1 技术特征
1.1材质规格:304( 相当于0Cr18Ni9) 1.2工作介质: 空气 去离子水 1.3设计压力:0.2MPa，0.4MPa 1.4工作压力:2Kg/CM2 4Kg/CM2 1.5试验压力: 4.6Kg/CM2 2 本工程编制依据 2.1 F43C技术文件.
2.2 国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.3 国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》 2.4 本公司焊接工艺评定报告:HG1 3 焊工
3.1 焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。
3.2 焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格,经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。 4 焊接检验
4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。 4.2对管材焊材按规定进行检验、填表验收。
4.3对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查,对违反者进行教育帮
助得以改正。对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。以确保焊接质量。
4.4 做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。 4.5 邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。 5 焊前准备
5.1.1 管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。 5.1.2 管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。按项目图纸规定。
5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Ti φ2.5mm φ2.0mm 5.1.4 不锈钢电焊条型号规格：A132 φ3.2mm φ2.5mm 5.1.5 铈钨电极型号规格：WCe-20 φ2.0mm 5.1.6 氩气纯度为99.99％。 5.2 焊件准备
5.2.1 焊接口的分布位置必须符合国标GB50235-97和GB50236-98规范的规定。 5.2.2 管道为V型坡口，对接接头、组对应符合图1要求： 注：间隙3.5～4mm为焊接时的数据，组对点固焊时，应适当大于此数据，以补收缩。
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图1.焊口组对数据
5.2.3焊件坡口应用机械或磨光机加工。焊口组对前应将坡口及其内外表面10mm范围内的油、垢、毛刺等清理干净。
5.2.4 点固焊必须根部焊透不得有焊接缺陷。管径≤150 mm为4点 长度为5 mm，管径＞150 mm为6点，长度为5 mm。点固焊后即用医用胶布将焊口及两端封好，做好管内充氩准备，然后充氩焊接不得隔夜。 5.2.5氩弧焊打底焊接时管内必须充氩（氮）保护，并用火柴火苗检查证明管内空气确实已置换干净。方能开始焊接。管径≤100 mm为整管冲氩，管径＞100 mm为局部充氩。（局部充氩保护的焊口组对时要防止里面堵板震脱落。） 5.3 管子组对焊口时应保持其轴线平直。在不得以时，距焊口中心200mm处测量平直度如图2所示，管径＜100mm时允许偏差为1mm；管径≥100mm时允许偏差为2mm，但全长允许偏差均不大于10mm。万一超差时，只能用冷矫正，严禁加热矫正。 图 2 管道对口平直度 5.4 管道组对应内壁齐平，万不得以时，错边量不宜超过壁厚10％，且不大于2mm。焊接时不准有图3a之未焊透。 a 未焊透 图3 b 焊透 2 5.5 管道连接时，不得用强力组对焊口。 6 焊接
6.1 焊接设备性能完好.例如:交流弧焊机应有适当的空载电压;焊接电流调节灵活。氩弧焊机必须具备非接触引弧、提前送气、迟后关气和焊接电流衰减下破功能。 6.2 焊接方法及工艺参数
6.2.1管子规格大于φ57×3.5mm的转动焊采用氩弧焊打底，焊条电弧焊面。焊接工艺参数如表1： 表 1
焊材 焊接层次 1 2 注：如管子直径较大时，第二层也可用 A132 φ3.2 焊条，焊接电流为80-100A
型号 电特性 规格 电源 极性 (mm) 焊接 电流 (A) 喷嘴 焊枪 规格 口径用氩量 型号 (mm) (mm) (升/分) WCe-20 钨极 H0Cr20Ni10Ti φ2.5 直流 正接 75-100 A132 φ2.0 φ8 8 φ2.5 直流反接 交流 —— 50-60 6.2.2管子规格小于或等于φ57 mm 管壁厚不限，转动焊采用氩弧焊，焊接工艺参数如表2： 表 2
焊材 焊接层次 1 2 型号 规格 (mm) 电特性 电极性 源 焊接 电流 (A) 70-75 65-70 喷嘴 焊枪 规格 口径用氩量 型号 (mm) (mm) (升/分) WCe-20 WCe-20 钨极 直正接 流 直H0Cr20Ni10Ti φ2.0 正接 流 H0Cr20Ni10Ti φ2.5 3
φ2.0 φ8 φ2.0 φ8 8 8
注：此参数用于∮≤57×3.5mm或以下的小直径管子，对口间隙改为2～3mm，也可采用1层焊完，不必采用二层焊法。
6.2.3管径管壁厚不限，固定焊，采用氩弧焊，工艺参数如表3： 表 3
焊接层次 1 2 焊材 牌号 电特性 规格 电源 极性 (mm) 焊接 电流 (A) 喷嘴 焊枪 规格 口径用氩量 型号 (mm) (mm) (升/分) 钨极 WCe-20 WCe-H0Cr20Ni10Ti φ2.0 直流 正接 70-80 20 H0Cr20Ni10Ti φ2.5 直流 正接 75-85 φ2.0 φ8 φ2.0 φ8 8 8 注：此参数是焊 ∮200-250×4mm 的参数。如壁厚加大，则焊接电流也可适当加大些。
6.3 斯线要接紧在近焊接点。应在坡口内引弧。防止焊件电弧击伤。 6.4 第一层焊完后，应趁焊缝高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净。并即用湿布速冷后检查焊接质量。
6.5 层间温度应小于60℃。方能焊接第二层。焊接完毕后。（焊条电弧焊盖面层焊接完毕后，应立即清除焊渣，飞溅物。）同样趁高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净，立即用湿布速冷。自检合格后写上焊工钢印号。交检验员检查。并填写好焊接记录。 6.6 对焊缝的质量要求：
6.6.1 焊缝表面不得有：裂纹、气孔、夹渣、未焊透。咬边深度≤0.5
δ，且≤0.5 mm连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10％焊缝全长。
焊缝内表面为全焊透。
6.6.2焊缝外表面高度0-3mm（仰焊可放宽到0-4mm）应力求均匀。焊缝外表宽度（δ-1）×1.2＋间隙宽度＋0.5-2.5×2。 7 焊接后检查和管理工作。
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7.1 焊工焊完焊口后。检验员应及时进行检查： 7.1.1 按本工艺6.6条要求检查焊缝外表质量。 7.1.2 检查焊工标记钢印号。
7.1.3检查焊接记录，编上焊口流水号并签字认可。
7.1.4在距焊口30mm显眼处，标记上焊口流水号。并在图纸上同样位置标记焊口流水号。使每个焊口的流水号在焊接记录焊口实物及图纸上完全一致。利于追踪。
7.1.5 邀请总包和监理方检验人员，检查认可焊缝质量。
7.1.6 对检查不合格的焊口应督促焊工清除焊接缺陷。按原工艺要求进行补焊。对有严重缺陷不合格或经补焊仍不合格的应向有关人员报告。分析原因，制定修补措施后进行修补。确保焊缝修补合格。
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