常西路面基层检测细则

沥青路面基层（底基层）检测细则

一 原材料检测

1．材料要求

（1）水泥

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用强度等级不低于42.5级的早强、缓凝水泥，3d胶砂强度应不小18Mpa。受外界影响而变质的水泥不得采用。水泥各龄期强度、安定性等应符合规定；水泥初凝时间应不小于3小时、终凝时间不小于6个小时。

采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要停放七天，安定性合格后才能使用；夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施。

（2）碎石

碎石的最大粒径为31.5mm，宜按粒径9.5 mm～31.5mm、4.75 mm ～9.5mm、2.36 mm～4.75mm和0～2.36mm四种规格备料。

碎石压碎值应不大于28%，粗集料针片状含量应不大于18%（宜不大于15％）。碎石中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。合成碎石的颗粒组成应符合表1的规定。

表1 水泥稳定碎石混合料中合成碎石的颗粒组成

级配 31.5 26.5 通过下列筛孔(mm)的重量百分率(%) 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 0～7 范围 100 90～100 72～89 47～67 29～49 17～35 8～22

（3）水 凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。

2、原材料检测项目、检测频率要求

表2 沥青路面基层（底基层）原材料检测项目、检测频率规定

材料品种 检测单检测项目 位 施工单安定性、凝结时间、胶砂强度 位自检 监理组安定性、凝结时间、胶砂强度 吨检测1次 不少于自检频率20% 不少于自检频率验室抽检 施工单位自检 水洗法筛分、压碎值、针片状颗粒含量 水洗法筛分、压碎值、针片状颗粒含量 不少于每2000吨、 每船检测1次 不少于自检频率20% 水洗法筛分、压碎值、针片状验室抽颗粒含量 检 5% 不少于自检频率 安定性、凝结时间、胶砂强度 5% 不少于每批每300 检测频率 检测规程或方法 水泥 抽检 中心试粗集料 (＞4.75mm) 监理组抽检 中心试施工单水洗法筛分、液限、塑性指数 位自检 细集料 (＜4.75mm) 监理组水洗法筛分、液限、塑性指数 抽检 中心试不少于每1000吨、 每船检测1次 不少于自检频率20% 不少于自检频率水洗法筛分、液限、塑性指数 5% 验室抽检

二、沥青路面基层（底基层）现场检测

表3 水泥稳定碎石基层质量标准

质量要求 检查项目 要求值或容质量要求 许误差 每处每车道测一压实度 不小于98 （％） 范要求 层 查，采用重型击实标准 用三米直尺连续平整度（mm） 8 平整、无起伏 2处/200米 量10尺，每尺取最大间隙 纵横高程＋5，-10 平整顺适 1断面/20米 每断面3~5点用 符合技术规4处/200米/点，用灌砂法检 最低频率 方法 检查规定 备注 （mm） 代表值-8 厚度 合格值-15 （mm） 均匀一致 车道 1处/200米/水准仪测量 每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量 边缘线整 齐， 宽度（mm） 不小于设计 顺适，无曲折 1处/40米 用皮尺丈量 3个断面/100横坡度（％） ±0.3 米 拌和机拌和后取样每2000m26个水泥剂量(％) ±0.5 以上样品 及总量校核 进行总量计算控制 拌和机拌级配 符合规范范围 每2000m21次 水洗筛分 和后取样 7天浸水抗压强上、下午各强度（MPa） 3-5 符合设计要求 2组／每天 度 含水量（％） ±2 最佳含水量 随时 烘干法 一组 EDTA滴定 试验，还要用水准仪测量 ① 表面平整密实，无浮石，弹簧现象； 外观要求 ② 无明显压路机轮迹。

三、沥青路面基层（底基层）施工过程质量控制

1．一般要求

（1）清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。

（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为 10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。

（3）水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束，尽量避免在高温季节施工。

（4）下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。 2．混合料的拌和

（1）开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。

（2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

（3）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

（4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。 3．混合料的运输

（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车

辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。 4．混合料的摊铺

（1）摊铺前应将底基层洒水湿润；对于基层下层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于（1.0～1.5）kg/m2。水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30m～40m为宜。

（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

（3）调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

（4）摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。

（5）基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

（6）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

（7）在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。 5．混合料的碾压

（1）每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50 m ～80 m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。

（2）碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，遵循稳压（遍数适中，压实度达到90%）→轻振动碾压→重振动碾压→胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。碾压完成后用灌砂法检测压实度。

（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

（4）压路机倒车应自然停车，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。

（5）压路机碾压时的行驶速度，第1-2遍为（1.5-1.7）km/h，以后各遍应为（1.8-2.2）km/h。

（6）压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。 （7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

（8）碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

（9）为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有一定的超宽；对用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽。 6．横缝设置

（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。

（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法： ①压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。

②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定

出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。

③路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。

④压完毕，接缝处纵向平整度应符合规定。 7．养生及交通管制

（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。

（2）养生方法：应将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水，或用塑料薄膜覆盖养生。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。养生结束后，应将覆盖物清除干净。

（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。

（4）基层养生期不应少于7d。养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，工人手持水笼带，跨过中分带喷洒养生水。

（5）在养生期间应封闭交通。