即120㎜。
钢筋作不大于90°弯钩时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。 钢筋连接 （1）工艺流程
施工准备---钢筋下料---滚丝---上塑料保护套---拧连接套筒（与下端钢筋连接）---拧紧连接套筒（与上根钢筋连接）---质量检验---绑扎钢筋骨架。 （2）钢筋连接方式
环墙基础钢筋及梁柱钢筋接头接头采用直螺纹机械连接，现浇板中小于Ф16的钢
筋采用绑扎接头。
直螺纹连接工作原理：将两根待接钢筋利用专用滚丝机滚丝，形成直螺纹丝头，通过直螺纹连接套把两根带丝头的钢筋用扳手拧紧，利用丝间机械的咬合形成整体。
设备选用：根据《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)对钢筋接头的质量要求，施工中选用2台CABR/M的GHB40型剥肋滚压直螺纹滚丝机，该设备可对HRB335、HRB400Ф16～Ф40的钢筋进行剥肋滚丝加工。其主要原理是先将钢筋的横肋和纵肋切削处理，使钢筋滚丝前的柱体直径达到同等规定尺寸，再进行螺纹滚压成型，加工的螺纹精度高，质量稳定，可确保连接接头的质量。 （3）施工方法
为确保钢筋螺纹丝头的加工质量，凡从事钢筋滚轧直螺纹加工工作的人员必须经过专业技术培训，经考核合格后持证上岗，班组成员应相对固定。
根据现场特点，本工程钢筋滚轧直螺纹等强连接的端头螺纹均在场外预制，现场连接安装。所有钢筋丝头的加工均在钢筋加工场地完成。
CABR/M的GHB40型钢筋直螺纹滚轧机应与放置在支架上待加工的钢筋中心线保持在同一直线，且标高一致。
直径10mm以下的盘圆钢筋以及10mm以上局部弯折直钢筋下料使用前，均需要进行调直。
采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于6%Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%，在不得采用冷拉钢筋的结构中，钢筋调直冷拉率均不得大于1%。 （4）钢筋下料
钢筋下料不得用电焊、气割等加热方法切断，可用砂轮切割机切断。要求钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，否则应调整机器，直至符合要求。钢筋端头不准挠曲，不得有马蹄形。
钢筋的形状、尺寸必须按设计要求。
划线：钢筋弯曲前，根据钢筋配料单上注明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出，并根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值。
Ⅰ级钢筋未端要作180度弯钩，其圆弧弯曲直径应不小于钢筋直径的倍，平直部分长不宜小于钢筋直径的3倍。
弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径，应不小于钢筋直径的5倍。
用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，
且不得小于箍筋直径的倍。弯钩的平直部分，不应小于箍筋直径的10倍。 保证弯曲角度正确，严禁超角度弯曲和回弯校正，以免钢筋在回弯处产生裂缝。 钢筋形状正确，平面无翘曲不平现象。
Ⅰ级钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的倍；
钢筋弯曲点处不得有裂缝，Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋不能弯过头再弯曲。 钢筋弯曲成型后的允许偏差：全长，±10mm；弯起钢筋起弯点位移，20mm，弯起钢筋弯起度，±5mm；箍筋边长，3mm。 （5）钢筋滚丝
钢筋滚丝在CABR/M的GHB40型钢筋直螺纹滚轧机上进行。钢筋滚丝时必须使用水溶性切削冷却润滑液，不准使用油性切割液或机油润滑液，不准不加润滑液直接滚丝。每台钢筋直螺纹滚轧机每班可加工400-600个丝头。钢筋滚丝时，直螺纹滚轧机上的滚丝器应与钢筋规格调整一致。标准型钢筋丝头的螺纹加工长度参照下表进行：
钢筋规格 丝头长度 坏丝头，影响连接质量。
（6）丝头检验
滚轧直螺纹钢筋机械连接技术现场质量控制的核心是丝头的加工质量，因此必须
认真、仔细地检验。丝头检验的要素包括：a、外观及外形质量检验，包括：钢筋丝头螺纹应饱满，螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣，累计长度不得超过3个螺纹周长，钢筋丝头长度误差为2P（P为螺距）；b、螺纹尺寸检验：用专用检验环规，当钢筋丝头插入时，钢筋端面在环规缺口范围内，即为合格。
检验方法 检验项目 检验工具 螺纹中径 检验螺母螺纹环规 螺纹长度 螺纹牙形 检验螺母 / 检验方法及要求 检验螺母应能拧入，螺纹环规拧入不超过扣 检验螺母拧到丝头根部时，丝头端部应在螺母 中间的凹槽内 目测法观测螺纹齿底不得宽出，不完整齿累计长度不得超过1扣 Φ22 31mm Φ25 33mm Φ28 36mm 钢筋丝头加工完毕，应立即盖上塑料保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损（7）钢筋连接 连接前的准备：钢筋连接之前，先回收丝头上的塑料保护帽和套管端头的塑料密
封盖，并检查钢筋规格是否和连接套筒一致，检查螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发现杂物或锈蚀要用铁刷清理干净；
标准型接头的连接：把装好连接套筒的钢筋拧到被连接钢筋上，然后用管形板手拧紧钢筋，使两根钢筋对顶紧，套筒两端外露的丝扣不超过两个完整扣，连接即完成。随后画上标志，便于质检人员抽检、记录。
接头检验：接头连接完成后，由质检人员分批检验。检验方式为：目测。接头两端外露螺纹长度相等，且不超过两个完整丝扣。
由于直螺纹连接法不存在扭紧力矩对接头的影响，现场连接时可使用管钳安装拧紧。连接时钢筋应对正轴线，拧紧后套筒两侧外露的完整丝扣不得超过1个； 力学性能检验：按《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)的规定，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个接头为一个验收批，不足500个也作为一个验收批，现场随机截取不少于3个接头试件，送有资质的检测机构进行抗拉强度试验。Ⅰ级接头抗拉强度应大于钢筋实际抗拉强度或倍钢筋抗拉强度标准值，Ⅱ级接头抗拉强度应大于钢筋抗拉强度标准值。 （8）施工现场连接接头质量检验
按《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的要求，在正式加工连接前，每种规格的钢筋先做一组（3根）试件，待做静力拉伸试验合格后方可大量加工连接。
现场检验前，滚轧直螺纹钢筋连接技术的提供单位应向使用单位提供有效的型式检验报告。
钢筋连接时，钢筋规格与连接套筒规格应一致，并检查丝头和套筒的丝扣是否洁净、无损；
在支模前，质检员按规定的抽检数量进行检验。要求钢筋连接质量100%合格。钢筋接头的丝扣外露部分不得超过两个完整丝扣。
钢筋连接接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级同型式同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个时也作为一个验收批。对每一验收批接头，必须在工程结构中随机截取3个试件进行试验，并按要求做单向拉伸强度试验。当每个试件单向拉伸强度试验均符合要求时，该验收批评为合格；如有一个试件的强度不合格，应再截取6个试件进行复检，复检中有一个试件试验结果不合格，则该验收批评为不合格。
施工现场连续检验10个验收批，当全部单向拉伸试件均一次性抽检合格时，验收批接头数量可扩大到1000个。
由于直螺纹连接法不存在扭紧力矩对接头的影响，现场连接时可使用管钳安装拧
紧。连接时钢筋应对正轴线，拧紧后套筒两侧外露的完整丝扣不得超过1个； 施工时注意安装的接头百分率不得超过规范规定要求，对已拧紧的接头要做好标记； 钢筋绑扎与安装
待基础垫层放线完毕，将查对好的成型钢筋用吊车运到基槽内，分部位按规格型号堆放。
底板钢筋绑扎，绑扎时由一端向另一端依次绑扎的顺序进行，操作时要按图纸要求的间距划线、铺铁、绑扎、最后成型。
钢筋的弯勾不要倒向一边，底板下层钢筋弯勾朝上，上层钢筋弯勾朝下。 底板钢筋一般为双层双向分布，为控制上下层钢筋的间距可加设Φ18马凳筋，以保证钢筋的位置正确，按间距×梅花形布置；具体规格和要求见下图。
马凳筋h高度参照基础底板厚度减掉上下保护及钢筋的尺寸来下料。
基础底板下层钢筋采用100mm×100mm的垫块，间距1m垫于钢筋下，来控制钢筋保护层厚度，侧面的垫块与钢筋绑牢，不应遗漏。
基础钢筋网的绑扎：相邻绑扎点铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。后浇带区域钢筋绑扎与基础钢筋一并绑扎安装，浇筑混凝土前将后浇带区域钢筋用模板隔离开。
钢筋接头按规范错开设置，在同一截面内钢筋接头的截面积不大于总钢筋截面的50%，钢筋搭接长度不小于40d（d为钢筋直径）。
为了使受力钢筋有一定厚度的混凝土保护层，在梁、板受力筋的下部，模板的侧面，均应设置水泥垫块；上下双层主筋时，应在两层主筋之间设置短钢筋，保证设计间距。
水泥垫块宜用构件同标号水泥配置1：2砂浆制作或采用成品保护块。 受力钢筋的保护层的厚度，要符合设计要求。
钢筋安装完毕，自检合格后上报监理单位和业主公司进行验收，验收合格后安装基础模板。检查内容有：
— 根据设计图纸检查钢筋的级别、直径、根数、间距、标高、尺寸、形状是否符
合设计图纸。
— 钢筋接头位置、搭接长度及混凝土保护层是否符合有关部门规定；。 — 钢筋绑扎是否牢固，有无缺口、松口等变形现象。 — 钢筋表面不许有油渍、漆污。
— 钢筋工程属隐蔽工程，在浇筑混凝土前应对钢筋、预埋件及预留洞口进行验收，
并作好隐蔽工程记录。
6模板工程
模板安装
（1）施工前的准备工作：
清理作业现场，通知测量员进行轴线引测，弹出基础边线，并检查钢筋的保护层，及时通知钢筋班组进行调整。
先用经纬仪引测基础的中心点坐标，并以中心点为起点，引出环形承台边线。模板放线时应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出环形模板的内边线，以便于模板安装和校正。
用水准仪把建筑物水平标高根据模板实际标高要求，直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，也可采用间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，用来测量和复核其标高位置。 模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。沿模板内边线采用1：3水泥砂浆找平层。
采用钢筋定位，根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，梅花状排列，点焊在主筋上(勿烧伤主筋断面为准)，以保证钢筋与模板位置的准确。 （2）基础模板安装
模板安装前须涂刷隔离剂，保证模板与混凝土易于脱离和混凝土表面光滑。严禁脱模剂油污钢筋及混凝土接槎处。脱模剂在模板面涂刷均匀，材质要符合施工规范要求。
预埋铁件、预埋螺栓沉降观测点、预埋管等由技术人员提出加工委托单现场加工或委托外加工，预留螺栓孔、其它预留孔洞模板由木工直接制作、安装。 封模前应及时进行自检，合格后报隐蔽工程验收，验收内容应包括予埋件数量、位置、规格、截面尺寸、垂直度安放是否牢固或移位等，由监理公司或业主公司签字后方可进入下道工序。
（3）柱模板安装
柱模板工程，根据本工程的特点和普莱克斯的要求，柱模板全部采用胶合板，支撑系统用Ф48×的钢管，柱身加固采用钢管及对拉螺栓相结合的办法，具体按下图施工：柱模板配制时一次到顶。高柱子中间留门子洞浇混凝土。
（4）梁模板的支设
测定标高→铺设梁板底模模板→确定位置、固定→较浅的梁（一般为梁高在700mm以内）可支好两边侧模。较深的梁应先绑扎梁钢筋，再支侧模。→支平台模板和柱、梁、板交接处的节点模板→绑扎钢筋。
复核梁底标高轴线准确无误后，搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪
刀撑），固定钢管横楞和梁卡具，再在横楞上铺放梁底板，拉线找直（长粱按要求起拱），在绑扎梁钢筋后，安装并固定两侧粱模板。
在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装梁侧模，将两侧模板与底模板用钢管紧固，附以斜撑，其间距一般宜为75cm。当梁高超过60cm时，需加腰楞，并穿结拉螺栓加固。侧模板上口要拉线找直。
复核检查梁模板尺寸，与相邻模板连接牢固。梁模板安装示意见下图：
梁模板安装示意图
模板检查验收
模板安装完毕后，应按《混凝土结构施工验收规范》（GB50204-2011）的有关规定进行检查，验收合格后方可进行下一道工序。
组装的模板必须符合施工设计的要求。
各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。 现浇模板的安装允许偏差见下表，其合格率严格控制在90%以上。 模板的拆除
非承重侧模应能保证混凝土表面及棱角不受损坏时(大于1N/mm2)方可拆除； 承重模板按《混凝土结构工程施工质量验收规范》有关规定进行。模板拆除的顺序和方法，应按照先支后拆、后支先拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则进行。拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
柱模先拆除加固型材和对拉螺栓等连接支撑件，再由上而下逐步拆除。 拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。
拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并及时清理，
维修和涂刷好隔离剂，以备待用。
模板和支架的拆除必须在混凝土的强度符合设计及规范规定后进行。基础侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏后，即可拆除，但最早拆除时间不能少于24小时，拆模时不能用锤敲或硬撬，拆除后及时清理成堆、维修、刷油待用。
模板和支架拆除时，应轻拆轻放，不得损坏模板及支架。在浇筑砼之前和过程中，应对模板及其支管进行观察和维护。 模板工程质量要求
模板安装完毕后按《混凝土结构工程施工质量验收规范》的有关规定进行全面检查，验收合格后方能进行下一道工序，质量要求如下：
组装的模板必须符合施工设计的要求。
各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋孔洞位置准确，固定要牢固。
拼模四边成直线，表面平整，用2m卡靠尺检查，凸凹度应小于4mm。 刷脱模剂前，模板必须清理干净。
浇筑混凝土时，随时观察模板有无变形，及时调整模板。 合模板前，杂物要清扫干净。
绑扎钢筋完毕后，经隐蔽验收合格后，方可进行合模。模板合模前需焊接定位钢筋。定位钢筋下料准确，两端磨平；
7混凝土工程
混凝土浇筑方式
本工程混凝土采用商品砼，用汽车泵进行浇捣。混凝土浇筑前应检查模板的尺寸、轴线位置、预埋件、预留洞的标高及位置，以及支撑系统的强度、刚度、稳定性是否合格，检查钢筋位置、数量及安装上预埋线管等是否符合要求，经业主公司现场代表、检查合格填写隐蔽记录，手续齐全后方可浇注混凝土。使用混凝土时，提前24小时报混凝土搅拌站备料，并在通知单上注明浇灌部位，混凝土标号及浇灌时间。搅拌站将用混凝土运输车将混凝土送到工地。浇筑前必须先清理模板内垃圾，检查砼保护块位置。
单体砼工程量小于600M3采用1台混凝土输送泵送筑，单体砼工程量大于600M3采用2台混凝土输送泵送筑。
混凝土浇筑前要检查模板、支撑设置固定牢固，再进行混凝土浇筑。
现场采用混凝土输送泵车进行混凝土浇筑；基础四周靠边处可搭设溜槽配合泵车
同时浇筑；节省浇筑混凝土的时间。混凝土布料时应按后浇带间距要求沿环墙周围均匀进行，不得在某一处内集中布料，管理人员采用旁站式监护，不允许造成高差过大的现象。不允许在环梁模外侧振捣。
混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。钢筋泵车布料杆的长度，划定浇筑区域，每台泵车负责本区域混凝土浇筑。浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺，便每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上，确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。同时可解决频繁移动泵管的间题，也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过6h，如遇特殊情况，混凝土在4h仍不能连续浇筑时，需采取应急措施。即在己浇筑的混凝土表面上插12短插筋，长度1米，间距50mm，呈梅花形布置。同时将混凝土表面用塑料薄膜加草席覆盖保温。以保证混凝土表面不受冻。
在混凝土浇筑带布置3-4台插入式振捣器，为防止集中堆料，先振捣出料点的混凝土，使之形成自然坡度，然后成行列式由上而下全面振捣，插入点均匀排列，每一插点振捣时间以20-30秒为宜，一般以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆和不再冒气泡时，不显著下沉，表明已振实即可停止振捣；振动棒每次移动距离不超过振动器作用半径的倍，在斜面底部和边角处要加强振捣，振捣器与摸板边缘距离不得超过倍振捣器有效作用半径，且不得漏振，并尽量避免碰撞钢筋和预埋件。
分层浇灌振捣时，振捣上层混凝土要将振动棒插入下层混凝土中深度100mm左右，以保证结合密度，当下层混凝土开始初凝后，必须按施工缝要求处理，不得扰动下层混凝土。
由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。
浇筑混凝土时应派专人经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在浇筑的混凝土凝结前修正好。
后浇带混凝土浇筑宜在两侧混凝土浇筑完成28天后在施工，浇筑混凝土前宜清理原砼表面松石，冲洗浮灰，刷砼界面剂，在界面剂未干时立即浇注带内混凝土；
带内混凝土采用补偿收缩混凝土，混凝土中内掺替代水泥用量10%～20%的高度性能膨胀剂。
现场按每浇筑100方（或一个台班）制作3组试块，1组压7d强度，1组压28d强度归技术档案资料用；l组作仍14d强度备用。
混凝土浇筑完毕后有足够的养护时间，方能拆模，以防不均匀沉降裂缝的产生。 砼浇
（1）工艺流程：作业准备→混凝土运输→剪力墙、构件柱、梁板混凝土浇筑与振捣→养护
（2）浇筑注意事项
泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。 混凝土浇筑与振捣的一般要求：
— 混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须
采取措施，用串桶或溜管等。
— 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决
定，一般为振捣器作用部分长度的倍，最大不超过50cm。
— 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得
遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。 — 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混
凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
— 浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、
变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
（3）柱的混凝土浇筑：
柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或
在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。
柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1～，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。 （4）梁、板混凝土浇筑：
梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。 （5）剪力墙（池壁）混凝土浇筑：
如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。 剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。
浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。
混凝土墙体浇筑完毕之后将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。 砼的养护及拆模
砼的养护采用人工自然养护法。在砼浇筑完毕后的12h以内对砼加以覆盖和浇水
养护，养时间当砼中无外加剂掺入时，不得少于７昼夜，当砼中有外加剂掺入时，不得少于14昼夜。
砼的拆模：侧模在砼强度保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后可拆除，底模的拆除根据早拆体系中的规定执行。
砼试块留置：本工程砼采用的是商品砼，混凝土试块在施工现场随要抽样制作，留置组数按下面执行：
每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼,其取样不得少于一次。 每工作班拌制的同配合比的砼不足100盘时,其取样不得少于一次。
每一现浇楼层段同配合比的砼,其取样不得少于一次。以上每次取样至少留置一组标准试件，每组三个试件应在同盘砼中取样制作。
8脚手架工程
施工准备
（1）对脚手架搭设使用的材料及构配件应进行质量检查验收，进场要有合格证及材料检验检测报告，不合格材料严禁进场使用。
本工程使用的钢管：用Ф壁厚的镀锌钢管，钢管材质Q235A级其性能应符合《碳素结构钢》GB/T700的相应规定，用于立杆大横杆，剪刀撑的钢管长度为3-6米，小横杆为米，钢管必须先除锈处理然后面涂两道防锈漆。
扣件包括：直角扣件、转向扣件、对接扣件,对扣件的使用要求如下：
扣件表面不得有裂纹、气孔、疏松砂眼或其它影响使用性能铸造的缺陷，并应将影响外观质量的粘砂，浇留口残余，接缝毛刺氧化皮清除干净。 扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好。 扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。 扣件表面应防化处理，刷防锈漆两道。
（2）脚手板：选用钢质镀锌脚手板，宽度大于20cm ,长度为4米。 （3）围护网：采用密目型聚氯乙烯防澡音防扬尘安全网。
（4）对脚手架的搭设场地要进行清理、平整、并使排水畅通。同时，要根据项目工程的具体情况，做好脚手架基础垫木或加设素砼垫层。
脚手架搭设程序
搭设场地平整→立杆基础（垫木）→放置纵向扫地杆→自起点依次向两边竖底立杆 → 底端与纵向扫地杆扣紧固定 →装设横向扫地杆并与立杆固定→ 每边竖起3-4根立杆 →随即装设大横杆和小横杆→校正立杆垂直和平杆的水平使其符合要求 → 按40-60NM力矩拧紧扣件螺栓（形成构架起始段）→按上述要求依次向
前延伸搭设（直至第一步高围完成），按第一步的要求，搭设第二、三步，随搭设进程及时装设，连墙件和剪刀撑加设作业层水平栏杆，铺设脚手板、挡脚板，用密目网围护封闭措施。 安全技术措施： （1）脚手架搭设
搭设前应严格进行钢管和扣件的筛选，凡严重锈蚀、薄壁，严重弯曲裂变及螺栓、螺纹已损坏的杆、扣件严禁使用。
所有扣件紧固力矩，应达到45-60kNm。脚手架搭设工人必须持有特殊作业操作证，方可作业。
同一截面的小横杆，应对等交错设置，同时立杆上下对直。
纵杆接长，不宜采用对接扣件，应采用叠交方式，二只回转扣件接长，搭接距离，二只扣件间距不少于。
底立杆应按立杆接头要求选择不同长度的钢管交错设置，6米和3米。 连墙件，每二步二跨设置一道2Ф钢筋。连墙件严禁使用铁丝
一定要采取先搭设起始段后前延伸的方式，当两班组作业时可分别从两对角开始搭设。
连墙件与剪刀撑应及时设置，不得滞后超过2步。 杆件端部伸出扣件之处的长度不小于100mm。 在顶排连墙件之上的架高，不得多于2步。
剪刀撑的斜杆与基本构架结构杆件之间必须道道扣件连接，其中斜杆的对接部位两边分别用扣件与构架连接。
对接木质脚手板时，对接处的两侧必须设置间横杆。
作业时，栏杆和挡脚板设置在外立杆内侧，并在外立杆内侧从下往上面挂安全网，保证脚手架全封闭，确保施工安全。
（2）脚手架的拆除
拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。警戒区域内严禁非操作人员通
行或在脚手架下方继续组织施工。地面监护人员必须履行职责。 仔细检查吊运机械包括索具是否安全可靠。
如遇强风、雨、雪等特殊气候，不应进行脚手架的拆除。夜间实施拆除作业，应具备良好的照明设备。
所有高处作业人员，应严格按高处作业规定执行和遵守安全纪律，拆除工艺要求。
建筑内所有窗户必须关闭锁好，不允许向外开启或向外伸挑物件。
拆除人员进入岗位以后，先进行检查，加固松动部位，清除步层内留的材料、物件及垃圾块。所有清理物应安全输送至地面，严禁高处抛掷。
按搭设的反程序进行拆除，即安全网→防护栏杆→脚手板→斜拉杆→连墙杆→大横杆→小横杆→立杆。
不允许分面拆除或上、下二步同时拆除（踏步式）。认真做到一步一清，一杆一清。 所有连墙杆、斜拉杆、隔排措施、登高措施必须随脚手架步层拆除同步进行下降。不准直接输送地面。
当日完工后，应仔细检查岗位周围情况，如发现留有隐患的部位，应及时进行修复或继续完成至一个程序、一个部位的结束，方可撤离岗位。 输送至地面的所有杆件、扣件等物件，应按类堆放整理。 9基础防腐工程
本工程基础、基础梁（若有）与垫层表面刷环氧沥青涂层，厚度≥300μm。 操作工艺
基层处理: 环氧沥青施工前，混凝土基层在涂刷前必须清理干净，表面无浮浆、灰尘、起砂、脱皮等缺陷方可进行下道工序。
涂刷中间，根据环境温度、空气相对湿度，施工温度：15~35℃，施工湿度≤85%，配制环氧沥青防腐涂料，漆膜厚度≥300μm。根据气温环境等用稀释剂调整粘度。每平方厚度为150μm的用量约为公斤.
涂刷样品，先在混凝土表面1平方米的范围内做防腐涂料涂刷样品，若达不到工艺参数要求，在施工中加适量的铸石粉，经监理检查验收合格达到要求后，再进行大面积防腐涂刷。
环氧沥青涂刷施工：先将大桶内的沥青搅拌均匀，再倒入施工用小桶内。涂刷施工用滚筒或毛刷先横涂一遍，再竖向涂刷
大面积涂刷：涂刷底漆严格按照说明书的涂装间隔时间进行，或根据环境温度在涂刷完后4-8小时内涂刷第二道，时间太长应重新打毛后涂刷，底漆涂装后漆膜应有光泽、平整、均匀、无流挂、露底、皱纹等现象；涂刷一遍经干燥（实干≤24h），再进行二遍涂刷。
严格按照标高线进行控制，采取措施，确保涂料上口平直。 质量控制措施
（1）施工过程检验
认真检测基层处理，其中表面微裂缝、施工缝、螺栓孔、受污染处为重点检查部
位，并进行标示；基层必须清理干净；严格控制材料的配比是质量控制的重点，对此工序应进行旁站设专人管理，现用现配，真实准确记录计量过程；重点控制单位面积用量符合施工方案和材料的使用时间，第二遍涂刷前应对首层进行初步检验，符合要求后继续涂刷；巡视检查涂层情况和有无突变情况，保证专人负责。 （2）涂层厚度的检测
用混凝土涂层测厚仪测量：每个单体随机抽取30个点，去掉一个最小值，去掉一
个最大值以后平均值≥ 300μm即为合格。
材料用量法: 施工过程中根据材料容重测算每公斤材料用量形成的涂层厚度，施工完后应按施工总面积核算总用量，从而控制涂膜厚度。 环氧沥青涂刷厚度综合考虑且不小于300μm。 10屋面工程
屋面做法
本工程钢筋混凝土框架结构、砌体架构一般采用保温卷材防水屋面，防水卷材屋面采用水泥砂浆找平，轻集料混凝土找2%的坡或结构找3%的坡，防水层采用SBS改性沥青防水卷材，保温层采用挤塑型聚苯乙烯泡沫塑料板。 施工工序
基层清理、湿润→保温层→找坡层（2%找坡）→找平层→卷材防水层 施工方法
屋面工程应在结构到顶并通过结构验收合格后方可进行施工。保温层施工前，基层清理干净，浇水湿润。找坡层施工时应拉线找平，防止出现凹凸不平现象。找坡层施工完毕，用1:3水泥砂浆找平。收水后应二次压光，充分养护。找平层干燥后，按设计要求进行卷材施工。粘结剂涂刷厚度要均匀一致，待表面基本干燥后开始铺贴卷材。卷材搭接不少于100mm，搭接时涂刷接头粘结剂，采用推滚法，用手紧压卷材向前推压滚动，使粘结剂压匀粘牢。卷材铺贴后立即用圆辊筒滚平压紧，排除空气，消除皱折。 细部做法
主要参见GB50345中条款，重点部位如下：
檐口做法：卷材防水屋面檐口800mm范围内的卷材应满粘，卷材收头应采用金属压条钉压，并应用密封材料封严。檐口下端应做鹰嘴和滴水槽。
檐沟和天沟：檐沟和天沟的防水层下应增设附加层，附加层深入屋面的宽度不应小于250mm，檐沟防水层和附加层应由沟底翻上至外侧顶部，檐沟防水层收头应在沟外侧顶部，卷材收头应采用金属压条钉压，并应用密封材料封严，檐口外侧下端应做鹰嘴和滴水槽。具体选择的节点在图纸会审时和设计院商定。 女儿墙和山墙：女儿墙压顶可采用砼，压顶向内排水坡度不应小于5%，压顶内侧应做滴水处理；女儿墙泛水处的防水层下应增加附加层，附加层在平面和立面的宽度均不应小于250mm。
水落口：水落口可采用金属或塑料制品，水落口的金属配件均应做防锈处理；水
落口杯应牢固地固定在承重结构上，其埋设高度应根据附加层的厚度及排水坡度加大的尺寸确定；水落口周围500mm范围，泛水不小于5%，防水层下应增加附加层，防水层和附加层伸入水落口杯内不应小于50mm，并应粘接牢固。
伸出屋面管道：管道周围的找平层应抹出高度不小于30mm的排水坡；管道泛水处的防水层下应增加附加层，附加层在平面和立面的宽度均不应小于250mm；管道泛水处的防水层泛水高度不应小于250mm；防水层收头处金属紧固和密封材料封严，涂膜收头应用防水涂料多遍涂刷。
屋面出入口：屋面垂直出入口防水层下应增加附加层，附加层在平面和立面的宽度均不应小于250mm；防水层收头应在砼压顶圈下；屋面水平出入口泛水处应增加附加层和护墙，附加层在平面的宽度均不应小于250mm；防水层收头应在砼踏步下。
设施基座：设施基座和结构层相连时，防水层应包裹设施基座的上部，并应在地脚螺栓周围做密封处理；在防水层上放置设施时，防水层下应增设卷材附加层，必要时应在其上浇筑细石砼，其厚度不应小于50mm。
11抹灰
抹灰工程
基层表面凹凸太多的部位，先要进行剔平或用1:3水泥砂浆补平；表面太光的地
方要剔毛，或用1:1水泥浆掺10%107胶薄薄抹一层；表面的砂浆污垢、油漆等均应清除干净并用水湿润。
门窗口与立墙交接处用水泥砂浆或水泥混合砂浆（掺少量麻刀）嵌填密实；水卫暖管道、电气管道等通过的墙洞和楼板洞、剔凿墙后安装的管道必须用1:3水泥砂浆堵严；抹灰前先将墙面基层清扫干净，找好规矩，即四角方正，横线找平，立线吊直，弹出基准线。做标准灰饼，冲筋，以控制抹灰面的平整度和垂直度。 为防止抹灰开裂，对于不同材料基体交接处表面的抹灰，应采用增加钢丝网的方法进行基层加强措施，图纸会审时与设计商定加多少目钢丝网。抹灰前应先将墙面浇水湿润，抹灰面一般分两次成活，先打底后罩面，外墙窗台、檐口、雨蓬上应按坡面做滴水槽或滴水线，滴水深度不小于10mm。外墙抹灰分格缝的设置应复合设计要求（当图纸未要求时应请甲方统一），宽度和深度应均匀，表面应光滑，棱角应整齐。
内、外墙刷涂料
施工顺序：基层处理
满刮腻子、磨光二遍
刷涂料
刮腻子前，应清扫基层、填补缝隙、打磨砂纸，并满刷涂料一遍。刮腻子时应注
意不要沾污门窗框及其他物面，否则应及时清除。磨光时注意用力均匀，保护棱角，磨后用棕扫帚清扫干净。
涂刷时，应均匀一致，无透底、刷纹、漏刷，无明显接搓。 12门窗工程
根据招标文件工程量清单中描述，本工程建筑门窗采用推拉式铝合金窗-88系列铝合金密闭塑钢窗、平开门；除盐水站、纤维过滤器间、反渗透水泵间、酸碱储存间及中和池、预脱盐水站采用88系列塑钢窗系列和钢质保温门（图集选自04J610-1），预脱盐水站还设计有钢制乙级防火门（图集选自12J609）。
铝型材：应该选自以下品牌或质量相当的品牌（中铝铝材、亚洲—南亚、坚美铝材、凤铝铝材、新中亚铝材、南山铝材、兴发铝材、伟业铝材、南南铝材、经阁铝型材中的之一）。
施工顺序：
墙体抹灰、洞口打底→放线→固定门、窗框→保护→填缝→门、窗扇安装→玻璃安装→清理。
施工方法（主要为铝合金门窗的安装）
首先对进场的铝合金门窗进行验收，规格、等级、品种、型号，质量必须符合设计及国家GB8478～8481产品标准，每批门窗附件应有出厂合格证和出厂产品的验收记录。
安装工作应的室内粉刷和室外粉刷找平刮糙等湿作业完毕后进行。 门窗框与墙体之间的间隙应符合规范要求。
首先弹出门窗洞口中心线，从中心线确定其洞口宽度，在洞口两侧弹出同一标高水平线，且水平线在同一楼层内标高均相同，竖向也应在同一垂线上，按装位置应在墙中间。
按照设计开启方向及弹线位置，将临时木楔固定(并注意门所在位置房间的地面材料应留足间隙)，并反复校正其垂直度及水平度，然后用膨胀螺栓射钉将连接件固定在结构上，连续件间距小于或等于500mm，然后再检查一遍，符合要求后贴上保护胶纸，安好后严禁搁置脚手板或其它重物。
填缝：填充材料先用水泥砂浆，砂浆和框接触面应刷二度沥青酚醛清漆后再在框外侧贴三元乙丙橡胶条软质胶带，窗洞墙体室内外二次粉刷(装饰)不应超过铝合金门窗外框边3mm。
门窗扇安装在室内外粉刷工程施工基本结束后进行，推拉窗扇应先装内侧，后安
外侧，旋转调整螺钉，调正滑轮与下框的距离，使毛条压缩量为1～2mm，窗上所有滑轮均应调正以使底部毛条压缩均匀，并使扇的主挺与框平行。固定扇应装在室外侧面，并固定牢固不会脱落，确保使用安全。
密封胶的施工，清除被粘结物表面的油污、铁锈、灰尘，并表面保持干燥，施工后密封胶表面平整，凹凸不能超过1mm。
粉刷全部完成后将保护胶纸撕去，塑料胶纸在型材表面留有的胶痕，宜用香焦水清理干净。 质量要求及质量标准
塑钢门窗安装必须牢固、横平竖直、高低一致。外框与洞口应弹性连接牢固，不得将门窗外框直接埋入墙体，框与墙体缝隙应填嵌饱满密实，表面平整光滑、无裂缝。
安装密封条时应留有伸缩余量，一般比门窗的装配边长20~30mm，在转角处应斜面断开，并用胶粘剂粘贴牢固，以免产生收缩缝。
门窗框扇在安装过程中，不得在门窗框扇上安放脚手架、悬挂重物或在框扇起吊，以防门窗变形和损坏。
吊运时，表面应用非金属软质材料衬垫，选择牢靠平稳的着力点，以免门窗表面擦伤。
门窗扇应开启灵活，无倒翘、阻滞及反弹现象。五金配件应齐全，位置正确。关闭后密封条应处于压缩状态。
门窗安装后外观质量应表面洁净、大面无划痕、碰伤、锈蚀；涂膜大面平整光滑、厚度均匀、无气孔。
13水泥砂浆楼地面
施工前按设计要求选择不发火无机材料，例如：石灰石、白云石、大理石等，并按要求进行试块实验。
施工工序：基层清理→弹水平标高线→撒水湿润基层→抹踢脚板→冲筋贴灰饼→刷素水泥浆结合层→铺水泥砂浆压头遍→第二、三遍压光→面层养护
施工准备：在墙上弹好+500mm水平标高线；各种立管、套管、孔洞边位置用细石混凝土灌好修严；有垫层的地面做好垫层，地漏处找好泛水及标高；将基层清理干净，清除松动石子及软弱混凝土，凸出部位应剔除平整；施工前一天将基层清扫干净，并撒水湿润基层。
刷素水泥浆结合层：可刷1:水泥浆，或在基层上均匀撒水后再撒水泥面，经扫涂
形成均匀的水泥浆粘结层，随刷随铺水泥砂浆。
冲筋贴灰饼：根据水平标高线在地面四周做灰饼，大房间应相距～2m，如有地漏和有坡度要求的地面，应按设计要求做泛水和坡度。
铺水泥砂浆压头遍：紧跟贴灰饼冲筋铺水泥砂浆，用木抹子赶铺拍实，上木抹子搓平，吸水后铁抹溜平。（如有分格，经分格弹线或拉线后用劈缝溜子开缝，溜压至平直光。）
第二遍压光：压平头遍后，踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，要求不漏压，平而出光。
第三遍压光：水泥砂浆终凝前进行第三遍压光用铁抹子把第二遍压光留下的抹子纹压平、压实、压光，达到成活。
养护：地面压光成交活后24h，铺锯末撒水养护并保持湿润，连续养护时间不少于15d。养护期间不得压重物和碰撞。
14瓷砖地面施工方法
根据水平标高线在地面四周做灰饼，相距～2m增加冲筋应做标准灰饼，冲筋，并用木杠刮平，用以控制楼地面的平整度。 基层处理：基层必须平整、干净、无空鼓现象。 根据尺寸，规划排砖，弹控制线，缝宽度5—8mm。
粘贴方法同常规，用橡皮锤轻敲挤出多余的余料，至平整贴实为止，随贴随时调整缝隙大小。 勾缝：白水泥擦缝。 15设备基础施工
本工程设备基础主要为室内、外的变压器、配电柜、设备基础等。 采用钢模板支模，Φ48×脚手钢管支撑。
设备基础预留孔模板采用厚木板制作木盒，并以井字形钢管架固定，砼浇筑完毕后拆除。或采用快易收口网模板，制作成预留孔型式，浇筑砼后不必拆除。 园形设备基础用100、150mm宽组合钢模板竖拼，用φ48×钢管斜撑于基坑土壁面上，并固定牢固。
设备基础须待设备到货，核对无误后方可进行设备基础施工。基础预留螺栓尽量采用设备带定位板，以保证螺栓位置的正确。
16室外工程 道路结构
（1）厂房引道路面
素土夯实，机械挖土深度，路基修正碾压，厚150mm灰土垫层，厂拌厚150mm水泥稳定砾石(水泥剂量<6%)，厚120cmC25砼面层。
（2）场地铺砌（轻载）
素土夯实，机械挖土深度，路基修正碾压，厚150mm灰土垫层，厂拌厚150mm水泥稳定砾石(水泥剂量<6%)，厚120cmC25砼面层。 （3）路边石安装
C30预制混凝土构件：130mm（w）*350mm（h）*795mm（L）； 路缘石基础：C15混凝土250mm（w）*420mm（h） ； 1:3白灰砂浆卧底，水泥砂浆勾缝。 （4）水泥混凝土轻载路面
挖土深度； 路基修整碾压； 垫层厚度15cm；
基层厚度20cm，水泥稳定砾石(水泥剂量<6%)； 面层厚度20cm，水泥混凝土强度C30 。 （5）厂房引道路面（宽度小于等于3m)及人行道
挖土深度； 路基修整碾压； 厚120mm灰土垫层；
厚120mm水泥稳定砾石(水泥剂量<6%)； 厚80mmC25砼面层。 （6）排水沟
混凝土拌合要求：C30防水商品砼，内壁尺寸500x500(h)，壁厚、底厚150mm，盖板厚60mm；垫层商混C15，厚度100mm； 垫层为C15商品砼。
施工工艺
基层填筑必须检验合格后方可施工手摆石、级配碎石层、石屑层。在路基面恢复中线。直线段每15～20m设置一桩，曲线段每10～15m设置一桩，逐个对每个断面的中桩、边桩进行抄平，在桩位处按抄平高度制作标高控制平台。 混合料摊铺及整形：将每车混合料按计算的摊铺面积，均匀地分布在各方格（范
围）内；用推土机或铲车将混合料推平，同时检查其松铺厚度是否与试验段总结的松铺厚度相稳合。
施工质量控制注意事项
将石块、拌合好的混合料用自卸车把混合料运送至摊铺现场闷料或在拌合站闷料，闷料时应覆盖，以减少水分散失或被污染，施工时同时注意天气情况，尽量在雨到来之前碾压完成并停止施工。
在碾压过程中，如有弹簧、松散、离析等现象，对该部位级配碎石进行挖除，挖除厚度大于10cm厚，并重新换填新的混合料，再进行碾压，以使其达到质量要求。
严禁压路机等其它施工机械在已完成的路段调头与急刹车。
严禁用“薄层补贴”的方法找平，如有局部低洼处用齿耙翻松10cm以上，并补充新鲜混合料填充找平后一同进行碾压。 压实度的检测用灌沙法从施工层的全厚取样。
施工接缝采用搭接拌合，整平后一起碾压的方式进行碾压密实，确保接缝处的纵向横向平整度。严禁斜接缝，以防止施工机械在接缝处碾坏已成型路段。 施工层表面不得高出设计标高，对于局部低于标高之处，不能采用贴补，待下步施工水泥稳定底基层时找平。
养生：采取禁止开发放通并尽快摊铺水泥稳定级配碎石底基层的方法，为防止表面因水分散失而松散，应用洒水车适当洒水，保证成型级配碎石垫层表面的密实。
混凝土面层施工
首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。
混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。接缝位则在安装好的模板上做出标记。 本项工程采用商品混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。 商品混凝土用罐车运至现场灌注点。
混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿
润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。
松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。
摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。平板振捣器的有效深度一般为22cm左右。不采用真空脱水工艺施工时，宜采用的平板振捣器；插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率6000次/min以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20S。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10~20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于时，振捣时间不宜少于30S；水灰比大于时，不宜少于15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以~min为宜。
17砼道牙施工
放线刨槽，按标准的路边桩，加钉边桩，直线部分10～15m，弯道上5～10m，路口园弧1～5m反复校核高程及曲线，以求园顺。立道牙平面刨槽时，应连同灰土的位置，一次刨出，按规定或设计做好灰土。
安砌：在刨好的槽面上或灰土面上要铺约2cm厚砂浆，按放线位置安砌道牙，用橡胶锤敲打做到平稳牢固，顶面平整，缝宽均匀（1cm），线条要园顺、平直。 安砌好混凝土侧平道牙后，内外槽在基层顶面以下者，应用砂浆填平至基层面。 还土：立道牙后背应用C20混凝土夯实，夯实宽度不少于50cm，厚度不小于15cm，密实度在90%以上。
勾缝：先校核道牙位置高程，使其符合设计，且在路面完成后再进行勾缝。 湿法养生5～7天，防止碰撞。
路边石采用C30预制混凝土构件：130mm（w）*350mm（h）*795mm（L）。C15混凝土250mm（w）*420mm（h），1:3白灰砂浆卧底，水泥砂浆勾缝。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容