6.1一般抹灰工程 6.1.1抹灰层空鼓 1.现象
抹灰层空鼓表现为面层与基层，或基层与底层不同程度的空鼓。 2.原因分析
(1)底层与基层未处理，或处理不认真，清理不干净，或抹灰面未浇水，浇水量不足、不均匀。 (2)抹灰层表面过分光滑，又未采取技术措施处理。 (3)抹灰层之间的材料强度差异过大。 3.防治措施
(1)抹灰前必须将脚手眼、支模孔洞填堵密实，对混凝土表面凸出较大的部分要凿平。 (2)必须将底层、基层表面清理干净，并于施工前一天将准备抹灰的面浇水润湿。
(3)对表面较光滑的混凝土表面，抹底灰前应先凿毛，或掺 107胶水泥浆，或用界面处理剂处理。 (4)抹灰层之间的材料强度要接近。 6.1.2抹灰层裂缝 1.现象
抹灰层裂缝是指非结构性面层的各种裂缝，墙、柱表面的不规则裂缝、龟裂，窗套侧面的裂缝等。 2.原因分析
(1)抹灰材质不符合要求，主要是水泥强度或安定性差，砂子含粉尘，含泥量过大或砂粒径过细。 (2)一次抹灰太厚或各层抹灰间隔时间太短，或表面撒干水泥等而引起收缩裂缝。 (3)基层由两种以上的材料组合的拼接部位处理不当或温差而引起裂缝。 3.防治措施
(1)抹灰用的材料必须符合质量要求，例如水泥的强度与安定性应符合标准；砂不能过细，宜采用中砂，含泥量不大于3％；白灰要熟透，过滤要认真。
(2)基层要分层抹灰，一次抹灰不能厚；各层抹灰间隔时间要视材料与气温不同而合理选定。 (3)为防止窗台中间或窗角裂缝，一般可在底层窗台设一道钢筋混凝土梁，或设3φ6的钢筋砖反
梁，伸出窗洞各330mm。
(4)夏季要避免在日光曝晒下进行抹灰，对重要部位与曝晒的部分应在抹灰后的第二天洒水养护7d。
(5)对基层由两种以上材料组合拼接部位，在抹灰前应视材料情况，采用粘贴胶带纸、布条，或钉钢丝网或留缝嵌条子等方法处理。
(6)对抹灰面积较大的墙、柱、檐口等，要设置分格缝，以防抹灰面积过大而引起收缩裂缝。 6.1.3抹灰层不平整 1.现象
抹灰层表面接槎明显，或大面呈波浪形，或明显凹凸不平整。 2.原因分析
(1)基层刮糙未出柱头(冲筋)，或未做塌饼。 (2)抹灰过程中刮尺使用不当，或长度不足(<2m)。
(3)面层抹灰后没有适时找平压光，隔天发现不平整，已无法找平压光(实际上是少一道再找平压光工序)。 3.防治措施
(1)基层刮糙前应弹线出柱头或做塌饼，如果刮糙厚度过大，应掌握“去高、填低、取中间”的原则，适当调整柱头或塌饼的厚度。
(2)应严格控制基层的平整度，一般可选用大于2m的刮尺，操作时使刮尺作上下、左右方向转动，使抹灰面(层)平整度的允许偏差为最小。
(3)纸巾灰墙面，应尽量采用熟化(熟透)的纸巾；抹灰前，须将纸巾灰放入砂浆拌和机中反复搅拌，力求打烂、打细。可先刮一层毛纸巾灰，厚为15mm左右，用铁板抹平，吸水后刮衬光纸巾灰，厚为5～10mm，用铁板反复抹平、压光。 6.1.4分格缝不规范 1.现象
分格缝不平直、深浅不一致，宽度不适中，缝起点或终点上下与左右不统一，缝口缺棱角或粗糙，嵌缝不密实、不光洁。 2.原因分析
(1)两条分格条镶接时未吻合或不平直，或分格条变形。
(2)分格条制作不规范：厚度不一致、宽度不统一，两侧下部未割角。 (3)在嵌条面上的砂浆未及时清除，或取条的时间与方法不当。 3.防治措施
(1)分格条材料要选好，少用木条，宜用塑料条与玻璃条；条子必须顺直，厚度与宽度统一(一般厚为3～5mm，宽为12～20mm)，下部应割角。
(2)对墙、柱要拉通线，弹出横向水平分格线或竖向垂直分格线；水平分格条一般应粘(贴)在水平线下边，垂直分格条应粘在垂直线右侧；分格条起点与终点上下左右应一致。
(3)分格条有固定分格条与取出分格条两种，玻璃条与凹形塑料条为固定不取出的分格条。 (4)分格条取出的时间与方法一般有两种：一是分格条用水泥砂浆固定后，待砂浆达到一定强度后才能取出分格条；二是分格条用水泥砂浆固定后，当天就抹面层(抹罩面灰)，等压光或蟹毛后，应将分格条上水泥砂浆清刷干净，即可取出分格条。
(5)分格缝(指取出分格条)必须用水泥浆嵌密实；刷黑漆时，应用美术笔将缝底涂黑，不能污染缝边，否则会产生视觉差，似乎分格缝不平直。 6.1.5阴阳角不方正 1.现象
外墙大角，内墙阴角，特别是平顶与墙面的阴角四周不丢通、不方正；窗台八字角(仿古建筑例外)。 2.原因分析
(1)房屋主体结构与楼层标高、轴线等几何尺寸不正确，抹灰过程中没有随时用阴、阳角器等质检工具进行检测，未及时纠正偏差。
(2)施工操作程序不规范，不重视阴、阳角应找方的操作要求。 3.防治措施
(1)抹灰前应在阴阳角处(上部)吊线，以1.5m左右相间做塌饼找方，作为粉阴阳角的“基准点”；阳角护角线必须粉成“燕尾形”，其厚度按粉刷要求定，宽度为50～70mm，且小于60°。 (2)阴阳角抹灰过程中，必须以基准点或护角线为标准，并用阴阳角器作辅助操作；阳角抹灰时，两边墙的抹灰材料应与护角线紧密吻合，但不得将角线覆盖。
(3)水泥砂浆粉门窗套，有的可不粉护角线，直接在两边靠直尺找方，但要在砂浆初凝前运用转角抹面的手法，并用阳角器抽光，以预防阳角线不吻合。
(4)平顶粉刷前，应根据弹在墙上的基准线，往上引出平顶四个角的水平基准点，然后拉通线，弹出平顶水平线；以此为标准，对凸出部分应凿掉，对凹进部分应用1：3水泥砂浆(内掺107胶)先刮平，使平顶大面大致平整，阴角通顺。 6.1.6滴水线不标准 1.现象
滴水线的宽度与深度不符合规范要求，鹰嘴不标准，有的在上窗套未做滴水线，导致局部倒爬水。 2.原因分析
雨蓬、檐口、阳台、上窗套等，有的是图纸上未标明，有的是施工操作遗漏；有的对滴水线的做法不统一，随意性很大，故即使做滴水线也起不到挡水的作用。 3.防治措施
(1)雨蓬、檐口、阳台、上窗套、窗台下等边缘部位必须做滴水线。
(2)滴水线形式大致可分为四类(种)：一类为凹形；二类为凸形，这两种滴水线其高(深)与宽均应大于或等于10mm，且距外边缘大于或等于20mm；三类为台阶形，宽度为20～50mm，厚度为10～20mm；四类为鹰嘴形，其高(厚)大于或等于15mm，宽(长)大于或等于30mm。
(3)各类滴水线必须用水泥砂浆(1：2.5或1：2)分层抹灰，压光密实，线条顺直，根部清晰光洁。 6.1.7淌水坡向不正确 1.现象
(1)女儿墙、阳台栏板等压顶淌水(流水)坡向不正确，造成外墙面局部挂黑。 (2)外墙窗台坡度大小不统一、不适中。 2.原因分析
(1)女儿墙、阳台栏板等压顶淌水(流水)坡向朝外，或水平，或虽朝里但坡度过小，造成雨水与积灰向外流淌，致使外墙面局部挂黑。
(2)确定的外墙安装窗框的标高与窗台口的标高不合适，窗台坡度过大或过小。 3.防治措施
(1)女儿墙、阳台栏板等压顶淌水坡向应朝里，且坡度要大一点，使雨水与积灰向里(内)流淌，可减少与预防外墙面挂黑。
(2)外墙安装窗框与窗台口的高度要事先合理确定，一般做法为室内外窗台高差为20mm左右，窗框与窗台间隙用水泥砂浆勾成半圆弧，且缩进窗框1～2mm；窗台口应再下降20～30mm，这样的淌水坡度较为适中。 6.1.8窗台线不统一 1.现象
常见房屋底层窗台标高不一致，台口线横向不水平，竖向上下不对齐；有的台口呈大小头，有的窗台两端伸出长度不相同。 2.原因分析
(1)窗台砌筑质量差。
(2)粉窗台前横、竖方向没有拉通线，没有严格遵循窗台必须符合内高外低的规范要求。 3.防治措施
(1)粉窗台前，横、竖方向必须拉通线，作标记，以确保台口横向在一条水平线上，竖向上下垂直(对齐)。
(2)粉窗台时，必须严格遵守内高外低的规范要求(详见6.1.7防治措施)。 6.2装饰抹灰工程 6.2.1抹灰层空壳(空鼓) 见6.1.1。 6.2.2接槎明显 1.现象
干粘石、水刷石等装饰面有明显接槎。 2.原因分析
(1)大面积干粘石与水刷石饰面没有分格或分格过大，一次又不能连续完成一个分格或一仓，而任意留施工缝，造成较明显的接槎。
(2)抹灰与干粘石或水刷石衔接不及时，使石子粘结灰浆深浅；不一致或表面形成波浪形抹痕。 3.防治措施
(1)施工前要审阅图纸，拟定合理的施工方案。
(2)如果要求作较大面积的分格时，应预先从操作技术、工序搭接、劳动力配备与材料准备等方面作周密安排，必须一次完成一个作业面，中间不得留槎。
(3)分格留槎位置一定要适当，水平分格一般与脚手架一致，竖向分格以窗间墙为宜；在脚手架处操作不顺手，故更应精心施工，以防该处因操作不当而形成明显接槎。 6.2.3石子不均匀，石子脱落 1.现象
干粘石、水刷石饰面石子分布不均匀，石粒粘结不牢固，特别是干粘石，用手触摸饰面后石子就会脱落。 2.原因分析
(1)干粘石饰面撒石子不均匀，补石子不及时，不认真，抹子拍平压实不到位；水刷石饰面石子配合比不当，或抹子拍平压实不到位，或喷刷时间与方法掌握不好。
(2)分格条粘贴操作方法不正确，将水泥浆抹得过高，坡度太陡，干粘石与水刷石的石子不易挤到分格条边，该处呈现黑边，石粒稀少。 (3)石子使用前未筛选，未冲洗干净。 3.防治措施
(1)干粘石与水刷石施工前均应先做小样板；水刷石的石子配合比应通过小样板进行选定。 (2)干粘石与水刷石的石子粒径以4～6m为宜，石子使用前应放在混凝土搅拌机中先冲水搅拌几下，将石子毛边打掉，使石粒饱满、洁净，过筛凉干后备用。
(3)大面积干粘石与水刷面抹罩面灰(罩面石子浆)时，应先从中间部位开始，然后抹分格条两侧。 干粘石抹好罩面灰后，随即撒石子，对局部石子不均匀处及时补石子，接着用辊子或抹子用力均匀拍平压实，石粒嵌入砂浆的深度不小于粒径的1/2。
水刷石抹好罩面石子浆后，待其稍吸水后，先用抹子拍平压实，然后用蘸水刷子刷去表面浮浆，拍平压实一次，刷和拍压一般要重复三、四次，力求达到表面石子大面朝外，排列均匀紧密。 (4)正确掌握水刷石的喷刷时间与方法。喷刷过早或过度，会造成石子露出灰浆面过多，易脱落；喷刷过迟则灰浆冲洗不干净，表面石子不均匀。控制喷刷时间一般可用手指按罩面石子浆，按上去五指痕或用刷子刷石子以不掉石子为宜。喷刷应由上而下，喷头距刷面距离与喷水桶的水
压有关，一般以能冲掉灰浆，洗到石子露出浆面1/3，大面喷刷干净，石子粘结牢固、显露均匀为宜。
(5)分格条应选用优质木材或塑料条，分格条两侧抹八字形水泥浆，其高度控制在小于或等于1/2分格条，角度以45°为宜，操作时尽量将石子往分格条边拍压均匀。 6.2.4饰面不清晰，表面不平整 1.现象
(1)石子面层表面浑浊，干粘石饰面有泛浆现象，水刷石饰面石子显露不清，刷面不净。 (2)饰面不平整，呈波浪形。 2.原因分析
(1)石子使用前未经冲洗、过筛等加工处理。 (2)干粘石拍石子与水刷石喷刷石子操作方法不当。 (3)见6.1.3原因分析。 3.防治措施
(1)见6.2.3防治措施(1)，(2)。
(2)干粘石甩石子后，在用抹子或辊子将石子压入粘结层时，要求用力均匀，轻重适当，压平、压实，但应注意不能把灰浆挤出，防止泛浆现象。面层粘石子24h后，一般可淋水冲洗(压力不能太大)，以便洗净面层粉尘。
(3)水刷石刷洗时间要适中(以用手指按上去无痕印或用刷子刷时不掉石子为宜)，应遵循自上而下的冲洗原则，在确保石粒露出1/3的前提下将饰面冲洗干净。 (4)见6.1.3防治措施(1)、(2)。 6.2.5斩假石剁纹不均匀、不规范 1.现象
斩假石剁纹紊乱，粗细不匀，边框线不直。 2.原因分析
(1)斩剁前，斩面未弹出边线或框线，斩剁无顺序，不按规则。 (2)剁斧不锋利，用力轻重不适度。 (3)剁斧工具配备不全，选用不当。
(4)米石质量不符合要求(质脆或质软)，粒径级配不当。 3.防治措施
(1)斩假石面层应抹平压实，斩剁前应先在墙角、柱子等斩面弹出边线或框线，边线的宽度根据斩面大小而定，然后应经试斩，以石粒不脱落为准，之后方能正式斩石。
(2)剁斧应锋利，斩剁应按顺序操作，动作要利索，用力要均匀，移动速度要适度，先斩剁一遍，再盖着前一遍的斧纹剁，剁纹要深浅一致，纹路清晰均匀。
(3)饰面不同的部位应采用相应的剁斧和斩法，边框(边线)部分应用小剁斧横剁纹路或不剁纹路。剁花饰应用细斧，斧纹应随花纹走势而相应变化，纹路应保持平行均匀。
(4)米石材质应符合质量标准，要质硬而不脆，质柔而不碎；粒径与水泥配合比要合理，如水泥石子浆中掺入颜料，其用量应准确，拌合应均匀；同一饰面应一次备足同一品种、同一配合比的原材料。
6.2.6拉条抹灰空鼓、裂缝 1.现象
拉条抹灰空鼓，呈不同程度横向收缩裂缝。 2.原因分析
(1)见6.1.1原因分析。 (2)见6.1.2原因分析。 3．预防措施
(1)见6.1.1防治措施。 (2)见6.102防治措施。
(3)拉条抹灰同样要控制总厚度，水灰比要小，如失水过度，可适当洒水润湿，以使线模片润滑易扯动；拉条抹灰24h后，应视气候情况采取相应的养护措施。 6.2.7拉条抹灰线不顺直、不光洁 1.现象
拉条抹灰线不顺直，不挺拔，弯曲变形，表面粗糙，不精细，没有起到装饰线条的效果。 2.原因分析
(1)拉条抹灰时没有从上到下统一吊垂直线，测水平线，或找直、找方，造成棱角不方正，弧度
不圆滑，拉条不顺直。
(2)上下步架用不同线模分别拉抹或上下拉条不是一次完成，造成上下接头不顺直，接槎明显。 (3)拉条灰浆配合比不合理或操作不当，灰浆和易性差，造成拉条灰线不清晰、不光洁。 3.防治措施
(1)施工前应根据拉条抹灰的作业面范围与平面尺寸进行全面考虑，统一排条，上下吊垂直线，测水平线，出灰饼，立轨道，作为拉条抹灰的基准线(点)。
(2)拉条抹灰时，应将线模两端靠在木轨道上，上下搓压，并持续加进水泥混合砂浆(掺细纸巾或细纤维)，将拉条抹灰一次完成。
(3)对较高的墙面拉条施工应事先作好周密安排，操作人员不得任意调换，应分组连续抹成，以确保上下接头顺直，无接槎，表面光洁，且密实。 6.3吊顶工程
6.3.1整体密缝吊顶质量缺陷 1.现象 (1)接槎明显。
(2)吊顶面层裂缝，特别是拼接处裂缝。 (3)面层挠度大，不平整，甚至变形。 2.原因分析 (1)接槎明显：
1)吊杆(吊筋)与龙骨(搁栅)、主龙骨与次龙骨拼接不平整。
2)吊顶面层板材拼接不平整，或拼接处未处理就贴胶带纸(布)，批腻子又没有找平，致使拼接处明显突起，形成接槎。 (2)面层裂缝：
1)木料材质差，含水率高，收缩翘曲变形大；采用轻钢龙骨或铝合金吊顶，吊杆与主、次龙骨纵横方向线条不平直，连接不紧密，受力后位移变形。
2)吊顶面板含水率偏大，或产品出厂时间较短，尚未完全稳定，面板产生收缩变形(PC板等产品尤为严重)。
3)整体紧缝平顶，拼接缝处理不当或不到位，易产生拼缝处裂缝。
(3)面层挠度大、不平整： 1)见本条原因分析(2)第1)条。
2)吊顶施工未按规程(范)操作，事前未按基准线在四周墙面上弹出水平线，或在安装吊顶过程中没有按规范要求起拱。 3.防治措施 (1)接槎明显：
1)吊杆与主龙骨、主龙骨与次龙骨拼接应平整。
2)吊顶面层板材拼接也应平整，在拼接处面板边缘如无构造接口，应事先刨去2mm左右，以便接缝处粘贴胶带纸(布)后使接口与大面相平。
3)批刮腻子须平整，拼接缝处更应精心批刮密实、平整，打砂皮一定要到位，可将砂皮钉在木蟹上作均匀打磨，以确保其平整，消除接槎。 (2)面层裂缝：
1)吊杆与龙骨安装应平整，受力节点结合应严密牢固，可用砂袋等重物试吊，使其受力后不产生位移变形，方能安装面板。
2)湿度较大的空间不得用吸水率较大的石膏板等作面板；FC板等材料应经收缩相对稳定后方能使用。
3)使用纸面石膏板时，自功螺钉与板边或板端的距离不得小于10mm，也不宜大于16mm；板中螺钉的间距不得大于200mm。
4)整体紧缝平顶其板材拼缝处要统一留缝2mm左右，宜用弹性腻子批嵌，也可用107胶或木工白胶拌白水泥掺入适量石膏粉作腻子批嵌拼缝至密实，并外贴拉结带纸或布条1～2层，拉结带宜用的确良布或编织网带，然后批平顶大面，见图6-1。
图6-1 吊顶板缝处理
(3)面层挠度大，不平整： 1)见本条防治措施(2)第1)条。
2)吊顶施工应按规程操作，事先以基准线为标准，在四周墙面上弹出水平线；同时在安装吊顶过程中要做到横平、竖直，连接紧密，并按规范起拱。 6.3.2分格拔缝吊顶质量缺陷
1.现象
(1)分格缝不均匀，纵横线条不平直、不光洁 (2)上型分格板块呈锅底状变形，木夹板板块见钉印。 (3)底面不平整，中部下坠。 2.原因分析
(1)分格缝不均匀，纵横线条不平直：
1)安装吊顶前没有按吊顶平面统一规划，合理分块，准确分格。
2)吊顶安装过程中没有纵横拉线与弹线；装钉板块时，没有严格按基准线拼缝、分格与找方。 (2)上型分格板块呈锅底状变形，木夹板板块见钉印： 1)分格板块材质不符合要求，变形大。
2)分格板块材料选择不当，地下室或湿度较大的环境不应选用石膏板等吸水率较大的板块，易变形。
3)分格板块装订不牢固或分格面积过大；夹板板块钉钉子的方法不正确，深度不够，钉尾未嵌腻子。
(3)吊筋拉紧程度不一致。 3.防治措施
(1)分格缝不均匀，纵横线条不平直：
1)吊顶安装前应按吊顶平面尺寸统一规划，合理分块，准确分格。
2)吊顶安装过程中必须纵横拉线与弹线；装钉板块时，应严格按基准线拼缝、分格与找方，竖线以左线为准，横线以上线为准。
3)吊顶板块必须尺寸统一与方正，周边平直与光洁。 (2)上型分格板块呈锅底状变形，夹板板块见钉印： 1)分格板块材质应符合质量要求，优选变形小的材料。
2)分格板块必须与环境相适应，如地下室或湿度较大的环境与门厅外大雨蓬底均不应采用石膏板等吸水率较大的板材。
3)分格板块装订必须牢固，或分格面积应视板材的刚度与强度确定。
4)夹板板块的固定以胶粘结构为宜(可配合用少量钉子)；用金属钉(无头钉)时，钉打入夹板深度
应大于1mm，且用腻子批嵌，不得显露用钉子的痕迹。 (3)使用可调吊筋，在装分格板前调平并预留起拱。 6.3.3扣板式吊顶质量缺陷 1.现象
(1)扣板拼缝与接缝明显。 (2)板面变形或挠度大，扣板脱落。 2.原因分析
(1)扣板拼缝与接缝明显：
1)板材裁剪口不方正，不整齐，不完整。
2)铝合金等板材在装运过程中造成接口处变形，安装时未校正，接口不紧密。 3)扣板色泽不一致。
(2)板面变形或挠度大，扣板脱落：
1)扣板材质不符合质量要求，特别是铝合金等薄型扣板保管不善或遇大风安装时易变形、易脱落，一般无法校正。
2)扣板搭接长度不够，或扣板搭接构造要求不合理，固定不牢。 3.防治措施
(1)扣板拼缝与接缝明显：
1)板材裁剪口必须方正、整齐与光洁。
2)铝合金等扣板接口处如变形，安装时应校正，其接口应紧密。 3)扣板色泽应一致，拼接与接缝应平顺，拼接要到位。 (2)板面变形，扣板脱落：
1)扣板材质应符合质量要求，须妥善保管，预防变形；铝合金等薄扣板不宜做在室外与雨蓬底，否则易变形与脱落。
2)扣板接缝应保持一定的搭接长度，一般不应小于30mm，其连接应牢固。
3)扣板吊顶一般跨度不能过大，其跨度应视扣板刚度与强度而合理确定，否则易变形、脱落。 6.4隔断墙工程
6.4.1接槎明显，拼接处裂缝
1.现象
石膏板、FC板等板材配置轻钢龙骨或铝合金龙骨组成的隔断墙，其板材拼接处接槎明显，或出现裂缝，FC板尤为严重。 2.原因分析
(1)板材拼接节点构造不合理，板材未倒角。 (2)板材拼接处，嵌缝(勾缝)材料选用不当。
(3)板材制作尺寸不准确，厚薄不一致，或板材翘曲变形或收缩裂缝。 3.防治措施
(1)板材拼接应选择合理的接点构造。一般有两种做法：一是在板材拼接前先倒角，或沿板边20mm刨去宽40mm厚3mm左右；在拼接时板材间应保持一定的间距，一般以2～3mm为宜，清除缝内杂物，将腻子批嵌至倒角边，待腻子初凝时，再刮一层较稀的厚约1mm的腻子，随即贴布条或贴网状纸带，贴好后应相隔一段时间，待其终凝硬结后再刮一层腻子，将纸带或布条罩住．然后把接缝板面找平；二是在板材拼缝处嵌装饰条或勾嵌缝腻子，用特制小工具把接缝勾成光洁清晰的明缝。
(2)选用合适的勾、嵌缝材料。勾、嵌缝材料应与板材成分一致或相近，以减少其收缩变形。 (3)采用质量好、制作尺寸准确、收缩变形小、厚薄一致的侧角板材，同时应严格操作程序，确保拼接严密、平整，联接牢固。
(4)房屋底层做石膏板隔断墙，在地面上应先砌三皮砖(1/2砖)，再安装石膏板，这样既可防潮，又可方便粘贴各类踢脚线。 6.4.2门框固定不牢固 1.现象
门框安装后出现松动或镶嵌的灰浆腻子脱落。 2.原因分析
板端凹槽内杂物未清理干净，板槽内粘结材料下坠；采用后塞门框时，预留门洞过大，水泥砂浆(腻子)镶嵌缝隙不密实，隔墙与门框连接不牢固。 3.防治措施
(1)门框安装前，应将槽内杂物清理干净，刷107胶稀溶液1～2道；槽内放小木条以防粘结材料
下坠；安装门框后，沿门框高度钉3枚钉子，以防外力碰撞门框导致错位。
(2)尽量不采用后塞门框的作法，应先把门框临时固定，龙骨与门框连接，门框边应增设加强筋，固定牢固。
(3)为使墙板与结构连接牢固，边龙骨预粘木块时，应控制其厚度不得超过龙骨翼缘；安装边龙骨时，翼缘边部顶端应满涂掺 107胶水的水泥砂浆，使其粘结牢固；梁底或楼板底应按墙板放线位置增贴92mm宽石膏垫板，以确保墙面顶端密实。 6.4.3细部做法不妥 1.现象
隔断墙与原墙、平顶交接处不顺直，门框与墙板面不交圈，接头不严、不平；装饰压条、贴面制作粗糙，见钉子印。 2.原因分析
技术交底不明确，施工程序不规范，作业不认真。 3.防治措施
(1)施工前质量交底应明确，严格要求操作人员做好装饰细部工程。
(2)门框与隔墙板面构造处理应根据墙面厚度而定，墙厚等于门框厚度时，可钉贴面；小于门框厚度时应加压条；贴面与压条应制作精细，切实起到装饰条的作用。
(3)为防止墙板边沿翘起，应在墙板四周接缝处加钉盖缝条，或根据不同板材，采取四周留缝的做法，缝宽10mm左右。 6.5饰面砖(板)工程
6.5.1粘贴锦砖与条形面砖的质量缺陷 1.现象
(1)粘贴不牢固、空鼓甚至脱落。 (2)排缝不均匀，非整砖不规范。 (3)勾缝不密实、不光洁、深浅不统一。 (4)面砖不平整、色泽不一致。 (5)无釉面砖表面污染、不洁净。 2.原因分析
(1)粘贴不牢固、空鼓、脱落：
1)基层过分干硬，粘贴前未用水湿润或面砖粘贴操作不当，面砖与基层之间粘结差，致使面砖空鼓，甚至脱落。
2)砂浆配合比不准确，稠度控制不当，砂子含泥量过大，形成空鼓，脱落。
3)粘贴面砖砂浆不饱满，面砖勾缝不密实，被雨水渗透侵蚀，受冰冻胀缩，引起空鼓脱落。 (2)排缝不均匀，非整砖不规范：
1)排砖方法不准确，在粘贴面逐一划线计数，这种“由小到大”以几块面砖为基数逐一划线排砖的方法，极易产生累积误差。
2)外墙刮糙与面砖尺寸没有事先统筹考虑，在排砖中出现非整砖又没有按规范妥善处理，而是任意割砖。
3)操作人员在粘贴面砖过程中，没有掌握或少了一道砂浆初凝前应对排缝不均匀的面砖进行调整的工序。
(3)勾缝不密实、不光洁、深浅不统一：
1)勾缝砂浆配合比不准确，稠度不当，砂浆镶嵌不密实，勾缝时间掌握不适当。 2)勾缝没有用统一的自制勾缝小工具或操作不得要领。 (4)面砖不平整、色泽不一致：
1)粘贴面基层抹灰不平整或粘贴面砖操作方法不当。
2)面砖质量差，施工前与施工中没有严格选砖，造成不平整与色泽不一致。
(5)无釉面砖表面污染。不洁净：无釉面砖，如泰山砖，在粘贴面砖与勾缝操作过程中，往往使灰浆污染在面砖上，不易清除，若不及时清理，会留有残浆等污染痕迹。 3.防治措施
(1)粘结不牢固、空鼓、脱落： 1)见6.1.1防治措施(2),(3)。
2)面砖粘贴方法分软贴与硬贴两种。软贴法是将水泥砂浆刮在面砖底上，厚度为3～4mm，粘贴在基层上；硬贴法是用107胶水、水泥与适量水拌和，将水泥浆刮在面砖底上，厚度为2mm，此法适用于面砖尺寸较小的；无论采用哪种贴法，面砖与基层必须粘结牢固。
3)粘贴砂浆的配合比应准确，稠度适当；对高层建筑或尺寸较大的面砖其粘贴材料应采用专用
粘结材料。
4)外墙面砖的含水率应符合质量标准，粘贴砂浆须饱满，勾缝严实，以防雨水侵蚀与酷暑高温及严寒冰冻胀缩引起空鼓脱落。 (2)排缝不均匀，非整砖不规范：
1)外墙刮糙应与面砖尺寸事先作统筹考虑，尽量采用整砖模数，其尺寸可在窗宽度与高度上作适当调整。在无法避免非整砖的情况下，应取用大于1/3非整砖。
2)准确的排砖方法应是“取中”划控制线进行排砖。例如：外墙粘贴平面横或竖向总长度可排80块面砖(面砖＋缝宽)，其第一控制线应划在总长度的1/2处，即4O块的部位；第二控制线应划在40块的1/2处，即20块的部位；第三控制线应划在20块的1/2处，即10块的部位，依此类推。这种方法可基本消除累计误差。
3)摆门、窗框位置应考虑外门窗套，贴面砖的模数取1～2块面砖的尺寸数，不要机械地摆在墙中，以免割砖的麻烦。
4)面砖的压向与排水的坡向必须正确。对窗套上滴水线面砖的压向为“大面罩小面”或拼角(45°割角)两种贴法；墙、柱阳角一般采用拼角(45°割角)的贴法；作为滴水线的面砖其根部粘贴总厚度应大于1cm，并呈鹰嘴状。女儿墙、阳台栏板压顶应贴成明显向内泛水的坡向；窗台面砖应贴成内高外低2cm，用水泥砂浆勾成小半圆弧形，窗台口再落低2cm作为排水坡向，该尺寸应在排砖时统一考虑，以达到横、竖线条全部贯通的要求。 5)粘贴面砖时，水平缝以面砖上口为准，竖缝以面砖左边为准。 (3)勾缝不密实、不光洁、深浅不统一：
1)勾缝必须作为一道工序认真对待，砂浆配合比一般为1：1，调度适中，砂浆镶嵌应密实，勾缝抽光时间应适当(即初凝前)。
2)勾缝应自制统一的勾缝工具(视缝竞选定勾缝筋或勾缝条大小)，并应规范操作，其缝深度一般为2mm或面砖小圆角下；缝形状可勾成平缝或微凹缝(半圆弧形)；勾缝深度与形状必须统一，勾缝应光洁，特别在“十字路口”应通畅(平顺)。 (4)面砖不平整、色泽不一致： 1)见6.1.3防治措施(1),(2)。
2)粘贴面砖操作方法应规范化，随时自查、发现问题，在初凝前纠正，保持面砖粘贴的平整度
与垂直度。
3)粘贴面砖应严格选砖，力求同批产品、同一色泽；可模拟摆砖(将面砖铺在场地上)，有关人员站在一定距离俯视面砖色泽是否一致，若发现色差明显或翘曲变形的面砖，当场就予剔除。 4)用草绳或色纸盒包装的面砖在运输、保管与施工期间要防止雨淋与受潮，以免污染面砖。 (5)无釉面砖表面污染、不洁净：
1)无釉面砖在粘贴前，可在其表面先用有机硅(万可涂)涂刷一遍，待其干后再放箱内供粘贴使用。涂刷一道有机硅，其目的是在面砖表面形成一层无色膜(堵塞毛细孔)，砂浆污染在面砖上易清理干净。
2)无釉面砖粘贴与勾缝中，应尽量减少与避免灰浆污染面砖，面砖勾缝应自上而下进行，一旦污染，应及时清理干净。6.5.2粘贴大理石与花岗岩的质量缺陷 1.现象
(1)大理石或花岗岩固定不牢固。 (2)大理石或花岗岩饰面空鼓。 (3)接缝不平，嵌缝不实。
(4)大理石纹理不顺，花岗岩色泽不一致。 2.原因分析
(1)施工方法不规范，大理石与花岗岩在粘贴前没有事先在基层按规定留设预埋件，在板材上也没有打孔或割扎线连接口，或绑扎钢丝不紧密，不牢固，或铜丝直径过细，竣工后数年造成贴面板材脱落现象。
(2)灌浆前对基层没有用水润湿，石材背面未清除表面浆膜、灰尘，在灌浆时没有用钢钎(棒)捣实，故砂浆粘结差，灌浆也不密实。 (3)接缝不平、不匀，嵌缝不实： 1)基层处理不好，柱、墙面偏差过大。
2)板材质量不符合要求，使用前未进行严格挑选与加工处理。
3)粘贴前未全面考虑排缝宽度，粘贴时未采取技术措施，接缝大小不匀，甚至瞎缝，无法嵌缝。 (4)石材采购时对纹理与色泽未严格要求，粘贴前没有模拟试排及挑选，粘贴时又没有注意纹理与色泽的调整。
3.防治措施
(1)粘贴前必须在基层按规定预埋φ6钢筋接头或打膨胀螺栓与钢筋连接，第一道横筋在地面以上100mm上与竖筋扎牢，作为绑扎第一皮板材下口固定钢丝。
(2)在板材上应事先钻孔或开槽，第一皮板材上下两面钻孔(四个连接点)，第二皮及其以上板材只在上面钻孔(两个连接点)，璇脸板材应三面钻孔(六个连接点)，孔位一般距板宽两端1/4处，孔径5mm，深度12mm，孔位中心距板背面8mm为宜。
(3)外墙砌贴(筑)花岗岩，必须做到基底灌浆饱满，结顶封口严密。
(4)安装板材前，应将板材背面灰尘用湿布擦净；灌浆前，基层先用水湿润。
(5)灌浆用1：2.5水泥砂浆，调度适中，分层灌浆，每次灌注高度一般为200mm左右，每皮板材最后一次灌浆高度要比板材上口低50～100mm，作为与上皮板材的结合层。
(6)灌浆时，应边灌边用橡皮锤轻击板面或用短钢筋插入轻捣，既要捣密实，又要防止碰撞板材而引起位移与空鼓。
(7)板材安装必须用托线板找垂直、平整，用水平尺找上口平直，用角尺找阴阳角方正；板缝宽为1～2mm，排缝应用统一垫片，使每皮板材上口保持平直，接缝均匀，用浆糊状熟石膏粘贴在板材接缝处，使其硬化结成整体。
(8)板材全部安装完毕后，须清除表面石膏和残余痕迹，调制与板材颜色相同的色浆，边嵌缝边擦洗干净，使接缝嵌得密实、均匀、颜色一致。 (9)见6.5.1防治措施(4)第(3)条。
(10)对重要装饰面，特别是纹理密集的大理石，必须做好镶贴试拼工作，一般可在地坪上或草坪上进行。应对好颜色，调整花纹，使板与板之间上下、左右纹理通顺，色调一致，形成一幅自然花纹与色彩的风景画面(安装饰面应由上至下逐块编制镶贴顺序号)。 (11)在安装过程中对色差明显的石材，应及时调整，以体现装饰面的整体效果。 6.5.3干挂大理石与花岗岩的质量缺陷 1.现象
(1)干挂大理石或花岗岩固定不牢固。
(2)接缝不平整，嵌缝不密实、不均匀、不平直。 2.原因分析
(1)施工方法不规范，在挂大理石或花岗岩前没有事先在基层按规定预埋铁件，或钢构架焊接不牢，不锈钢挂件。材料规格与质量不符合设计要求。 (2)板材上连接槽切割位置偏差。 (3)板嵌缝未嵌实。 3.防治措施
(1)干挂大理石或花岗岩前，应事先在基层按规定预埋铁件。
(2)根据干挂板材的规格大小，选定竖向与横向组成钢构架的规格与质量，例如：25mm×600mm×1200mm的板材，可选竖向用6～8号槽钢，横向用3～4号角钢，竖向按1200mm分格，横向按600mm分格。
(3)板材上、下两端应准确切割连接槽两条，并分别安装不锈钢挂件与其连接。 (4)严格按打胶工艺嵌实密封胶。6.5.4砖石饰面泛碱 1.现象
面砖、大理石与花岗岩饰面滑板缝泛白色结晶物，污染饰面。 2.原因分析
水通过板缝及饰面材料的毛细孔进入基层，引起粘结材料中水泥水化反应所致。 3.防治措施
(1)如果发现早期粘贴的面砖、大理石、花岗岩饰面泛碱，只要选择一个好天气，即有太阳的晴天，先用草酸将饰面泛碱等污物洗掉，然后用清水冲刷干净，最好晒一天后，在饰面上喷涂有机硅(万可涂)两度，即可收到表面洁净与有光泽的良好效果。
(2)新粘贴的饰面待粘结牢固后，将饰面清理干净，采用上述方法喷涂有机硅两度，可以预防饰面泛碱。 6.6涂料工程 6.6.1漆膜皱纹与流坠 1.现象
油漆饰面上漆膜干燥后收缩，形成皱纹，出现流坠现象。 2.原因分析
(1)施工环境不适宜，刷漆时或刷完后遇高温、太阳曝晒，或底漆过厚，或在长油度漆膜上加涂
短油度漆，以及催干剂加得过多等，使漆膜内外干燥不同步，沿漆表面先干燥结膜，内部后干燥，即“外干里不干”，就会形成漆膜表面皱纹。
(2)涂料中加稀释剂过多，或涂刷的漆膜太厚，或选用的漆刷太大，或喷嘴孔径太大，喷枪距离物面太近，或漆料中含重质颜料过多，或刷漆时温度过低，湿度过大等均会造成油漆流坠。 3.防治措施
(1)要重视漆料、催干剂、稀释剂的选择。一般选用含桐油或树脂适量的调和漆；催干剂、稀释剂的掺人要适当，宜采用含锌的催干剂。
(2)要注意施工环境温度和湿度的变化，高温、日光曝晒或寒冷，以及湿度过大一般不宜涂刷油漆；最好在温度15℃～25℃，相对湿度50％～70％条件下施工。
(3)要严格控制每次涂刷油漆的漆膜厚度，一般油漆为50～70μm，喷涂油漆应比刷漆要薄一些；要避免在长油度漆膜上加涂短油度漆料，或底漆未完全干透的情况下涂刷面漆。
(4)对于粘度较大的漆料，可以适当加入稀释剂；对粘度较大而又不宜稀释的漆料，要选用刷毛短而硬、且弹性好的油刷进行涂刷。
(5)对已产生漆膜皱纹或油漆流坠的现象，应待漆膜完全干燥后，用水砂纸轻轻将皱纹或流坠油漆打磨平整；对皱纹较严重不能磨平的，需在凹陷处刮腻子找平；在油漆流坠面积较大时，应用铲刀铲除干净，修补腻子后打磨平整，然后再分别满刷一遍面漆。 6.6.2漆面不光滑，色泽不一致 1.现象
漆面粗糙，漆膜中颗粒较多，色泽深浅不一致。 2.原因分析
(1)涂刷油漆前，物体表面打磨不到位、不光滑，灰尘、砂粒等粉尘清除不干净。
(2)漆料本身不符合要求，或漆料在调制时搅拌不均匀，或过筛不仔细，将杂质污物混入漆料中，或误将两种以上不同性质的漆混合等均会造成漆面粗糙。
(3)物体材质本身色泽不一致，或采用油漆品种与涂油的方法不合理、刮腻子不均匀、色差等均会造成色泽不一致。 3.防治措施
(1)涂刷油漆前，物体表面打磨必须到位并光滑，灰尘、砂粒等应清除干净。
(2)要选用优良的漆料；调制搅拌应均匀，并过筛将混入的杂物滤净；严禁将两种以上不同型号、性能的漆料混合使用。
(3)“漆清水”即浅色的物体本色，应事先做好造材工作，力求材料本身色泽一致；否则只能“漆混水”即深色，同时也要制好腻子使色泽一致。
对于高级装饰的油漆，应用水砂纸或砂蜡打磨平整光洁，最后上光蜡或进行抛光，提高漆膜的光滑度与柔和感。 6.6.3涂层裂缝、脱皮 1.现象
漆面开裂、脱皮。 2.原因分析
漆底腻子质量不好，有的用水性腻子代替油性腻子，疏松、强度底，受振动易开裂脱落。 3.防治措施
物体表面特别是木门表面必须用油腻子批嵌，严禁用水性腻子。 6.6.4涂层不均匀，刷纹明显 1.现象
涂层厚薄、深浅不均匀，刷纹明显，表面手感不平整，不光洁。 2.原因分析
(1)基层材料差异(混凝土面、砌体粉刷、板材等)，或基层处理差异(腻子厚薄不一、光滑程度不一、施工接槎)等，对涂料的吸收不一样(不同)，会造成涂层不均匀。
(2)使用涂料时未搅拌均匀，或任意加水，使涂料稠、稀不一，也会造成涂层不均匀。 (3)涂料涂层过厚，或涂层厚薄不一，或毛刷过硬，或刷涂料时操作用力不当等均会造成刷纹明显。 3.防治措施
(1)遇基层材料差异较大的装饰面，其底层特别要清理干净，批刮腻子厚度要适中；须先做一块样板，力求涂料涂层均匀。
(2)使用涂料时须搅拌均匀，涂料稠度要适中；涂料加水应严格按出厂说明书要求，不得任意加水稀释。
(3)涂料涂层厚度要适中，厚薄一致；毛刷软硬程度应与涂料品种适应；涂刷操作时用力要均匀、顺直，刚中带柔。
6.6.5涂料饰面空鼓、裂缝、片状脱落 1．现象
普通纸巾饰面涂刷高级涂料后会使饰面空鼓、裂缝加剧；有的饰面1～2年后，出现小片状脱落。 2.原因分析
(1)普通纸巾饰面，其基层为石灰砂浆。在纸巾面上涂刷高级涂料时，往往批刮白水泥腻子厚度在1mm左右。由于表面层白水泥腻子强度高，与基层收缩变形不一致，导致局部，甚至大面积空鼓裂缝。
(2)涂刷基层面潮湿，或表面太光滑，或强度太低，或涂层太厚，涂料质量差等。 3.防治措施
(1)普通纸巾饰面(软底子)，不适宜涂刷高级涂料，更不得批刮形成一定厚度的掺水泥比例较大的硬腻子。
(2)涂刷涂料的基层不能潮湿，也不能太光滑或强度太低。 (3)涂料稠度要适中，稀释涂料时，应严格按标准，合理配制。
(4)应严格控制分层涂刷的厚度与间隔时间，间隔时间与气温、基层材料及涂料性能有关，应视实际情况选定。
6.6.6装饰线与分色线不平直、不清晰，涂料污染 1.现象
(1)阳台底面涂料与墙面阴角等相邻不同饰面的分色线不平直，不清晰。 (2)墙面、台度、踢脚线等不同颜色的装饰线、分色线不平直、不清晰。 (3)不同颜色的涂料分别(先后)涂刷时，污染相邻的不同饰面或部件。 2.原因分析
(1)操作不认真，贪图省力。
(2)操作不规范，涂刷过程中没有采取技术措施。 3.防治措施
(1)必须加强对涂料涂刷人员教育，增强质量意识，提高操作技术水平，克服涂刷的随意性与涂
料污染。
(2)涂料涂刷必须严格执行操作程序与施工规范，采用粘贴胶带纸技术措施，确保装饰线与分色线平直与清晰。
(3)加强对涂料工程各涂刷工序质量交底与质量检查，尽量减少与预防涂料污染，发现涂料污染，立即制止与纠正。 6.7裱糊工程
6.7.1裱糊面皱纹、不平整 1.现象
裱糊面未铺平，呈皱纹、麻点与凹凸不平状。 2.原因分析
(1)基层表面粗糙，批刮腻子不平整，粉尘与杂物未清理干净，或砂纸打磨不仔细。 (2)壁纸材质不符合质量要求，壁纸较薄，对基层不平整度较敏感。 (3)裱糊技术水平低，操作方法不正确。 3.防治措施
(1)基层表面的粉尘与杂物必须清理干净；对表面凹凸不平较严重的基层，首先要大致铲平，然后分层批刮腻子找平，并用砂纸打磨平整、洁净。 (2)选用材质优良与厚度适中的壁纸。
(3)裱糊壁纸时，应用手先将壁纸铺平后，才能用刮板缓慢抹压，用力要均匀；若壁纸尚未铺平整，特别是壁纸已出现皱纹，必须将壁纸轻轻揭起，用手慢慢推平，待无皱纹、切实铺平后方能抹压平整。
6.7.2接槎明显，花饰不对称 1.现象
裱糊面层搭接处重叠，接槎明显，纸(布)粘贴花纹不对称。 2.原因分析
(1)裱糊压实时，未将相邻壁纸连接缝推压分开，造成搭缝；或相邻壁纸连接缝不紧密，有空隙缝；或壁纸连接缝不顺直等均会造成接槎明显。
(2)对装饰面所需要裱糊的壁纸(布)未进行周密计算与裁剪，造成门窗口的两边、对称的柱子、
墙面所裱糊的壁纸花饰不对称。
(3)壁纸(布)选择的颜色与花纹不适当，会增加裱糊的难度。 3.防治措施
(1)壁纸粘贴前，应先试贴，掌握壁纸收缩性能；粘贴无收缩性的壁纸时，不准搭接，必须与前一张壁纸靠紧而无缝隙；粘贴收缩性较大的壁纸时，可按收缩率适当搭接，以便收缩后，两张纸缝正好吻合。
(2)壁纸粘贴的每一装饰面，均应弹出垂线与直线，一般裱糊2～3张壁纸后，就要检查接缝垂直与平直度，发现偏差应及时纠正。
(3)粘贴胶的选择必须根据不同的施工环境温度、基层表面材料及壁纸品种与厚度等确定；粘贴胶必须涂刷均匀，特别在拼缝处，胶液与基层粘结必须牢固，色泽必须一致，花饰与花纹必须对称。
(4)壁纸(布)选择必须慎重。一般宜选用易粘贴、且接缝在视觉上不易察觉的壁纸(布)。 6.8花饰工程
6.8.1花饰制品粗糙，接槎明显 1.现象
花饰制品制作与拼接粗糙，拼角不方正，接槎明显。 2.原因分析
(1)花饰制品的模具尺寸、形状不准确，内表面不光滑，拼装不紧密，或在重复使用过程中清模不干净，脱模剂涂刷不到位、不均匀。
(2)制品材料配合比不正确或搅拌不均匀，或制作过程中振捣不密实，养护不认真，或拆模时间不适当，方法不规范等。
(3)花饰制品的几何尺寸不准确，拼装不规范，或镶嵌材料不符合要求，批嵌不密实，不光洁，造成接槎明显。 3.防治措施
(1)装饰制品的模具尺寸必须准确，内表面应光滑，模具拼装紧密；模具在重复使用过程中清模应干净，脱模剂涂刷要均匀，不漏刷。
(2)制品材料配合比应正确，搅拌均匀，振捣密实。养护认真，拆除时间适当，确保花饰制品内
实外光，几何尺寸正确，制作精细。
(3)花饰制品的拼角应方正，拼接应平顺；镶嵌材料颜色要接近制品颜色，批嵌要密实光洁。 6.8.2花饰制品与建筑物连接不牢固，镶嵌不光洁 1.现象
花饰制品与建筑物连接不牢固，松动甚至脱落；镶嵌粗糙，不光洁。 2.原因分析
(1)花饰制品与建筑物连接未设置预埋件，连接不规范。 (2)花饰制品与建筑物连接处镶嵌操作不到位，批嵌不认真。 3.防治措施
(1)花饰制品与建筑物的连接处必须设置预埋件，连接要牢固。
(2)花饰制品与建筑物的连接处镶嵌操作到位，批嵌要认真，腻子颜色要与制品及建筑物协调，细部处理光洁。 6.9玻璃工程
6.9.1油灰及其批嵌不符合规范要求 1.现象
油灰面皱皮、龟裂、脱落；底油灰未批嵌，或不饱满，面油灰棱角不规范。 2.原因分析
(1)油灰材质差，没有进行再加工处理，直接用于工程。
(2)油灰批嵌操作不规范，不座底灰或少座底灰，批嵌油灰没有揉成细条用拇指嵌入槽内，没有用铲刀从一端向另一端刮成45°斜坡。 3.防治措施
(1)市场采购的油灰，质量普遍较差，必须用熟桐油再次加工拌制，使油灰具有较好的塑性，批嵌时不断裂，不出现麻面。
(2)油灰批嵌操作要规范，必须座底灰；批嵌油灰时，应将油灰揉匀搓成细条，用拇指嵌入槽内，并用铲刀从一端向另一端刮成 45°斜坡，抹嵌光滑平整。 6.9.2玻璃固定不牢固 1.现象
玻璃安装后，手轻击玻璃声音不宏亮，玻璃松动，固定不牢。 2.原因分析
(1)未铺底油灰或底灰厚薄不均匀。
(2)玻璃裁制尺寸偏小，影响钉子(或卡子)固定。 (3)钉子数量不足；或钉子没有贴紧玻璃，固定不牢。 3.防治措施
(1)裁口内铺垫的底油灰必须厚薄适度、均匀。
(2)玻璃尺寸裁割准确，保证玻璃每边镶入裁口不少于3/4的裁口。
(3)每块玻璃每边钉子(或卡子)不得少于一枚。边长大于40cm，每20cm应钉一枚钉子(或卡子)。钉帽应紧贴玻璃表面且钉牢。
第7章 屋面防水工程
7.1防水基层 7.1.1基层空鼓、裂缝 1.现象
部分空鼓，有规则或不规则裂缝。 2.原因分析
湿铺保温层没有设排气槽，屋面结构层面高低差大于20mm时，使水泥砂浆找平层厚薄不匀产生收缩裂缝，大面积找平层没有留分格缝，温度变化引起的内应力大于水泥砂浆抗拉强度时导致裂缝、空鼓。 3.防治措施
检查结构层，质量合格后，刮除表面灰疙瘩，扫刷冲洗干净，用1：3水泥砂浆刮补凹洼与空隙，抹平、压实并湿养护，湿铺保温层必须留设宽40～60mm的排气槽，排气道纵横间距不大于6m，在十字交叉口上须预埋排气孔，在保温层上用厚20mm、1：2.5的水泥砂浆找平，随捣随抹，抹平压实，并在排气道上用200mm宽的卷材条通长覆盖，单边粘贴。
在未留设排气槽或分格缝的保温层和找平层基面上，出现较多的空鼓和裂缝时，宜按要求弹线切槽(缝)，凿除空鼓部分进行修补和完善。
7.1.2基层酥松、起砂、脱壳 1.现象
找平层酥松，表面起砂，影响防水层粘结。 2.原因分析
使用低劣水泥或储存过期结硬水泥，砂的含泥量大，找平层完工后没有湿养护，冬季施工受冻，过早地在上面行走和堆放重物等。 3.防治措施
找平层施工前，结构层面必须扫刷冲洗干净，应用425号普通硅酸盐水泥，中砂的含泥量控制在3％以下，拌制的砂浆按配合比计量，随拌随用。每一分格仓内，需一次铺满砂浆，及时刮干压实，不留施工缝，收水后应二次压实。湿养护不少于7d，冬季做好保温防冻工作。找平层已出现酥松和起砂现象，应采取下述措施进行治理：
(1)因使用劣质水泥或含泥量大的细砂而造成找平层强度低且又酥松时，必须全部铲除，用合格水泥与砂拌制重新铺抹。
(2)因冬季受冻，找平层表面酥松不足3mm时，可用钢丝刷刷除酥松层，扫刷冲洗干净后，用107胶聚合砂浆修补。 7.1.3基层平整度差 1.现象
排水不畅，积水深度大于10mm。 2.原因分析
排水坡度不标准，找平层凹凸超过5mm，水落管头高于找平层等。 3.防治措施
施工前必须先安装好水落口杯，从杯口面拉线找坡度，确保排水畅通，大面必须用2m刮尺刮平，在天沟或大面上出现凹凸不平的情况，应凿除凸出的部分，用聚合物水泥浆填压凹下的地方和凿除的毛面部分。 7.1.4细部构造不当 1.现象
找平层的阴阳角没有抹圆弧和钝角，水落口处不密实，无组织排水檐口，没有留凹槽，伸出屋
面管道周边没有嵌填密封材料。 2.原因分析
施工管理不善，操作工无上岗证，没有编制防水施工方案，施工前没有技术交底，没有按图纸和规范施工，没有按每道工序检查。 3.防治措施
(1)阴角都要粉圆弧，阳角要粉钝角，圆弧半径为100mm左右。 (2)直式和横式水落口周围嵌填要密实，要略低于找平层。 (3)无组织排水，檐口要按图7-1做好防水卷材收头的槽口。
图7-1 无组织排水檐口
1—防水层；2—密封材料；3—附加层
7.2卷材防水工程 1.现象
卷材铺贴后即发现鼓泡，一般由小到大，随气温的升高，气泡数量和尺寸增加。 2.原因分析
基层不干燥，表面没有扫刷干净，防水层底部有水汽渗入，基层面没有涂刷基层处理剂，粘结剂与卷材材性不匹配，涂刷不均匀，铺贴卷材时没有将底面的空气排除，有的排气槽堵塞等。 3.防治措施
基层必须干燥，用简易检验方法测试合格后，方可铺贴；基层要扫刷干净，选用的基层处理剂、粘结剂要和卷材的材性相匹配，经测试合格后方可使用；待涂刷的基层处理剂干燥后，涂刷粘结剂。卷材铺贴时，必须抹除下面的空气，滚压密实。也可采用条粘、点粘、空铺的方法，确保排气道畅通。
有保温层的卷材防水屋面工程，必须设置纵横贯通的排气槽和穿出防水层的排气井，见图7-2。
图7-2 排气槽和排气井
7.2.2卷材防水层裂缝 1.现象
防水层出现沿预制屋面板端头裂缝、节点裂缝、不规则裂缝渗漏。 2.原因分析
盲目使用延伸率低的卷材，板端头和节点细部没有做附加缓冲层和增强层，施工方法错误，如在铺贴卷材时拉得过紧。 3.防治措施
(1)选用延伸率大，耐用年限要高于15年的卷材。
(2)在预制屋面板端头缝处设缓冲层，见图7-3和图7-4，干铺卷材条宽300mm。铺卷材时不宜拉得太紧。夏天施工要放松后铺贴。
图7-3 板缝缓冲层 图7-4 板缝处理
1—密封材料；2—干铺卷材； 1—上风一侧点贴固定；2—干铺卷材条； 3—防水层 3—聚氯乙烯胶泥；4—φ20浸油草绳； 5—C20细石混凝土
在防水卷材已出现裂缝时，沿规则的裂缝弹线，用切割机切割。如基层没有留分格缝，则要切缝，缝宽20mm，缝内嵌填柔性密封膏，面上沿缝空铺一条宽200mm的卷材条作缓冲层，再满粘一条350mm宽的卷材防水层，节点细部裂缝的处理方法同上。 7.2.3女儿墙根部漏水 1.现象
防水层沿女儿墙根部阴角空鼓、裂缝，女儿墙砌体裂缝，压顶裂缝，山墙被推出墙面，雨水从缝隙中灌人内墙。 2.原因分析
找平层、刚性防水层等施工时直接靠紧女儿墙，不留分格缝，长条女儿墙砌体没有留伸缩缝，在温差作用下，山墙和女儿墙开裂；女儿墙等根部阴角没有按规定做圆弧，铺卷材防水层没有按规定做缓冲层，卷材端边的收头密封不好，导致裂缝、张口而渗漏水。 3.防治措施
施工屋面找平层和刚性防水层时，在女儿墙交接处应留30mm的分格缝，缝中嵌填柔性密封膏；女儿墙根部的阴角粉成圆弧，女儿墙高度大于 800mm时，要留凹槽，见图 7-5，卷材端部应裁齐压入预留凹槽内，钉牢后用水泥砂浆或密封材料将凹槽嵌填严实。女儿墙高度低于800mm时，卷材端头直接铺贴到女儿墙顶面，再做钢筋混凝土压顶。见图7-6。
图7-5 女儿墙卷材泛水收头 图7-6 女儿墙压顶与卷材收头 1—凹槽；2—密封材料； 1—压顶；2—附加层；3—防水层 3—附加层；4—防水层
屋面找平层或刚性防水层紧靠女儿墙，未留分格缝时，要沿女儿墙边切割出20～30mm宽的槽，扫刷干净，槽内嵌填柔性密封膏，女儿墙体有裂缝，要用灌浆材料修补，如山墙的女儿墙已凸出墙面时，须拆除后重砌，对卷材收头的张口应修补密封严实。 7.2.4天沟、檐沟漏水 1.现象
沿沟底或预制檐沟的接头处，屋面与天沟交接处裂缝，沟底渗漏水。 2.原因分析
天沟、檐沟的结构变形，温差变形导致裂缝，防水构造层不符合要求，水落口杯直径太小或堵塞造成溢水、漏水。 3.防治措施
沟内防水层施工前，先检查预制天沟的接头和屋面基层结合处的灌缝是否严密和平整，水落口杯要安装好，排水坡度不宜小于 1％，沟底阴角要抹成圆弧，转角处阳角要抹成钝角，用与卷材同性质的涂膜做防水增强层，沟与屋面交接处空铺宽为200mm的卷材条，防水卷材必须铺到天沟外邦顶面。见图7-7。
图7-7 檐沟
1—防水层；2—附加层；3—密封材料；4—干铺卷材
天沟、檐沟出现裂缝，要将裂缝处的防水层割开，将基层裂缝处凿成“V”形槽，上口宽20mm，并扫刷干净，再嵌填柔性密封膏，在缝上空铺宽200mm的卷材条作缓冲层，然后满粘贴宽350mm的卷材防水层。 7.2.5变形缝漏水 1.现象
沿变形缝根部裂缝及缝上封盖处漏水。 2.原因分析
变形缝细部构造不当，根部阴角没有做圆弧和防水附加层，顶面封盖没有做缓冲层，封盖拉裂后破坏致使防水层出现渗漏水。 3.防治措施
检查抹灰质量和干燥程度，扫刷干净，按图7-8所示，在根部铺一层附加层，附加卷材宽300mm，卷材上端要粘牢固(其余为空铺)，在立墙和顶面，卷材要满粘贴，墙顶面盖一条与墙面同宽的卷材，贴好一面后，缝中嵌入衬垫材料，再贴好另一面，上面再覆盖一层卷材，卷材比墙外两边宽200mm，覆盖后粘牢，用现浇或预制钢筋混凝土盖板扣压牢固，预制盖板的接缝用密封膏嵌填密实。
图7-8 变形缝防水构造
1—衬垫材料；2—卷材封盖；3—防水层； 4—附加层；5—沥青麻丝；5—水泥砂浆；
7—混凝土盖板
变形缝墙根部出现裂缝而渗漏水，要将裂缝处的卷材割开，基层扩缝后，嵌填防水密封膏，空铺卷材条后，再将原防水层修补、加强粘贴好；变形缝墙顶面卷材拉裂或破损时，应将混凝土盖板取下，按图7-8的要求重新修复。 7.2.6水落口漏水 1.现象
沿水落口周围漏水，有的水落口面高于防水层而积水，或因水落口小，堵塞而溢水。 2.原因分析
水落口杯安装的高度高于基层，水落口杯与结构层接触处没有堵嵌密实，横式穿墙水落口与墙体之间的空隙，没有用砂浆填嵌严实，没有做防水附加层，防水层没有伸入水落口杯内的一定距离，造成雨水沿水落口外侧与水泥砂浆的接缝处渗漏水。 3.防治措施
现浇天沟的直式水落口杯，要先安装在模板上，方可浇筑混凝土，沿杯边捣固密实。预制天沟，水落口杯安装好后要托好杯管周的底模板。用配合比为1：2：2的水泥、砂、细石子混凝土灌筑捣实，沿杯壁与天沟结合处上面留20mm×20mm的凹槽并嵌填密封材料，水落口杯顶面不应高于天沟找平层。见图7-9。
水落口的附加卷材粘贴方法：裁一条宽大于或等于250mm，长为水落口内径加100mm的卷材卷成圆筒，伸入水落口内100mm粘贴牢固，露出水落口外的卷材剪成30mm宽的小条外翻，粘贴在水落口外周围的平面上，再剪一块直径比水落口杯内径大200mm的卷材，居中按水落口杯内径剪成米字形，涂胶贴牢，将米字条向口内下插贴牢，然后再铺贴大面防水层。
横式穿墙水落口做法：用1：3水泥砂浆或细石混凝土，嵌好水落口与墙体之间的空隙，沿水落口周围留20mm×20mm的槽，嵌填密封膏，水落口底边不得高于基层，底面和侧面加贴附加层防水卷材，铺贴方法同上。见图7-10。
图7-9 水落口 图7-10 横式水落口
1—密封材料；2—防水层；3—附加层； 1—防水层；2—附加层； 4—找平层；5—密封材料 3—密封材料； 4—水落口
当水落口杯平面高于基层防水层时，要拆除纠正，水落口周围与结构层之间的空隙没有嵌填密实时，要将酥松处凿除，重新补嵌密实，并留20mm×20mm的凹槽，嵌填防水密封膏，做好防水附加层，再补贴好防水层。 7.3涂膜防水工程 7.3.1涂膜防水层空鼓 1.现象
防水涂膜空鼓，鼓泡随气温的升降而膨大或缩小，使防水涂膜被不断拉伸，变薄并加快老化。 2.原因分析
(1)基层含水率过高，在夏季施工，涂层表面干燥成膜后，基层水分蒸发，水汽无法排出而起泡、空鼓。
(2)冬季低温施工，水性涂膜没有干就涂刷上层涂料，有时涂层太厚，内部水分不易逸出，被封闭在内，受热后鼓泡。
(3)基层没有清理干净，涂膜与基层粘结不牢。 (4)没有按规定涂刷基层处理剂。 3.防治措施
基层必须干燥，清理干净，先涂刷基层处理剂，干燥后涂刷首道防水涂料，等干燥后，经检查
无气泡、空鼓后方可涂刷下道涂料。 7.3.2涂膜防水层裂缝 1.现象
沿屋面预制板端头的规则裂缝，也有不规则裂缝或龟裂翘皮，导致渗漏。 2.原因分析
(1)建筑物的不均匀下沉，结构变形，温差变形和干缩变形，常造成屋面板胀缩、变形，使防水涂膜被拉裂。
(2)使用伪劣涂料，有效成分挥发老化，涂膜厚度薄，抗拉强度低等也可使涂膜被拉裂或涂膜自身产生龟裂。 3.防治措施
基层要按规定留设分格缝，嵌填柔性密封材料并在分格缝、排气槽面上涂刷宽300mm的加强层，严格涂料施工工艺，每道工序检查合格后方可进行下道工序的施工，防水涂料必须经抽样测试合格后方可使用。
在涂膜由于受基层影响而出现裂缝后，沿裂缝切割20mm× 20mm(宽×深)的槽，扫刷干净，嵌填柔性密封膏，再用涂料进行加宽涂刷加强，和原防水涂膜粘结牢固。涂膜自身出现龟裂现象时，应清除剥落、空鼓的部分，再用涂料修补，对龟裂的地方可采用涂料进行嵌涂两度。 7.3.3反挑梁过水洞渗漏水 1.现象
雨水沿洞内及周边的缝隙向下渗漏。 2.原因分析
过水洞及周围有贯通性孔、缝，又未作好防水处理，而产生渗漏水。当过水洞有预埋管时，预埋管端头与混凝土的接缝处密封不好也会产生渗漏水。 3.防治措施
过水洞周围的混凝土应浇捣密实，过水洞宜用完好、无接头的预埋管，管两端头应突出反挑梁侧面10mm，并留设20mm×20mm的槽，用柔性密封膏嵌填，过水洞及周围的防水层应完整，无破损，粘结要牢固，过水洞畅通。见图7-11。
图7-11 反挑梁过水孔洞
1—防水层；2—附加层；3—找平层； 4—结构层；5—预埋管；6—密封材料
当过水洞出现渗漏时，应检查预埋管是否破裂，无埋管时，应检查洞内及周边的防水层是否完整，并按上面方法更换预埋管，修补完善好防水层。 7.3.4内水落口漏水 1.现象
水落口杯与构件结合处嵌填不密实，雨水沿缝隙渗漏。 2.原因分析
水落口杯与结构之间的缝隙没有嵌填密实柔性密封膏，未做防水增强层。 3.防治措施
水落口杯和水落管在安装前，应检验合格，杯口应低于找平层，周围与混凝土接触处的缝隙必须用1：2：2的细石混凝土或 1：2.5水泥砂浆嵌填密实，沿管周留设20mm×20mm的凹槽，槽内嵌填柔性密封材料，先做好杯口及周围的防水增强层，再进行防水层施工。
当水落口杯周围产生渗漏时，应清除其周围的防水层，沿水落口杯周围凿20mm×20mm的槽，清扫干净后，用柔性密封膏嵌填，再作防水涂料增强修补。 7.4刚性防水工程 7.4.1裂缝 1.现象
产生有规则的纵、横裂缝，或不规则裂缝。 2.原因分析
(1)刚性混凝土与结构之间没有设隔离层，因结构变形，拉裂刚性防水层，也有在温差作用下，结构层限制刚性防水层的胀缩而裂缝。
(2)没有按规定留伸缩缝，当结构层应力大于混凝土的抗拉强度时产生裂缝。
(3)选材不当，有的使用低劣水泥、过期水泥或安定性差的水泥；细骨料中含泥量大于3％。 (4)施工不当，钢筋的位置不正确；混凝土无配合比，配料量不准，振捣不实。 3.防治措施
(1)水泥宜选用425号普通硅酸盐水泥；石子最大粒径不宜大于15mm，级配良好；中砂含泥量
不大于1％，根据不同技术要求，选用合适和合格的外加剂。
(2)普通细石混凝土应严格按配合比计量，水灰比不大于 0.55，混凝土中最小水泥用量需大于330kg/m3，含砂率宜为35％～ 40％之间，灰砂比为1：2～1：2.5。
(3)施工前检查基层，必须有足够的强度和刚度，表面没有裂缝，找坡后的排水要畅通，然后用石灰砂浆或粘土砂浆、纸筋石灰膏等粉抹基层面，作隔离层。
(4)按要求立好分格缝条，扎好钢筋网，确保钢筋网的位置在混凝土板块厚度的居中偏下，严格按配合比计量，将搅拌均匀的混凝土一次铺满一个分格缝并刮平，振捣密实，在分格缝边和细部节点边要拍实拍平。隔12～24h，二次压实抹平抹光。认真湿养护7d。 当刚性防水层出现裂缝等不良现象而渗漏水时，应采取下述措施处理：
(1)对有规则的裂缝，沿裂缝用切割机切开，槽宽20mm，深 20mm，剪断槽内钢筋。局部裂缝，可切开或凿成“V”形槽，上口宽 20mm，深度大于15mm。清理干净后，槽内嵌填柔性防水材料。 (2)对不规则的裂缝，裂缝宽度小于0.5m时，可在刚性防水层表面，涂刮两度合格的防水涂料。 (3)有裂缝、酥松或破损的板块，需凿除后，按原设计要求重新浇筑刚性防水层。 7.4.2分格缝漏水 1.现象
沿分格缝位置漏水。 2.原因分析
(1)沿分格缝边的混凝土，没有仔细地拍实抹光，因不密实而漏水。
(2)用低劣的防水密封膏，又没有涂刷基层处理剂，则密封膏与缝侧壁粘结不牢。
(3)缝侧壁没有扫刷干净或混凝土不干燥，就嵌填防水密封膏，因密封膏与缝侧壁粘结不牢而渗水。 3.防治措施
施工细石混凝土刚性防水层时，分格条要保持湿润，并涂刷隔离剂，沿分格条边的混凝土滚压时，要拍实抹平，待混凝土干硬后，扫刷干净分格缝的两侧壁，涂刷基层(两侧壁)处理剂，当表干时，缝底填好背衬材料，要选用合格的柔性防水密封材料嵌缝，待固化后嵌批密封膏，检查其粘结是否牢固，如有脱壳现象须清理掉重新嵌填。
当分格缝出现渗漏水时，凿除缝边不密实的混凝土，扫刷干净，涂刷基层处理剂，再用与嵌缝
材料性能一致的密封膏进行嵌填。因用不合格的防水密封膏或密封材料已老化和脱壳时，须铲除后更换嵌填柔性防水密封膏。
第8章 建筑管道安装工程
8.1管道支架及伸缩器安装
8.1.1管道支架安装间距过大，管道局部“塌腰” 1.现象
管道支架安装间距过大，标高不准，接触不紧密不牢固，管道投入使用后，有局部“塌腰”现象。 2.原因分析
管道支架间距不符合规定，管道使用后，重量增加；弯曲的管道安装前未调直；支架安装前所定坡度、标高不准，安装时未纠正；支架埋设安装不平正、不牢固。 3.防治措施
(1)支架安装前应根据管道设计坡度和起点标高，算出中间点、终点标高，弹好线，根据管径、管道保温情况，按“墙不作架、托稳转角，中间等分，不超最大”原则，并参照表8-1，定出各支架安装点及标高进行安装。
表8-1 钢管支架安装最大间距
最大间距/m
管道公称直径/mm
保温
不保温
15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250
1.5 2 2 2.5 3 3 4 4 4.5 5 6 7 8
2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 6 6.5 7 8 9.5 11
(2)支架安装必须保证标高、坡度正确，平正牢固，与管道接触紧密，不得有扭斜、翘曲现象；弯曲的管道，安装前需调直。
(3)安装后管道产生“塌腰”，应拆除“塌腰”管道，增设支架，使其符合设计要求。 8.1.2管道支架固定方法不当，安装不牢 1.现象
管道投入使用后，支架松动或变形。 2.原因分析
支架固定方法不对，安装不符合要求；支架埋入深度不够，灌细石混凝土或砂浆时未捣实养护；使用后受外力作用而松动，造成支架不受力。 3.防治措施
(1)固定支架必须按设计规定的位置安装，让管子平稳地敷设在支架横梁上，使每个支架都能受力；在有热位移的管道上，固定支架应在伸缩器预拉伸前固定。
(2)无热位移的吊架吊杆应垂直管道安装，并设花蓝螺栓调节吊杆长度，有热位移的管道吊杆应倾斜安装，其倾斜方向与位移方向相反，倾斜距离按位移值的1/2(△L/2)安装，详见图8-1。
图8-1 吊架倾斜安装示意图
(3)滑动和导向支架不得妨碍管道热膨胀产生的移动，安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，其偏移值为位移值的一半，保温层不得妨碍热位移。
(4)沿墙、沿柱或在钢筋混凝土构件上固定支架时，应参照相应的标准图集和规范要求施工。 (5)管道试用后，发现支架安装不符合规定或松动，应修整加固或重新安装。 8.1.3∩型或Ω型伸缩器安装质量缺陷 1.现象
∩型或Ω型伸缩器在使用后，支架倾斜，管道变形，甚至接口漏汽、漏水。 &, lt;, DIV>2.原因分析
伸缩器在安装前未作预拉伸，或预拉伸不符合要求；伸缩器制作不合格，或安装位置不当；固定支架安装不牢，间距过大。 3.防治措施
(1)小型门型伸缩器用一根无缝钢管煨成，大型伸缩器用2～3根管煨制，然后焊接成型，焊口放在两个垂直臂的中间点，水平臂上不得有焊口；四个90°弯角的弯曲半径R≥4D(外径)，且在平台上保持同一平面。
(2)制作伸缩器的尺寸要准确，平面弯扭偏差不得大于3mm/m，且不得大于10mm，垂直臂偏差不得大于±10mm。
(3)门型伸缩器制作后的椭圆率、弯曲角度、管壁减薄率和折皱不平度的允许偏差值应符合GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》4.2节有关规定。
(4)门型伸缩器安装位置必须符合设计规定，并需在两个固定支架之间的管道安装完毕后进行；安装门型伸缩器时须进行预拉伸，输送热介质要冷拉，输送冷介质要冷压。拉伸前须将两端固定支架安牢，冷拉焊口设在距伸缩器弯头弯曲起点2～2.5m直管处，两端的第一个活动支架设在距伸缩器弯头弯曲起点0.5～1.0m处，两端直管与连接管之间留设计补偿值的△L/4，然后用拉管器或千斤顶拉伸，使管子与伸缩器接口对齐后焊接牢固，拉伸方法如图8-2所示。
图8-2 伸缩器安装
1—安装时状态；2—制作时状态；3—运行时状态； 4—拉管器；5,6—活动管托；7—固定支架；8—吊架
(5)伸缩器安装坡度和坡向应与管道一致，输送液体时，要在伸缩器的最高点设排气阀，最低点
设排水阀，输送蒸汽时，应在伸缩器最低点设疏水器。
(6)伸缩器制作安装不符合设计要求时，须拆除后重新制作安装和预拉伸。 8.2阀件安装
8.2.1阀门安装不符合要求 1.现象
阀门安装位置和标高不便操作和维修，影响使用；阀门方向装反、倒装、手轮朝下。 2.原因分析
缺少阀门安装知识，对施工规范掌握不严；安装阀门时，未考虑方便操作和维修。 3.防治措施
(1)止回阀、减压阀等均有方向性，若装反，拆下后按阀体箭头所示方向与介质流向一致重新安装。
(2)在走道上和靠墙、靠设备安装的阀门，不得碰头、踢脚或妨碍搬运工作；阀门安装过高，需经常启闭时，应设操作平台(梯)；安装时阀门手轮要朝上或侧向安装，手轮不得朝下。 (3)明杆阀门不得直接安装在地下；升降式止回阀应水平安装；旋启式止回阀要保证摇板的旋转枢轴呈水平；减压阀要直立地安装在水平管上，不得倾斜。
(4)立管上阀门安装高度，当设计未明确时，可安装成阀门中心与胸口齐平，距地面1.2m为宜。 8.2.2阀门泄漏 1.现象
阀门安装后，经强度试验或使用后，关闭不严，有泄漏。 2.原因分析
有杂物进入阀腔、阀座，堵塞阀芯；阀瓣与阀杆连接不牢，密封圈与阀座、阀瓣配合不严密；利用阀杆吊装或操作用力过猛，阀杆弯曲变形；密封面研磨不符合要求，或阀门关闭太快，密封面受损；用阀闸、截止阀作调节阀用，使关闭件、座圈磨损加快。 3.防治措施
(1)阀门安装前应做强度试验，发现密封面或密封圈根部泄漏时，修复后使用。 (2)阀门安装前要检查各部分是否完好，阀杆有弯曲或阀瓣与阀杆连接不严密不得安装。 (3)安装前应清除阀内杂物，安装后管网要冲洗，若输送介质中有可能将杂物带入阀门，阻塞阀
芯时，在阀前应装设Y型过滤 器(阀)；阀门关不严，应缓慢用力启闭阀门数次止漏，或拆下泄漏阀解体检查，清除阀芯杂物后安装。
(4)选用的阀门材质和结构必须与输送介质相适应，不得用截止阀、闸阀代替节流阀。 (5)阀座、阀瓣与密封圈采用螺纹连接时，可用聚四氟乙烯生料带作填料。 (6)吊装阀门时，绳扣应系在阀体上，严禁系在阀杆上。 8.2.3阀门填料函处冒、漏严重 1.现象
阀门安装后通水，填料函处冒、漏严重。 2.原因分析
填料干燥、老化或松散，阀杆与填料间产生间隙；填料未压紧，填料方法不符合要求或填料选用不恰当；压盖有砂眼、裂缝，或压盖螺栓损坏、滑丝；阀杆生锈或弯曲，与填料接触不紧密；阀门启闭时，操作不当，用力过猛。 3.防治措施
(1)阀门安装前，应检查压盖是否紧密完好，若填料质次、松散或干燥老化，应拆换与工作介质相适应的填料，接缝错开填满，对称拧紧压盖，使填料紧密，阀杆转动灵活。
(2)阀杆弯曲、生锈泄漏时，应拆下调直、除锈，用聚四氟乙烯生料带包裹盘根，弯曲、腐蚀严重的，应拆除更换阀杆。
(3)填料未压紧，应将压盖螺母对称拧紧；螺栓损坏、滑丝时，应更换；压盖填料应紧密，耐用，如破损、松动应根据介质性质更换新填料。
(4)压盖有断裂、裂缝、气孔或砂眼者，应补焊修复或更换新压盖。 (5)启闭阀门时，应缓慢平稳操作。 8.2.4疏水器排水不畅，漏汽过多 1.现象
疏水器安装使用后，排除凝结水不畅，漏汽过多，影响供应效果。 2.原因分析
阀芯与阀座间被杂物堵塞，阀孔和通路堵塞，无法排水；蒸汽压力太低，蒸汽和凝结水未进入疏水器。
浮桶或疏水器中的阀杆与中央套管被卡住；浮桶太轻；疏水器阀芯、阀座磨损较多，动力式疏水器前压差小或凝结水量小，阀片升降不灵，连续漏汽；疏水器选型偏小，输水能力小。 3.防治措施
(1)疏水器不排水，需拆开后清除内部杂物并在疏水器前设置过滤器；疏水器排水量小时，应更换较大型号疏水器或并联疏水器。
(2)疏水器密封面受损，应研磨使其密封，或更换新品；阀杆与套管卡住要检修或更换。 (3)浮桶过轻，应适当加重浮桶重量；若蒸汽压力偏小，先检查蒸汽阀门是否关闭或堵塞，排除后使其通畅或调整蒸汽压力。
(4)疏水器在安装前应作详细检查，有条件应作热力试验，选择质量好、灵敏度高的产品组装。 (5)疏水器应接近用热设备并在用热设备及管道凝结水排出口之下安装；疏水器应垂直于回水横管，并在管道的最低处安装，不得倾斜，并使介质流向与阀体箭头方向一致。 8.3弯管制作
8.3.1冷弯管制作质量缺陷 1.现象
弯管弯扁，有裂纹；弯管断面成椭圆形，管壁产生折皱；弯管角度偏大或偏小。 2.原因分析
用手工冷弯管子时，未用样板比量，未考虑弹回角度；用力过猛，弯管器移动过快；弯曲半径小，冷弯时未放置弯曲芯棒。 3.防治措施
(1)弯管前要计算好管子弯曲长度，制作角度样板，弯管时用样板检查。
(2)为保证弯管整洁、美观、适用，防止弯管背壁减薄率超过标准，冷弯弯曲半径最小应大于或等于4倍的管外径(4D)。
(3)弯管时要把管道纵焊缝摆在弯曲面的45°角上(详见图8- 3)。用力均匀，逐步移动弯管器，弯管角度要考虑弹回3°～4°，并用样板检查；弯管外径大于60mm时，要在管内放置弯曲芯棒，避免形成椭圆或产生裂纹。
图8-3 纵焊缝布置区域
8.3.2热弯管制作质量缺陷
1.现象
热弯管折皱不平度过大；弯管外侧管壁减薄太多；热弯管椭圆率过大；弯管有裂纹和离层现象。 2.原因分析
管壁太薄，弯曲半径小，灌砂不实，加热不均或浇水不当，使管内侧或弯曲内侧温度高低不均；弯管时施力角度与钢管不垂直；钢管材质差，加热燃料中含硫过多或浇水冷却太快，气温过低，产生离层和裂纹。 3.防治措施
(1)热弯前要选择材质好、表面无锈蚀、无弯曲和管壁稍厚于安装直管的加厚管加工；热弯管的弯曲半径应大于或等于3.5～4倍的管外径；防止热弯管背部管壁减薄率和椭圆率超标。 (2)管内应灌装洗净、无杂物、粒径合格的干燥河砂，边灌边震实，灌满后用木塞堵好管口，将加热段放到烘炉或焦炭火上加热，边加热边转动管子，当加热到950℃～1000℃，管子成蛇皮状，并呈现红亮光时停止加热，放在弯管模具或平台上弯管，连续缓慢的进行弯管，当管子降温到700℃，管壁呈樱红色时停止弯管。
(3)弯管时要比预定弯曲角度略大2°～3°，并用样板放在弯管中心层处检查，合格后在受热表面上涂上一层废机油，防止氧化生锈。
(4)用气焊加热弯管时，要预热加热管段，再从起弯点开始加热，边加热、边弯曲、边用水冷却，弯曲半径一致，防止弯曲表面产生折皱。
(5)热弯中禁用含硫量大的烟煤加热管子，并不断地用样板检查，发现椭圆度大、折皱较大时，应停止弯曲，趁热用锤子修整；发现有气泡时立即浇水冷却；当管子一部分弯成所需曲线时，浇水将其冷却，当热管完成热弯时，让其自然冷却。当热弯后的弯管不符合标准时，应报废重做。
8.4室内给水管道安装
8.4.1生活给水管使用管材或安装不当 1.现象
生活给水管和生活、消防合用管道出水混浊，水色发黄，有异味，影响饮用。 2.原因分析
生活饮水管道、消防和生活合用的给水管未按规范规定采用镀锌管及其配件，而采用冷镀管或
普通碳素钢管安装；给水管使用前未进行冲洗，或冲洗不净；水箱溢水管、排污管直接接入下水道，饮水水质受污染，无水箱蹲式大便器冲洗管上未设置防污器。 3.防治措施
(1)生活饮用水管、消防和生活合用管道，必须使用镀锌钢管(热镀管)及其配件；管道系统应进行试压和冲洗，凡安装管材、管件不符合要求的，必须拆除后按设计或施工规范要求重新安装和冲洗；给水管和饮水管应优先采用铝塑复合管、聚丁烯管、交联聚乙烯管及其配件。 (2)给水箱溢水管、排污管应通过排水漏斗接至下水道或污水池，严禁直接与下水道相连。 (3)无水箱大便器冲洗管不得直接与大便器相接，中间必须装设防污器。
(4)给水箱在使用前，必须经冲洗消毒后使用，并应定期冲洗和排污，并加盖防污器。 8.4.2给水管道流水不畅或堵塞 1.现象
管道水流不畅，甚至有堵塞。 2.原因分析
管道安装前未清除管内杂物和断口毛刺，螺纹接口填料聚四氟乙烯生料胶、麻丝、白漆等挤入管内，施工中甩口、管口未及时封堵或封堵不严；给水箱使用前未冲洗或冲洗不净，使用后未及时加盖，阀门阀板脱落；通水前管道系统未冲洗或冲洗不净。 3.防治措施
(1)管道安装前，必须除尽管内杂物、勾钉和断口毛刺；对已使用过的管道，应绑扎钢丝刷或扎布反复拉拖，清除管内水垢和杂物。
(2)螺纹接口用的白漆、麻丝等缠绕要适当，不得堵塞管口或挤入管内；用割刀断管时，应用螺纹钢清除管口毛刺。
(3)管道在施工时须及时封堵管口；给水箱安装后，要清除箱内杂物，及时加盖。 (4)管道施工完毕后应按规范要求对系统进行水压试验和冲洗。
(5)管道堵塞后，用榔头敲打判断堵塞点，拆开疏通；若阀板脱落，拆开阀门修复或更换合格阀门装好。 8.5室内水表安装
室内水表安装的主要问题是水表安装的质量缺陷。
1.现象
水表安装在潮湿阴暗处，阀门、配件生锈，不便维修和读数；表壳紧贴墙面安装，表盖不好开启，受污受损，接口滴漏。 2.原因分析
缺乏水表安装经验；安装水表时，未考虑外壳尺寸和使用维修方便；给水立管距墙面过近或过远；支管上安装水表时未用乙字弯调整；水表接口不平直，踩踏或碰撞后，接口松动。 3.防治措施
(1)安装在潮湿阴暗处或易冻裂、曝晒处的水表，应拆除改装在便于维修和读数以及不易冻裂、曝晒的干燥部位。
(2)给水立管距墙面过近或过远时，应在水表前的水平管上加设两个45°弯头，使水表外壳与墙面保持10～30mm净距，距地面 0.6～1.2m高度。
(3)水表接口不平直、有松动，应拆开重装，使水表接口平直，垫好橡胶圈，用锁紧螺母锁紧接口，表盖清理干净；严禁踩蹬和碰撞。 8.6室内消火栓安装
8.6.1消火栓安装不符合规定，影响启闭使用 1.现象
消火栓栓口不朝外，在箱内安装位置和标高不符合规定，影响使用或不起作用。 2.原因分析
缺乏消火栓灭火常识，未按施工规范及“室内消火栓安装”图集施工；消火栓箱尺寸小于规定值，栓口无法朝外，栓阀启闭困难。 3.防治措施
(1)室内消火栓应按国家标准图集施工，消火栓箱规格、尺寸必须满足消火栓安装要求，栓口应朝外(双栓口可朝下)，不得倾斜安装。
(2)安装乙型单栓消火栓时，须保证阀门中心距地面1.10mm±0.02m，距箱侧面140mm，距箱后内表面100mm±5mm。
(3)消火栓安装位置应根据设计图纸要求进行施工，在常有人出入的楼梯间、走廊内、大厅及车间进出口等明显处，应设消火栓。
8.6.2消火栓箱内配置不齐全，影响消防灭火 1.现象
消火栓箱门上无“消火栓”字样，箱内水枪、水带配置不全；水带未与消火栓栓口、水枪绑扎，排列零乱，影响使用与灭火。 2.原因分析
对消防施工验收规范、规定和安装标准不熟悉；施工马虎，未按国家标准图集加工消火栓箱和配置消防器材。 3.防治措施
(1)消火栓箱结构、规格、尺寸应根据设计的不同类型按国家标准图集加工和安装，栓门要用玻璃门，禁用铁皮门，不符合要求的要拆除改装，并在玻璃门上用红漆标出“消火栓”字样和“火警119”字样。
(2)水龙带宜选用尼龙涂胶带或棉织涂胶水带，消防箱内消火栓阀、水枪、水龙带必须按设计规格配置齐全，其产品必须选用消防部门批准生产的合格品。
(3)栓阀应装在箱门开启的一侧，并在验收前将消火栓、水龙带、水枪、胶带卷盘或挂架安装完成，水龙带与消火栓和快速接头要用16号铜丝(φ1.6)缠绕2～3道，每道缠紧3～4圈，扎紧后将水龙带和水枪挂在箱内挂架或卷盘上。 8.7自动喷水灭火系统管道安装 8.7.1配水管安装不平正 1.现象
配水管、配水支管安装通水试验后，有“拱起”、“塌腰”、弯曲等现象。 2.原因分析
管道在运输、堆放和野蛮装卸中产生弯曲变形；管件偏心，壁厚不一，丝扣偏斜；支吊架间距过大，管道与吊支架接触不紧密，受力不均。 3.防治措施
(1)管道在装卸、搬运中应轻拿轻放，不得野蛮装卸或受重物挤压，在仓库应按材质、型号、规格、用途，分门别类地挂牌，堆放整齐。
(2)喷淋消防管道必须按设计挑选优质管材、管件、直管安装，不得用偏心、偏扣、壁厚不均的
管件施工；如出现“拱起”、“塌腰”或弯曲现象，应拆除，更换直管和管件重新安装。
(3)配水管支、吊架设置和排列，应根据管道标高、坡高弹好线，确定支架间距，埋设安装牢固，接触紧密，外形美观整齐，若支架间距偏大，接触不紧密时，需拆除重新调整安装。 (4)管子直径大于或等于50mm时，每段配水管设置防晃支架应不少于1个，在管道起端、末端及拐弯改变方向处，均应增设防晃支架。
(5)配水横管应有0.003～0.005的坡度坡向排水管或泄水阀，不得倒坡。 8.7.2配水管施工随意变换位置 1.现象
在高级宾馆、游乐场等建筑中，配水管常因方案改变或与通风空调管、电缆桥架等“碰架”后，拆改现象严重。 2.原因分析
设计缺乏深度，没有平面布置尺十和标高；安装过程中，缺乏总体考虑、协作和安排，工种间缺乏会审和校对；设计方案变更多。 3.防治措施
(1)安装前各专业、工种加强自审、互审工作，遇到“碰架”现象，相互协商解决；或由设备安装技术负责人将各种管道、电缆、电管、单线画在综合平面图上，分别用不同彩色笔画出，在交叉点标出各自标高，发现有矛盾时，及时协调解决。
(2)加强施工管理，强化总体安排和协调，安排好各工种交叉施工工序，当发现“碰架”时，应按小管让大管，支管让干管，有压管让无压管，一般管道让高温管、低温管的原则处理。 (3)在高级宾馆等塔楼施工中，应先做好标准层配水管的施工，待签字认可后，按标准层做好其他层次的施工。
(4)喷头支管及喷头安装需与装璜、吊顶施工紧密配合。 8.7.3配水管、喷头螺纹接口泄漏 1.现象
配水管水压试验或做喷水灭火试验时螺纹接口有返潮、滴水、泄漏现象。 2.原因分析
螺纹光洁度、扣数、圆锥度不符合规定或断丝、缺扣；填料缠绕不当，被挤入管内或脱落；接
口松动或拧紧后倒扣；管配件有砂眼，丝扣有裂纹；支架间距过大，受力不均；接口被踩蹬；喷头经拆装、改动。 3.防治措施
(1)自动喷水灭火系统的施工应由持消防安装许可证的专业消防安装队伍承担。
(2)管系统中所用繁材、附配件、设备、仪表等应符合设计要求，经检验核定后使用；喷头、报警阀、压力开关、水力警铃、水流指示器等主要系统组件，应采用国家消防产品质量监督检测中心检验合格的产品。
(3)管螺纹必须加工成1：16的圆锥形，螺纹表面光滑端正，无毛刺，无断丝、缺扣现象。 (4)管道连接后，将露出的白漆、麻丝清除干净，并在接口外露丝处涂上防锈漆，管道安装完毕，应按设计和施工规范，分区、分不同压力进行强度和严密性试验，最后做全系统试验。接口有漏水应及时修补，直至试压符合要求为止。
(5)管道支吊架、防晃支架间距应符合施工验收规范规定，安装牢固，接触紧密，坡度、标高正确。
(6)喷头必须在系统试压和管道冲洗合格后用专用扳手安装，喷头不得随意拆装、改动。 8.7.4配水干管焊接接口渗漏 1.现象
配水干管在试压和喷水灭火试验时，碳素钢管焊接接口有返潮、滴漏现象。 2.原因分析
配水干、立管焊接接口渗漏的主要原因是焊缝质量不符合要求，操作不熟练，对口无间隙；焊接电流过小，存在浮焊、假焊的现象，或大电流焊口内造成咬边、裂缝、缩孔等。 3.防治措施
(1)配水干管的焊接应按照国家现行碳素钢管焊接工程施工验收规范施工，根据图纸要求确定焊缝等级，由持证有经验的焊工施焊，并按已批准的焊接工艺进行焊接，焊接质量和焊缝尺寸必须符合规范要求。
(2)为防止焊缝尺寸产生偏差，除按焊接规范进行操作外，管子、管件的坡口型式、尺寸及组对应按设计、规范、标准等规定正确选用，或参照表8-2选用。
表8-2 焊接头坡口型式及组对要求
壁厚
坡口形式
s/mm
c/mm 0～1.5
1～3
(气焊1～3)
≤8
＞8
2～3
1～1.5
60°～65°
1.5～2.5
60°～70°
b/mm
α
间隙
钝边
坡口角度
(3)预防咬边措施：根据管壁厚度，正确选择焊条、焊接电流和速度，掌握正确的运条方法，选择合适的焊条角度和电弧长度，沿焊缝中心线对称和均匀地摆动焊接。 (4)防止焊瘤及烧穿：根据焊条的性质，选择适当的电弧长度进行焊接。
(5)防止表面和内部气孔：焊接前清除坡口内外的水、油、锈等杂物，碱性焊条必须烘干，正确选择电流和运条方法，焊接场所应有防风雨措施。
(6)预防焊口裂纹：选好合适的焊接材料和焊接规范，合理安排焊接次序，避免采用大电流焊接薄壁管。选择与母材相当的焊接材料，控制焊接速度，不使熔化金属冷却过快。不得突然熄弧，熄弧时要填满溶池。
(7)预防未焊透：正确选择对口焊接规范，如焊接电流、坡口间隙、角度、纯边厚度，运条中随时调整焊条角度，使焊条与母材金属充分熔合。
(8)从配水干管开洞焊接支管时，先在洞口内涂上防锈漆，支管不得伸入干管内焊接，支管管端应加工成马鞍形与干管焊接并焊牢，去除焊缝焊渣，焊缝涂两道防锈漆。 8.8室内排水管道安装 8.8.1排水管排水不畅或堵塞 1.现象
排水系统使用后，排水不畅或堵塞，地漏冒水，地面被淹。 2.原因分析
安装前未彻底清除排水管及零配件内部的杂物和砂粒；排水立管管径偏小，油脂悬浮物粘接管壁；排水横管坡度不均或倒坡；排水管甩口封堵不严或不及时，或冲洗地面时有泥砂等杂物流入地漏和排水管内；接口麻丝、水泥填料和工具落入管内未取出；管道预制时，管件选用不当，局部阻力大；未按规范做灌水、通水及通球试验，或试验不符合要求。 3.防治措施
(1)用木槌敲打管道，使堵塞物松动，用压力水把堵塞物冲出，或打开检查口、清扫口、存水弯、丝堵或地漏，用竹片或钢丝疏通管道，也可用手电钻在堵塞处钻孔，用钢丝疏通后在该处攻丝，用螺钉堵住，必要时更换零件。
(2)安装前应清除管道、管件内泥砂、毛刺及其它杂物。 (3)施工中需及时封严甩口、管口，在立管检查口处设斜插簸箕。
(4)排水横管必须按设计坡度施工，严禁倒坡；横管与横管、横管与立管，立管与横管连接时，必须采用“Y”型斜三通或斜四通，严禁使用正三(四)通；支、吊架间距要正确，安装要紧密牢固。 (5)立管检查口、横管清扫口和排水池地漏的位置、数量、标高设置要符合规范要求。施工中不得将麻丝、水泥填料、工具等丢入管内；生活污水、废水和雨水管优先采用硬聚氯乙烯塑料管。 (6)管道施工完毕，必须按规范要求及时做好灌水、通水和通球试验。 8.8.2排水管道渗漏 1.现象
排水管附近地面、地面缝隙反潮，墙角、地板渗漏，隔墙潮湿、积水。 2.原因分析
管道、管件壁薄、偏心，或有砂眼、裂缝，安装时未检查清理；管道预制后，搬动过早，或管
道、管件不配套，接口间隙小，振动后，接口松动；管沟超挖、填土不实，支墩设在松土或冻土上，管道下沉，接口或管道断裂漏水；水泥标号不符合要求；管道穿基础或承重墙时，管顶紧贴墙体，墙体局部下沉导致断管漏水；埋地管安装后未做灌水试验；冬季施工接口未养护覆盖，冻裂漏水；支架间距过大，管子有“塌腰”现象，接口受力漏水。 3.防治措施
(1)选用配套、合格的管材、管件。
(2)管道穿承重墙基础时，管顶留足150mm沉陷量，管外壁空隙用粘土填实，并用M5水泥砂浆封口。
(3)管道用排水铸铁管时，接口须用325号以上水泥打紧打实，养护好；组对、预制后不得碰撞，或过早搬运。
(4)立管下部必须设置支墩，不得砌筑在松土、冻土上。
(5)支吊架间距要符合规范，埋设、固定要牢固，与管子接触紧密；防止“塌腰”产生。 (6)做好灌水、通水试验，发现漏水及时修复；或挖开潮湿地面、墙角，拆除破裂管道，重新更换新管、配件。
8.8.3排水管道甩口不准，立管坐标超差 1.现象
排水主管甩口不准，立管向上施工时，离墙太近，甚至被抹入墙内。 2.原因分析
(1)在地下埋设或在管道层敷设管道时，管道和甩口未固定牢固；任意改变卫生器具型号规格，造成原甩口不好使用。
(2)施工前对配管施工方案总体安排考虑不周，对卫生器具施工尺寸、规格、型号掌握不准；墙体位置、轴线、装饰厚度施工变化过大，偏差超标，施工中甩口和立管位置、尺寸未及时纠正。 3.防治措施
(1)挖凿管道甩口周围地面，把排水铸铁管或硬聚氯乙烯塑料管接口剔开，或更换零件，调整位置，若为钢管可改变零件或煨弯方法来调整甩口位置尺寸，重新纠正立管坐标。 (2)管道安装后，管底要垫实，甩口固定牢固。
(3)编制施工方案时，要全面安排管道施工位置和标高，关键部位应做样板，并进行施工交底。
(4)卫生器具的甩口坐标、标高，应根据卫生器具尺寸确定，若器具型号、尺寸有变动，应及时改变管道甩口坐标和标高。
(5)管道甩口应根据隔墙厚度、轴线位置、抹灰厚度变化情况及时纠正甩口坐标和标高，与土建搞好配合，共同采取保护措施，防止管道位移、损坏。 8.8.4生活污水管内污物、臭气不能正常排放 1.现象
生活污水立管、透气管内污物(水)、臭气排放受阻。 2.原因分析
(1)排水铸铁管安装前管内砂粒、毛刺未除尽。
(2)立管与横管、排出管连接用正三(四)通和直角90°弯头，局部阻力大；排水立管和通气管管径偏小；检查口或清扫口设置数量不够，安装位置不当。
(3)多层排水立管接人的排水支管上卫生器具多，未设辅助透气管或未用排气管，立管内形成水塞流，存水弯遭破坏；高层建筑污水立管与通气管之间未设联通管或环状通气管，立管气压不正常，换气不平衡，管内臭气不能顺利排入大气。 3.防治措施
如发生以上问题，可剔开接口，更换不符合要求的管件，增设辅助透气管或联通管，使排污、排气正常。在施工中还应注意几点：
(1)卫生器具排水管应采用90°斜三通；横管与横管(立管)的连接，应采用45°或90°斜三(四)通，不得用正三(四)通，立管与排出管连接，应采用两个45°弯头或弯曲半径不小于4倍管径的90°弯头。
(2)排水横管应直线连接，少拐弯，排水立管应设在靠近杂物最多，及排水量最大的排水点。 (3)排水管和透气管尽量采用硬聚氯乙烯管及管件安装，用排水铸铁管时应将管内砂粒、毛刺、杂物除尽。
(4)排污立管应每隔两层设一检查口，并在最低层、最高层和乙字弯上部设检查口，其中心距地面为1m，朝向便于清通维修；在连接两个或两个以上大便器或三个卫生器具以上的污水横管应设置清扫口，当污水管在楼板下悬吊敷设，清扫口应设在上层楼面上。污水管起点的清扫口，与墙面距离不小于400mm。
(5)存水弯内壁要光滑，水封深度50～100mm为宜。
(6)通气管必须伸出屋顶0.3m以上，并不小于最大积雪厚度，如上人屋面应伸出屋顶1.2m以上。 (7)对高层、超高层建筑，排水、排气、排污系统设计比较复杂，必须由熟悉设计和施工规范的技术负责人进行技术交底，认真组织施工，保证施工质量。 8.9卫生器具安装 8.9.1卫生器具安装不稳固 1.现象
卫生器具安装后，不平正，尺寸位置不准确，不稳固，影响使用。 2.原因分析
墙体施工时，未预埋木砖，或预埋不牢固；在预埋木砖和固定卫生器具时，未划出安装器具的水平线和中心线；螺栓规格小，钻孔深度浅，墙面不平正，卫生器具与墙面接触不严实，与轻质隔墙固定未采用锚固措施，安装不牢；支架结构尺寸偏心，与卫生器具接触不良。 3.防治措施
(1)固定用的螺栓或木砖必须刷好防腐油，在墙上按核对好的位置预埋平整、牢固。严禁采用后凿墙洞再埋螺栓或填木砖、木塞法固定。
(2)卫生器具安装前，应把该部分墙、地面找平，并在墙体划出该器具的上沿水平线和十字交叉中心线，再将卫生器具用水平尺找平后安装；固定用的膨胀螺栓、六角螺栓规格应符合国家标准图的规定，并垫上铅垫或橡胶垫，用螺母拧紧牢固。
(3)安装卫生器具的支托架结构，尺寸应符合国家标准图集要求，有足够刚度和稳定性；器具与支托架间空隙用白水泥砂浆填补饱满、牢固，并抹平正。
(4)在轻质墙上安装固定卫生器具时，尽量采用落地式支架安装，必须在墙上固定时，应用铁件固定或用锚固。
8.9.2蹲式大便器排水出口流水不畅或堵塞 1.现象
蹲式大便器排水出口流水不畅或堵塞，污水从大便器向上返水。 2.原因分析
大便器排水甩口未及时封堵，有杂物进入；大便器出口与排水管连接时，有油灰掉入管内；大
便器安装后有砂浆、碎砖等落入排水管内。 3.防治措施
(1)大便器排水管用口施工后，应及时封堵，存水弯、丝堵应后安装。
(2)排水管承口内抹油灰不宜过多，不得将油灰丢入排水管内，并将溢出接口内外的油灰随即清理于净。
(3)防止土建施工厕所或冲洗时将砂浆、灰浆流入、落入大便器排水管内。 (4)大便器安装后，随即将出水口堵好，把大便器覆盖保护好。
(5)用胶皮碗反复抽吸大便器出水口；或打开蹲式大便器存水弯、丝堵或检查孔，把杂物取出；也可打开排水管检查口或清扫口，敲打堵塞部位，用竹片或疏通器、钢丝疏通。 8.9.3坐式大便器进出水接口处渗漏 1.现象
冲洗管两端接头处和大便器出水接口渗漏。 2.原因分析
低水箱或坐式大便器安装不平正，冲洗管与水箱或与坐便器接口连接处不同心；冲洗管或锁紧螺母有滑丝断扣现象；冲洗管有裂纹；排水管甩口高度不够或位置不适中，接口不严密。 3.防治措施
(1)安装前对低水箱、坐便器、冲洗管、橡皮垫等进行检查，挑选合格品安装。
(2)按坐便器实际尺寸，留准排水管甩口，高出地面10mm，先安装大便器，使便器出口与甩口对准，用油灰连接紧密，并用水平尺找平，使便器进口中心与水箱出口中心成一直线，挂好线，量好尺寸，将水箱、冲洗管与大便器连接紧密。
(3)坐便器安装好后，其底部间隙用玻璃胶密封，或底部使用橡胶垫，并将排出口堵好。 (4)冲洗管接口偏斜应拆除后重新挂线，水箱上口水平，其中心与便器中心成一直线重新安装；锁紧螺母滑丝，橡胶垫、冲洗管有裂纹，应更换新材料；排水管甩口偏离或高度不够，要剔开接口调整管位和管长，重新用油灰做好接口。 8.9.4浴盆安装质量缺陷 1.现象
浴盆排水管、溢水管接口渗漏，浴盆排水管与室内排水管连接处漏水；浴盆排水受阻，并从排
水栓向盆内冒水；浴盆放水排不尽，盆底有积水。 2.原因分析
浴盆安装后，未做盛水和灌水试验；溢水管和排水管连接不严，密封垫未放平，锁母未锁紧；浴盆排水出口与室内排水管未对正，接口间隙小，填料不密实，盆底排水坡度小，中部有凹陷；排水甩口、浴盆排水栓口未及时封堵；浴盆使用后，浴布等杂物流入栓内堵塞管道。 3.防治措施
(1)浴盆溢水、排水连接位置和尺寸应根据浴盆或样品确定，量好各部尺寸再下料，排水横管坡向室内排水管甩口。
(2)浴盆及配管应按样板卫生间的浴盆质量和尺寸进行安装。
(3)浴盆排水栓及溢、排水管接头要用橡皮垫、锁母拧紧，浴盆排水管接至存水弯或多用排水器短管内应有足够的深度，并用油灰将接口打紧抹平。 (4)浴盆挡墙砌筑前，灌水试验必须符合要求。
(5)浴盆安装后，排水栓应临时封堵，并覆盖浴盆，防止杂物进入。
(6)溢水管、排水管或排水栓等接口漏水，应打开浴盆检查门或排水栓接口，修理漏点；若堵塞，应从排水管存水弯检查口(孔)或排水栓口清通；盆底积水，应将浴盆底部抬高，加大浴盆排水坡度，用砂子把凹陷部位填平，排尽盆底积水。 8.9.5地漏安装质量通病 1.现象
地漏偏高，地面积水不能排除；地漏周围渗漏。 2.原因分析
安装地漏时，对地坪标高掌握不准，地漏高出地面；地漏安装后的周围空隙，未用细石混凝土灌实严密；土建未根据地漏找坡，出现倒坡。 3.防治措施
(1)找准地面标高，降低地漏高度，重新找坡，使地漏周围地面坡向地漏；并做好防水层。 (2)剔开地漏周围漏水的水泥，支好托板，用水冲洗孔隙，再用细石混凝土灌入地漏周围孔隙中，并仔细捣实。
(3)根据墙体地面红线，确定地面竣工标高，再根据地面设计坡高，计算出距地漏最远的地面边
沿至地漏中心的坡降，使地漏蓖子顶面标高低于地漏周围地面5mm。
(4)地面找坡时，严格按基准线和地面设计坡度施工，使地面泛水坡向地漏，严禁倒坡。 (5)地漏安装后，用水平尺找平地漏上沿，临时稳固好地漏，在地漏和楼板下支设托板，并用细石混凝土均匀灌入周围孔隙并捣实，再做好地面防水层。 8.10室内煤气管道安装 8.10.1煤气管道接口泄漏 1.现象
煤气管道在做强度、严密性试验时，或使用后，接口有泄漏。 2.原因分析
管件壁薄、偏心，有裂纹或砂眼，填料使用不当，接口不紧密；室内进户管埋设在松土或冻土上，管道局部下沉使接口松动、漏气； 3.防治措施
(1)煤气管道用的镀锌管、零配件、阀件、煤气计量表等均需有出厂合格证，经检验后使用。 (2)管道螺纹连接时，应加工成圆锥形管螺纹，表面光滑、端正、无乱丝、断丝、缺扣现象，填料用厚白漆或聚四氟乙烯生料带应均匀，丝扣紧密牢固，严禁用白漆麻丝作填料。
(3)管道穿墙和楼板时，套管应比管外径大25mm，套管与墙壁齐平，楼板套管高出楼板面30～40mm，下端与楼板顶棚齐平，套管空隙用沥青麻刀填塞，两端用沥青封堵。
(4)室外进户煤气管不得铺设在冻土、松土上，管顶应比土壤冰冻线低0.2m，管基夯实，填土要分层夯实。变径用异径束结连接，管道按设计做好防腐层。
(5)管道在做强度、严密性实验时，应用肥皂水检查每个接口渗漏情况，并及时将渗漏点修复好；通煤气后，发现接口漏气，应将该管段上游阀门关闭，管中余气放入大气后修复。 8.10.2煤气管道安装质量缺陷 1.现象
沿墙敷设进户高、矮立管顶端拐弯处，不装三通和堵头；横管安装坡度小，甚至倒坡；阀件选用不符合规定，启闭不灵活，密封性能差；煤气计量表安装不符合规定，影响安全使用和维修。 2.原因分析
煤气是易燃易爆气体，施工规范和质验标准都有严格规定，但实际安装往往按一般管道施工，
导致安装缺陷。 3.防治措施
(1)煤气进尸骨在上、下两端高、矮立管拐弯处应装三通和堵头，不得用弯头代替；高层建筑的高、矮立管应设防沉陷的补偿装置；管道坡度必须符合设计要求，进户管按大于或等于0.005坡度坡向室外管内，室内管道按大于或等于0.003坡度坡向排水装置，煤气表前管道应坡向引入管，煤气表出口应坡向用具，不得反坡。
(2)煤气管道应采用密封圈为铸铁或不锈钢的阀件，且经过强度、严密性试验，启闭灵活；严禁用铜座垫圈或密封圈是铜的阀门；管径小于或等于50mm时，采用旋塞阀，管径大于50mm时，采用闸板阀，并安装在便于检修操作的地方。
(3)煤气表应安装在靠墙进户管上，表底距地面1.8m左右，便于抄表、保修和安全使用；表面横平竖直，不得倾斜；表后距墙内表面5mm为宜；表位与灶位需错开0.8m以上的距离，不得装在灶的上方，与电气设备净距不得小于0.6m。 8.11有色金属管道及非金属管道安装 8.11.1铜及铜合金管道安装质量通病 1.现象
铜及铜合金管道安装后，有弯曲、变形、“起拱”和“塌腰”现象；焊口和管道受损后漏水。 2.原因分析
铜管及铜合金管皮薄质软，在运输和堆放中产生凹陷和弯曲；支架间距过大，焊接：工艺选择不当，焊接安装操作不符合要求；管道安装后受碰撞、踩蹬变形；各管道冲洗、试压后未排尽积水被冻裂。 3.防治措施
(1)管道和配件进场后，应按牌号规格分别标记和堆放，防止混乱和挤压；弯曲管在安装前要用调直器调直；并清除管内砂粒和杂物；或用橡皮锤、木锤，轻轻敲打，逐根调直。
(2)当管道设计坡度未明确时，热水管、冷水管应以不小于 0.003的坡度安装，在管道试压、冲洗合格后，要随即排除管内积水，防止冻裂漏水。
(3)安装铜管及铜合金管所用的支架与钢管基本相同，支架间距可按同管径、同壁厚的钢管支架间距的3/4选取；支架与铜管间用石棉板轻金属垫或木垫隔开，接触紧密，防止损坏铜管。
(4)铜及铜合金管可采用气焊、钎焊、手工电弧焊和氩弧焊。
焊接应选择合理的焊接工艺，由操作熟练的铜管焊工施焊，焊口不得出现裂纹、夹渣、气孔等缺陷。
(5)安装好的铜管和铜合金管要做好成品保护工作，严禁踩蹬或碰撞，并防止砂石、混凝土等硬物划伤铜管。
8.11.2不锈钢管道安装质量通病 1.现象
管外壁不光洁，有划痕，管内有杂物；焊缝有裂纹、气孔和未焊透现象；管道与支架直接接触后局部产生点腐蚀和晶间腐蚀。 2.原因分析
安装前管内杂物未清除干净，管外壁伤痕未处理；在运输、堆放和安装中部分不锈钢管与碳钢直接接触产生点腐蚀；缺少不锈钢管安装知识，焊工操作不熟练。 3.防治措施
(1)不锈钢管及管件在运输、堆放和与支架固定时，必须用木板、橡胶板与碳钢隔离。 (2)不锈钢管、管件、阀件、不锈钢焊条必须有出厂合格证、技术证书及晶间腐蚀实验证书，经检验合格后使用；无晶间腐蚀实验证书应补做实验，合格后安装。
(3)安装前，管外壁污物和轻度伤痕要擦洗干净，伤痕超过0.2mm的经擦洗后，要进行酸洗和钝化处理，管子和管配件内杂物应清洗，并用净布擦干净，有脱脂要求的经脱脂后使用。 (4)不锈钢管焊接应用氩弧焊，并由经验丰富、持证焊工施焊，焊前将坡口上的毛刺清理干净，在施焊前两小时内用不锈钢刷及丙酮将管子对口端的坡口及内外壁30mm以内的脏物清除干净。并在焊口4～5mm以上用厚50mm的石棉板包敷管子。焊接须采用管内充氩保护，焊接后，用不锈钢刷、榔头清除焊口熔渣，并进行酸洗和钝化处理。管内杂物用压缩空气吹净。 8.11.3硬聚氯乙烯塑料管安装质量通病 1.现象
管道安装使用后弯曲、变形、高低不平；接口漏水，影响使用。 2.原因分析
弯管安装前未调直；安装时气温与介质温度差距大，介质温度超过管道最高允许温度，接口材
料选用不当；支架间距过大，与管道接触不紧密；未按规定设置伸缩节或设置位置不当。 3.防治措施
(1)弯曲管应放在调直平台上，通入蒸汽，使管子变软，靠自重自行冷却调直。
(2)弯管时，先在管内灌入80℃的无杂物热砂，并用木锤捣实，然后将需弯管段放在加热器上滚动加热到135℃±5℃，立即将加热管段放到弯管胎模内弯制，并用湿布或水冷却后将砂倒出，并清理干净。
(3)接口方法有焊接、法兰连接、承插连接、螺纹连接、套管连接等数种；承插接口强度和耐压能力较好，应优先采用。接口时用酒精或丙酮将承口内、插口外擦净，并分别均匀涂上一层\"816\"或“401\"塑料胶，将插口一次插入，承口内留3mm间隙，承口深度根据管径大小，按施工规范和技术规定确定。
(4)硬聚氯乙烯塑料管与金属支架之间应垫3mm厚软塑料垫块，横支管应按图8-4和表8-3选用管卡固定，支架间距应按设计或施工规范确定。
图8-4 管卡、管托
表8-3 管卡、管托规格尺寸 mm
公称直径 DN 15 20
R 14.5 17.5
管卡、管托外形尺寸 Z 16 16
D 26 28
H 40 47
25 32 40 50 65 80 100 125 150 200
21.5 27 32.5 42.5 49 58 68 75 92 130
16 16 16 16 17 17 ]8 60 60 80
37 46 56 70 75 101 114 265 310 400
56 61 69 85 98 113 129 154 186 270
(5)硬聚氯乙烯塑料管输送介质温度不得超过-15℃～160℃的范围。
(6)排水立管上每层须设一个伸缩器，插口要平直地插入伸缩器承口橡胶圈内，不得摇动挤入，并须留伸缩间隙，夏季5～10mm，冬季15～20mm。伸缩器必须按下列原则设置：
1)立管穿楼板处为固定式，支管在楼板上或楼板下接入时，每层设一个伸缩节，并置于管件之上。
2)立管穿楼板处为固定式，无支管接入时，每层设一伸缩节。
3)立管穿楼板处为不固定式，支管接入为固定式，伸缩节设在支管配件之上。 4)立管穿楼板处为不固定式，无支管接入时，每隔4m设一伸缩节。
横支管接至立管时，其间距2～4m内或每隔4m设一伸缩节；输送其他介质的硬聚氯乙烯塑料管，应按设计要求设置伸缩节。 8.12制冷管道安装
制冷管道安装中易出现的问题是制冷系统堵塞，影响系统正常运行。 1.现象
制冷管道、附配件发生堵塞，制冷剂不能安全循环，影响制冷系统正常运行。 2.原因分析
制冷管道安装前，管内铁锈、污物未除净，安装后，系统内杂物未吹净；管道安装有起伏，制冷剂或气体不能正常流动；在氟里昂制冷系统中，管中有水分，在热力膨胀阀处形成冰塞堵塞管路。
3.防治措施
(1)找出管路堵塞点，清除杂物或重新分段吹扫排污。 (2)更换系统中的干燥剂，有冰塞时及时化开冰塞。
(3)割除管路中的起伏管、起弧管，重换直管，清除管路中的“气囊”和“液囊”。
(4)安装前应将管子、管件、阀件、膨胀阀内外壁水分、铁锈、污物除净，在氟里昂制冷系统中，管路须设干燥过滤器，保证制冷剂畅通。
(5)在制冷管道中要采用冷弯管和顺流式斜三通，不得采用“T”形三通，从液体干管引出支管，应从管底部或侧面接出，从气体干管引出支管应从干管顶部或侧面接出。
(6)管道安装必须平直，在液体管道上不得装成“几”形，气体管道不得安装成“V”形，避免产生“气囊”和“液囊”。
(7)制冷系统安装完毕，须用0.5～0.6MPa的压缩空气对管路、阀门进行反复吹扫，直至吹扫到距管路排出口300mm处、木板上贴的白布(纸)无污物为止。 8.13室内布管排列与敷设
8.13.1室内并列布管和靠墙、靠地面敷设的质量缺陷 1.现象
(1)多根管并列布置，法兰在同一地方并排在一直线上，使用后接口有滴漏、冒水现象。 (2)管道沿墙、沿地面敷设时距地面太近，使用后，接口漏水，墙面、地面潮湿，影响使用和环境卫生；冷热水管、蒸汽管共支架平行或上下排列时，冷水管结露、滴水。 2.原因分析
(1)多根管沿墙、沿地面敷设，或共支架平行布置时，法兰并列布置在同一地方，管间净距太小，影响法兰螺栓拧紧，焊口、螺纹接口难以操作，接口产生滴漏、冒水。
(2)墙面施工偏差太大，立管甩口位置距墙太近，未用配件纠正，立管施工难以操作，接口漏水。 (3)冷、热水管、蒸汽管、采暖管共支架平行布置时，距离太近，冷水管未保温，结露、滴水。 (4)缺乏不同介质、不同温度管道综合排列的施工经验，对施工规范、规程掌握、执行不严。 3.防治措施
(1)管道沿墙或地面敷设时，必需确定螺纹接口、焊接或法兰拧紧螺栓所必需的距离；螺纹连接时，不保温管中心距墙面净尺寸按表8-4施工；排水立管距离粉刷面净距按表8-5施工；并行排
列的立管或横管共支架敷设时，要保证管道施工维修方便，尽量缩小管道间距；相邻法兰、阀门位置要按图8-5相互错开安装，如法兰、阀门接口并排在一起无法施工时，须重新错开排列安装。
表8-4 螺纹连接不保温管中心距墙最小净尺寸 mm
管径DN 间距尺寸
15～25 40
32～40 50
50 60
70 75
80 90
100 110
125 130
150 160
表8-5 排水立管中心距墙最小净尺寸 mm
管径DN 间距尺寸
50 50
75 70
100 80
150 110
图8-5 相邻管道法兰、阀门位置错开安装
(2)冷热水管、蒸汽管共支架平行或上下平行安装时，管外壁需防潮保温；热水管、蒸汽管应安装在冷水管上方；冷热水管垂直安装时，热水管放在冷水管左侧；浴盆和洗面盆的热水龙头应安装在冷水龙头左侧。
(3)安装管径小于或等于32mm不保温采暖双立管时，两管中心距离为80mm±5mm，供水(汽)管应置于面向的右侧。
(4)当甩口位置距墙太近时，应用弯管、乙字管或零配件将甩口位置外移，保证管道和接口施工操作尺寸。
8.13.2管道敷设坡度不规范 1.现象
生活、工业污废水在管内流动不畅或堵塞；采暖系统部分环路立管、散热器不热，空调系统冷冻水管(供热管)及回水管倒坡，房间温、湿度达不到设计要求。 2.原因分析
污废水管道倒坡或小于最小坡度，杂物沉淀堵塞管道；生活热水管、空调冷冻水管(供热管)、采暖供热、干、支管坡度小或倒坡，在管道顶端最高处产生气塞，影响介质循环和流动；使少数采暖房间温度和空调温、湿度达不到设计标准；工业蒸汽采暖管坡度小或倒坡，管中凝结水堵塞蒸汽通路，影响蒸汽供应和循环。
3.防治措施
(1)管道均须按设计标高、坡度、坡向安装，严禁出现弯曲、倒坡、“起拱”和“塌腰”现象；如已发生，须拆除，换直管重新安装、
(2)安装室内污、废水管、雨水管时，当设计未明确坡度时，可按表8-6中标准坡度施工；如堵塞，须疏通后，重新调整后装好、
表8-6 排水管道及雨水管道的坡度
工业废水
管径 DN/mm
生产废水 标准 坡度
50 75 100 125 150 200 250 300
0.025 0.02 0.015 0.010 0.008 0.006 0.005 0.004
最小 坡度 0.020 0.015 0.008 0.006 0.005 0.004 O.0035 0.003
生产污水
标准
标准 坡度 0.035 0.025 0.020 0.015 0.010 0.007 0.006 0.005
最小
坡度
坡度 0.030 0.020 0.012 0.010 0.006 0.004 O.0035 0.003
0.035 0.025 0.020 0.015 0.010 0.008 0.007 0.006
0.025 0.015 0.012 0.010 0.007 0.005 0.0045 0.004
0.020 0.015 0.008 0.006
〉0.005
0.005 0.004 O.0035 0.003
坡度
最小坡度
最小坡度
最小
埋地管
悬吊管
生活污水
雨水管
(3)室内采暖和热水供应管道坡度，当设计不明确时，按下列规定施工：
1)热水采暖和热水供应管道及水汽同向流动的蒸汽和凝结水管道，一般为0.003，不得小于0.002。 2)水汽逆向流动的蒸汽管道，不得小于0.005。
3)散热器横支管全长小于或等于500mm，坡度值为10mm；当一立管接两根支管，有一支管超过500mm时，坡度值均为10mm。
(4)给水管、消防水管、空调冷冻水横干管应按小于或等于 0.002～0.005的坡度坡向室外水表井、阀门井泄水装置；支管坡向立管或泄水阀；热水供应管、热水空调水管、热水采暖管应“抬头”走，并在管道最高端设集气罐和排气阀，在最低点设放空阀泄水；蒸汽和气体管道要“低头”走，并在最低端设疏水器或在管底设排污阀。
(5)吸上式水泵吸水管应按大于0.005的上升坡度坡向水泵安装，输送液体的水平管和水泵吸水
管变径时，应采用管顶齐平的偏径异径管安装，见图8-6；输送蒸汽和气体管道应管底齐平，如图8-7所示。
图8-6 输送液体介质 图8-7 输送蒸汽、气体介质 变径管顶齐平 变径管底齐平 8.14室内管道系统的试压、冲洗和通水试验 8.14.1压力管道系统试压、冲洗质量通病 1.现象
管道运行后，水质不清，有异色；接口有冒水、泄漏现象；蒸汽或压缩空气吹扫时，排出管脱落；管道试压、冲洗后冻裂漏水。 2.原因分析
管中杂物未冲净，或用试压后泄水代替管路冲洗；冲洗排出管未设固定支架，或支架不牢固，使排出管脱落；试压前管内空气未排尽，以压力表摆动上限值为标准验收，实际未达到试验压力；试压时未按规定介质试压，试压值超过强度试验压力，使接口松动、渗漏；未做全系统试压，以分层、分区段、分环路试压代替全系统试压；管道冬季冲洗、试压后未及时排除管中积水，管道冻裂漏水。 3.防治措施
(1)将渗漏接口划出记号，编上号，对漏水部位进行返修，重新试压，直至符合要求。 (2)对水呈异色的管道要重新吹扫，直至排出口处吹扫出的水色气色清晰为止；有冻裂管道，全部拆除重装。
(3)管道安装后，必须按设计或规范规定的介质和压力对全系统进行强度和严密性试验，若用气压代替液压做试验，必须采取有效安全措施，并报请主管部门批准后实施。
(4)多环路管道系统试压前，应逐一充水(气)试压，当打开系统所有排气阀向外冒水时即关闭(介质为水的管道)，逐渐升至工作压力，直至各部位无泄漏，严密性试验为合格；采暖管在试验压力下，恒压5min，压降不超过0.02MPa为强度试验合格。
若在试压中，接口有滴漏，应逐一修补好，直至试压后各接口不渗漏为合格，对其他各类工业管道，应根据验收规范要求进行试压，直至符合验收标准。
(5)管道强度试验合格后，应根据规范的介质、流量和压力进行吹扫，先冲洗干管和主立管，后冲洗支管；消火栓消防管应从底层开始，在消火栓上系好专用水龙头，逐个开启放水冲洗；用压缩空气吹扫，管道用的压力不得超过工作压力，流速不小于20m/s。
冲洗和吹扫必须分数次进行，用水冲洗时排出口的水色和透明度与冲洗入口处目测一致为合格。用蒸汽冲洗的管道，排气口设置的白漆靶板上无杂物为合格，用压缩空气吹扫时，排气口处设置的靶板上5min内无污物为合格。
(6)高层和大型建筑可分层、分区段、分环路进行试压和冲洗，合格后再分别做全系统的强度和冲洗试验，不得用分层、分区段、分环路试验代替全系统的试压和冲洗；也不得用试压后的泄水代替冲洗试验。
(7)冬季对管道系统进行试压和吹扫时，气温低于5℃时需采取保温防冻措施，试压和冲洗合格后，应及时排尽管中积水，并填写试压冲洗记录。 8.14.2排水管道、卫生器具灌水、通水、盛水试验缺陷 1.现象
隐蔽排水管灌水试验记录合格，系统使用后有渗漏；排水管通水试验记录完好，系统使用后排水不畅或堵塞；卫生器具出水管与排水管连接后，在使用中接口周围有渗漏。 2.原因分析
用部分隐蔽排水管的灌水试验代替全部灌水试验；卫生器具盛水试验时未认真检查接口渗漏情况，或盛水试验不符合要求；排水管道做通水试验时水量不足，方法不当，未达到试验目的；排水主管和出口管未做或未全做通球试验，管中杂物未排尽。 3.防治措施
(1)隐蔽排水管道在隐蔽前必须全部按照施工验收规范做好灌水试验。隐蔽的雨水管也必须全部做灌水试验，灌水高度必须到每根主管最上部的雨水斗。
灌水试验发现有渗漏应及时修补，使用后管道有渗漏，要挖开漏水管道修补，若管基沉陷，挖掉松(冻)土，铺好砂垫层，受力处增设支墩。
(2)各系统的排水主管和横管在验收前应做好通水试验，多层建筑应把顶层、底层供水点全部开启，中间每隔两层开启一层供水点，同时开放的排水量不低于排水系统总供水点的1/3，试验后各排水点必须畅通，接口无渗漏；高层建筑可根据管道布置分层、分段做好通水试验。
(3)卫生器具安装后，应做好盛水试验。有排水栓的器具，堵上胶塞，在其内注入规定的盛水量，观察水面下降和器具出水接口渗漏情况；蹲式大便器、大小便槽和无排水栓的器具，可将胶囊、胶管从检查口放置到与该器具连接的排水立管斜三通下50cm处，用打气筒向胶囊充气，直到压力表上升到0.07～0.12MPa止，然后往器具放水到规定水位，盛水时间不小于12h，液面不下降为合格。
(4)通水试验合格后，生活污废水主立管和排出管应做通球试验，试验时可选用3/4管径的胶球或木球从排水主管顶端投入，并从底层检查口注入一定水量于管中，使球能顺利从排出口流出为合格；若通球被堵塞，查明位置疏通后，重做通球试验，直至通球能顺利随水流出为止。 (5)排水管道和卫生器具在灌水、通水、通球、盛水试验合格后，分别做好试验记录，有关检查人员签字、盖章后存档。 8.15管道油漆、防腐和保温 8.15.1管道油膜返锈，油漆漏涂 1.现象
金属管道和设备涂漆后漆膜表面逐渐产生锈斑，并逐步破裂；靠墙侧及接近地面的管道、散热器、水箱、金属结构等油漆漏涂。 2.原因分析
涂漆前管道、散热器、水箱等结构表面的污垢、酸、碱、水分、铁锈未除净；涂漆层过薄；水、气体和酸碱透过漆膜浸入漆层内金属表面；靠墙侧及接近地面的管道、散热器和金属结构不便涂漆或漏涂。 3.防治措施
(1)涂漆前必须清除管道和金属结构表面污物、水分等杂物，待露出金属光泽后，及时涂上底漆、面漆，每层涂料厚不小于30～ 40μm；底漆稍厚，每层涂40～50μm。
(2)安装后不便涂漆的管子、散热器、水箱等必须在安装前涂底漆，安装后刷面漆，可用小镜子反照背面，发现漏漆部位及时补涂。
(3)设备、散热器、水箱及管道涂漆应自上而下，自左至右，先内后外进行，刷漆要勤蘸少蘸，用力均匀，防止漏刷和出现针孔；用过氯乙稀漆涂刷时，应沿一个方向一次涂刷，不得往复进行，以防咬底。
8.15.2埋地管道防腐层脱层，有空鼓 1.现象
冷底子油与管外壁之间，管道与包扎层或各包扎层之间有脱层现象；防腐层不平整，有空鼓。 2.原因分析
在涂冷底子油前，管道表面水分、油杂物未清理干净，冷底子油与管壁粘接不牢；冷底子油、沥青玛蹄脂配合比不符合要求，熬制温度不合适，操作不当；包扎层、保护层缠绕不紧，封口和搭接不严，沥青涂抹厚度不一，产生空鼓和漏涂。 3.防治措施
(1)管道在涂冷底子油前，须将管壁外的油污、铁锈、水分清除干净，露出金属光泽后，再在管壁表面涂满冷底子油(沥青与汽油之比为1：2.25)，厚1～1.5mm，不得漏涂。
(2)待冷底子油全部干燥后，在管道上再均匀地刷一道厚1.5～2mm的沥青玛蹄脂，防止漏刷、凝块和流坠，再将防水油毡按螺旋形缠绕，压边宽度10～15mm，边缠绕、边扎紧，在管道口，圈与圈搭接长度50～60mm，并用热沥青粘接封口，缠绕紧密，压边均匀，不得有折皱、气泡、空鼓现象。如发生脱层、脱落和空鼓现象，必须拆除重做。 8.15.3保温结构松散，保温层厚度不均 1.现象
管道保温层厚度不均，外壳粗糙，凹凸不平，用手抠动保温层松动，甚至脱落。 2.原因分析
在施工管壳、瓦块和缠绕式保温结构时，管道和保温层粘接不牢或镀锌铁丝绑扎方法不当，绑扎不紧；用涂抹式或松散型材料进行立管保温时，未加支承环或支承环固定不牢；保温层外壳粗糙，厚薄不均。 3.防治措施
(1)采用管壳、瓦块和聚苯乙稀硬塑料泡沫板保温时，须用热沥青或胶泥等与管道粘牢，同层的接缝要错开，内外层厚度要均匀，外层的纵向接缝设置在管道两侧。热保温管壳缝隙应小于 5mm，冷保温小于2mm，其间隙应用胶泥或软质保温材料填塞紧密，并每隔200～250mm用直径1.0～1.2mm的镀锌铁丝绑扎两圈，严禁螺旋状捆扎。
(2)用玻璃棉毡、沥青矿渣棉粘缠包式保温时，应按管径大小或按管道周长剪成200～300mm的
条带，以螺旋状包缠在已涂好防锈漆的管道上，边缠、边压、边抽紧，并将保温厚度修正均匀，绑扎方法同管壳结构。
(3)松散型和涂抹式保温材料在立管上保温时，必须在立管卡上部200mm处焊接或卡牢同保温层厚度相等的支承托板，使保温层结构牢固，保温厚度一致；如保温结构松散或厚度超过允许偏差 (负值)时，应拆下重做。
8.15.4保护层表面粗糙、变形，接口渗水 1.现象
保护层施工粗糙，厚度不均，表面变形、开裂、渗水，保温层受损；塑料布、玻璃布保护层起皱纹，搭接处开口渗水，镀锌铁皮、铝皮包缠不严，接口不直、松动。 2.原因分析
涂抹式、包缠式保温厚度不均，热胀冷缩后有裂纹或开裂；玻璃纱布、塑料布包缠未拉紧，结构不严密，铁纱网绑扎不紧，有空鼓；金属保护层搭接处螺钉脱落，或自攻螺丝松动，穿入过深，有水渗入，保温层受破坏。 3.防治措施
(1)施工石棉水泥保护层时，第一层粗抹后用镀锌铁丝网缠绕紧；第二层细抹，表面平整、圆滑，端面棱角整齐，无裂纹。在管道拐弯处留20～30mm伸缩缝，内填石棉绳。
(2)用油毡、玻璃布类做保护层时，将裁剪好的玻璃油毡按纵横搭接长度50mm螺旋形绕紧，纵横布置在管道两侧，缝口朝下，用沥青封口，外用φ1.0～1.6镀锌铁丝每隔200～250mm绑扎一道，然后用0.1mm厚的玻璃纱布螺旋形缠绕在油毡外面，缠绕时用“∏”形铁铲固定端头，再拉紧玻璃纱布，边缠绕边整平，并用镀锌铁丝每隔2m绑扎一道，外表按设计要求涂刷色漆或防火涂料。
(3)镀锌铁皮或铝板做保护层时，应根据保温层周长加搭接长度下料、滚圆，板与板搭接长度30～50mm为宜，边压边箍紧，不得有脱壳成凹凸不平现象，搭接处用木锤击打严实；自攻螺钉不得刺破防潮保护层，端头封闭。
(4)保护层完成后，应做好成品保护工作，严禁踩蹬走动，涂抹或石棉水泥抹面保护层不合格，应砸掉重做；金属保护壳、玻璃布保护层产生缺陷要进行修正，直至符合要求。 8.16建筑设备安装
8.16.1设备基础质量缺陷 1.现象
基础外形尺寸超差，基础中心线偏移，标高过高或过低；基础预留孔偏差过大，深度不足，木盒清理不净；预埋地脚螺栓的外露长度参差不齐，螺纹受损；垫铁安装位置不当，设置不合理；基础出现沉降；二次灌浆质量不良。 2.原因分析
基础不验收，未按规范办理交接手续；设备安装前未对基础进行有效处理。基础预埋预留时，未进行监控；施工过程中未注意对成品、半成品进行保护；垫铁设置未按规范规定进行，安装前未对基础做沉降试验；灌浆强度不足，表面不粉抹，设备底座灌浆不密实。 3.防治措施
(1)严格按规范进行基础验收，办理书面交接手续。
(2)如基础标高过高，可用扁铲铲平；过低时可在原基础表面凿毛后，再补灌原强度等级的混凝土。基础中心线偏差较大时，可借改变地脚螺栓的位置来进行补救，如果基础是一次灌浆，在地脚螺栓预埋偏差较小的情况下，可把螺栓烧红矫正到正确的位置。螺栓预留孔偏差过大，则可以通过扩大所留的地脚螺栓孔来校正，孔内油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净。 (3)联动机械的安装，应在基础上按规范规定埋设坚固的中心标板及基准点。
(4)基础二次灌浆前，应在基础表面凿毛，以加大接触面，加大二次灌浆在基础上的移动阻力，使两者结合牢固。二次灌浆采用强度比基础混凝土高一级的混凝土。 (5)对大型设备基础，安装前按规范进行静压、沉降试验至符合要求。
(6)设置垫铁部位的表面应凿平，每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，垫铁组在不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。相邻两垫铁组间的距离，按500～1000mm设置。在设备底座有接缝处的两侧各垫一组垫铁，设备找平后，应控制垫铁露出设备底面外缘某一规范规定尺寸，且垫铁组伸入设备底座底面的长度超过设备地脚螺栓的中心。 8.16.2设备拆卸、清洗质量通病 1.现象
拆洗装配后精度降低。 2.原因分析
对被拆卸零部件的结构不熟悉，装配要求不熟悉；拆卸装配方法不对，造成零部件损伤；拆卸的零件安装不正确，造成零件的划伤和变形；对被拆下零件未经检查清洗就进行装配；对设备清洗检查的重要性认识不足，或不具备清洗基础知识；对不准拆卸的设备进行拆卸。 3.防治措施
(1)拆卸前必须对机器部件的结构、用途、构造、工作原理及有关技术要求等于解清楚，熟悉并掌握机械装配工作中各项技术规范，在拆卸修理后，再装配时才能准确无误。
(2)通常拆卸与装配顺序相反，拆卸时使用的工具，必须保证对合格零件不会造成损伤，在零件装配前必须彻底清洗一次，任何脏物或灰尘均会引起严重磨损。
(3)拆卸时，零件回松的方向、厚薄端、大小头必须辨别清楚，拆下的部件和零件必须有次序、有规则地安放，避免杂乱和堆积。对精密部件和零件更应小心安放，拆可；的零件应尽可能地按原来结构连接在一起，必要时，有些耦合件和不能互换的零件需标上记号(批上钢印字符)，以便能按拆卸、修理、制造时所做的记号成对成套地装配，不致造成混乱。
(4)零部件在装配前应检查其在搬运和堆放时有无变形、碰伤。零件表面不应有缺陷，装配时严格按技术规范要求进行装配。
(5)对可以不拆卸或拆卸后可能降低连接质量的零部件，应尽量不拆卸，对有些设备或零部件标明有不准拆卸的标记时，则严禁拆卸。 8.16.3联轴节装配不当 1.现象
联轴节不同轴度超差；联轴节轴端面间隙值超差， 2.原因分析
对不同种类联轴节的同轴度和端面间隙的规范要求不熟悉；测试手段和计算方法不正确；联轴节制造时有偏心。 3.防治措施
联轴节调整前，应熟悉并掌握设备随机文件对其的技术要求和规范要求，调整结果应满足要求；测量联轴节的不同轴度，应在联轴节端面和周围设置均匀分布的四个位置，即在0°，90°，180°， 270°四个位置上进行测量，可用臼分表或直尺配合专用工具进行测量；测量时两半联轴节应同时转动；对于制造时有偏心的联轴节，可以卸开联轴节，检查两半联轴节的偏心情况，使偏心
部分相对称联接。
8.16.4整体锅炉及附件安装不符合要求 1.现象
锅炉房内的设备、管道布置不合理；安装前未对锅炉及附属设备进行全面检查；整装锅炉就位、找平、找正方法不正确；水位计安装不符合要求；压力计选型不当；安全阀安装不符合要求；分汽缸伸缩端安装不正确，不做水压试验。 2.原因分析
未认真审图，不合理的设计布局未能及时纠正；未按图及随机文件要求施工，或安装尺寸超差；无详细的设备安装施工方案，或未按方案实施；水位计安装位置不符合规程要求，水位计无最高、最低、正常水位的明显标志，左右水位计高低不一致；压力表精确度不符合规程要求，其表盘刻度极限值过小或过大，且无存水弯管；安全阀安装前未进行校验，安全阀排污管底部未设疏水管；分汽缸两端均为固定支架，未考虑到蒸汽进入后的热膨胀因素；未做水压试验。 3.防治措施
(1)认真组织施工技术人员进行图纸会审，做好图纸会审记录和施工技术交底工作；严格按图纸、随机文件及有关规范规程要求施工；制定详细、切实可行的施工方案，并严格按方案执行。 (2)水位表装于便于观察的地方，水位表距离操作地面高于 6000mm时，应加装远程水位显示装置，且远程水位显示装置的信号不能取自一次仪表，水位表应设有最高、最低安全水位和正常水位的明显标志。水位表的下部可见边缘应比最高水位至少高 50mm，且比最低安全水位至少低25mm，左右水位计高低不一致应用连通透明胶管调整好标高。
(3)对于额定蒸汽压力小于2.5MPa或者大于或等于2.5MPa的锅炉，压力表精确度分别不低于2.5级和1.5级；压力表应根据介质的工作压力选用，压力表表盘刻度极限值最好选用工作压力的2倍；压力表盘大小的选用，应确保司炉人员能清楚地看到压力指示值，表盘直径不得小于100mm；安全阀安装前一定要送有关部门校验，安全阀排汽管底部应装疏水管接到安全地点，且排(汽、水)管和疏水管上不应装设阀门；分汽缸安装一端设固定支架，另一端设活动支架，确保工作介质进入后可自由伸缩；按规范规定做好水压试验。 8.16.5离心泵启动后不出水 1.现象
水泵运转后，不吸水，压力表和真空表指针剧烈摆动。 2.原因分析
吸水管倒坡、存气；吸水管、真空表管漏气；泵壳吸水侧有砂眼、气孔；吸水管未灌满水。 3.防治措施
(1)安装吸水管时，应大于或等于0.005的坡度坡向水泵吸水侧，并用偏心渐缩管与之连接。 (2)检查漏气处，并堵塞；若泵壳有砂眼，用软铅堵住漏气处或更换新泵壳。 (3)打开灌水阀，灌满吸水管。 8.16.6水泵振动，影响正常运行 1.现象
水泵启动后，机组和出水管振动严重，噪声大。 2.原因分析
水泵地脚螺栓松动或基础不稳固；泵轴与电机轴不同心；叶轮不平衡；出水管未用支架固定牢固。 3.防治措施
(1)紧固地脚螺栓或增设减振器。
(2)调整泵和电机轴线，使其同心或更换轴承。
(3)更换不平衡叶轮，增设支架(撑)，固定出水管；或增设橡胶软接头。
第9章 建筑电气安装工程
9.1建筑电气安装—般通病 9.1.1施工准备工作不完善 1.现象
设备、器具安装前未按规定检查、验收；合格证、质保书等技术文件不全；仓库保管不善，安装时零配件丢失，油漆损坏。 2.原因分析
未按施工程序作开箱检查；现场管理不善。
3.防治措施
(1)电气设备及器材开箱时，应会同有关部门核对型号、规格、性能参数，进行外观检查，看其是否符合图纸设计要求。清点合格证、说明书、零配件等，做好开箱记录，并妥善保管。 (2)建立健全相应的管理制度，并认真执行。 9.1.2施工条件不具备时匆忙开工 1.现象
施工现场不具备电气设备的安装条件，门窗未装，地坪未做，造成电气设备损坏、变形、受潮等，给以后安全运行留下隐患。 2.原因分析
安装单位不顾实际条件匆忙开工，业主催促施工单位赶工期。 3.防治措施
按要求严格审查开工条件，不具备条件不开工；对业主提出的不合理要求，应作解释，并应坚持原则。
9.1.3电器安装辅材锈蚀严重 1.现象
电器安装的紧固件及其他安装附件过早出现锈蚀。 2.原因分析
片面强调降低成本，使用非镀锌或防腐质量低劣的安装附件。 3.防治措施
(1)电器安装附件除涂防腐油漆的外，均应采用镀锌件，对户外及架空线路所用的各种金属构件和辅材均应热镀锌。
(2)对镀锌及防腐质量差而已经锈蚀的，应调换或重新防腐。 9.1.4电缆桥架、支架以及电线保护管的支吊架不符合要求 1.现象
吊、支架间距过大，歪斜，用气割开孔、切割，防腐质量差。 2.原因分析
管理不严格，施工人员违反规范规定，施工现场设备不配套。
3.防治措施
(1)所有非镀锌制品的支、吊架，必须先预制、打孔、防腐完毕后方可安装。 (2)支、吊架安装前必须拉线，保证支、吊架的水平、垂直。
(3)应用机械切割和钻孔，必须使用气割下料和开孔，气割后必须磨去所有氧化物，并作防腐保护。
9.2配管及线槽、桥架安装 9.2.1电管敷设位置错误 1.现象
管线穿越设备基础且预埋深度不够，造成电管的损坏。 2.原因分析
施工者不熟悉图纸及规范要求，或先敷设电管后基础施工。 3.防治措施
避开设备基础位置敷设电管。 9.2.2埋地电管施工不规范 1.现象
电管连接套管未满焊，埋入地坪后造成进浆、入水，使导线绝缘性能下降。 2.原因分析 操作随意、马虎。 3.防治措施
尽量减少电管接头；先预制后埋地；全部满焊后再埋入地坪，且埋深不应小于15mm。 9.2.3电管丝扣连接不符合要求 1.现象
电管套丝长短差异大及表面不平整，套丝过长连接处易断裂，过短则两端有间隙；管口内侧未去毛刺，穿线时伤及导线绝缘层；丝接后外露丝牙，不及时防腐造成锈蚀；两连接管之间未作接地跨接。 2.原因分析
未控制好套丝长度，管口内侧不去毛刺，忽视丝接处的防腐处理及接地跨接。
3.防治措施
(1)按表9-1要求控制套丝长度，电管连接后，两侧的丝牙应外露2-3牙。
表9-1 电管直径与套丝长度关系
管径/mm 15 20 25 32
套丝长度/mm 13～15 13～15 16～18 23～25
(2)检查管口内侧无毛刺后再与束节连接；若毛刺未去尽，应用圆锉在其内侧再镗锉一遍，直至去尽毛刺。
(3)丝接处两端用6mm圆钢做接地跨接，两侧的焊接长度应不小于36mm，且进行两面焊；丝接处外露丝牙及接地跨接的焊接部位，必须先刷防锈漆再刷面漆，以防锈蚀。 9.2.4电管焊接连接不符合规范要求 1.现象
采用对接焊，牢固性差且管内径变小，穿线困难；套管焊接两管口错边，使穿线困难或损坏导线表面；管壁焊穿；薄壁电管采用焊接连接。 2.原因分析
不规范施工；两管不在同一轴线；焊接方法不对。 3.防治措施
(1)严禁对接焊连接。
(2)套管焊接时，使两管处在同一轴线且固定后再焊接。 (3)宜采用气焊连接。
(4)薄壁电管严禁采用焊接连接，必须采取丝接。 9.2.5金属电管敷设前不作防腐处理 1.现象
交工时电管已严重锈蚀。 2.原因分析
未按规范要求对电管进行有效的防腐处理。 3.防治措施
(1)金属电管应作防腐处理。当埋于混凝土内时，管外壁可不作防腐处理；直接埋于土层的钢管外壁应涂两度沥青；采用镀锌管时，锌层剥落处应涂防腐漆。
(2)金属管必须在安装敷设前进行防腐处理，以防止敷设后再防腐处理而局部不到位。 9.2.6电管与热力管道的间距不够 1.现象
电管与热力管道的间隔距离不符合规定要求。 2.原因分析
不同工种施工配合不佳，预留空间不够。 3.防治措施
电管应让热力管，确保有不小于100mm的间距。水平间距不够垂直让，垂直间距不够水平让，交叉间距不够可采用隔热保护。 9.2.7电管进水 1.现象
电管内存水，导线绝缘性能下降。 2.原因分析
在室外或有水溅场所敷设电管未按有关要求施工。 3.防治措施
(1)管口及其各连接处均应密封。
(2)室外管端口须做滴水弯，过路箱应有防水措施。 9.2.8预埋电管堵塞 1.现象
穿线困难或无法穿线。 2.原因分析
杂物进入电管。 3.防治措施
(1)电管敷设前检查管内有无杂物。
(2)电管敷设完毕后应及时将管口进行有效的封堵。不应使用水泥袋、破布、塑料膜等物封堵管口，应采用束节、木塞封口，必要时采用跨接焊封口。箱、盒内管口采用镀锌铁皮封箱。 (3)多弯及长管预穿铁丝以便穿线。 9.2.9电管弯头制作不符合规范要求 1.现象
弯头过多或弯扁度超标，影响穿线。 2.原因分析
未按规范设置电管弯头数量，工人操作水平不高。 3.防治措施
电管敷设中弯头超过3个(直弯为2个)时，必须设置过路箱。电管弯曲施工，弯曲半径不应小于管外径的6倍(埋地或埋混凝土的电管则不小于10倍)，电管弯扁程度不大于电管外径的10％。 9.2.10电缆保护管不做喇叭口 1.现象
电缆穿管时损伤电缆表面。 2.原因分析
施工者不按规范施工。 3.防治措施
保护管口必须做喇叭口且去除毛刺，否则不能穿电缆。 9.2.11电管过墙(楼板、地板)不规范 1.现象
不加套管或套管长短不符合规范要求。 2.原因分析
交底不清或操作者施工不规范。 3.防治措施
电管穿过墙或楼板、地板必须外套金属套管，过墙套管长度与墙等厚，过地板、楼板时，下口平，上口高出板面5mm。 9.2.12电管进箱、盒的质量通病 1.现象
进箱、盒电管不顺直；进箱、盒管段长短差异大；管与箱(盒)连接不牢固。 2.原因分析
施工者未按规范要求操作。 3.防治措施
(1)电管进箱(盒)应顺直，不应倾斜进箱(盒)。
(2)暗配的厚壁钢管与箱(盒)连接采用焊接，管口宜高出箱 (盒)内壁3～5mm，且焊后应补涂防腐漆。
(3)明配钢管、薄型钢管或暗配镀锌钢管与箱(盒)连接应采用锁紧螺母或护圈帽固定，用锁紧螺母固定的管端螺纹宜外露锁紧螺母2～3扣。另外，采用此类连接方法还应用φ6圆钢做电管与箱(盒)间的接地跨接，跨接采用焊接，两侧的焊接长度应不小于 36mm，且进行两面焊接。如镀锌电管接地应采用专用线卡。 9.2.13 PVC电管敷设不牢固或断裂 1.现象
连接处脱节或断裂。 2.原因分析
粘接部位未处理干净，胶合剂用量太少或除刷不均，甚至未用胶粘剂，套管长度不够；支吊架间距太大，电管固定不牢。 3.防治措施
粘接部位应处理干净，套管内侧及连接管外侧均要将胶合剂除刷均匀，套管长度宜为管外径的1.5～3倍，管与管的对口处应位于套管的中心，电管插入后待胶粘剂固化后才能移动连接后的电管；按规范规定的间距设置支吊架固定电管。 9.2.14金属软管敷设不符合规范要求 1.现象
中间有接头，接地不牢固或不做接地跨接，固定在设备上或不固定，使用长度超过2m。 2.原因分析
施工不规范，电管敷设未到位。 3.防治措施
禁止软管有接头，且不应退绞、松散；穿强电导线的金属软管均应采用包箍形式进行可靠的接地跨接，不得用软管作接地体，必须另敷设接地导线；外露、顺墙敷设的金属软管应用管卡进行固定，固定间距不大于1m，管卡与终端、弯头中点的距离宜为 300mm，且不允许固定在设备上；软管长度不宜超过2m，不允许用金属软管取代电管敷设。 9.2.15电管固定管卡最大间距超过规定 1.现象
管卡间距离过大，甚至不用管卡固定，而用铁丝绑扎电管挂在墙上或设备上，致使电管固定不牢。 2.原因分析
不规范施工或严重的偷工减料。 3.防治措施
(1)钢管管卡及硬塑料管管卡间最大距离应严格按表9-2和表9-3的规定设置(敷设方式为吊架、支架或沿墙敷设)。
表9-2 钢管管卡间最大距离
管卡间最大距离/m
钢管直径/mm
厚壁钢管
15～20 25～32 40～50 ＞65
1.5 2.0 2.5 3.5
薄壁钢管 1.0 1.5 2.0
表9-3 硬塑料管管卡间最大距离
管内径/mm
管卡间最大距离/m
≤20 1.0 25～40 1.5 ＞50
2.0
9.2.16 托盘、桥架安装工程质量通病 1.现象
(1)垂直弯、水平弯制作不规范，不能满足电缆最小弯曲半径的要求。 (2)不平直、不垂直，观感质量差。 (3)不做接地跨接或跨接不符合规范要求。 2.原因分析
操作不规范，工具不配套，固定不牢，托架间距太大。 3.防治措施
(1)参照表9-4制作垂直弯和水平弯。
表9-4 电缆最小弯曲半径
最小弯曲半径电缆型式
多芯 单芯
控制电缆
10D
无铅包、钢铠护套
10D
橡皮绝缘
裸铅包护套
15D
电力电缆
钢铠护套
20D 聚氯乙烯绝缘电力电缆 10D
交联聚乙烯绝缘电力电缆
15D
铅包
30D 油浸纸绝缘
有铠装
15D
电力电缆
铅包
无铠装
20D 自容式充油(铅包)电缆
20D
20D
20D
注：D为电缆外径。
(2)安装桥架、线槽托架应放线施工，确保横平竖直，固定安装牢固。
(3)桥架的接地跨接：镀锌桥架可不设跨接线，但要确保固定轴栓两侧各有不少于一颗使用平垫片和弹簧垫片。油漆桥架应用多股编织铜线压接线耳做接地跨接，接触处应将油漆清除干净。 9.2.17托盘、桥架与电管连接不符合规范要求 1.现象
桥架与电管连接不良。 2.原因分析
桥架出线处用气割开孔，孔径控制刁；好，并与电管连接不好。 3.防治措施
应用专用工具开孔，使孔径与电管连接可靠，宜采用气焊连接，焊接处及时作防腐处理，按规定设置支架将电管固定牢固。 9.3电线、电缆及母线安装 9.3.1导线穿管时绝缘层破损 1.现象
管口无护圈，穿线时绝缘层被管口损坏。 2.原因分析 不加管口护圈。 3.防治措施
管口不加护圈禁止导线穿管。<, /DIV> 9.3, .2多股导线接头连接不符合要求 1.现象
接头连接不压接线耳，不搪锡，造成接触不良，通电后易发热。 2.原因分析 不按规范施工。 3.防治措施
用压接钳在线端压接线耳，否则线端必须搪锡处理后才能接线。
9.3.3接头处绝缘包扎不规范 1.现象
单用黑胶布包或单用塑料胶带缠包。 2.原因分析 不按规范施工。 3.防治措施
(1)先用黄蜡带缠绕，再用黑胶布外包。 (2)里层用塑料胶带缠包，外层用黑胶布包扎。 9.3.4线头无号牌或号牌字迹不清晰 1.现象
线头未套号牌或号牌长短不一，字迹模糊不清，字体不端正。 2.原因分析
不按规范施工，无专用号牌及专用标记笔。 3.防治措施
使用专用号牌或用E型管现场加工号牌，下料应力求长短一致，使用不退色的标记笔书写标记号。
9.3.5朝天电管穿线后封堵不密实 1.现象
管口封堵不密实，异物或雨水易进入电管。 2.原因分析
违反施工规范要求，操作马虎。 3.防治措施
朝天管口在湿潮、多粉尘场所必须用沥青油麻将管口密实封堵。 9.3.6吊顶内接线盒(箱)穿线后封闭不良 1.现象
鼠害断线，落灰、落水引起短路，接触不良。 2.原因分析
未按规范要求将箱(盒)封闭严密。 3.防治措施
选用合格箱(盒)安装，外盖紧固牢靠，穿线孔堵塞严密。 9.3.7布线不当，接线不牢 1.现象
管内穿线过多，可能导致擦伤绝缘层和通电后温升偏高。 2.原因分析
配管数量不够，管径选用不当。 3.防治措施
采取有效措施，严格控制管内穿线面积(含绝缘层)不超过管内径截面积的40％。 9.3.8线槽内布线过多 1.现象
因布线太多，线槽盖板盖不上。 2.原因分析
设计变更后导线增加，未使用合适规格的线槽。 3.防治措施
采取有效措施，使导线槽的任一横截面上不准装有30根以上的导线；当多根导线共线槽敷设时，导线槽内任一横截面上所有导线截面积之和不应大于导线槽截面积的20％。 9.3.9电缆敷设不符合规范要求 1.现象
(1)电缆通道不畅，堆放杂物，积水。
(2)用单芯电缆或以导线、电缆金属护套作中性线。 (3)电缆各支持点间的距离过长。 (4)电缆最小弯曲半径超过规范的规定。
(5)桥(梯)架上多根电缆排列不整，互相交叉挤压，固定不牢固。 (6)不挂标志牌或标志内容不全，字迹不清晰。 (7)电缆金属护套不作接地连接。
2.原因分析
(1)不规范施工；不及时清理施工现场。 (2)未正确选用电缆的型号、规格。 3.防治措施
(1)电缆通道应经常整理清扫，保持畅通。
(2)三相四线制系统必须使用四芯电缆，不得使用三芯电缆加一根单芯电缆或以导线、电缆金属护套作中性线。
(3)电缆各支持点间的距离按表9-5设置。
表9-5 电缆各支持点间的距离
支持点间的距离/mm
电缆种类
水平敷设
全塑型
电力
除全塑型外的中低压电缆
电缆
35kV及以上高压电缆 控制电缆
垂直敷设 1000 1500 2000 1000
400 800 1500 800
注：全塑型电力电缆水平敷设沿桥架固定时，支持点间的距离允许为800mm。 (4)电缆最小弯曲半径按表9-4进行施工。
(5)桥(梯)架上的电缆应排列整齐，不宜交叉，不应挤压，在下述地方应将电缆加以固定： 1)垂直或超过45°倾斜敷设的电缆在每个支架上；桥架上每隔 2m处。
2)水平敷设电缆，在电缆首末两端及转角、电缆接头的两端处；当对电缆间距有要求时，每隔5～10m处。
(6)敷设电缆应及时装设标志牌，标志牌的装设应符合下述要求：
1)在电缆终端头、电缆接头、拐弯处、夹层内、隧道及竖井的两端、人井内等地方，电缆上应设置标志牌。
2)标志牌上应注明线路编号，无编号时应写明电缆型号、规格及起迄地点；标志牌的字迹应清晰，不易脱落。
3)标志牌宜统一，应防腐，挂装应牢固。
4)电缆金属护套按9.6.6节的要求进行接地跨接。 9.4配电柜、箱、盒的安装
9.4.1配电柜(盘)安装不符合规范要求 1.现象
高低压成排柜垂直度超差，表面不平齐，接缝间隙超差。 2.原因分析
柜(盘)本身几何尺寸误差大，安装过程中又未进行调整。 3.防治措施
安装前检验柜(盘)的几何尺寸并进行适当调整，认真拼装，使垂直度偏差不超过1.5mm/m，柜(盘)面平整度成盘排面不超过 5mm，柜(盘)面接缝不超过2mm。 9.4.2柜(盘)安装中加垫铁 1.现象
在柜(盘)底与基础型钢间加垫铁，来使其垂直度和平整度达到规定要求。 2.原因分析 不规范施工。 3.防治措施
(1)基础型钢定位置必须找平找正，达到要求后才能拼装配电柜(盘)。 (2)调整柜(盘)的几何尺寸使其符合规定要求。 9.4.3柜(盘)标记不清，导线编号不明 1.现象
对柜(盘)不标记柜号、简图，导线号牌不标或标识不清。 2.原因分析 不规范施工。 3.防治措施
对柜(盘)的编号、功能、简图、柜内导线、电缆的标牌、线号均应永久性地标记清楚。 9.4.4配电设施破损 1.现象
柜(盘)变形，门锁损坏，油漆脱落，设备元件丢失。 2.原因分析
防范不力，人为破坏。 3.防治措施
切实做好成品保护措施的落实。 9.5照明器具和一般电器安装 9.5.1灯具安装质量差，固定不牢固 1.现象
相同的灯具在同一场所高度不一致；成排灯具不直；吊顶上灯具下垂、歪斜。 2.原因分析
悬吊灯具支吊物刚性不够，安装时没有调整；成排灯具安装碰吊顶龙骨；灯具在吊顶上固定不牢固，吊顶材料强度低，安装孔开得过大。 3.防治措施
(1)悬吊灯具的支吊物应与吊灯重量相配，重量超过3kg时，应预埋吊钩或螺栓；成排吊灯在安装好后应拉线调整吊灯高度。
(2)成排灯具安装前应先拉线定位，避开吊顶龙骨，中心偏差不大于5mm。
(3)灯具应固定在专设的框架上，开孔不能过大，固定灯罩的边框边缘应紧贴在顶棚上。 9.5.2吊灯、吸顶灯脱落 1.现象
吊灯、吸顶灯在使用一段时间后脱落，或半边脱离顶面。 2.原因分析
采用木塞作固定吊点，木塞干燥后松落。 3.防治措施
(1)不得用木塞作固定吊点，可使用膨胀管做固定吊点。 (2)已使用木塞作固定吊点的必须全部更换。 9.5.3工矿壁灯固定不牢固 1.现象
工矿壁灯下垂或脱落。 2.原因分析
未按要求设斜拉索。 3.防治措施
在工矿灯上方没斜拉索拉住灯头。 9.5.4灯棚固定不牢固、不水平 1.现象
不锈钢、铝合金灯棚下垂或与吊顶不平行、不水平。 2.原因分析
灯棚不设专门吊点，直接固定在吊顶龙骨上或不可作支撑的物体上，如电管、水管及水电管支架上。 3.防治措施
嵌入顶棚内的灯具，应固定在专设的框架上，框架应与建筑物固定牢靠。 9.5.5开关、插座不水平 1.现象
开关、插座不水平，成排的开关高度不一致，在同一场所标高不一。 2.原因分析
暗装接线盒标高相差太大，开关、插座安装马虎，没有调整；同一场所的开关、插座预埋时没有拉等高线。 3.防治措施
(1)根据土建的基准线确定预埋接线盒的高度。
(2)开关、插座相接安装时应调整，保证开关高差不大于 0.5mm；面板垂直度偏差不大于0.5mm；同一场所安装的开关高度差不大于5mm。 9.5.6单相插座接线错误 1.现象
单相插座相、零、地线相位不对，单相三眼插座缺地线。 2.原因分析
没有按要求正确接线；放线时少放接地线。 3.防治措施
(1)按要求正确接线，一般右边为相线，接地线在上方(面对插座)如图9-1所示。
图9-1 插座安装
(2)接线后自检，通电后复验，确保接线正确。 9.5.7吊扇钩预埋不符合要求 1.现象
吊扇安装后吊扇钩不能被遮掩，吊扇钩直径过细。 2.原因分析
吊扇钩过长、过大；吊扇钩没有按规定做。 3.防治措施
(1)吊钩直径不应小于吊扇悬挂销钉直径，且不得小于10mm。 (2)吊钩不能做得太大、太长，吊扇安装后应看不到吊钩。 9.5.8照明灯具不做亮灯试验 1.现象
工程交工时或交工后照明灯具不亮。 2.原因分析
工程结束后没有进行亮灯试验，灯泡质量差或接线问题使照明灯不亮。 3.防治措施
在交工验收前必须逐回路、逐盏灯进行亮灯试验，并作好亮灯记录。 9.6防雷及接地工程
9.6.1屋顶栏杆作避雷带时对接不符合要求 1.现象
采用屋顶栏杆作避雷带时，管子对接后不再搭接。引下线焊接不符合要求。 2.原因分析
施工人员对规范要求不清楚，管子只对接不搭接及引下线搭接长度不够，致使导电截面积达不到规定要求。
3.防治措施
屋顶栏杆作避雷带时，钢管对接后还应用钢筋搭接，引下线搭接长度必须不小于引下线直径的6倍。
9.6.2避雷设施不覆盖整个屋顶部分 1.现象
屋顶避雷带无法保护建筑物全部。 2.原因分析
屋顶避雷带没有和建筑物顶部的其他金属物体连接成一个整体。 3.防治措施
建筑物顶部的所有金属物体应与避雷网连成一个整体。 9.6.3断接卡设置不符合要求 1.现象
断接卡不易找到，并不好测量，断接卡无保护措施。 2.原因分析
施工人员不熟悉规范，断接卡没有按要求设置和连接。 3.防治措施
每个分接地装置均应按设计要求设置便于分开的断接卡，断接卡应设断接卡子盒保护。 9.6.4接地体搭接长度不够 1.现象
接地体搭接长度不够；没有按要求焊接。 2.原因分析
施工人员不按规范施工，操作马虎。 3.防治措施
(1)扁钢搭接长度应是宽度的2倍，焊接两长边、一短边。 (2)圆钢为其直径的6倍，且至少两面焊接。 (3)圆钢与扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍。
(4)扁钢与钢管、角钢焊接时，除应在其接触部位两侧焊接外，还应由扁钢弯成的弧形(直角形)
卡子或直接由扁钢本身弯成弧形 (直角形)与钢管或角钢焊接。如图9-2。
图9-2 扁钢与钢管、角钢焊接
9.6.5电气设备接地不符合要求 1.现象
电气设备接地不可靠，电阻大，松动。 2.原因分析
接至电气设备上的接地线，没有用镀锌螺栓和弹簧垫；软铜接线不做线耳。 3.防治措施
电气设备上的接地线，应用镀锌螺栓连接，并应加平垫片和弹簧垫；软铜线接地时应做接线耳连接。每个设备接地应以单独的接地线与接地干线相连接。 9.6.6电缆接地不符合要求 1.现象
利用电缆金属保护层作接地线；电缆金属保护层不接地。 2.原因分析
对规范理解错误，认为不能用电缆金属护层作接地线，金属护层就不要接地。 3.防治措施
电缆金属护层不得作接地线，但电缆金属护层必须可靠接地。 9.7火灾报警工程
9.7.1火灾探测器安装位置错误 1.现象
探测器发生误动作或不动作。 2.原因分析
探测器与其它设备、梁、墙的距离不符合要求，造成误报警；探测器安装距离超出报警范围，产生报警死角。 3.防治措施
(1)图纸会审时应认真审核，施工中应注意与其它电器设施和建筑物的距离。
(2)探测器边缘距冷光源灯具边缘最小净距大于或等于 0.2m；距离温光源灯具边缘最小净距大于
或等于0.5m；距电风扇扇页边缘大于或等于0.5m；距不凸出扬声器罩大于或等于0.1m；距凸出扬声器边缘大于或等于0.5m。
(3)探测器边缘距墙、梁边缘最小净距大于或等于0.5m。 (4)探测器周围0.5m内不应有遮挡物。
(5)探测器保护面积和保护半径必须遵照规范的要求。 9.7.2探测器底座安装不牢固 1.现象
探测器下垂、歪斜。 2.原因分析
探测器底座安装不牢固，固定材料强度较低。 3.防治措施
(1)在吊顶上安装探测器，当固定材料强度低时，应采用适当措施加固。 (2)在金属构件上安装探测器，应先固定好接线盒。 9.7.3火灾报警用导线不符合要求 1.现象
火灾报警用导线不是耐热导线，其截面和使用电压不符合要求。 2.原因分析
不熟悉防火施工规范，按一般控制线施工。 3.防治措施
(1)必须采用耐热导线，尤其在吊顶敷设时。
(2)铜芯绝缘导线、电缆的最小截面和电压应符合表9-6的要求。
表9-6 火灾报警用导线最小截面和电压
导线类型 穿管敷设导线 线槽内敷设导线
多芯电缆
线芯最小截面/mm2
1.00 0.75 0.50
电压/V ≥250 ≥250 ≥250
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