扬州职业大学毕业设计 扬州职业大学 毕业设计
设计题目：
Z3050摇臂钻床壳体盖机
加工工艺及夹具设计
院
别: 机械工程学院 业
专 数控技术
： 班
级: 号
数控102 100104231
学
完成时间：2012年3月20日
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目录
摘要 ................................................................................................................. 1 第1章 壳体的技术要求分析 ............................................................................ 2
1.1摇臂钻床的介绍 .................................................................................. 3 1.2技术要求分析 .................................................................................... 4 第2章 壳体毛坯的选择及加工时的问题 .......................................................... 5
2.1壳体毛坯的材料的选择 ....................................................................... 6 2.2壳体机械加工时的主要问题 .............................................................. 6
2.2.1孔和平面的加工工序 .......................................................................................... 6 2.2.2精粗加工后阶段进行 .......................................................................................... 7 2.2.3孔系加工方案的选择行 ...................................................................................... 7
第3章壳体机械加工时定位基准的选择 ........................................................... 7
3.1粗基准的选择 .................................................................................... 7 3.2精基准的选择 ..................................................................................... 7 第4章工艺路线的拟定 ....................................................................................... 9 第5章确定机械加工余量 ................................................................................12
5.1平面加工 ............................................................................................ 12 5.2孑L的加工 ...................................................................................... 13 第6章选择加工设备 ...................................................................................... 15
6.1选择机床 ............................................................................................ 15 6.2选择夹具 ........................................................................................... 15 6.3选择刀具 ............................................................................................ 15 6.4选择量具 ............................................................................................ 16 第7章 确定切削用量，工时定额，切削力及其功率 ..................................... 17
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7.1切削用量的选择原则 ..........................................................................17 7.2铣平面 ................................................................................................ 18
7.2.1 铣 N 面 .................................................................................................. 19 7.2.2 铣 M面 .................................................................................................. 20 7.2.3 铣 R 面 ................................................................................................... 20 7.2.4 铣 S 面 ................................................................................................... 22 725 726
铣 Q面 .................................................................................................... 22 铣 P 面 ..................................................................................................... 22
7.3孑L加工 ............................................................................................. 22
7.3.1 镗孔 1，孔 3，孔 4 ........................................................................................ 22 7.3.2半精镗孔 ...................................................................................................... 23 7.3.4粗镗孔2 ............................................................................................................. 25
7.4钻孔 ..................................................................................................... 25
7.4.1 钻孔 5-M18-7H ........................................................................................................... 25 7.4.2 钻 5- 18-7H ................................................................................................... 25 7.4.3 钻 M48X2 -7H ............................................................................................. 26 7.4.4 钻 M16 1.5-7H .............................................................................................26 7.4.5 钻 M42X 1.5 -7H .......................................................................................... 26 7.4.6 钻 5-
17 ................................................................................................... 26
7.4.7 钻 4-M5-7H ....................................................................................................27
7.5螺纹加工 ............................................................................................. 27
7.5.1攻M48X2-7H ................................................................... 错误！未定义书签。 7.5.2 攻 M42X 1.5 -7H ........................................................................................27 7.5.3 攻 M16X 1.5 -7H ........................................................................................27 7.5.4 攻 4-M5-7H ................................................................................................... 27
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第8章 绘制毛坯图和编制工艺卡 ............................................................ 30 8.1绘制零件-毛坯合图 ..........................................................................28 8.2编制工艺文件 ....................................................................................28 第9章 夹具设计 .......................................................................................30 9.1夹具的定义 ......................................................................................... 30 9.2机床夹具的结构 ............................................................................... 31 9.3第十四道工序夹具的设计 ................................................................. 31
9.3.1确定工作方案 .............................................................................................. 32 9.3.2确定定位方案 ............................................................................................ 32 9.3.3计算夹紧力 ................................................................................................. 33 9.3.4夹紧结构的选择 ........................................................................................... 33
9.3.5其它元件的选择 ........................................................................................... 33 9.3.6绘制夹具总装配图 ....................................................................................... 34
结 论 ................................................................................................................ 36 谢 辞 ................................................................................................................ 37 参考文献 ......................................................................................................... 38
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摘要
壳体的加工质量将直接影响机器的性能和使用寿命。本次设计旨在提高
Z3050摇臂
钻床壳体的加工效率，由此我们首先对壳体的结构特征和工艺进行了仔细的分析，然后确 定了一套合理的加工方案，加工方案要求简单，操作方便，并能保证零件的加工质量。在 制定加工工艺规程的顺序如下：
1分析被加工零件； 2选择毛坯；
3设计工艺过程：包括划分工艺过程的组成，选择定位基准，选择零件表面的加工方法， 安排加工
顺序等；
4工序设计：包括选择机床和工艺装备，确定加工余量，计算工序尺寸及其公差，确定 切削用量及
计算工时等；
5编制工艺文件。
此外，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，需设计专用夹具，本次设 计选择了第十四道工序钻5-017, M48 M16的夹具设计，以满足加工过程的需要。
关键词：壳体，工艺规程，夹具
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第1章壳体的技术要求分析
1.1摇臂钻床的介绍
机床是人类在改造自然的长期斗争中随着社会生产的发展和科学技术 的进步而不断发展、不断完善的。
早在6000多年前，就有了原始的钻床和木工车床 •使用弓钻在石斧、陶 瓷上钻孔，并出现了把工件支承在两个架上，拉动绕在其上的绳子使要料旋 转，用手握刀具“车削”回转体的加工方法。
17世纪中叶，开始用畜力代替人力作为机床的动力，但仍然用手握刀 具加工，其加工质
量完全决于操作者的熟练程度，且劳动条件十分艰苦，生 产效率极低。与此同时，又创造了加工天文仪器上大铜环的平面铣床和磨床。
18世纪，随着蒸汽机的发明问世，以及机动走刀架的创造，以蒸汽为 动力，对机床进行
驱动或通过天轴对机床进行集群驱动，才其本上解放了操 伯都的双手，并使加工质量和加工效率有了明显的提高，初步形成机床的雏 形。
19世纪20年代初，随着电动机的问世，电动机又取代了蒸汽机，通过 天轴对机床进行集
群驱动，以后又用单独电动机的全齿轮传动，机床才基本 具备了现代的结构形式。
本世纪初至40年代，由于高速钢和硬质合金的相继出现，促使机床沿
着加工转、转功率和提高刚性结构的方向发展。同时，由于交流电动机、齿 轮、滚动轴承、电气、液压等技术都有了很大进步，使机床的传动、结构和 控制等方面得到很大改进，机床的加工精度和生产效率显著提高。此外，在 原有的车床、钻床、刨拉床、铣床、齿轮加工机床等基本形式上，机床的品 种有了进一步的发展。例如各种高效率自动化机床、重型机床和精密机床相 继制造成功，至此，机床已发展成类型品种繁多、结构性能相当完善的现代 化加工设备。
钻床是一种用途广泛的孔加工机床，主要用于加工外形复杂、没有对称 旋转轴线的工件，如杠杆、盖板、箱体、机架等到零件上的单孔或孔系。钻 床主要是用钻头钻削加工精度要求不高的孔，还能完成扩孔、铰孔、攻螺纹 和端面等加工。
钻床的主要类型有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床能及专门化钻床等。 其中摇臂钻床一般用来实现、实现中型零件的钻孔、扩孔等加工。
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Z3050摇臂钻床的主要特点：
主要关键件选用高强度铸铁和特供钢材；经世界第一流执处理设备处 理，经久耐用；经专门化设备连续加工，确保基础部件精良；液压动大实现 各部大紧和主轴爱速，灵敏可靠； 16级主轴转速与进给可选配出经济高效
切削；机电液操纵均集中在主轴箱上，方便快捷；新工艺涂装和不断改进的 外观展示时代风范。
1.2技术要求分析
(1) 孔的尺寸精度及形状精度
孔1 220和孔3 85与孔4 60其孔径尺寸精度等级为⑵孔距公差
壳体孔1和孔3为10.05mm壳体孔3和孔4为［0.06mm
(3) 平面的几何形状精度
壳体N面的平面度公差为
0.03mm
(4) 孔的中心线与面的垂直度
孔3 85对N的垂直度为 0.03mm
3
IT7级
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-I
图1-1 加工的各平面和孔的位置
(5)
平行孔的中心线的平行度
孔中心线的平行度与齿轮传动精度和齿宽等因素有关，
该壳体的孔中心
线的平行度公差为
(6)
0.05mm
孔及平面的表面粗糙度
N面，M面，R面，S面，Q面的粗糙度为 Ra1.6um，
的表面粗糙度为 Ra1.6um其余为Ra3.2- Ra12.5.
第2章 壳体毛坯的选择及加工时的问题
2.1壳体毛坯的材料的选择
毛坯选择时有以下几点要求：
(1) 选择毛坯应该考虑生产规模的大小，它在很大程度上决定采用某种 毛坯制造方
法的经济性。
(2) 选择毛坯应该考虑工作结构形状和尺寸大小。 (3) 选择毛坯应该考虑零件的机械性能要求。
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(4) 选择毛坯应从本厂的现有设备和技术水平出发，考虑可能性和经济 性。 (5) 选择毛坯应该考虑利用新工艺，新技术和新材料的可能性。
由于机体的结构复杂， 其抗振性和耐磨性要求较高故选择成型， 切削性,
抗振性耐磨性匀较好。 同时价格低廉的 HT200。为毛坯材料。由于生产量大。 因此为了提高生产率采用砂型机器造型及壳型。
2.2壳体机械加工时的主要问题
零件加工时，往往不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗，精加 工分开进行，为此，一般都将整个工艺过程划分几个加工阶段，这就是在安 排加工顺序时所应遵循的工艺过程划分的原则。按加工性质和作用的不同， 工艺过程可划分不同的阶段。
作为箱体类零件的壳体其主要加工表面是平面及孔等， 的加工精度比孔的加工精度易实现。
一般情况下碰面
因此对于摇臂钻床的壳体来设计机械加
如何处理好孔与平面间的相
工过程是的主要问题是如何实现孔的加工精度， 互关系。
2.2.1 孔和平面的加工工序
箱体类零件的机械加工应遵循“先面后孔”的加工原则，这样处理的主 要原因是平面的面积较大定位时稳定可靠且夹紧牢固。
因而容易保证孔的加 工
精度。其次先加工平面可以先切去铸件表面凹凸部分，为提高孔的加工精 度创造条件。而且这样做便于对刀调整，同时也有利于保护刀具。防止打刀 和崩刀。
222 精粗加工后阶段进行
对于壳体的主要表面加工时应将粗精加工后阶段进行，
这是因为壳体的
结构形状复杂，主要表面的加工精度较高，将粗精加工各阶段进行可以消除 由粗加工所加工精度的影响，有利于保证壳体的加工精度，同时还能根据粗 精加工的不同要求来合理选用设备，有利于提高生主率。
2.2.3 孔系加工方案的选择
加工壳体的孔系时应选择能满足孔系加工精度和加工效率，
5
此外还应考
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虑影响经济效益的因素， 的通用机床。
在满足精度要求及生产率的条件中应选择价格最低
根据该机床的加工精度和生产率要求宜采用镗模法镗孔和钻铰孔的加工
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第3章 壳体机械加工时定位基准的选择
3.1粗基准的选择
粗基准的选择应满足以下要求：
（1） 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求， 则应以
不加工表面作为粗基准。
（2） 如果必须首先保证工作某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗 基准。 （3） 选作粗基准的表面应平整，没有浇口，冒口或飞边等缺陷，以便定 位可
靠。
⑷ 粗基准一般只能使用一次，即不重使用，以免产生较大的位置误差。
为了满足上述要求应选择壳体的重要 基准，限制工件的六个自由度，铣
N面，为主要基准和侧面定位为粗
M面，S面，镗孔1。
3.2精基准的选择
精基准的选择应满足以下要求
：
（1） 用设计基准作为精基准，以便消除基准不重合误差，即所谓“基准 重合”原则。
（2） 当工作以某一组精基准定位可以方便的加工其它各表面时，应尽可 能在多数工序中采用此精基准定位，即所谓“基准统一”原则。
（3） 当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表 面本身作为精基准， 而该加工表面与其它表面之间的位置精度则要求由先行 工序保证，即遵循“自为基准”原则。
（4） 为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，在选择基准时，可遵 循“互为基准”原则。
（5） 精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠，为此，精基准的面积与被
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加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
壳体的N面和孔1既是装配基准又是设计基准，
因它作为基准能使加工
遵循“基准重合”的原则。其余各面，孔的加工也能用它定位，这样工艺路 线遵循了“基准统一”的原则，此外， 紧也简单可靠。
N面的面积较大，定位比较稳定，夹
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第4章工艺路线的拟定
在对零件的工艺必进行分析和选定毛坯之后， 即可制订机械加工工艺过
程，一般可分两步进行。第一步是设计零件从毛坯到成品所经过的整个工艺 过程，这一步是零件加工的总体方案设计；第二步是拟定各个工序的具体内 容，也就是工序设计。这两步内容是紧密联系的，在设计工艺过程时应考虑 有关工序设计的问题，在进行工序设计时，又有可能修改已设计的工艺过程。
由于零件的加工质量、生产率、经济性和工人的劳动强度等，都与工艺 过程有着密切关系，
为此应在进行充分调查研究的基础上，
多设想一些方案,
经分析比较，最后确定一个最合理的工艺过程。
1. 工艺方案1：
N01 :铸造 N02:热处理退火 N03:毛坯检验。 N04：涂油漆。
N05:以N面为基准粗车 M面 N06:以M面为基准粗车 N面 N07:半精车，精车 N面
N08:半精车，精车 M面，粗车孔 230 N09 :粗铣 P面，Q面粗铣 Q面。 N10 :粗精铣S面R面
N11 :钻 5- 18-7H，5- M18-7H，4-M5-7H N12:钻 M42X1.5-7H
N13:以 N面为基准用钻模钻 5- 17，M16x1.5-7H,M48x2-7H N14:锪平 5-
17
220 85，
60
N15:粗半精，精镗 N16:粗半精，精镗
N17:攻螺纹 M16x1.5-7H，M42x1.5-7H，M48x2-7H，4-M5-7H
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N18:倒角 N19:检验 N20:入库 2. 工艺方案2:
N01 :铸造 N02:热处理退火 N03:毛坯检验 N04:涂油漆
N05:以N面为基准,粗车 M面、S面 N06:以M面为基准，粗铣、半精铣、精铣 N07:以N面为基准，粗铣、半精铣、精铣 N08:以M面为基准，粗铣、半精铣P面 N09:以M面为基准，粗铣、半精铣、精铣 N10 :以N面为基准，半精铣、精铣 N11 :钻 4-M5-7H,5- N12:钻 M42X1.5-7H
N13:以 N 面为基准用钻模钻 5- N14:锪平 5-
17,M16x1.5-7H
220 230
17,M16x1.5-7H,M48x2-7H
18-7H
S面
Q面、R面 N面 M面
N14:粗镗，半精镗，精镗孔 N15:粗镗，半精镗，精镗孔
N16:以 220为基准,粗镗,半精镗,精镗孔 85 N17:以 220为基准,粗镗,半精镗,精镗孔 60
N18:攻螺纹 4-M5-7H，M16x1.5-7H，M42x1.5-7H，M48x2-7H N19:倒角 2x45 N20:检验 N21 :入库
3. 工艺方案的比较，分析上述两种方案遵循了工艺路线的一般原则：
1平面加工
方案1中平面以车为主，由于工件的尺寸较大，在车床上加工时其惯性 就大平衡困难，又由于
N面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削，容易
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引起工艺系统的振动，而且 N面的平面度为 0.03mm,此精度在车床上是难 以保证
的，而方案 2中采用铣平面的方法，便解决了上述问题。
2孔加工
方案1中三个孔 220， 85，和 60是在一道工序完成的，由于三孔直
3，孔4的设计基准是孔 1，
径相差较大，采用镗模夹具尺寸太大，而且孔
这样会产生基准不重合误差，方案 2中将-220， 85和•• 60分开加工，先 加工好 220再以 220为基准加工 85和 60，而 85和'60之间的孔中心 距由镗模来保证。
3钻孔
方案1中钻孔在一道工序中完成的，工步太多，工时太长，考虑到整个 生产线的节拍，应将分成几个工序，在方案
综上所述，应优先录用方案
2。
2中则解决了这个问题。
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第5章确定机械加工余量
加工余量的大小， 对零件的加工质量和生产率以及经济性均有较大的影 响。余量过大将增加金属材料、动力、刀具和劳动量的消耗，并使切削力增 大而引起工件的变形较大。反之，余量过小则不能保证零件的加工质量。确 定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下尽量减少加工余量，目 前，工厂中确定加工余量的方法一般有两种，一是靠经验确定，另一种是查 阅有关加工余量的手册来确定，这种方法应用比较广泛。
根据第二种方法， 按GB64414-86铸件尺寸公关。GB711351-89加工余量。 根据壳体最大尺寸为 530mm造型方法为砂型机器造型，根据参考文献 按表2.2-3和表2.2-5选择铸件精度为 9级和铸件加工余量等级为 后按表2.2-4分别确定铸件尺寸公关和各工序尺寸公关。
各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度如下：
归］，
G级，然
5.1 平面加工
⑴N 面：精铣：表面粗糙度
Ra1.6um;工序余量 Z=0.25mm Ra6.3um;工序余量 Z=1.25mm
半精铣：表面粗糙度
粗铣：表面粗糙度 Ra12.5um;工序余量 Z=3.5mm 毛坯尺寸：224.5 _2.8
⑵M 面：精铣：表面粗糙度 Ra1.6um;工序余量 Z=0.25mm
半精铣：表面粗糙度 Ra6.3um;工序余量 Z=0.75mm
粗铣：表面粗糙度 Ra12.5um;工序余量 Z=3.5mm 毛坯尺寸：224.5 J2.8
⑶P 面：粗铣：表面粗糙度
Ra12.5um;工序余量 Z=3.0mm
毛坯尺寸：59 _2.0
⑷Q 面： 精铣：表面粗糙度 Ra1.6um;工序余量 Z=0.25mm 半精铣：表面粗糙度 Ra3.2um;工
序余量 Z=0.5mm 粗铣：表面粗糙度 Ra6.3um;工序余量 Z=1.75mm
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毛坯尺寸：59.5 _2.0
⑸R 面：精铣：表面粗糙度
Ra1.6um;工序余量 Z=0.25mm
半精铣：表面粗糙度 Ra3.2um;工序余量 Z=0.5mm 粗铣：表面粗糙度
毛坯尺寸：51 _2.0
⑹S 面：精铣：表面粗糙度
Ra1.6um;工序余量 Z=0.25mm Ra6.3um;工序余量 Z=0.75mm
半精铣：表面粗糙度 Ra3.2um;工序余量 Z=0.5mm 粗铣：表面粗糙度
毛坯尺寸：51 _2.0
表6-1 :各加工面的加工余量
(单位：毫米)
Ra6.3um;工序余量 Z=1.75mm
加工面 N面 M面 P面 Q面 R面 毛坯尺寸 224. 5 224. 5 59 59.5 51 51 加工余量 5 5 3 2.5 2.5 2.5 加工等级 9 9 9 9 9 9 S面 5.2孔的加工
(1)
孑L 1 220H7 IT=7
精镗：表面粗糙度 Ra1.6um;工序余量 Z=1mm 半精镗：
219 精度IT=11。表面粗糙度 Ra3.2um;工序余量 Z=2mm 217 精度IT=12。表面粗糙度 Ra6.3um;工序余量 Z=5mm
粗镗：
毛坯尺寸 212_4.0mm
⑵孔2 :加工好孔1后，再加工孔 2
精镗：表面粗糙度 Ra1.6um;工序余量 Z=1mm
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半精镗: 粗镗： 粗镗：
219 精度 IT=11。表面粗糙度 217 230
Ra3.2um;工序余量 Ra6.3um;工序余量 Ra 12.5um;工序余量
Z=2mm Z=5mm Z=10mm
精度 IT=12。表面粗糙度 精度 IT=11。表面粗糙度
毛坯尺寸 212
4.0
⑶ 孑L 3:精镗：•• 85H7 精度IT=11。表面粗糙度 Ra3.6um;工序余量Z=0.5mm 半精镗：
84.5 精度IT=11。表面粗糙度 Ra3.2um;工序余量 Z=1.5mm
粗镗： 83 精度IT=12。表面粗糙度 Ra6.3um;工序余量 Z=3mm 毛坯尺寸 80 _3.2 mm ⑷孑L 4:精镗：60H7 精度IT=7。表面粗糙度 Ra1.6um;工序余量 Z=0.5mm 半精镗： 59.5
精度IT=11。表面粗糙度 Ra3.2um;工序余量 Z=1.5mm
粗镗： 58 精度IT=12。表面粗糙度 Ra6.3um;工序余量 Z=3mm 毛坯尺寸 55 ^2.8 mm
表5-2 :各加工孔的毛坯尺寸及加工余量（单位：
mn）
加工孔 孔1 孔2 孔3 孔4 毛坯尺寸 *212 *212 *80 *55 加工余量 8 18 5 5 14
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第6章选择加工设备
6.1选择机床
（1） 铣平面各工序工步太多，中批生产要求较高的生产率，根据参考文 献,故选择
T612卧式铣镗床
（2） 镗孔：由于加工零件直径较大，故选择卧式铣床镗床。由于要求的 精度较高，孔与孔之间的位置精度较高，表面粗糙度的参数值较小，根据参 考文献中的表 4.2-25,故选择T612型
（3） 钻孔，锪平，攻丝可采用专用的钻模在摇臂钻床。
6.2选择夹具
本零件在铣平面，镗孔，钻孔都采用专用夹具。
6.3选择刀具
（1） 在锪平面的工序中一般都选择硬质合金的铣刀，
1-2,加工铸铁中零件采用 YG6硬质合金刀具
根据参考文献 2中 表
（2） 在镗孔的工序中，一般都选择硬质合金的镗刀。加工铸铁零件采用 YG6硬质合金刀具
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（3） 在钻孔，锪平面，攻丝的工序中，一般都选择硬质合金刀具，根据
参考文献2中表1-2,加工铸铁零件采用 YG6硬质合金刀具。
(3)刀具卡 铣刀：T01 125mm T02 315mm 镗刀：T01 40mm 钻 头：T01 7.8mm T02
9mm T03 14.5mm T04 17mm T05 46mm 丝 锥：T01 5mm T02 42mm T03 48mm
6.4选择量具
本零件中属于中批生产，一般均采用通用量具，选择量具方法有三种： 一是按计量器的不确定度选择，二是按计量器的测量方法极限误差选择，选 择时采用其中的一种方法即可。
(1)
选择加工孔用的量具： 85H7孔径粗镗，半精镗，
精镗三次，加工 粗镗至©83mm半精镗至*84.5 ^^mm粗镗孔*83 ^^mm公差等级为IT12 级，按表查得精度系数K=10%o计量器具的测量方法的极性误差，
m
=KT=0.1
0.19=0.019mm,查表可选内径百分尺，从表中选分度值为
0.01mm，测量范围 50-125mm的内径百分尺(GB8177-87)即可
(2) 半精镗孔©84.5mm,公差等级为IT11，按表中精度系数 K=2%计 量器具测量方法的极限误差。
m
=KT=0.2 0.09=0.018mm查表选测量范围
50-100mm,测孔深为I型的一级内径百分尺。
(3) 精镗孔 85H7o由于精度要求较高，加工时每个工件都必须进行测 量，故宜选用极限量规，根据孔径可选择三牙紧式圆柱塞规。其余选用游标 卡尺分度值为 0.01mm。
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第7章 确定切削用量，工时定额，切削力及其功率
7.1切削用量的选择原则
正确地选择切削用量 ，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济 性,保证加工质量，具有重要的作用。
1. 粗加工切削用量的选择原则 ：
粗加工时加工精度与表面光洁度要求不高 ，毛坯余量较大。因此,选择粗 加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切除量 （金属切除率） 和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。
金属切除率可以用下式计算 ：
Zw v• f •a •1000
P
式中：Zw 单位时间内的金属切除量（
V ------------ 切削速度（m/s）
f -------- 进给量（mm / r）
mm3/s）
ap ――切削深度（mm）
提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是， 在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响 最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个 尽可能大的吃刀深度 ap，其次选择一个较大的进给量
的切削速度V。
选用较大的ap和f以后，刀具耐用度 t显然也会下降，但要比 V对t 的影响小得多，只要稍微降低一下 V便可以使回升到规定的合理数值，
能使V、f、ap的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。此外，增大
因此，
ap可
f ,最后确定一个合适
使走刀次数减少，增大 f又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切 削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。
17
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（1）切削深度的选择：
粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件 组成的工艺系统的刚性来确定。
在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，
应当尽量将粗加工余量一次切掉。只有当总加工余量太大，一次切不完时， 才考虑分几次走刀。
(2) 进给量的选择：
粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工 艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、 刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的 情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小 进给量。
(3) 切削速度的选择：
粗加工时，切削速度主要是受刀具耐用度和机床功率的限制。合理的切 削速度一般不需要经过精确计算，而是根据生产实践经验和有关资料确定。 切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须 考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。 一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速 度。只有当切削速度受到工艺条件限制面不能提高时，才选用低速，以避开 积屑瘤产生范围。切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且 不会产生积屑瘤和鳞刺。
2. 精加工时切削用量的选择原则：
精加工时加工精度和表面质量要求较高， 加工余量要小且较均匀。 因此,
并在此基础上尽量
选择精加工的切削用量时应着重考虑如何保证加工质量， 提高生产效率。
由此可见，精加工时应选用较小的吃刀深度 理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度 面质量，同时满足生产率的要求。
ap和进给量f ,并在保证合
V,以保证加工精度和表
7.2铣平面
7.2.1
铣N面
1. 选择刀具
(1) 刀具选用 YG6硬质合金刀片镶齿盘铣刀，根据查表，铣削深度为
18
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ap _5mm,ac=256mm就选择标准的镶齿盘铣刀齿数 Z=22个，dm=315mm
(2) 铣刀的形状：由于铸件硬度
：：0
乞220HBS取r0=150， kr=300，K= 50，
= 8°， = 100，
■ s
= 15
2. 选择切削用量
(1)决定铣床削深度 ap由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成，则
ap =3.5mm
(2)
确定每齿进给量 fz.采用不对称的镶齿盘铣刀提高进给量，根据表
得，当先用YG6铣床的功率为10KW.T612型卧式镗床的fz=0.14-0.24mm/z ， 故取
fz=0.2mm/z.
(3)
选择铣刀磨钝标准及刀具寿命。根据表可知，铣刀刀龂一刀面最大
磨损量为1.5mm.由于铣刀直径 d0=315mm
故刀具的寿命为：T=300mi n.
(4) 决定切削速度Vc和每分钟进给量nc。切削速度可根据参考文献
2中
表3.15查出，
当 dm=315mm, Z=22, ap -10mm, fz _0.24mm/z 时
vc =73m/m in, n z=74r/m in,
vn =256mm/m in.
ksv = ks^ = ksv =0.8
各修正系数为：
kMv = kMn = kMv =1.0
故 vc = vc kc =73 1.0 0.8=58.4m/min n= nc kc=74 1.0 0.8=59.2r/min 查表得T612型卧式铣镗床的说明书 ，选择：nc=60r/min, Vd=240mm/min
因此实际的切削速度和每齿的进给量：
■:d m n
乂 匕=3.14
1000
fz = vc1/ nc / =240/60
315 60/1000=59.346m/mi n
22 =0.18mm/z
(5) 校验机床功率：
根据参考文献 2中表3.24得，当
a© 玄256mm
ap 玄3.5mm
d°=315mm z=22mm,
vf =240mm/min
近似为： pc=9.5km
根据T612型卧式铣镗床说明书，机床主轴充许的功率为
10kw,上述查
19
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表所得功率为铣一个平面的功率，但由于此加工平面只有边上一个圈，因此 所选择的切削用量可以采用
，
vc=59.346m/m in
即： ap=3.5mm, vf=240m m/min ，n=60r/m in,
f z=0.18mi n/z
(6)计算基本工时：
21 tm =
Vf
式中 L=l+y+ △ l=530mm
根据表得不对称边装铣刀入切量及超切量
L=l+ y+ △ =530+110=640mm
『+△ =110mm则：
故 tm=2
7.2.2
640/240=5.4mi n
铣M面
用上述铣刀和同样的方法计算的结果如下： 铣刀进给量： 主轴转速： 实际切削速度： 铣削深度： 刀具耐用度： 铣削时间：
fz =0.18mm/z n s=60r/min vc=59.346m/mi n a p =3.5mm t d =300min tj=2t=4.08mi n
7.2.3
铣R面
1. 选择刀具
(1) 刀具选择YG6硬质合金刀片端面刀。根据参考文献
〔21中查表3.1得
铣削深度为 ap -2.5mm时，ae=112mm就选择标准的镶齿盘铣刀，齿数 Z=12 个，do=125mm
⑵ 铣刀的形状。由于铸铁硬度 乞220HBS故选择。=50，Rt = 300，kr = 50，
0
；：o
0
血
\"
= 8， ；:=10， s=- 15
2. 选择切削用量
(1)决定铣削深度 ap，由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成则
ap =1.175mm
20
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(2) 决定每齿进给量 fz。采用不对称镶齿盘铣刀以提高进给量，根据参
考文献21,查表3.5可知，当选用 YG6铣床的功率为 10kw，根据T612型卧 式铣镗床的说明书可知
fz=0.14-0.24mm/z, 故取fz=0.24mm/z
(3) 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命。 根据参考文献 2 1中表3.17可知铣刀 刀齿后刀面
最大磨损量为1。由于铣刀直径d°=125mm 故刀具的寿命为 T=180mi n.
⑷ 决定切削速度Vc和每分钟进给量nz，切削速度可由表查出。
当 dm =125mm,z=12 个,ap 乞2.5mm, fz ^0.24mm/z 时
vt=8.7mm/mi n, nt =222r/m in, vf =586mm/min
各修正系数： kMv = kMn = kMv =1.0 ksv = ksn = ksv=0.8
故 vc = vt kv =8.7
n=
1.0 0.8=69.3mm/min
0.8=177.6r/min 1.0
0.8=468.8mm/min
nc=205r/min,
Vrc =480mm/m;
nt kv=222 1.0 vr =Vrt Rrt =586
根据T612型卧式铣镗床的说明书选择 因此，实际的切削速度和每齿进给量为：
vc =m n/100=3.14 fz = vcz/耳乙=480/205
125 205/1000=80m/mi n
12=0.2mm/z
(5) 校验机床功率：
根据参考文献 2中表3.24，当；:p=180-220Mpa
ac 玄 112mm ap =2.5mm dm=125mm z=12 个
vr =480mm/min
近似为：Pec =5.5km
根据T612型卧式铣镗床说明书，机床主轴充许的功率 故机床的功率满足要求
因此，所选择的切削用量可以采用，即：
ap =2.5mm
vr =480m m/min n=205r/m in
vc =80m/m in
fz=0.2mm/z pcm=10 75%=7.5km
(6) 计算基本工时： J二L/Vr
式中：L=l+y+ △
l=190mm
y+ △ =417mm则：
根据表可知，不对称安装刀具入切量及超切量
L=l+y+ △ =190+407=237mm
故 tm=237/480=0.5mi n
21
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724 铣S面
铣S面与铣R面的切削用量，工时定额，切削力及切削功率完全相同 即： fz=0.2mm/z
vc=80m/min ap=2.5mm
t 01 =180min
pcc =5.5km
7.2.5
铣Q面
用上述同样的方法计算结果如下：
fz =0.1mm/z, vc=88m/mi n, ap =2.5mm
t 01 =18min,
Pcc =2.3km,
t j =2t =0.77min
7.2.6 铣P面
用上述同样的方法选自结果如下：
fz =0.1mm/z,
vc=88m/mi n, ap =3.0mm
t -01 =180mi n,
Pcc=2.3km,
tj =21 =0.45min
7.3 孔加工
7.3.1
镗孔1,孔 3,孔4
(1)粗镗孔1
220，工序尺寸为
217
孔1用一根镗杆加工，根据参考文献
1 1中按表3-123，
取 v=0.8m/s, f=0.57mm/r 则主轴转速： ns =1000v/二d =70r/min 查表得：Fz=9.81
60nfzC^apXfz f yfzvnfz kfz
巳=fzV10‘取 Cfz =180, Xfz =1, Yfz =0.75, nfz =0, kfz =1
则：Fz=1452.3N,
Pm=1.16kw
取机床的效率为 0.75，贝U:
5.5
0.75=4.125kw>1.16kw
故机床的功率足够。 基本工时计算计算如下：
L=25mm,
tj=l/f n
s=击50=0.63min
22
tj =0.5min
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(2)孑L 3 85，孔4 60,使用镗模一次加工完成，工序尺寸分别为 58
83，
按表 3-123，取 v=0.8m/s, f=0.57mm/r
23
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则主轴转速：讥=10°°拓d =1000>< °% 14x2仃=70\"min
查表得:Fz=9.81
60nfzCfzapXfz f yfzvnfz kfz
巳=fzv10‘
x 取 Cfz =180,
Xfz =1, Yfz=0.75,
nfz=0, kfz =1
则
Fz=1452.3n,
Pm =1.16kw
取机床的效率为 0.75kw , 贝U 5.5 0.75=4.125kw>1.16kw
故机床的功率足够。 基本工时计算如下：
L=41mm, tj =L/f ns = 4% 57 疋 7°=1.03min 7.3.2
半精镗孔
(1)半精镗孔
220，工序尺寸为
219，孔1用一根镗杆加工按表 3-123，取 v=1.15m/s, f=0.45mm/r
则主轴转速： 讥=100% =100^1.1^^.1^219
查表得：Fz=9.81
60nfzCf apXfz f yfzvnfzkfz 巳=fzv10”
取 Cfz =180, Xf z=1, Yfz =0.75, n fz=0, kfz =1 则
Fz =1452.3n,
Pm =0.65kw
取机床的效率为
0.75kw
贝U 5.5 0.75=4.125kw>0.65kw
故机床效率足够。 基本工时计算如下：
L=25mm, Tj=L/f 足=2%.145 汇 100=0.56min
⑵ 孔3 85,孔4 60,使用镗模一次加工完成，工序尺寸分别为
按表 3-123，取 v=1.15m/s, f=0.45mm/r
24
*84.3 刊
22, ©59.50.19 0
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则主轴转速:
查表得：
ns
=100% =1000*1.153
14* 219
=100r/min
Fz=9.81 60nfzCfgpXfzf yfzvnfzkfz Pm = fzW0\"
25
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取
Cfz=180, Xfz=1, Yfz=0.75,
Pm =0.65kw
n fz=0, kfz =1
则
Fz =1452.3n.
取机床的效率为
贝 U 5.5
故机床效率足够。 基本工时计算如下：
L=41mm,
0.75kw
0.75=4.125kw>0.65kw
「也 甘%.145\"00=°.9伽
7.3.3 精镗孔
(1)精镗孔1 220，工序尺寸为
220H7,孔1用一根镗杆加工
按表 3-123，取 v=1.15m/s, f=0.15mm/r
则主轴转速： 查表得：Fz=9.81
取
Cfz =180,
ns
=1000%d =1000 X “驚 14><219=130伽鬥
Pm = fzvW‘
nfz=0, kfz =1
60nfzCfzapXfz f yfzvnfzkfz
Xfz =1, Yfz=0.75,
贝 U Fz=1452.3n, Pm=0.309kw 取机床的效率为 0.75kw 贝 U 5.5
0.75=4.125kw>0.309kw
故机床效率足够。 基本工时计算如下：
26
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L=25mm, (2)孔3
Tj =L/f ns=2%.15\"00 85,孔4
=1.67min
85H7， 60H7
60，使用镗模一次完成，工序尺寸分别为
按表 3-123，取 v=1.5m/s, f=0.15mm/r
则主轴转速: ns
=1000「153.14 219
=130r/min
查表得： Fz=9.81
60nfzCfzapXfz f yfzvnfz kfz
取
Cfz=180, Xfz =1, Yfz =0.75,
则
Fz=1452.3n,
Pm=0.217kw
取机床的效率为
0.75kw
27
Pm 二 fzV10 =0, kfz =1
nf
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贝 U 5.5
0.75=4.125kw>0.217kw
故机床效率足够。 基本工时计算如下：
L=41mm, Tj=L/f ns = 4^0 15* 100 =2.73min 7.3.4 粗镗孔2
贝 U v=0.8m/s f=0.57mm/r
n s=66r/mm Pm=1.16kw
加工时间：t=0.4min
7.4钻孔
7.4.1
钻孔 5-M18-7H
钻孔5-M18-7H深15mm螺纹底孔 617深18mm盲孔。选择高速钢麻花钻头 按表 3-117，取 v=0.3m/s
则可计算出 ns =103 疡=1000 況 °% 14^6 7 =14.3r/s=858r/min 查表7-5得:
其中 f=0.1mm/s L=l+
l1 l2
由 l=18mm. l1 =[(D+d)/2]ctg[Rx+(l-2)]
dm =0 (钻孔)， 盲孔丨2=0.
通孔12 = ( l-4 )
贝U计算出 l1=4mm, l2=0mm故
0.1 858=0.25min
T 总=5T1=1.25min
7.4.2
钻 5-
18-7H
28
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钻5- ©18-7H深18mm螺纹低孔*7.8选择直柄麻花钻头 按表 3-117，取 v=0.3m/s
29
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则可计算出 足=103茫d =1000汉°'% yr 8=735\"min 查表7-5得:
其中 f=0.1mm/r L=l+ h+l2
由 l=15mm. li =[(D+d)/2]ctg[Rx+(l-2)]
dm =0 (钻孔)， 盲孔 12 =0. 通孔 l2 = (l-4 ) 则计算出
l1=4mm, l2=0mm故
T^L
= (15 4)0.1 735=°25min T
总=3T( =0.75min
7.4.3
钻 M48X 2-7H
使用专用钻头材料为硬质合金钢。按上述方法，分别计算结果如下, 钻头直径：
dm =46mm
进给量：
f=0.1mm/r
nn =120r/mi n
钻削速度：v=0.3m/s 加工时间：
7.4.4
t1=1.9mi n
主轴转速：
钻 M16 1.5-7H
攻螺纹前钻孔使用锥柄阶梯麻花钻，材料用硬质合金钢
按同样的方法，分别计算结果如下， 钻头直径： dm =14.5mm 钻削速度： 加工时间：
7.4.5
v=0.3m/s
t1=0.6mi n
进给量： 主轴转速：
f=0.1mm/r
nn=395r/mi n
钻 M42X 1.5-7H
攻螺纹前钻孔使用锥柄阶梯麻花钻，材料用硬质合金钢
按同样的方法，分别计算结果如下 钻头直径：
dm =17mm
：
f=0.1mm/r
进给量：
钻削速度：v=0.3m/s 加工时间： t1 =1.95mi n
主轴转速： nn =143.3r/min
30
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7.4.6
钻 5-
17
材料用硬质合金钢。
按同样的方法，分别计算结果如下 钻头直径：
dm =9mm
进给量：
f=0.1mm/r
nn
钻削速度： v=0.3m/s 加工时间：
王轴转速：
t|=0.52mi n
7.4.7 钻 4-M5-7H
材料用硬质合金钢。
钻头直径： 钻削速度： 加工时间：
按同样的方法，分别计算结果如下
dm =45mm
进给量：
f=0.1mm/r
n
v=0.3m/s
王轴转速：
右=0.68mi n
7.5螺纹加工
7.5.1
使用专用丝椎，材料为硬质合金钢。 丝椎直径： 主轴转速：
dm =5mm nn =153r/mi n
使用专用丝椎，材料为硬质合金钢 丝椎直径： dm =48mm 主轴转速： nn=15.9r/min
7.5.2
。用上述方法分别计算的结果如下： 钻削速度：v=0.04m/s 加工时间：
t,=1.28mi n
攻 M42X 1.5-7H
使用专用丝椎，材料为硬质合金钢 丝椎直径： dm =42mm 主轴转速： nn=1.82r/mi n
7.5.3
。 用上述方法分别计算的结果如下
攻 M16X 1.5-7H
钻削速度：v=0.04m/s 加工时间：
t,=1.32mi n
使用专用丝椎，材料为硬质合金钢。 丝椎直径： 主轴转速：
7.5.4
dm =16mm nn =47.8r/min
用上述方法分别计算的结果如下： 钻削速度：v=0.04m/s
攻 4-M5-7H
31
扬州职业大学毕业设计
加工时间：
t|=0.45mi n
用上述方法分别计算的结果如下:
钻削速度：v=0.04m/s 加工时间：
t|=0.4min
32
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第8章绘制毛坯图和编制工艺卡
8.1绘制零件-毛坯合图
在前面确定机械加工余量中已知各表面的各孔的总加工余量。 示。此处不再累述
见表（一） 表（二）所
8.2编制工艺文件
1机械加工工艺过程的组成
⑴工艺过程 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等 ，使其成
为成品或半成品的过程。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械 加工、热处理、装配等工艺过程。
._旋转
L n 1 FT~I y
图8-1 零件毛坯合图
33
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⑵机械加工工艺过程 质量，使
用机械加工方法，改变毛坯的形状、尺寸和表面
其成为零件的过程。
34
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零件的机械加工工艺过程由许多工序组合而成 个安装、工位、工步和走刀。
，每个工序又可分为若干
⑶工序一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件 所连续完成的那一部分工艺过程。
⑷安装 工件经一次装夹（定位和夹紧）后所完成的那一部分工序。
⑸工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设 备的可动部分一起，相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
⑹工步当加工表面、加工工具和切削用量中的转速和进给量均保持 不变的情况下完成的那一部分工序。
2工序的合理组合
确定加工方法以后，就要按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机 床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数 可供选择•
⑴ 工序分散原则
工序多，工艺过程长，每个工序所包含的加工内容很
，所使用的工艺设备与装备比较简单，
，减少基本时间，设备数量多， •确定工序数有两种基本原则
少,极端情况下每个工序只有一个工步
易于调整和掌握，有利于选用合理的切削用量 生产面积大.
⑵ 工序集中原则
零件的各个表面的加工集中在少数几个工序内完
成,每个工序的内容和工步都较多 ，有利于采用高效的机床，生产计划和生产 组织工作得到简化，生产面积和操作工人数量减少
，工件装夹次数减少，辅助
时间缩短，加工表面间的位置精度易于保证 ，设备、工装投资大，调整、维护 复杂，生产准备工作量大.
批量小时往往采用在通用机床上工序集中的原则
，批量大时即可按工序
分散原则组织流水线生产，也可利用高生产率的通用设备按工序集中原则组 织生产.
将工艺规程的内容，填入具有规定的格式的卡片中，使之成为生产准备 和施工依据的工艺规程文件。
35
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第9章夹具设计
9.1夹具的定义
在工艺过程中，除机床等设备外，还大量使用着各种工艺装备 .它包括夹 具、模具、刀具、辅助工具及测量工具等。因此，广义地说，夹具是一种保 证产品质量并便利和加速工艺过程的一种工艺装备。不同的夹具，其结构形 式、工作情况、设计原则都不相同， 但就其数量和在生活中所占的地位来说， 应以“机床夹具”为首。
所谓机床夹具就是机床上所使用的一种辅助设备，
用它来准确地确定工
件与刀具的相对位置， 即将工件定位及夹紧， 以完成加工所需要的相对运动。
至于使刀具定位、夹紧并实现某种特定切削运动的辅助设备称为辅助工 具，也称为刀具用的夹具。
机床夹具在机械加工中的作用
对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具 及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。 为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。
工件的装夹方法有两种：一种是工件直接装夹在机床的工作台或花盘上；另 一种是工件装夹在夹具上。
36
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采用第一种方法装夹工件时，一般要先按图样要求在工件表面划线，划 出加工表面的尺寸和位置，装夹时用划针或百分表找正后再夹紧。这种方法 无需专用装备，但效率低，一般用于单件和小批量生产。批量较大时，大都 用夹具装夹工件。 用夹具装夹工件有下列优点：
①能稳定地保证工件的加工精度 ◎能降低成本
(2)能提高劳动生产率
9.2机床夹具的结构
1. 定位装置
定位装置的作用是使工件在夹具中占据正确的位置
2. 夹紧装置
夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中 受到外力 (切削力等)作用时不离开已经占据的正确位置
3. 对刀或导向装置
对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置
4. 连接元件
连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件 车床夹具上的过渡盘、铣床夹具上的定位键都是连接元件
5. 夹具体
.夹具体可兼作连接元件
夹具体是 机床夹 具的基础 件，通过它 将夹具的 所有元件连 接成一个整 体.
6. 其它装置或元件
它们是指夹具中因特殊需要而设置的装置或元件 .如需加工按一定规律
分布的多个表面时，常设置分度装置；为能方便、准确地定位 ，常设置预定位 装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等.
9.3第十四道工序夹具的设计
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确定工作方案
本次设计的夹具为第十四道工序钻
5- 17, M16, M48该夹具适用于 Z35
型摇臂钻床。
这道工序所加工的孔均在 M面上，孔1 220和孔3 85与孔4 60其 孔径尺寸精度等级为 IT7
级。壳体孔1和孔3为_0.05mm壳体孔3和孔4为 006 mm壳体N面的平面度公差为
0.03mm.孔3
85对N的垂直度为 0.03mm.
孔中心线的平行度与齿轮传动精度和齿宽等因素有关， 该壳体的孔中心线的
平行度公差为 0.05mm, N面，M面，R面，S面，Q面的粗糙度为 Ra1.6um， 孔1,孑L 3,孑L 4的表面粗糙度为 Ra1.6um其余为 Ra3.2- Ra12.5.
因此，可能用钻模板加以钻套来导向一起加工出来。
9.3.2 确定定位方案
方案1:以M面和 220及85为主要定位基准限制了三个移动自由度 和三个转动自由度。这种定位的原理分析是合理的。但是所钻的孔均在 面上。这样就不便于加工。
方案2:以N面和 220及85为主要定位基准。限制了六个自由度。
这种定位方案既满足了“基准重合”原则，以便于加工。因此这种方案是可 行的。
M
图9-1 定位基准
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933 计算夹紧力
参考表2-13用夹具的夹紧力与钻削方向垂直，实际所需的夹紧力
削力之间的关系为：
MK If
F与钻
式中，W为所需的夹紧力。
M为钻削扭转。
K为安全系数，一般取 K=3， f为摩擦系数，取f=0.2
因此由前面的计算可知。 所以
M!=FI=1452.3 M 2 =FI=1452.3
F=1452.3N 15=217.4Nm 46=668.92Nm
所以 W=217.4 汉 6 汉 3//5X^<02=6522N
W2=668.92 江 3/2^<02=400.8N
所以 W= W, W2=652.2+400.8=1053N
9.3.4
夹紧结构的选择
为了保证夹紧可靠性，应选择适当的夹紧机构，从零件图可看出，各孔 均在M面，
所以采用螺旋机构来夹紧工件，使夹具体布局合理，便于操作。 这种夹紧机构特点是自锁性能好，结构简单，便于制造，有利于操作。
9.3.5
其它元件的选择
夹具的设计除了考虑工件的定位和夹紧之外，
还要考虑夹具如何在机床
上定位，以及刀具相对夹具的位置如何得到确定。
（1） 夹具体的设计，为了减轻底座重量，并降低钢性，底座下部采用 多条十字加
强筋。
（2） 导向装置的选择：由于各孔的直径不等，故采用不同的钻套。采 用铰链式钻
模板，通过蝶形螺母固定在夹具体上。
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图9-2 夹具体
⑶ 钻套的选择：由于是中批生产，加工的孔比较多，采用可换钻套,
其结构图如下:
图9-3 钻套
9.3.6 绘制夹具总装配图
在上述确定工件定位， 夹紧方案，选择和设计相应定位元件和夹紧装置以
及选取和设计夹具的其它元件之后，即可进行夹具总图的绘制。
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在夹具总图上应标注的尺寸为:
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①定位销与夹具体的配合为 ②钻模板与铰链轴的配合为 ③ 钻套与钻模板的配合为 ④ 两个定位销的位置尺寸为 ⑤夹具体的外轮廓尺寸为
H7/h6 H7/g6 H7/h6.
R269.25 _0.05 890 536 300
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结论
1. 运用机械制造工艺及有关课程的知识， 结合生产实习中学到的实践知
识。独立地分析和解决工艺问题。初步具有设计一些中等复杂零件的能力。
2. 能根据被加工零件的技术要求，
运用夹具设计的基本原理和方法。 学
会拟定夹具设计方案。
3. 熟悉并运用有关手册，能快速查表得到所需的数据。 4. 有一定的识图制图能力。
通过设计，培养了我综合运用理论知识和专业知识的技能。
机械零件的加工工艺过程，设计夹具的能力。
中国加入 WTO以后，大量的机械产品技术进入我国市场。
够与国外产品竞争， 拥有自己的国内外市场就必须产品的质量好， 高，价格低廉，这就要求我们扎实学习先进的技术，认真研究。
熟悉一般
中国企业能 技术含量
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谢辞
本次毕业设计论文是在我的导师的亲切关怀和悉心指导下完成的。他 严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和 激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，导师都始终给予我细心的指 导和不懈的支持。导师不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生 活上给我以无微不至的关怀。在我学习的四年里，各位老师也给了我很大 的帮助，在此谨向范老师以及各位老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。
在此，我还要感谢和我在一起愉快的度过大学三年生活的全体同学， 正是由于你们的帮助和支持，我才能克服一个一个的困难和疑惑，直至本 文的顺利完成。
在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的 顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请 接受我诚挚的谢意！
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参考文献
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