地铁车站标准化施工流程

地铁车站施工工艺流程标准化要求

二〇一四年七月

目 录

一、施工准备 ....................................... 错误!未定义书签。 二、临建工程施工 ..................................................... 4 三、车站围护结构施工（钻孔围护桩） ................................... 6 四、车站围护结构施工（地下连续墙） ................................... 9 五、车站围护结构施工（SMW工法桩） ................. 错误!未定义书签。 六、车站围护结构施工（咬合桩（旋挖法）） ............ 错误!未定义书签。 七、车站围护结构施工（旋喷桩） ...................................... 22 八、车站基底加固施工（搅拌桩） ...................................... 26 九、车站基底加固施工（旋喷桩） ..................... 错误!未定义书签。 十、抗拔桩、立柱桩施工 .............................................. 31 十一、车站施工（降水井施工） ........................................ 35 十二、车站施工（冠梁及钢筋混凝土支撑施工） ......... 错误!未定义书签。 十三、车站放坡开挖施工 .............................................. 44 十四、车站钻孔围护桩基坑开挖施工 .................................... 47 十五、车站地下连续墙围护基坑开挖施工 ................................ 50 十六、车站SMW工法桩围护基坑开挖施工 ................................ 51 十七、车站咬合桩围护基坑开挖施工 .................................... 52 十八、车站综合接地施工 .............................................. 53

十九、车站底板结构施工（下翻梁底板结构施工） ........................ 56 二十、车站底板结构施工（上翻梁底板结构施工） ........................ 59 二十一、车站下部结构柱施工 .......................................... 63 二十二、车站中板以下结构施工（有换撑下部边墙结构施工） .............. 65 二十三、车站中板以下结构施工（有换撑中板结构施工） .................. 68 二十四、车站中板以下结构施工（无换撑中板以下结构施工） .............. 71 二十五、车站中板以上结构施工 ........................................ 74 二十六、车站顶部回填施工 ............................................ 79 二十七、车站监控量测 ................................................ 81

地铁车站施工工艺流程标准化要求

施工准备

工序编号：站101 上道工序： 无

序号 工序名称 标准化施工控制要点 ① 联系设计院进行桩点移交，并办理书面签字手续。 ② 对设计院所交桩点的平面坐标、高程进行复测；地形较复杂的、重要工程的桩位复测可申请公司精测大队派人参加。 ③ 平面坐标测量要求：标段两头必须与相邻标段至少一个桩点进行联测，每个测站至少四个测回；每个闭合环平差按经过审核的平差软件进行平差计算，误差满足精密导线的技术要求，全长闭合差≤1/35000，角度闭合差≤5√N。 1 施工复测 ④ 高程测量要求：标段两头必须与相邻标段至少一个桩点进行联测，必须采用往返闭合回路测量；闭合差须满足二等水准测量要求≤ 8√L。 ⑤ 形成测量成果书。成果书由测量主管编制、项目总工复核、公司精测大队审核、公司总工程师审批后方可使用。公司审批后及时向监理、业主方报批。 ⑥ 进行标段原地面复测，绘制出复测断面图、计算土方数量，作为制定土方调配方案的依据；同时，断面数量与设计不一致时，应及时向监理、设计、业主办理变更手续。 ① 设计桩点复测成果经公司、监理、业主审批后，根据现场施工的需要，设置加密控制网。 ② 对加密控制网进行平面测量，平面坐标测量要求与施工复测相同，必须达到同等级的精度。 ③ 利用加密的导线点，或另外设置点位形成高程控制网，进行高程控制测量，测量要求与施工复测相同，须达到同等级的精度。 2 控制网测量 ④ 加密控制网、高程网均需形成测量成果，并及时办理公司、监理、业主的报批手续，经审批后方可使用。 ⑤ 整个控制网形成后，测量主管需定期对各桩点进行巡视，检查是否被破坏，每次使用时，必须至少三点复核测量，确认无误后方可使用；每三个月还必须对整个控制网进行一次全面的复测，形成成果报告，报公司精测大队备案，同时办理监理、业主的报批手续。必要时，也可向公司精测大队申请派人参加复测。 ① 项目经理部成立后，项目经理负责组织开工前的施工调查； ② 项目技术部门列出施工调查提纲，项目经理审定，并明确人员分工； ③ 按公司下发《施工技术调查管理办法》（中铁四城程[2013]81号文要求实施调查； 3 施工调查 ④ 施工调查的内容：工程分布、地形地貌地质、气象水文、交通、工程特点及难点、主要工程数量、工程规模造价、设计、建设、监理、工期等资料，施工队伍的部署及驻地、控制工期的项目及重点、难点、关键项目的施工方案、大临工程设置方案、小临建设标准、工程原材料供应及价格、运输方式、原材料的取样检测、水、电、通信、燃料、劳务、征地拆迁、风俗民情、生活卫生、当地的工程造价资料等； ⑤ 调查结束后，由项目总工负责，在项目进场后一个月内完成调查报告的编制； ⑥ 《施工技术调查报告》由项目经理审定后报公司工程部备案。 ① 试验室人员熟悉施工图纸，统计图纸中砼标号、各种材料的规范型号、质量要求等，并配合工程部核对图纸中各种材料的总数量； ② 配合物资部门对各种原材料进行开工前的施工调查； ③ 采用委外试验的项目，由试验负责人向公司申请调配日常试验检测的相关仪器设备，并建立相应的管理台账； 4 试验检测 ④ 需建立工地试验室的项目，由试验负责人根据需要及投标承诺向公司申请配备相关试验检测仪器，并办理由局试验检测中心授权及相关资质审批手续； ⑤ 进行试验工作策划、编制试验专项方案，报公司、监理、业主办理审批手续； ⑥ 进行原材检验、配合比选定等试验工作；⑦试验报告交付工程部办理开工报告申请手续。 ① 公司组织对项目进行框架式、原则性的策划； ② 项目经理组织项管会成员及其他相关人员，在公司策划的框架5 施工策划 下，召开一次或多次的细化的策划会议，对项目临建、场地布置、施工组织方案、工期计划、施工方案、试验方案、测量监测方案、临电方案、劳务分包（发包模式、队伍选择、单价、结算等）、物资组织、机械组织、文明施工、安全质量管理组织设计、工程变更等进行细化的、明确的策划； ③ 超出公司策划框架的与公司沟通、报告。 ① 项目经理部成立后，由项目总负责对整个项目的施组方案的种类、责任人、时间进行策划； ② 由项目经理组织对施工组织设计（方案）进行细致地研讨； ③ 项目总工组织工程技术人员编制施工组织设计（方案）； 施组方案编制 ④ 项目经理组织项目人员对施工组织设计（方案）进行自评审，项目总工负责修订； ⑤ 办理公司审批手续； ⑥ 办理局指（代局指）审批手续； ⑦ 办理局专家评审手续； ⑧ 办理当地专家评审及监理业主方的审批手续。 6 ① 由项目总工组织，在审图、熟悉规范的前提下，对整个项目的技术交底进行策划，明确交底的类别、编制责任人、完成时间、交底范围等； ② 编制责任人编制技术交底；编制内容包括：施工内容概况、工7 技术交底 序作业流程、每道流程具体的操作方法、达到的质量标准、检验的方法、各种材料的质量要求及参数、需用到的机械设备的规格型号数量、质量措施、安全措施、环水措施等；编制要求：要做到图文并茂、数据准确，严禁照抄照搬、直接复印施工图现象。 ③ 工程部长、项目总工复核； ④ 由项目总负责组织相关人员对方案性的交底进行自评； ⑤ 编制责任人进行修订； ⑥ 工程部长、项目总复核； ⑦ 交底下发。下发范围包括：项目生产领导、项目各部门、队长、领工员、外协队伍负责人、现场技术工种等。 ① 整章建制； ② 技术准备工作包括：图纸审核、工程数量复核（包括工程量总控台账的建立在内）、材料计划提报（包括材料计划台账、材8 其它准备工作 料计划总控台账在内）等，均应按《施工技术管理办法》的要求及时进行； ③ 人员教育培训（包括管理人员、作业人员）； ④ 生产准备包括：工地三通一平、劳务合同的签订、劳动力进场、物资进场、机械设备进场等。 ①由项目经理组织各部门及时提供开工报告所需资料到项目工程9 开工报告 部； ②由项目总工负责收集、编制开工申请报告资料； ③项目总工负责向监理办理开工报告审批手续。 下道工序：临建工程施工

地铁车站施工工艺流程标准化要求

临建工程施工

工序编号：站102 上道工序： 施工准备

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ① 由项目经理负责组织项管会及相关人员对项目临建进行研讨、规划； ② 临建规划的内容：占地范围、围挡及大门的设置、临水临电、项目部驻地、民工住地、施工便道、便桥、钢筋加工场、周转料存放场地、施工排水设施、消防设施、施工设备的配套设施、1 临建规划 监控及安全设施等； ③ 由项目总工负责编制临建方案，要求：最大限度地满足业主、当地政府的要求，现场施工便利的要求，减少用地、降低成本投入的要求，公司标准化建设的要求； ④ 办理临建方案公司审批手续。 ① 施工用水量及生活用水量要经过计算，要考虑足够的给水来源，可考虑采用城市自来水或打井供水。当采用打井供水时，必须经过当地质检部门检验合格后方可使用。 ② 根据施工场地内的地形、气候、水文调查资料、既有排水系统情况，因地制宜地进行排水系统的规划。 ③ 施工场地周边的排水应尽可能地利用当地既有排水系统，在既2 临水、临电规划及施工 有排水系统不能满足要时，可考虑设置集水坑、井等强排措施。施工污水不得直接排入当地的排水系统，需经过沉淀、净化处理后方可排放。 ④ 施工临时用电要采用就近接入的原则。 ⑤ 现场临时用电的总负荷需在施工组织设计的基础上，确定各工序的机械设备配备数量、额定功率，按施工各阶段的用电高峰期的取大值进行用电设计。用电设计需符合《低压配电设计规范》GB50054-95、《建筑工程施工现场供电安全规范》GB50194-93 、《通用用电设备配电设计规范》GB50055-93 、《供配电系统设计规范》GB50052-95、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005等的规定。 ⑥ 项目部需编制《临时用电施工组织设计》，并按专项方案的流程办理项目、公司两级审批手续。 ⑦ 临水、临电的施工必须采用专业人员进行，施工完成后项目部需组织相关人员进行验收，合格后方可投入使用。 ① 工地场地平整必须在项目平面布置、土方调配方案的基础上进行规划。 3 场地平整 ② 场地的标高必须考虑地形、气候、水文情况，确保洪期排水通畅。 ① 工地围挡的设计需优先满足业主的要求。 ② 当业主无要求时，要依据文明施工规划等级的要求，按美观、大方、展示企业形象、节约成本的原则进行设计。 4 工地围挡 ③ 围挡宣传需按公司的策划、局标准化手册的要求进行。 ④ 围挡基础必须牢固可靠，可采取埋入地下的扩大基础，或因定于硬化地面上的方式。 ① 场地硬化必须根据临建规划进行施工。 ② 施工场地内，施工便道及重车走行区域，采用不超过30cm厚5 施工便道及场地硬化 C25砼，不行车区域或行车很少区域采用不超过20cm厚C25砼硬化。 ③ 场地及道路硬化，按每5×5cm留0.4cm缩缝，每隔15m留1cm宽的胀缝。 ① 项目部驻地内设办公用房、会议室、监理业主用房、职工宿舍、食堂、小餐厅、厕所、淋浴室、洗衣房、监控室等。具体房间的数量，项目根据人员数量的多少确定。 ② 当驻地房屋采用搭建彩钢板临时房屋时，所有房屋均需采用石棉夹芯材料，屋顶为四面坡型。在东南沿海地区，房屋必须加6 临房建设 设防台风措施；在北方地区，屋顶必须有足够的强度，要有一定的抵抗暴雪重压的能力。 ③ 驻地院内要做好流水坡。房屋基础根据实际情况采用砖砌或C20砼，室内地面采用8cm厚C15砼硬化，驻地院内行车区域采用15cm厚C20砼硬化，房屋周边设宽约40cm，深约30cm的排水沟，水经沉淀处理后排入当地排水系统。 ① 钢筋加工棚的数量根据临建规划确定。 ② 每个钢筋场地内，设置固定式钢筋加工棚1个，移动式钢筋原材雨棚1个，雨棚的尺寸原则上满足以下要求：加工棚宽度不超过10m，长度不超20m，移动雨棚宽度不超过8m，长度不超7 钢筋加工棚 过13m，如因加工量巨大，或场地条件影响，可另行调整。 ③ 每个钢筋加工场地内，设置二级、三级配电箱，数量可根据实际情况确定。所有配电箱必须置于钢筋加工棚场地的一侧，排列整齐，钢筋场地内所有电缆均采用在场地硬化时，预留10cm宽沟槽，电缆穿入PVC管后放于槽内，表面再用砂浆覆盖，整个场地内除焊把线外不得有电缆外露。 下道工序：车站围护结构施工

地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站围护结构施工 （钻孔围护桩）

工序编号：站103-01 上道工序： 临建工程施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ①开工前向监理上报分项开工报告申请，并获得批复； ②已进场技术工种的人员数量、操作证书向监理工程师报验； 1 进场报验 ③进场原材料请监理见证取样，并送检，需满足设计、规范的要求； ④进场机械设备的数量、规格型号、性能等向监理报验，需报验合格、并满足现场施工的需要。 ①放样前对控制网平面坐标、高程进行复测。 ②桩位坐标、高程等测量资料经2人以上计算后交替进行检查，2 测量定位 无误后方可使用。 ③根据经过计算、总工复核无误的坐标进行现场准确测量放样。 ④考虑施工误差，桩位放样时统一外放10cm，确保结构不侵限。 ①护筒埋设：护筒内径比桩径大200～400mm。 ②护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于0.5％。 3 护筒埋设 ③护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。 ④护筒高度高出地面0.3m，护筒埋置深度一般情况为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。 ⑤当孔桩内有承压水时，护筒顶应高于稳定后的承压水位2m以上。 ①泥浆的配合比和配制方法要通过试验确定，其各项性能要与钻孔方法、土层情况相适应。 ②泥浆的比重指标应按《地下铁道工程施工及验收规范》4 泥浆制备 （GB50299-1999）表3.6.4选取，同时施工过程中其性能需满足：粘度18~22s、含砂率4%~8%、胶体率≥90%。 ③护筒内的泥浆面高出地下水位1.0m以上。 ④地层为粘土可孔内造浆，其它土层可运进粘土造浆或人工造浆。 ⑤当为人工造浆时，可用膨润土、纤维素、火碱等材料，并保证各项指标符合要求。 ⑥人工造浆时，需设置泥浆循环净化处理装置。 ①钻机必须安置稳固，钻杆必须与桩轴线一致。 ②钻孔：钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻。 ③开钻时慢速钻进，钻孔作业必须连续进行，不得中断。⑧钻孔5 开孔钻进 过程中，填写钻孔施工记录。 ④因故必须停止钻进，孔口必须加盖防护，并且必须把钻头提出孔口，以防塌孔埋钻。 ⑤钻孔过程中必须有旁站人员对孔内泥浆指标、孔径、地质情况、孔的垂直度等进行检查，并做好记录。 ①桩位偏差，轴线和垂直轴线方向不超过±50mm，全站仪检查。 ②孔径不小于设计桩径，探孔器检查。 ③垂直度偏差不大于0.5%，垂线法检查，钻孔过程中经常检查钻6 成孔检查 杆垂直度。 ④孔深允许偏差+50mm，测绳检查。 ⑤桩顶标高-50～+30mm，水准仪检查。 ⑥沉渣不超过200mm，测锤检查。 ①钢筋规格、布置间距及保护层厚度满足设计要求。 ②钢筋笼长度、孔径大小满足设计要求。 ③主筋搭接焊时，双面焊焊接长度≥5d，单面焊≥10d。 7 钢筋笼制安 ④钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼直径±10mm，长度±50mm，尺量检查，接头位置相互错开，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积不得超过50%。 ⑤钢筋笼安装时，吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。整段吊装时，吊机必须将钢筋笼一端在原位缓慢吊起至整段垂直时，方可进行横向移动。分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端留1m临时固定在孔口，上下段钢筋笼主筋对正连接合格后继续下放。 ⑥钢筋笼安装后，进行中线调整、桩顶高程检查，并固定钢筋笼防止上浮。 ①混凝土强度应满足设计要求。②灌注水下混凝土前，应进行清孔处理：原土造浆时，清孔后泥浆比重控制在1.1左右；孔壁土质较差时，用泥浆循环清孔，清孔后泥浆比重控制在1.15-1.25；清孔过程中必须补足泥浆，并保持浆面稳定。③灌桩前再次对孔位、孔深、沉碴厚度等进行复查。④导管宜采用200～250mm的多节钢管，连接严密、牢固。⑤导管外侧距钢筋笼允许最小间距为0.1米，导管在施工中安装必须安装完好合格的密封圈，水下砼灌8 混凝土浇筑 注时导管底端距孔底保持0.3-0.5米。⑥水下砼灌注时导管埋深为2～3米，并随砼顶面提升而及时拆除。⑦导管吊放和提升不得碰撞钢筋笼。⑧灌注前导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓。⑨首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要。⑩在灌注过程中，应注意保持孔内水头，混凝土应连续灌注，中断时间不得大于混凝土初凝时间。 ⑾坍落度：干桩成孔宜为100～210mm，水下灌注宜为160～210mm。 ⑿灌注桩最后补方时，应核对混凝土的补方数量并及时与搅拌站联系，防止混凝土超灌或少灌。 ⒀砼浇筑过程中，保证砼连续供应。 ①灌注成型的桩顶应比设计桩顶位置一般高出0.5～1.0m，以保证混凝土强度及结构完整性，多余部分施工冠梁前进行凿除，确保凿除后桩头表面密实、无松散杂物层。 9 桩头处理 ②桩头破除采用人工配合小型机具，严禁使用大型机械进行直接破除，不得随意扭曲或碰坏预留桩身钢筋。 ③桩头凿除前，测量定位设计桩顶标高位置，设计桩顶标高10cm以上部位预留采用人工清除。 下道工序：抗拔桩、立柱桩施工

表3.6.4 各类不同土层冲程和泥浆比重选用值（GB50299-1999）

土层类别 冲程（m） 泥浆比重 护筒及以下3m范围内 0.9~1.1 1.1~1.3 粘土 1~2 清水 砂土 1~3 1.3~1.5 砂卵石 1~3 1.3~1.5 风化岩 1~4 1.2~1.4 坍孔回填后重新钻孔 1 1.3~1.5 地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站围护结构施工 （地下连续墙）

工序编号：站103-02 上道工序： 临建工程施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ①开工前向监理上报分项开工报告申请，并获得批复； ②已进场技术工种的人员数量、操作证书向监理工程师报验； 1 进场报验 ③进场原材料请监理见证取样，并送检，需满足设计、规范的要求； ④进场机械设备的数量、规格型号、性能等向监理报验，需报验合格、并满足现场施工的需要。 ①放样前对控制网平面坐标、高程进行复测。 ②桩位坐标、高程等测量资料经2人以上计算后交替进行检查，2 测量定位 无误后方可使用。 ③根据设计文件坐标进行现场准确测量放样。 ④考虑施工误差，根据墙体垂直控制要求及基坑开挖深订确定外放量，尽量控制在5~10cm以内，确保结构不侵限。 ①根据地质情况、周边的荷载情况选定好导墙的结构形式； ②导墙基槽开挖：根据地下连续墙的宽度、地质情况确定机械或人工开挖方式；基槽的线型必须与设计线型一致，两侧边墙要人工修理平顺；基槽的宽度要比理论尺寸宽4~6cm；导墙开挖时如因地质较差时，应加设临时支挡结构。导墙高度控制在1.5~2m范围内。 ③导墙钢筋必须严格按设计要求加工和绑扎。 ④导墙支立模板时必须确保竖向模板的垂直度、强度和刚度（需经过检算确定），支撑牢固，在砼浇注过程中不得出现跑模、漏振、蜂窝等现象，导墙间的净距应大于地下连续墙厚度4~6cm，导3 导墙施工 墙顶部高于地面不应小于10cm。 ⑤现浇钢筋砼导墙养护期间，两侧不得增加荷载，重型机械设备不得在附近作业或停置。 ⑥导墙施工允许偏差应符合下列规定： 内墙面与地下连续墙纵轴线平行度±10mm； 内外导墙间距±10mm； 导墙内墙面垂直度5‰； 导墙内墙面平整度3mm； 导墙顶面平整度5mm。 ① 钢筋规格、布置间距及保护层厚度满足设计要求。 ② 钢筋笼长度、尺寸大小满足设计要求。尽可能不采用分节加工。 ③ 主筋搭接焊时，双面焊焊接长度≥5d，单面焊≥10d。 ④ 钢筋笼制作允许偏差需满足《地下铁道工程施工及验收规范》4 钢筋笼加工验收 （GB50299-1999）表4.5.2的要求；钢筋接头位置相互错开，接头数量在同一断面不得超过50%，同时吊点应保证起吊的刚度。 ⑤ 钢筋笼底部在厚度方向上需做收口处理，以保证下笼的顺利。 ⑥ 声测管、测斜管、钢支撑预件等必须在制作时一并固定好。 ⑦ 采用刚性接头的，接头型钢及防绕流处理，必须符合设计要求。 ① 建立泥浆拌制、回收、分离净化系统。 ② 泥浆的配合比和配制方法要通过试验确定，其各项性能要与土5 泥浆制备 层情况相适应。 ③ 泥浆的各项性能指标应按《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）表4.3.2选取。 ④ 成槽期间，槽内的泥浆面高出地下水位0.5m以上。 ⑤ 泥浆的制备量必须保证车站单幅地下连墙最大体积的1.5~2倍。 ⑥ 新拌制的泥浆应贮存24h以上或加分散剂使膨润土（或粘土）充分水化后方可使用。 ⑦ 废弃的泥泥浆必须运走或作固化处理，不污染环境。 ① 施工前对地下连续墙槽段进行分幅设计，分幅长度根据地质情况、地面环境、起重能力、混凝土和泥浆供应，以及槽段间的分幅位置确定，一般为6~8m；但在极软地层、易液化砂层、邻近建筑物压力较大、易坍塌的砾石层、拐角等形状复杂入，可减小到2~3m。 ② 合理地选用成槽设备，贯入度小于50的松软地层选用抓头式6 成槽施工 挖槽机，强度较高的岩石地层，可选用切削式挖槽机，或用冲击钻机引孔配合抓头式挖槽机进行施工。 ③ 挖槽机就位时必须保证抓头中心平面与导墙中心平面相吻合。 ④ 成槽期间，槽内的泥浆面应始终保持高出导墙底部1.0m以上。 ⑤ 成槽过程中，要随时检查成槽的垂直度，成槽垂直度误差单一或复合墙体不得超过3‰，临时支护墙体不得超过5‰。 ① 槽段挖至设计高程后，及时检查槽位、槽深、槽宽和垂直度，并填写好相应的记录表。 清槽及成槽验收 ③ 清孔采用槽底部抽吸并补浆，或压入空气置换泥浆的方式进行。 ④ 清孔后的泥浆比重不得大于1.15，孔底沉渣厚度不得大于② 成形槽孔经验收合格后，方可进行清底。 7 100mm。 ① 选择起吊能力适当的起重设备。 ② 必须在槽段接头清刷、清槽、换浆合格后方可进行钢筋笼吊装施工。 ③ 钢筋笼整段吊装时，必须用两台吊机将钢筋笼吊离地面后，再主吊机缓慢上升，辅助吊机原位不动，直至整个钢筋笼处于垂8 钢筋笼吊装 直状态后，方可进行横向移动。分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端留1m临时固定在孔口，上下段钢筋笼主筋对正连接合格后继续下放。 ④ 钢筋笼安装时，必须吊直扶稳，对准槽位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入槽。 ⑤ 钢筋笼安装后，进行中线调整、桩顶高程检查，并固定钢筋笼防止上浮。 ① 使用的锁口管必须能够承受砼灌注时的侧压力。 ② 锁口管应紧贴槽端对准位置垂直、缓慢、逐段下沉放入，下沉过程中不得碰撞槽壁，亦不得强行入槽。 9 锁口管施工 ③ 锁口管应直沉到槽底，并在槽底锁口管位置填入少量砂袋，防止砼从管底绕流。 ④ 锁口管在砼灌注2~3h后进行第一次起拔，以后每半小时提升一次，每次提升50~100mm，直至砼终凝后全部拔出。 ① 混凝土强度应满足设计要求。 ② 下导管：导管采用直径直径200~300mm的多节钢管，导管应提前做水密封试验，并连接严密、牢固。 ③ 导管外侧距钢筋笼允许最小间距为0.1米，导管在施工中安装必须安装完好合格的密封圈，水下砼灌注时导管底端距孔底保持300~500mm。 ④ 多根导管水平布置距离不得大于3m，距槽段端部不得大于1.5m。 ⑤ 灌注水下混凝土前，应进行二次清孔处理，清孔过程中必须补足泥浆，并保持浆面稳定。清孔直至泥浆比重不得大于1.15，孔底沉渣厚度不得大于100mm。 ⑥ 灌注前导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓。 10 混凝土浇筑 ⑦ 首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要。 ⑧ 水下砼灌注时导管埋深为2～3米，并随砼顶面提升而及时拆除。相邻两根导管内砼面的高差不应大于0.5m。 ⑨ 导管吊放和提升不得碰撞钢筋笼。 ⑩ 在灌注过程中，应用泥浆泵将泥浆抽回到泥浆池，同时应注意保持孔内水头。 ⑪ 砼浇筑过程中，应保证砼连续供应。确保混凝土应连续灌注，中断时间不得大于混凝土初凝时间。 ⑫ 砼坍落度宜为180～220mm。 ⑬ 砼灌注应高出设计高程300~500mm。 ⑭ 灌注桩最后补方时，应核对混凝土的补方数量并及时与搅拌站联系，防止混凝土超灌或少灌。 ⑮ 地下连续墙冬季施工时应采取保温措施。墙顶砼未达到设计强度的40%时不得受冻。 ① 每个单元槽段砼制作抗压强度试件不少于一组，每5幅地下连续墙制作抗渗试件一组，且均应达到设计及规范的要求。 11 地连墙检测 ② 地下连续墙砼达到28天龄期后，按设计、业主方的要求进行小应变或超声波检测。 下道工序：抗拔桩、立柱桩施工

表4.5.2地连墙钢筋笼制作允许偏差值表（mm）（GB50299-1999）

项目 偏差 检查方法 钢筋笼长度 ±50 钢筋笼宽度 ±20 钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下、三处 0 钢筋笼厚度 —10 主筋间距 ±10 任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点每片钢筋分布筋间距 ±20 网上测四点 预埋件中心位置 ±10 抽查 表4.9.2地下连续墙各部位允许偏差值（mm）（GB50299-1999）

临时支护墙体 单一或复合墙体 +30 平面位置 ±50 0 平整度 50 30 垂直度（‰） 5 3 预留孔洞 50 30 预埋件 — 30 预埋连接钢筋 — 30 变形缝 — ±20 注：平面位置以隧道线路中线为准进行测量。

地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站围护结构施工 （SMW工法桩）

工序编号：站103-03 上道工序： 临建工程施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ①开工前向监理上报分项开工报告申请，并获得批复； ②已进场技术工种的人员数量、操作证书向监理工程师报验； 1 进场报验 ③进场原材料请监理见证取样，并送检，需满足设计、规范的要求； ④进场机械设备的数量、规格型号、性能等向监理报验，需报验合格、并满足现场施工的需要。 ①放样前对控制网平面坐标、高程进行复测。 ②桩位坐标、高程等测量资料经2人以上计算后交替进行检查，无误后方可使用。 ③根据设计文件要求，根据基坑开挖线现场准确放样导坑沟槽开2 测量定位 挖基线。 ④根据搅拌桩桩位平面布置图进行现场准确测量放样，桩心距用红色油漆做好标记，搅拌桩定位准确，并经监理验收签证，桩位平面偏差不大于5mm。 ①先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物和地下障碍物，遇明洪<塘)及低挂地时应抽水和清淤，回填粘性土并分层夯实。路基承载能力应满足重型桩机和吊车平稳行走移动的要求。 ②在沿SMW墙体使用挖掘机在搅拌桩桩位上预先开挖沟槽，沟槽宽度和深度按照设计要求办理。 ③垂直沟槽方向放置两根H型定位型钢，规格为200×200mm，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根H型定位型钢，规格为300×300mm，长约8～12m。并在型钢上面做好桩心位置。 3 导沟开挖 ① 导沟开挖完成后及时按照设计要求设置导轨或导墙。 ② 如果做导墙：施工方法和地连墙导墙施工方法一样。 4 导轨设置 ③ 如果采用型钢：垂直沟槽方向放置两根H型定位型钢，规格为200×200mm，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根H型定位型钢，规格为300×300mm，长约8～12m。 ④ 在导墙或型钢上面做好桩心位置。 ①水泥土搅拌桩应按施工组织设计要求进行试成桩，确定实际采用的水泥浆液水灰比、成桩工艺和施工步骤。水泥土搅拌桩的成桩工艺应保证水泥土强度和型钢较易插入。 ②水泥土搅拌桩施工时应保持桩机底盘的水平和立柱导向架的垂直，成桩前应使桩机正确就位．并校验桩机立柱导向架垂直度偏差小于0.3%。 ③三轴搅拌机搅拌下沉速度与搅拌提升速度应控制在0.3~2m/min范围内，并保持匀速下沉与匀速提升。搅拌提升时不应使孔内产生负压造成周边地基沉降，具体选用的速度值应根据成桩工艺、5 水泥土搅拌桩施工 水泥浆液配合比、注浆泵的工作流量计算确定，搅拌次数或搅拌时间应确保水泥土搅拌桩成桩质量。 ④桩与桩的搭接时间不宜大于24h，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。若因时间过长无法搭接或搭接不良，应作为冷缝记录在案，并经监理和设计单位认可后，采取在搭接处补做搅拌桩或旋喷装等技术措施，确保搅拌桩的施工质量。 ⑤SMW工法施工按连接方式分间隔式双孔全套复搅式连接和单侧挤压式连接方式两种，一般情况采用间隔式双孔全套复搅式连接方式，围护桩转角处或有施工间断情况下，采用单侧挤压式连接方式。 ⑥预搅下沉：搅拌桩机钻杆下沉到SMW桩的设计桩顶标高时，开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按试验确定的速度下沉搅拌头，边注浆（注浆泵出口压力控制在0.4-0.6Mpa）、边搅拌、边下沉，使水泥浆和原地基土充分拌和，通过观测钻杆上桩长标记，待达到桩底设计标高。下沉速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不大于70A。 ⑦喷浆搅拌提升：搅拌机下沉到设计深度后，稍上提10cm，再开启灰浆泵，边喷浆、边旋转搅拌钻头，泵送必须连续。同时严格按照设计确定的提升速度提升钻掘搅拌机，喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。 ⑧重复搅拌下沉和提升至孔口：为使土体和水泥浆充分搅拌均匀，要重复上下搅拌，但要留一部分浆液在第二次上提复搅时灌入，最终完成一根均匀性较好的水泥土搅拌桩。 ⑨当班质量员应填写每组桩成桩记录及相应的报表。 ①型钢的插入宜在搅拌桩施工结束后30min内进行，插入前必须检查其直线度、接头焊缝质量并确保满足设计要求。 ②型钢插入前,清除型钢表面的污垢和铁锈，按照要求,对型钢进行涂抹减摩剂。 ③型钢的插入必须采用牢固的定位导向架，并用两台经纬仪双向校核型钢插入时的垂直度，型钢插入到位后用悬挂构件控制型钢6 型钢插入 顶标高，并应将已插好的型钢连接起来，防止在施工下一组搅拌桩时，造成已插好的型钢移位。 ④型钢起吊前在型钢顶端150mm处开一中心圆孔，孔径约100mm，装好吊具和固定钩，根据引设的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点。 ⑤型钢插入宜依靠自重插入，也可借助带有液压钳的振动锤等辅助手段下沉到位，严禁采用多次重复起吊型钢井松钩下落的插入方法。若采用振动锤下沉工艺时不得影响周围环境。 ⑥型钢留置长度为高出顶圈梁500mm，以便型钢回收时拔出。 ①型钢回收应在主体地下结构施工完成、地下室外墙与搅拌墙之间回填密实后方可进行。在拆除支撑和围檩时，应将型钢表面留有的围檀限位或支撑抗滑构件、电焊等清除干净。由总包方或监理方书面通知进场拔除。并根据基坑周围的基础形式及其标高，对型钢拔出的区块和顺序进行合理划分。具体作法是：先拔较远处型钢，后拔紧靠基础的型钢；先短边后长边的顺序对称拔出型钢。 7 型钢回收 ②采用振动拔桩机夹住型钢顶端进行振动，待其与搅拌桩体脱开后，边振动边向上提拔，直至型钢拔出。现场准备液压顶升机具，主要用于场地狭小区域或环境复杂部位。 ③型钢起拔时加力要垂直，不允许侧向撞击或倾斜拉拔。型钢露出地面部分，不能有串连现象，否则必须用氧气、乙炔把连接部分割除，并用磨光机磨平。 ④型钢拔除回收时，应根据环境保护要求对型钢拔出后形成的空隙注浆。 ①浆液拌制选用的水泥、外加剂等原材料的技术指标和检验 项目应符合设计要求和国家现行标准的规定。 质量验收与检查数量：按批检查。 检测 检验方法：产品合格证及复试报告。 ②浆液水灰比、水泥掺量应符合设计和施工工艺要求，浆液不得离析。 8 检查数量：按台班检查。 检验方法：浆液水灰比用比重计抽查，水泥掺量查施工记录，每台班不少于3次。 ③型钢规格、焊缝质量应符合设计要求。 捡查数量：全数检查。 检验方法：型钢规格用尺丈量，焊缝质量采取现场观察及检查超声波探伤记录。 ④水泥土搅拌桩桩身强度应符合设计要求。水泥土搅拌桩的桩身强度应采用试块试验确定。试验数量及方法：每台班抽查2根桩，海报桩制作水泥土试块三组，取样点应取沿桩长不同深度处的三点，最上点应低于有效桩顶下3m，采用水中养护测定28d无侧限抗压强度。重要工程宜结合28d龄期后钻孔取芯等方法综合判定。取芯数量及方法：抽取单桩总数量的l％，并不应少于3根。单根取芯数量不应少于5组，每组3件试块。钻取桩芯宜采用ф110钻头，连续钻取全桩长范围内的桩芯。 下道工序：抗拔桩、立柱桩施工 附图表：

1、SMW工法桩施工工艺

现场查勘，清除地下障碍物，平整场图站103-03-1 SMW工法桩施工工艺流程图 根据设计图纸测量定位，设置导向桩保证墙体水2、SMW工法桩施工顺序 水泥浆配置(搅拌站设立及注入泵图站103-03-2 SMW工法桩间隔式双孔全套复搅式施工顺序示意图 确定施工位置开挖导向沟 图站103-03-3 SMW工法桩单侧挤压式施工顺序示意图 设置导向架与定位型钢搅拌机就3、质量标准 压浆注入 成墙钻进及搅拌 弃土处理 插入芯材与固定 表103-03-1 水泥土搅拌桩成桩允许偏差表

允许偏差 序号 检查项目 或允许值 检查频率 检查方法 范围 点数 1 桩底标高（mm） 50 每根 1 测钻杆长度 2 桩位偏差（mm） 50 每根 1 用钢尺量 3 桩径（mm） ±10 每根 1 用钢尺量 4 桩体垂直度 ≤1/200 每根 全过程 经纬仪测量 表103-03-2 型钢插入允许偏差表

允许偏差 序号 检查项目 或允许值 检查频率 检查方法 范围 点数 1 型钢垂直度 ≤1/200 每根 全过程 经纬仪测量 2 型钢长度（mm） ±10 每根 1 用钢尺量 3 型钢底标高（mm） -30 每根 1 用水准仪量 4 型钢平面位置（mm） 50（平行于基坑方向） 每根 1 用钢尺量 10（垂直于基坑方向） 每根 1 用钢尺量 5 型心转角A（*） 3 每根 1 量角器测量 地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站围护结构施工 （咬合桩（旋挖法））

工序编号：站103-04 上道工序： 临建工程施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ①开工前向监理上报分项开工报告申请，并获得批复； ②已进场技术工种的人员数量、操作证书向监理工程师报验； ③进场原材料请监理见证取样，并送检，砼配合比、坍落度及和1 进场报验 易性满足设计、规范的要求； ④进场机械设备的数量、规格型号、性能等向监理报验，需报验合格、并满足现场施工的需要。 ①放样前对控制网平面坐标、高程进行复测。 ②桩位坐标、高程等测量资料经2人以上计算后交替进行检查，无误后方可使用。 2 测量定位 ③根据咬合桩桩位平面布置图进行现场准确测量放样，桩心距用红色油漆做好A、B桩序号标记。 ④导墙上定位的直径比桩径大20mm。 ① 施工前咬合桩应按施工组织设计要求进行单桩试成孔试验，确定单桩的成孔周期，作为正式施工的参数依据，同时探察水文、地质情况是否与设计相符。 5 施工技术准备 ② 施工前进行砼导管的密闭性试验。 ③ 场地平整及硬化，对地下管线进行调查与复核，专人进行探挖，绘制成图；沿咬合桩布置轴系方向，进行探挖排障，必要时进行换填。 ①根据地质情况、周边的荷载情况选定好导墙的结构形式。 ②导墙基槽开挖：根据设计要求宽度、地质情况确定机械或人工开挖方式；基槽的线型必须与设计线型一致，定位准确，两侧边墙要人工修理平顺。 ③导墙钢筋必须严格按设计要求加工和绑扎。 ④导墙支立模板时必须确保竖向模板的垂直度、强度和刚度（需经过检算确定），支撑牢固，在砼浇注过程中不得出现跑模、漏振、蜂窝等现象。 ⑤现浇钢筋砼导墙养护期间，两侧不得增加荷载，重型机械设备6 导墙施工 不得在附近作业或停置。 ⑥导墙施工允许偏差应符合下列规定： 内墙面与咬合桩纵轴线平行度±20mm； 内外导墙间距±10mm； 导墙内墙面垂直度3‰； 导墙内墙面平整度3mm； 导墙顶面平整度5mm。 ① 钢筋规格、布置间距及保护层厚度满足设计要求。 ② 钢筋笼长度、尺寸大小满足设计要求。尽可能不采用分节加工。 ③ 主筋搭接焊时，双面焊焊接长度≥5d，单面焊≥10d。 ④ 钢筋笼制作允许偏差需满足《地下铁道工程施工及验收规范》7 钢筋笼加工验收 （GB50299-1999）表4.5.2的要求；钢筋接头位置相互错开，接头数量在同一断面不得超过50%，同时吊点应保证起吊的刚度。 ⑤ 钢筋笼底部在厚度方向上需做收口处理，以保证下笼的顺利。 ⑥ 声测管、测斜管、钢支撑预件等必须在制作时一并固定好。 ⑦ 采用刚性接头的，接头型钢及防绕流处理，必须符合设计要求。 ① 钻机就位后，保证套管与桩中心偏差小于±50mm，全站仪检查。 ② 抓土过程中，随时监控检测和调整套管垂直度，发生偏移及时纠偏调整（垂直度控制用线垂垂直方向控制，同时采用全站仪垂直方向监控套管垂直度），垂直度偏差不大于0.3%。 ③ 当孔深度达到设计要求后，及时清孔并检查沉碴厚度，若厚度大于20cm，则继续清孔直至符合要求，可用抓斗轻轻放至孔底把沉渣清完。 ④ 确定孔深后，及时向监理工程师报检，检测孔的沉碴和深度。（用测绳检查桩孔的沉碴和深度，注意经常进行测绳标定检查）沉渣不超过200mm，孔深允许偏差+50mm。 ⑤ 孔径不小于设计桩径，使用测井仪检测。 8 成孔施工及验收 ① 选择起吊能力适当的起重设备。 ② 必须在槽段接头清刷、清槽、换浆合格后方可进行钢筋笼吊装施工。 ③ 钢筋笼整段吊装时，必须用两台吊机将钢筋笼吊离地面后，再主吊机缓慢上升，辅助吊机原位不动，直至整个钢筋笼处于垂9 钢筋笼吊装 直状态后，方可进行横向移动。分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端留1m临时固定在孔口，上下段钢筋笼主筋对正连接合格后继续下放。 ④ 钢筋笼安装时，必须吊直扶稳，对准槽位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入槽。 ⑤ 钢筋笼安装后，进行中线调整、桩顶高程检查，并固定钢筋笼防止上浮。 ①混凝土强度应满足设计要求。A桩超缓凝混凝土必须达到以下技术参数的要求：混凝土缓凝时间≥60h；每台机开钻后前4条桩混凝土缓凝时间≥72h；混凝土坍落度：200±20mm；混凝土的3d强度值不大于3MPa；最终强度满足设计要求。②灌桩前再次对孔位、孔深、沉碴厚度等进行复查。③导管宜采用200～250mm的多节钢管，连接严密、牢固。④导管外侧距钢筋笼允许最小间距为0.1米，导管在施工中安装必须安装完好合格的密封圈，水下砼灌注时导管底端距孔底保持0.3-0.5米。⑤水下砼灌注时导管埋深为10 混凝土灌注 2～3米，并随砼顶面提升而及时拆除。⑥导管吊放和提升不得碰撞钢筋笼。⑦灌注前导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓。⑧首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要。⑨在灌注过程中，应注意保持孔内水头，混凝土应连续灌注，中断时间不得大于混凝土初凝时间。⑩坍落度：干⑾灌注桩桩成孔宜为100～210mm，水下灌注宜为160～210mm。 ○最后补方时，应核对混凝土的补方数量并及时与搅拌站联系，防⑿砼浇筑过程中，保证砼连续供应，确保止混凝土超灌或少灌。 ○满足桩顶设计标高和超灌要求，完全拔出套管和导管，超灌0.5~1.0m。 ①灌注成型的桩顶应比设计桩顶位置一般高出0.5～1.0m，以保证混凝土强度及结构完整性，多余部分施工冠梁前进行凿除，确保凿除后桩头表面密实、无松散杂物层。 11 桩头处理 ②桩头破除采用人工配合小型机具，严禁使用大型机械进行直接破除，不得随意扭曲或碰坏预留桩身钢筋。 ③桩头凿除前，测量定位设计桩顶标高位置，设计桩顶标高10cm以上部位预留采用人工清除。 下道工序：抗拔桩、立柱桩施工 附图表：

1、钻孔咬合桩导墙定位图

图站103-04-1 钻孔咬合桩导墙孔位定位图

2、表站103-04-1 钢筋笼制作允许偏差值表（mm）（GB50299-1999）

项目 偏差 检查方法 钢筋笼长度 ±50 钢筋笼宽度 ±20 钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下、三处 0 钢筋笼厚度 —10 主筋间距 ±10 任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点每片钢筋分布筋间距 ±20 网上测四点 预埋件中心位置 ±10 抽查 3、成孔质量检验

表站103-04-2 成孔质量检验

项 目 钻孔中心位置 孔径 垂直度 孔深 允许偏差 20mm -0.05d，+0.10d 3/1000 +300mm 检 验 方 法 用JJY型井径仪 超声波测井仪（干成孔用钢尺量） 超声波测井仪（干成孔用吊重球） 只深不浅，用重锤测 注：d为桩的设计直径；孔径允许偏差正值指平均断面，负值指个别。 4、施工工艺流程

图站103-04-2 咬合桩施工流程图

地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站围护结构施工

（旋喷桩）

工序编号：站103-05 上道工序： 临建工程施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ①开工前制定旋喷桩施工方案，确定现场试验桩的施工参数和工艺； ②向监理上报分项开工报告申请，并获得批复； 1 进场报验 ③已进场技术工种的人员数量、操作证书向监理工程师报验； ④进场原材料请监理见证取样，并送检，满足设计、规范的要求； ⑤进场机械设备的数量、规格型号、性能等向监理报验，需报验合格、并满足现场施工的需要。 ①放样前对控制网平面坐标、高程进行复测。 ②桩位坐标、高程等测量资料经2人以上计算后交替进行检查，2 测量定位 无误后方可使用。 ③根据设计的施工图和坐标网点测量放出施工轴线，在施工轴线上确定孔位，编上桩号、孔号、序号，依据基准点进行测量各孔口地面高程，桩心做好标记。 ①钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，允许偏差应为±50mm以内，钻孔垂直度允许偏差应为±1%； 5 钻机就位 ②钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。 ①钻机主钻杆对准孔位，用水平尺测量机体水平、立轴垂直，钻机要垫平稳牢固。 ② 钻孔口径应大于喷射管外径20～50mm，以保证喷射时正常返浆、冒浆。 ③引孔每钻进5m用水平尺测量机身水平和立轴垂直1次，以保证钻孔垂直。 ④钻进过程中为防止塌孔采用泥浆护壁，黏土泥浆容重一般为1.1～1.25g/cm3。 ⑤钻进过程中随时注意地层变化，对孔深、塌孔、漏浆等情况，6 引孔 要详细记录。 ⑥钻孔终孔深度应大于开喷深度0.5～1.0m。 ⑦终孔后将孔内残留岩芯和岩粉捞取置换干净，换入新的泥浆，保证高喷顺利下管。 ⑧孔深达到设计深度后，进行孔内测斜，孔深小于30m时，孔斜率不大于1%。 ⑨)钻孔完成后及时将孔口盖好，以防杂物掉入孔内。 ⑩钻孔记录要填写清楚、整洁，经监理、质检员、施工员签字后当天交工程部。 ①引孔至设计深度后，拔出岩芯管，并换上喷射注浆管。 ②测量喷射管长度，测量喷嘴中心线是否与喷射管方向箭一致，7 安装喷射管 喷射管应标识尺度。 ③施工时下喷射管前进行地面水、气、浆试喷，即设计喷射压力＋管路压力。 ④地面试喷经验收合格后，下入喷射管时，应采取措施防止喷嘴堵塞。 ⑤当喷射管下至设计深度时，经监理工程师批准后，准备开喷。 ①按设计的水灰比拌制水泥浆液，常用水灰比为0.8～1.2。 ② 水泥浆的搅拌时间，使用高速搅拌机不少于60s；使用普通搅拌机不少于180s。 ③纯水泥浆的搅拌存放时间，自制备至用完的时间应少于2.5h。 ④浆液应在过筛后使用，并定时检测其密度。 ⑤制浆材料称量可采用质量或体积计量法，其误差应不大于5%。 8 搅拌制浆 ⑥炎热夏季施工应采取防热和防晒措施，浆液温度应保持在5～40℃。⑦寒冷季节施工应做好机房和高压喷射注浆管路的防寒保暖工作。 ⑧若用热水制浆，水温不得超过40℃。 ⑨浆液使用前，检查输浆管路和压力表，保证浆液顺利通过输浆管路喷入地层。 ⑩水泥浆液中需要加入适量的外加剂及掺合料构成复合浆液，应通过试验确定。 ①高压（浆)水压力不小于20MPa，流量应大于30L/min，气压力宜大于0.7MPa，施工用高压水和压缩气的流量、压力应满足工程设计要求。 9 喷水、喷气 ②单管法，施工用高压水泥浆的密度、流量、压力应符合设计要求。 ③两管法，施工用高压水泥浆和压缩气的流量、压力要符合设计要求。 ④三管法，施工用高压水和压缩气的流量、压力要符合设计要求。 高压喷射注浆法为自下而上连续作业。喷头可分单嘴、双嘴和多嘴。提升速度宜为0.1m/min～0.2m/min。 ①当注浆管下至设计深度，喷嘴达到设计标高，即可喷射注浆。 ②开喷送入符合设计要求的水、气、浆，待浆液返出孔口正常后，开始提升。 ③高压喷射注浆喷射过程中出现压力突降或骤增，必须查明原因，及时处理。 ④喷射过程中拆卸喷射管时，应进行下落搭接复喷，搭接长度不小于0.2m。 10 喷射注浆 ⑤喷射过程中因故中断后，恢复喷射时，应进行复喷，搭接长度不小于0.5m。 ⑥喷射中断超过浆液初凝时间，应进行扫孔，恢复喷射时，复喷搭接长度不小于1m。 ⑦喷射过程中孔内漏浆，停止提升，直至不漏浆为止，继续提升。 ⑧喷射过程中孔内严重漏浆，停止喷射，提出喷射管，采取堵漏措施。 ⑨对有特殊要求的注浆孔，可采用复喷来增加喷射长度和强度。 ⑩喷射过程中，要记录每个高压喷射注浆孔施工时间全过程。 ①质量检验时间、内容 11 质量验收 施工对喷射施工质量的检验，应在高压喷射注浆结束后1周，检查内容主要为加固区域内取芯实验等。 ②质量检验数量、部位 检验点的数量为施工注浆孔数的2%～5%，对不足20孔的工程，至少应检验2个点，不合格者应进行补喷。检验点应布置在下列部位：荷载较大的部位、桩中心线上、施工中出现异常情况的部位。 ③检验方法 旋喷桩的检验可采用钻孔取芯方法进行。 钻孔取芯：在已施工好的固结体中钻取岩芯，并将其做成标准试件进行室内物理力学性能试验，检查内部桩体的均匀程度，及其抗渗能力。 下道工序：抗拔桩、立柱桩施工 附图表：

1、旋喷桩施工技术检测表

表站103-05-1 旋喷桩施工技术检查表

序 号 项 目 名 称 技 术 标 准 检查方法 1 钻孔垂直度允许偏差 ≤1.5% 实测或经纬仪测钻杆 2 钻孔位置允许偏差 50mm 尺量 3 钻孔深度允许偏差 ±200mm 尺量 4 桩体直径允许偏差 ≤50mm 开挖后尺量 5 桩身中心允许偏差 ≤0.2D 开挖桩顶下500mm处用尺量，D为设计桩径 6 水泥浆液初凝时间 不超过20小时 7 水泥土强度 qu(28)≥1.2MPa。 试验检验 8 水灰比 1:1 试验检验 9 桩距（mm） ±100 抽查2% 10 竖直度（%） 1.5 查施工记录 11 单桩水泥浆用量 符合设计要求 查施工记录 钻芯，小应变检测,抽查2%，沿着桩径2/5轴线处垂直钻进； 12 强度（Kpa） 不小于设计 成桩28天后进行荷载试验，测定单桩承载力，抽查频率为0.2%，且不少于3根。 2、施工工艺流程图

测放桩位引孔钻机就位钻进成孔清孔移钻试喷检查启动高压泵送水插入高喷管浆液配制泵送高喷作业回灌搬迁图站103-05-1旋喷桩施工工艺流程图 地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站基底加固施工 （搅拌桩）

工序编号：站104-1 上道工序： 围护施工

观察高喷参数孔内保持满浆 开孔检查换浆清渣启动空压机送风序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ①开工前向监理上报分项开工报告申请，并获得批复； 1 进场报验 ②已进场技术工种的人员数量、操作证书向监理工程师报验； ③进场原材料请监理见证取样，并送检，需满足设计、规范的要求； ④进场机械设备的数量、规格型号、性能等向监理报验，需报验合格、并满足现场施工的需要。 ①放样前对控制网平面坐标、高程进行复测。 2 测量定位 ②桩位坐标、高程等测量资料经2人以上计算后交替进行检查，无误后方可使用。 ③根据设计图排列布置桩位坐标进行现场准确测量放样。 ①施工前应标定搅拌机械的灰浆泵输送量，灰浆经输浆管到达喷浆口的时间以及起吊提升速度等参数，并根据桩长及桩径﹑桩身强度等要求，结合地质报告涉及水灰比，调整钻头叶片角度并通过成桩试验，试桩数量不少于3根，最终确定配比等参数和施工工艺。 ②严格控制水灰比，采用散装水泥时，应过泵，不得用体积法目估重量，加水要有专用定量容器。水泥浆制备时，搅拌不得少于3分钟，连续制备水泥浆时，应控制好水泥及水增量，按水灰比同步进行，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。 ③宜用流量泵根据冒浆情况控制输浆速度，使注浆泵出口压力保3 搅拌桩施工 持在0.4-0.6Mpa（桩长取高值，桩短取低值），并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。拌制浆液的罐数，固化剂和外掺剂的用量及泵送浆液的时间应有专人记录。 ④深层搅拌水泥土桩预搅下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，宜带浆钻进，亦可适量冲水，但应综合考虑冲水对成桩桩身强度的影响，必要时调整水灰比，以确保桩身强度不因冲水而降低。对粘性相对较大土层，提升时宜用较快档。 ⑤为确保桩端施工质量，当浆液到达喷浆口后，应喷浆搅拌30秒，使浆液完全到达桩端，再开始提升搅拌头。当喷浆口达桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。 ⑥施工时如因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下500mm，等恢复供浆时在喷浆提升，若厅级超过3小时，为防止浆硬结堵管，应进行全面清洗。 ⑦壁状加固时，桩与桩间隔时间不应大于12小时，否则，应对最后一根桩先进行空钻留出样头以待下一批搭接，或采用局部补桩或注浆措施。 ⑧施工过程中，应保持搅拌桩机底盘水平和导向架竖直，桩位允许偏差为桩径的±40%；桩身垂直度允许偏差应为±1%。 ⑨基底以上500mm覆盖土层开挖及桩头清理采用人工进行，以防止桩头破坏。 ①质量检验 1）成桩后３ｄ内，可用轻型动力触探（Ｎ１０）检查每米桩身的均匀性。检验数量为施工总桩数的１％，且不少于３根。 2）成桩７ｄ后，采用浅部开挖桩头（深度宜超过停浆（灰）面下０．５ｍ），目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。检查量为总4 质量检验 桩数的５％。 ②载荷试验宜在成桩２８ｄ后进行，采用复合地基荷载试验和单桩静载试验。检验数量为桩总数的１％，且复核地基静载荷试验数量不少于３台（多轴搅拌为3组）。 ③有变形要求的工程应在成桩28d就后，采用双管单动取样器钻取芯样作水泥土抗压强度检验，检验数量为施工总桩数的0.5%，且不少于6点。 下道工序：抗拔桩、立柱桩施工

地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站基地加固施工 （旋喷桩）

工序编号：站104-2 上道工序： 围护施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ①开工前向监理上报分项开工报告申请，并获得批复； ②已进场技术工种的人员数量、操作证书向监理工程师报验； ③进场原材料请监理见证取样，并送检，需满足设计、规范的要1 进场报验 求； ④进场机械设备的数量、规格型号、性能等向监理报验，需报验合格、并满足现场施工的需要； ⑤试桩工艺参数满足设计及规范要求。 ①放样前对控制网平面坐标、高程进行复测。 ②桩位坐标、高程等测量资料经2人以上计算后交替进行检查，2 测量定位 无误后方可使用。 ③根据设计的施工图和坐标网点测量放出施工轴线，在施工轴线上确定孔位，编上桩号、孔号、序号，依据基准点进行测量各孔口地面高程，桩心做好标记。 ①钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，允许偏差应为±50mm以内，钻孔垂直度允许偏差应为±1%； 3 钻机就位 ②钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。 ①引孔钻进 钻机施工前，应首先在地面进行试喷，在钻孔机械试运转正常后,开始引孔钻进。钻孔过程中要详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。 ②拔出岩芯管、插入注浆管引孔至设计深度后，拔出岩芯管，并换上喷射注浆管插入预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，要边射水边插管，水压不得超过1Mpa，以免压力过高，将孔壁射穿，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。 ③旋喷提升 当喷射注浆管插入设计深度后，立即按设计要求制备浆液，并准确测量浆液比重。高喷灌浆采用42.5普通硅酸盐水泥，浆液比重4 旋喷施工 控制在1.5～1.6。喷射管下到设计深度，开始送入符合要求的水、气、浆，待浆液冒出10%~25%，即按设计的提升速度、旋转速度，自下而上开始喷射、旋转、提升，直到设计的终喷高度停喷，并提出喷射管，喷射灌浆结束后，应利用水泥浆进行回灌，直到孔内浆液面不下沉为止。施工过程中严格控制旋管的提升速度，根据冒浆情况随时调整。钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断，钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，以防断桩，并立即检修排除故障，为提高桩底端质量，在桩底部1.0m范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。 ④钻机移位 到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。 ①质量检验时间、内容 5 质量控制 施工对喷射施工质量的检验，应在高压喷射注浆结束后1周，检查内容主要为加固区域内取芯实验等。 ②质量检验数量、部位 检验点的数量为施工注浆孔数的2%～5%，对不足20孔的工程，至少应检验2个点，不合格者应进行补喷。检验点应布置在下列部位：荷载较大的部位、桩中心线上、施工中出现异常情况的部位。 ③检验方法 旋喷桩的检验可采用钻孔取芯方法进行。 钻孔取芯：在已施工好的固结体中钻取岩芯，并将其做成标准试件进行室内物理力学性能试验，检查内部桩体的均匀程度，及其抗渗能力。 附图表：

1、旋喷桩施工技术检测表

表站104-2-1 旋喷桩施工技术检查表

序 号 项 目 名 称 技 术 标 准 检查方法 1 钻孔垂直度允许偏差 ≤1.5% 实测或经纬仪测钻杆 2 钻孔位置允许偏差 50mm 尺量 3 钻孔深度允许偏差 ±200mm 尺量 4 桩体直径允许偏差 ≤50mm 开挖后尺量 5 桩身中心允许偏差 ≤0.2D 开挖桩顶下500mm处用尺量，D为设计桩径 6 水泥浆液初凝时间 不超过20小时 7 水泥土强度 qu(28)≥1.2MPa。 试验检验 8 水灰比 1:1 试验检验 9 桩距（mm） ±100 抽查2% 10 竖直度（%） 1.5 查施工记录 11 单桩水泥浆用量 符合设计要求 查施工记录 钻芯，小应变检测,抽查2%，沿着桩径2/5轴线处垂直钻进； 12 强度（Kpa） 不小于设计 成桩28天后进行荷载试验，测定单桩承载力，抽查频率为0.2%，且不少于3根。 2、施工工艺流程图

测放桩位引孔钻机就位钻进成孔清孔移钻试喷检查启动高压泵送水插入高喷管浆液配制泵送高喷作业回灌搬迁图站104-2-1 旋喷桩施工工艺流程图 地铁车站施工工艺流程标准化要求

抗拔桩、立柱桩施工

工序编号：站105 上道工序： 围护施工

观察高喷参数孔内保持满浆 开孔检查换浆清渣启动空压机送风序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ①开工前向监理上报分项开工报告申请，并获得批复； ②已进场技术工种的人员数量、操作证书向监理工程师报验； 1 进场报验 ③进场原材料请监理见证取样，并送检，需满足设计、规范的要求； ④进场机械设备的数量、规格型号、性能等向监理报验，需报验合格、并满足现场施工的需要。 ①放样前对控制网平面坐标、高程进行复测。 ②桩位坐标、高程等测量资料经2人以上计算后交替进行检查，无误后方可使用。 2 测量定位 ③根据设计文件进行桩位位置放样、标高引测均通过自检（技术负责人）、现场监理、建设单位复核、验收合格后方可施工；保证测量原始记录的完整、技术资料符合要求；桩位误差不大于10mm，建筑物位置符合设计及业主要求。 ①护筒埋设：护筒内径比桩径大200～400mm。 ②护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于0.5％。 3 钢护筒埋设 ③护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。 ④护筒高度高出地面0.3m，护筒埋置深度一般情况为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。 ⑤当孔桩内有承压水时，护筒顶应高于稳定后的承压水位2m以上。 ①泥浆的配合比和配制方法要通过试验确定，其各项性能要与钻孔方法、土层情况相适应。 ②泥浆的比重指标应按《地下铁道工程施工及验收规范》4 泥浆制备 （GB50299-1999）表3.6.4选取，同时施工过程中其性能需满足：粘度18~22s、含砂率4%~8%、胶体率≥90%。 ③护筒内的泥浆面高出地下水位1.0m以上。 ④人工造浆时，需设置泥浆循环净化处理装置。 ①钻机必须安置稳固，钻杆必须与桩轴线一致。 5 钻孔 ②钻孔：钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻。 ③开钻时慢速钻进，钻孔作业必须连续进行，不得中断。钻孔过程中，填写钻孔施工记录。 ④因故必须停止钻进，孔口必须加盖防护，并且必须把钻头提出孔口，以防塌孔埋钻。 ⑤钻孔过程中必须有旁站人员对孔内泥浆指标、孔径、地质情况、孔的垂直度等进行检查，并做好记录。 ①桩位偏差，轴线和垂直轴线方向不超过±50mm，全站仪检查。 ②孔径不小于设计桩径，探孔器检查。 ③垂直度偏差不大于0.5%，垂线法检查，钻孔过程中经常检查钻6 成孔 杆垂直度。 ④孔深允许偏差+50mm，测绳检查。 ⑤桩顶标高-50～+30mm，水准仪检查。 ⑥沉渣不超过200mm，测锤检查。 ①钢筋规格、布置间距及保护层厚度满足设计要求。 ②钢筋笼长度、孔径大小满足设计要求。 ③主筋搭接焊时，双面焊焊接长度≥5d，单面焊≥10d。 ④钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼直径±10mm，长度±50mm，尺量检查，接头位置相互错开，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积不得超过50%。 7 钢筋笼制安 ⑤钢筋笼安装时，吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。整段吊装时，吊机必须将钢筋笼一端在原位缓慢吊起至整段垂直时，方可进行横向移动。分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端留1m临时固定在孔口，上下段钢筋笼主筋对正连接合格后继续下放。 ⑥钢筋笼安装后，进行中线调整、桩顶高程检查，并固定钢筋笼防止上浮。 ①混凝土强度应满足设计要求。②灌注水下混凝土前，应进行清8 混凝土灌注 孔处理：原土造浆时，清孔后泥浆比重控制在1.1左右；孔壁土质较差时，用泥浆循环清孔，清孔后泥浆比重控制在1.15-1.25；清孔过程中必须补足泥浆，并保持浆面稳定。③灌桩前再次对孔位、孔深、沉碴厚度等进行复查。④导管宜采用200～250mm的多节钢管，连接严密、牢固。⑤导管外侧距钢筋笼允许最小间距为0.1米，导管在施工中安装必须安装完好合格的密封圈，水下砼灌注时导管底端距孔底保持0.3-0.5米。⑥水下砼灌注时导管埋深为2～3米，并随砼顶面提升而及时拆除。⑦导管吊放和提升不得碰撞钢筋笼。⑧灌注前导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓。⑨首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要。⑩在灌注过程中，应注意保持孔内水头，混凝土应连续灌注，中断时间不得大于混凝土初凝时间。 ⑾坍落度：干桩成孔宜为100～210mm，水下灌注宜为160～210mm。 ⑿灌注桩最后补方时，应核对混凝土的补方数量并及时与搅拌站联系，防止混凝土超灌或少灌。 ⒀砼浇筑过程中，保证砼连续供应。 ①灌注成型的桩顶应比设计桩顶位置一般高出0.5～1.0m，以保证混凝土强度及结构完整性，多余部分施工冠梁前进行凿除，确保凿除后桩头表面密实、无松散杂物层。 9 桩头处理 ②桩头破除采用人工配合小型机具，严禁使用大型机械进行直接破除，不得随意扭曲或碰坏预留桩身钢筋。 ③桩头凿除前，测量定位设计桩顶标高位置，设计桩顶标高10cm以上部位预留采用人工清除。 ①桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。每根桩均按设计要求进行超声波无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应达到Ⅰ类桩。 10 桩基检测 ②钻孔桩质量检测方法如下： 1）混凝土强度试件每根桩至少制取1组。 2） 每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后7～30天内进行。 下一道工序：车站开挖施工

附图表： 施工准备 图站105-1 抗拔桩（钻孔桩）施工流程图 桩位放线 表105-1 各类不同土层冲程和泥浆比重选用值（GB50299-1999） 护筒制作修整 土层类别 埋设护筒 冲程（m） 钻机就位、对中 钻进 0.9~1.1 清孔 粘土 测量孔深、斜度、直径 砂土 导管制作、检砂卵石 验、维修 风化岩 下一根桩 坍孔回填后重新钻孔 制作混凝土试件 1~2 成孔检查 1~3 安放钢筋笼 下导管 清水 钢筋骨钢筋笼制作 1.3~1.5架 桩位复测 泥浆比重 钻孔 1.1~1.3 护筒及以下3m范围内 1~3 测量沉碴 1.3~1.5 灌注混凝土前的准备工钻机移位 1~4 灌注1.2~1.4混 凝1.3~1.5 汽车吊就位 1 灌注水下混凝混凝土运输 表105-2成孔检测标准 拆、拔护筒 移位编号 检查项目 桩质量检成孔经(mm) 允许偏差 1 不小于设计桩径 2 孔深(mm) 符合设计要求 3 倾斜度 ≤1% 4 沉渣厚度(mm) 不大于设计与规范要求 地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站施工 （降水井施工）

工序编号：站106 上道工序：抗拔桩、立柱桩施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ①开工前向监理上报分项开工报告申请，并获得批复； ②已进场技术工种的人员数量、操作证书向监理工程师报验； 1 进场报验 ③进场原材料请监理见证取样，并送检，需满足设计、规范的要求； ④进场机械设备的数量、规格型号、性能等向监理报验，需报验合格、并满足现场施工的需要。 ①放样前对控制网平面坐标、高程进行复测。 ②桩位坐标、高程等测量资料经2人以上计算后交替进行检查，2 测量定位 无误后方可使用。 ③根据井位平面布置示意图测放井位，当布设的井点受地面障碍物或施工条件影响时，现场可作适当调整井位。 ①埋设护筒：护口管底口应插入原状土层中，管外用粘性土和草辫子填实封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.70m； 3 降水井施工 ②安装钻机：机座安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线； ③钻进成孔：降水井一径到底。钻进开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，以保证开孔钻进的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.10～1.15，当提升钻具或停工时，孔内必须注满泥浆，以防止孔壁坍塌； ④清孔换浆：钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.5m,进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.10,直至孔底沉淤小于30cm,返出的泥浆内不含泥块为止； ⑤下井管：管子进场后，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管，下管时在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器（找正器），以保证滤水管能居中，井管对接要牢固，垂直，下到设计深度后，井口固定居中； ⑥填砾料（中粗砂）：填砾料前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m～0.50m，井管上口加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步稀释泥浆，孔内的泥浆从滤水管内向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步稀释到1.05，然后调小泵量按前述井的构造设计要求填入砾料，并随填随测填砾料的高度，直至砾料下入预定位置为止； ⑦井口封闭：在中粗砂的围填面上采用优质粘性土围填至地表，围填时应控制下入速度及数量，沿着井管周围少放慢下的围填。然后在井口管外做好封闭工作； ⑧洗井：提出钻杆前，利用井管内的钻杆外接空压机进行空压机抽水洗井，待井能出水后提出钻杆再用活塞洗井，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含泥砂后，再用空压机抽水洗井，吹出管底淤泥，直到水清不含沙为止； ⑨安装与试抽：成井施工结束后，在降水井井内下入潜水泵，地面铺设管道、电缆等。当安装完毕，即可开始潜水泵的试抽水。抽水过程中，当滤网管被基坑挖土暴露出来后，即转入重力排水（由井管内潜水泵将流入管内的地下水直接排出地面）。在降水井井内及时下入潜水泵抽水即可。 ①试运行 1)试运行之前，准确测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求； 2)降水井在围护结构封闭之后开始抽水，即完成一口投入抽水运行一口，在基坑开挖前，采用分层降水，确保基坑内地下水降到基坑底开挖面以下1.00m深。水位降到设计深度后，即暂停抽水，水位观测孔内的恢复水位； 3)试运行时，记录水位观测孔的出水量，水位下降值，以验证抽水量与下降速度能否满足降水设计要求。 4 降水运行 ②降水运行 1)基坑内的降水井运作应在基坑开挖前20天进行，做到能及时降低围护内基坑中的地下水位； 2)降水井抽水时，潜水泵的抽水间隔时间自短至长，每次降水井内的水被抽干后，应立即停泵，对于出水量较大的井每天开泵抽水的次数相应要增多； 3)降水运行过程中，做好各井的水位观测工作，尤其要加强对观测孔的水位测定，及时掌握井内水位的变化情况； 4)降水运行期间，现场实行24小时值班制，值班人员应认真做好各项质量记录，做到准确齐全； 沿基坑四周布设的降水观测孔，利用电测水位仪、自测水位仪进行水位量测，其要求包括： 降水井点监测 ①降水开始前，所有降水井、观测井统一联测静止水位，统一编号； ②选择有典型代表性的一排观测孔，从降水开始按抽水试验观测要求，进行水位观测。 5 ③根据水位变化情况与预测计算分析，及时发现问题，调整抽排系统，并与基坑其它岩土工程监测资料进行对比分析，及时建议、确定采用的防治措施。 ④加强对周围地表及建筑物的沉降观测，及时取得数据，保证安全施工； ⑤加强对附近管线的沉降观测，及时取得数据，保证安全； ⑥发现周围地表、建筑物和管线监测记录有异常，立即进行分析，必要时停止降水，进行加固。 ①国家现行的《供水管井技术规范》（GB50296-99）的有关规定进行验收。 ②全部降水井排水设施的降水深度应符合下列要求： 1）在基坑中心最远边侧井间分水岭处和基坑底任意部位实际降水6 降水井验收 深度应等于或深于设计预测的降水深度，并应稳定24h。 2）当局部地段不能满足设计降水深度时，应按工程辅助措施补救措施的可行性进行评估。 ③降水深度、抽水含砂量应符合规定，粗砂含量应小于1∕50000；中砂含量应小于1∕20000；细砂含量应小于1∕10000。

下道工序：冠梁及砼支撑施工

地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站施工

（冠梁及钢筋混凝土支撑施工）

工序编号：站107 上道工序： 降水井施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ①开工前向监理上报分项开工报告申请，并获得批复； ②已进场技术工种的人员数量、操作证书向监理工程师报验； 1 进场报验 ③进场原材料请监理见证取样，并送检，需满足设计、规范的要求； ④进场机械设备的数量、规格型号、性能等向监理报验，需报验合格、并满足现场施工的需要。 ①放样前对控制网平面坐标、高程进行复测。 ②根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。 ③待车站基坑内土体开挖至砼支撑底部后，立即将中心线引入坑2 测量定位 内，以控制底模及模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。 ④在钢筋混凝土支撑混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。 ⑤待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、垂直度满足设计及规范要求。 ①用液压锤破除内导墙部位混凝土及车站基坑范围内的原砼路面。 ②开挖内导墙部位及基坑内钢筋混凝土支撑底标高以上的全部土体。然后人工用风镐凿除围护结构顶的劣质混凝土，凿除至冠梁破除车站基梁底标高，且保证围护结构顶部劣质混凝土全部凿除。在凿除围3 坑内原路面护结构顶部劣质混凝土时，为了减少运输工序，将凿除后的劣质和围护结构混凝土直接弃于基坑内，混凝土垃圾与基坑内的土体一起外运。 顶部混凝土 ③围护结构顶部劣质混凝土凿除时要注意保护预埋测斜管及超声波检测管，不要将其碰断。如测斜管或超声波检测管发生断裂，应及时用布或编织袋将其封堵、覆盖，严禁让泥土落入管中。围护结构顶部劣质混凝土在凿除到冠梁底标高时如没有全部凿除，将其全部凿除。 ①钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎； ②钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行； ③钢筋绑扎前，应清理干净冠梁空间的杂物，若在施工缝处施工，还应把接缝处钢筋调直； 圈梁及钢筋4 混凝土支撑钢筋绑扎 ④钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象； ⑤钢筋接头可用焊接或绑扎方式，单面焊接接头长度不少于10d；双面焊接接头长度不少于5d；焊接接头搭接面积百分率不得超过50％。绑扎接头的搭接长度不少于35d，搭接处的中心及两端须分别用钢丝扎牢，绑扎接头宜相互错开，其搭接面积百分率不得超过50％； ⑥在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎； ⑦箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置； ⑧钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表规定：箍筋间距允许偏差±20mm；主筋间距允许偏差：列间距±10mm，层间距±5mm。 ⑨钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。 ⑩钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。 ①圈梁及第一道钢筋混凝土支撑模板采用18mm竹胶模板或组合钢模，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。 ②当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后施作5cm厚的混凝土垫层或铺设竹胶板作为砼支撑底模。 ③模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝≥10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。模板安装时，模板应起拱1.5‰L（L为支撑跨度）,本工程按30mm起拱。为保证模板接缝宽度符合5 模板支立 标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。 ④模板由侧模、主龙骨、次龙骨、平撑、斜撑等组成，主龙骨间距1m,次龙骨间距0.3m，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。 ⑤模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。 ⑥模板制作及安装的偏差应符合规范规定。 ⑦模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。 ⑧模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不得随意拆模。 ①根据设计图纸中混凝土强度等级的设计要求，混凝土浇筑宜采用汽车输送泵浇筑。 ②主管混凝土的试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配、方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信息。 ③砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。 ④砼搅拌车进场后，应严把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否6 混凝土浇筑 符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。 ⑤振动器的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。 ⑥在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。 ⑦圈梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在冠梁上。 ① 混凝土达到规定强度时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。 混凝土拆模、养护 ② 应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。 ③混凝土试块按每浇筑100m3做一组。 ④混凝土强度达到设计或规范要求前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。 7 下道工序：基坑开挖及支护施工

附图表 1、质量控制标准

表站107-1 钢筋工程（原材料、加工、连接、安装）质量控制标准

施工执行标准名称及编号 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）、地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999 2003年版） 质量验收规范的规定 1 钢筋进场抽取试件作力学性能检验,其质量必须符合有关标准的规定 主 控 项 目 2 当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能不正常等现象时,应对该批钢筋进行化学成分或其他专项检验 3 受力钢筋的弯钩和弯折应符合规范规定 4 非焊接封闭环式箍筋的末端应作弯钩, 弯钩形式应符合设计和规范要求 5 纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求 6 7 机械连接和焊接接头试件力学性能检验质量应符合有关规程的规定 受力钢筋的品种、级别、规格和数量符合设计 1 钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈 钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉。当采用冷拉时，HPB235级2 钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1% 3 钢筋接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋起弯点的距离不小于钢筋直径的10倍 机械连接、焊接接头的外观检查质量应符合有关规程的规定 当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开 同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不小于25 mm 梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应案设计和规范要求配置箍筋 4 一 般 项 目 6 5 7 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 钢筋加工的形状、尺寸8 应符合设计要求，允许偏差（mm） 弯起钢筋的弯折位置 ±10 ±10 箍筋内净尺寸 ±5 绑扎钢筋骨架 长（mm） ±10 宽、高（mm） ±5 受力钢筋 间距（mm） ±10 排距（mm） ±5 钢筋安装9 位置允许偏差 保护层厚度（mm） ±5 箍筋、横向钢筋间距（mm） ±10 钢筋弯起点位置（mm） ±10 中心线位置（mm） 预埋件 水平高差（mm） 表站107-2 模板工程质量控制标准

5 ＋3， 0 施工执行标准名称及编号 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）、地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999 2003年版） 质量验收规范的规定 主控项目 模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。安装上层模板及支架时，1 下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板 2 在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处 1 模板接缝不应漏浆，与砼接触面应清理干净并涂刷隔离剂。浇筑前，模板内杂物应清理干净。 用作模板的地坪、胎膜等应平整光洁，不得采用影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓 预埋钢板中心线位置（mm） 预埋管、预留孔中心线位置（mm） 3 3 2 +10, 0 10 +10, 0 ±5 +10，-20 +10，0 +4,-5 0.1 0.2 2 5 2 预埋件、预留孔3 预埋螺栓 洞允许偏差 中心线位置（mm） 外露长度（mm） 中心线位置（mm） 一般项目 预留洞 尺寸（mm） 轴线位置（mm） 垫层 高程（mm） 板（加预留沉落量）、柱 模板安截面内部尺寸（mm） 4 装允许偏差 柱 高垂直度（%） 墙、变形缝端头 相邻两板表面高低差（mm） 表面平整度（mm） 5 侧模拆除 侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤 表站107-3 混凝土工程（施工）质量控制标准

施工执行标准名称及编号 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002） 质量验收规范的规定 结构混凝土强度等级必须符合设计要求，取样与试件留置符合规范要求 结构混凝土抗渗试件留置符合规范要求 材料名称 允许偏差 1 2 主 控 项 3 目 水泥、掺合料 原材料每盘称量的偏差 ±2% 粗、细骨料 ±3% 水、外加剂 ±2% 4 一 般 项 2 目 混凝土浇筑满足初凝时间和连续浇筑的要求 施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。施工缝的处理应按施工技术方案执行 1 浇筑完毕后，应及时采取有效的养护措施，并应符合有关规范的规定。 表站107-4 混凝土支撑工程质量控制标准

施工执行标准名称及编号 建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002） 质量验收规范的规定 主控项目 1 支撑设置及预加应力必须满足设计要求和开挖深度的防护要求，支撑不得变形，支撑点连接牢固 支撑 标高 ±30mm 2 位置 平面 ±100mm 2、施工工艺流程图

图站107-1 冠梁及钢筋混凝土支撑施工流程图 施工准备 地铁车站施工工艺流程标准化要求 测量放样、定位出钢筋混凝土支撑的中心位车站放坡开挖施工 工序编号：站108-01 破除基坑内路面、挖除土体 上道工序： 冠梁及砼支撑施工 循工序名称 环施1 工 放坡开挖的基本流程 钢筋下料、加工 破除墙顶部劣质混凝土，围护标准化施工控制要点 冠梁及混凝土支撑钢筋绑扎 测量放样——第一层开挖—— 初喷砼 —— 植入土钉 ——挂钢筋网——复喷砼—— 第二层开挖——初喷砼 ——植入土钉——安装冠梁及钢筋混凝土支撑模板 挂钢筋网——复喷砼……开挖至基底以上20~30cm——人工清底。 浇筑冠梁及支撑混凝土 ①放样前对控制网平面坐标、高程进行复测。 ②桩位坐标、高程等测量资料经2人以上计算后交替进行检查，管线改移后，剩余支撑混凝土 无误后方可使用。 ③根据设计文件坐标进行现场准确测量放样。 ④放样需标出基坑放坡开挖的顶坡口各外角点及边线，应充分考虑基坑底部的外放量，如条件允许，应尽量将钢筋加工场地、周序 号 2 测量放样 转料存放场地放置于基坑底；当条件不允许时，可放在放坡顶口以外，但与开挖边线的距离必须经过荷载下边坡稳定性检算来确定。 ① 基坑开挖严格按“时空效应”要求随挖随进行边坡防护。 ② 基坑开挖要求自上而下进行，分层分段开挖，分段长度不大于25m，分层厚度不大于4m，每段开挖又分小段、分层开挖，每小段宽度不大于6m，每小段开挖支撑完成时间不超过24h。 ③ 边坡的坡率原则上需按设计要求，当开挖过程中发现地质情况有变时，需及时调整放坡坡率，确保边坡的稳定。边坡分级、台阶宽度需根据边坡高度来确定。 ④ 每开挖一层，立即将边坡进行土钉护坡支护，等护坡强度达到设计强度的70%以后，方可进行下一层的开挖。 ⑤ 在开挖过程中，在基坑顶口外必须设置位移监测点，每天测量3 土方开挖 不少于两次，发现异常，立即停止开挖，撤出作业人员，采取抗滑加固后方可继续开挖。 ⑥ 基坑底标高以上20cm的土方采用人工配合小型挖机开挖。 ⑦ 开挖后至基底检验合格后，及时浇筑垫层封底，防止人为活动和自然因素造成扰动。 ⑧ 开挖标高允许误差+10～-20mm，表面平整度允许误差20mm，水准仪检查。 ⑨ 管线两侧1m范围采用人工挖土，不得临边堆载土方。 ⑩ 在基坑端头稳定位置设置两处以上供人员材料进出基坑的台阶。 4 初喷砼 ① 初喷混凝土在每层边坡开挖后12小时之内封闭完成。 ② 喷混凝土前，按照测量交底进行挂线控制喷砼厚度,保证后续钢筋网的位置及保护层厚度。 ③ 混凝土拌制严格按照施工配合比进行，保证喷射砼强度满足设计要求。 ④ 喷射砼应采用潮喷法施工，即：将骨料预加少量水，使之呈潮湿状，再加水泥拌和，从而降低上料、拌和 和喷射时的粉尘。但大量的水仍是在喷头处加入和喷出的，其喷射工艺流程和使用机械同干喷工艺。 ⑤ 喷射时严格控制好喷嘴与受喷面的距离：喷嘴与受喷面垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与受喷面距离控制在0.6～1.0m范围内。 ⑥ 喷射砼作业应分段分层进行，喷射顺序自下而上，分段长度不大于6m，喷射混凝土的一次喷射厚度可按喷射部位和要求厚度确定，每层喷射砼厚度宜为7～10cm，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1小时候再进行喷射，应先用风、水清洗喷层表面。 ⑦ 喷射砼后2h应养护，养护时间不少于7d。 ① 土钉施工前，必须在初喷砼面上放出每根土钉的位置，并进行编号。 ② 顺坡搭设钻机作业平台，用潜空钻或其它钻机钻孔，钻孔的直径、深度必须满足设计要求。 植入土钉施工 ③ 植入土钉（粗钢筋或钢花管）。当采用钢花管时，应提前加工制作好钢花管，前端应设置尖端，钢管前部的小孔布置长度及孔眼大小应根据设计进行加工。 ④ 注浆。 注浆材料一般为水泥砂浆，配合比应严格按设计要求执行； 注浆时宜适量加入速凝剂以促进早凝和控制泌水。施工时当5 浆体工作度不能满足要求时可外加高效减水剂，不得任意加大用水量。浆体应搅拌均匀并立即使用。 注浆时，注浆管端头至孔底的距离不得大于20cm。 注浆采用从孔底向孔口方向压注的方式进行施工，边注浆边向外拔注浆管，注浆管口始终埋在注浆液面以内。 当浆液从孔口溢出后应停止注浆，注浆后浆液面又下降时，应在孔部位进行补浆。 ① 钢筋网片采取集中制作，现场拼装方式进行。 ② 网片钢筋规格、布置间距、焊接质量满足设计及规范要求。 ③ 钢筋使用前清除污锈，钢筋网在初喷一层砼后铺设，钢筋与壁6 钢筋网挂设 面间隙宜为30mm。 ④ 钢筋网与土钉联结牢固。 ⑤ 钢筋网加工允许偏差为：钢筋间距±10mm，钢筋搭接长±15mm。 ⑥ 每层钢筋网之间搭接牢固，搭接长度不小于200mm。 ① 二次喷射混凝土前，要将其与初喷砼间的接茬处清理干净，保证接茬密实。 7 复喷砼 ② 复喷砼厚度较厚时，应分层进行施工，每层喷射的厚度不超过5~7cm。 ③ 其余要求与初喷砼要求相同。 ① 喷射混凝土初凝前，应检查喷砼厚度，人工抹面收光，保证喷8 表面处理 浆面表面平顺。 ② 喷射厚度每10m检查一断面，每2m凿孔检查一点，断面检查点60%以上厚度不小于设计厚度，最小值不小于设计厚度1/3，厚度平均值不小于设计厚度。 ③ 喷射砼密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水现象。 ④ 平整度允许偏差30mm。 ① 在机械开挖基坑时，土质基底在底部必须留20～30cm厚的土层，改为人工清底。石质基底要视岩石强度确定预留层厚度。 ② 土质基底，人工清底时必须先确定好清底的底标高参照线，然后采用人工开挖，至设计标高，基底清理平整。 ③ 石质基底，同样要先确定好底标高的参照线，再根据岩石的强9 人工清底 度选择不同地开挖方法。 如为软岩，预留层厚控制在10～20cm，可采用风镐开挖的方式进行开挖，开挖至基底标高，人工清理平整，清扫干净； 如为硬岩，应在基坑爆破开挖时，直接开挖至基底设计标高，然后人工用风镐对基底进行平整处理，高出基底标高的全部凿除，低于基底标高的不得用石渣回填，应在清扫干净后，用下道工序的砼填平。 下道工序：车站综合接地施工

地铁车站施工工艺流程标准化要求 车站钻孔围护桩基坑开挖施工

工序编号：站108-02 上道工序： 冠梁及砼支撑施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 1 基坑开挖的基本流程 第一层开挖——桩缝间喷砼喷平——植入锚杆——挂设钢筋网——喷射砼——安装钢围檩托架——架设钢围檩——架设钢支撑——第二层开挖——桩缝间喷砼喷平——植入锚杆……全部钢支撑完成——开挖至基底以上20~30cm——人工清底。 ① 基坑开挖严格按“时空效应”要求随挖随支进行。 ② 基坑开挖要求自上而下进行，分层分段开挖，分段长度不大于25m，分层厚度不大于4m，每段开挖又分小段、分层开挖，每小段宽度不大于6m，每小段开挖支撑完成时间不超过24h。 ③ 车站基坑每一层开挖时，从横断面上应先从中间拉槽，保留两边的土体，对围护结构起到一定的反压作用，拉槽完成后，再开挖两边的土体，两侧土体的开挖要连续、快速，完成后立即进行钢支撑的施工。 ④ 基坑底标高以上20cm的土方采用人工配合小型挖机开挖。 2 土方开挖 ⑤ 开挖后至基底检验合格后，及时浇筑垫层封底，防止人为活动和自然因素造成扰动。 ⑥ 开挖标高允许误差+10～-20mm，表面平整度允许误差20mm，水准仪检查。 ⑦ 管线两侧1m范围采用人工挖土，不得临边堆载土方。 ⑧ 开挖过程中，基坑顶口两边20m范围内禁止重车通行，迫不得已必须通过，需经过围护结构稳定性验算，或在围护结构上加强临时支护措施。 ⑨ 稳定位置设置两处以上应急逃生爬梯。 ① 人工清除掉咬合桩夹缝内的土及桩砼表面的土皮，并用高压水冲洗干净。 3 初喷砼 ② 喷混凝土前，按照测量交底进行挂线控制初喷砼厚度,保证结构净空尺寸。 ③ 混凝土拌制严格按照试验配合比进行，保证喷射砼强度满足设计要求。 ④ 喷射砼应采用潮喷法施工，即：将骨料预加少量水，使之呈潮湿状，再加水泥拌和，从而降低上料、拌和 和喷射时的粉尘。但大量的水仍是在喷头处加入和喷出的，其喷射工艺流程和使用机械同干喷工艺。 ⑤ 严格控制好喷嘴与受喷面的距离：喷嘴与受喷面垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与受喷面距离控制在0.6～1.0m范围内。 ⑥ 喷射砼作业应分段分层进行，喷射顺序自下而上，分段长度不大于6m，喷射混凝土的一次喷射厚度可按喷射部位和要求厚度确定，每层喷射砼厚度宜为7～10cm，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1小时候再进行喷射，应先用风、水清洗喷层表面。 ① 锚杆设置位置应严格按设计执行。 ② 锚杆施工前，应调查或探明地层附近的地下管线、地下构筑物情况。 ③ 钻孔：锚杆成孔要选用合适的成孔机械；锚杆成孔应根据地质情况选择套管护壁、干成孔、泥浆护壁成孔。 砂性土、碎石土、高液性指数的粘性土应采用套管护壁成4 锚杆施工 孔； 在地下水位以下成孔时，不得采用干成孔方法。 ④ 锚杆杆体制作时应除锈、除油污、避免杆体弯曲。 ⑤ 锚杆插入孔中时，如遇障碍，不得用锤敲等强行入孔的方法，应查明原因，清除障碍，或重新扫孔，再行插入。 ⑥ 锚杆外露长度应满足设计要求，设计无要求时，应满足钢筋网片挂设施工的要求。 ⑦ 注浆时，注浆管端头至孔底的距离不得大于20cm。 ⑧ 注浆采用从孔底向孔口方向压注的方式进行施工，边注浆边向外拔注浆管，注浆管口始终埋在注浆液面以内。 ⑨ 当浆液从孔口溢出后应停止注浆，注浆后浆液面又下降时，应在孔部位进行补浆。 ⑩ 锚杆施工允许偏差：钻孔孔位偏差50mm；孔倾角30；锚杆长度不小于设计值。 ① 钢筋网片采取集中制作，现场拼装方式进行。 ② 网片钢筋规格、布置间距、焊接质量满足设计及规范要求。 ③ 钢筋使用前清除污锈，钢筋网在初喷一层砼后铺设，钢筋与壁5 钢筋网片挂设 ④ 钢筋网与锚筋联结牢固。 ⑤ 钢筋网加工允许偏差为：钢筋间距±10mm，钢筋搭接长±15mm。 ⑥ 每层钢筋网之间搭接牢固，搭接长度不小于200mm。 面间隙宜为30mm。 ① 二次喷射混凝土前，要将其与初喷砼间的接茬处清理干净，保证接茬密实。 6 复喷砼 ② 复喷砼厚度较厚时，应分层进行施工，每层喷射的厚度不超过5cm。 ③ 其余要求与初喷砼要求相同。 ① 在围护结构墙面上定出钢围檩的底标高线。 7 钢围檩安装 ② 沿着钢围檩标高线植入锚栓，固定围檩下托，下托顶面与钢围檩底标高线一致。 ③ 对钢围檩安装位置的平整度进行检查，对突出者要进行凿除，以免影响安装。 ④ 人工配合吊车将钢围檩逐段安放到托架上，调整好钢围檩的线型、左右距离。 ⑤ 采用帮板的方式，将各段钢围檩焊连起来，并与托架进行焊接固定。 ⑥ 用细石子砼将钢围檩与墙面间的缝隙填灌满。 ① 每道钢支撑在土方挖至其设计位置后及时架设，如基坑地质情况较好可采用边挖边架设的方法；如果基坑土质为软土，应当在土层开挖到钢支撑顶面时，再开槽安装钢支撑。 ② 支撑安装前先拼装，拼装后两端支点中心线偏心不大于20mm，安装后总偏心量不大于50mm。 ③ 钢围檩安装好后，应在钢围檩上挂设或焊接钢支撑托架，然后再采用人工配合吊车进行安装。 ④ 吊装时必须有专人进行指挥，钢支撑上设牵引绳，保证钢支撑不来回晃动。吊装时严禁碰撞已安装好的钢支撑。 8 钢支撑安装 ⑤ 按设计要求施加预应力，顶紧后固定牢固，活络头在基坑两侧交错设置，两端头设置上挂下托防坠落，端部与冠梁及钢围檩间密贴。 ⑥ 钢支撑就位后，应及时在钢支撑上方用钢丝绳将钢支撑挂住，防止意外情况的发生。 ⑦ 支撑安装位置允许偏差为：高程±50mm，水平间距±100mm。 ⑧ 每安装完一道钢支撑，应按设计预加轴力预加轴力。施加轴力应用千斤顶分级施加，施加每级压力后应保持压力稳定10min后方可施加下一级压力；预压力加至设计值规定值后，稳压10min后，方可按设计预压力值进行锁定。 ⑨ 在每安装完下一道钢支撑后，应对上道钢支撑复加预应力，使预加轴力达到设计值。 ⑩ 支撑中间设置支撑柱时，按设计施工并与支撑连接牢固。 ⑪ 开挖的一个节段钢支撑全部安装好，且均按设计预加好轴力后，方可进行下一层土方的开挖。 ① 在机械开挖基坑时，土质基底在底部必须留20～30cm厚的土层，改为人工清底。石质基底要视岩石强度确定预留层厚度。 ② 土质基底，人工清底时必须先确定好清底的底标高参照线，然后采用人工开挖，至设计标高，基底清理平整。 ③ 石质基底，同样要先确定好底标高的参照线，再根据岩石的强9 人工清底 度选择不同地开挖方法。 如为软岩，预留层厚控制在10～20cm，可采用风镐开挖的方式进行开挖，开挖至基底标高，人工清理平整，清扫干净； 如为硬岩，应在基坑爆破开挖时，直接开挖至基底设计标高，然后人工用风镐对基底进行平整处理，高出基底标高的全部凿除，低于基底标高的不得用石渣回填，应在清扫干净后，用下道工序的砼填平。 下道工序：车站综合接地施工

地铁车站施工工艺流程标准化要求 车站地下连续墙围护基坑开挖施工

工序编号：站108-03 上道工序： 冠梁及砼支撑施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 1 基坑开挖的第一层开挖——安装钢围檩托架——架设钢围檩——架设钢支撑基本流程 ——第二层开挖——安装钢围檩托架……全部钢支撑完成——开挖至基底以上20~30cm——人工清底。 2 土方开挖 与钻孔桩围护基坑开挖要求相同。 ① 在围护结构墙面上定出钢围檩的底标高线。 ② 沿着钢围檩标高线植入锚栓，固定围檩下托，下托顶面与钢围檩底标高线一致。 ③ 对钢围檩安装位置的平整度进行检查，对突出者要进行凿除，以免影响安装。 ④ 人工配合吊车将钢围檩逐段安放到托架上，调整好钢围檩的线3 钢围檩安装 型、左右距离。 ⑤ 采用帮板的方式，将各段钢围檩焊连起来，并与托架进行焊接固定。 ⑥ 用细石子砼将钢围檩与墙面间的缝隙填灌满。 ⑦ 有的车站不设置钢围檩，而采用预埋钢板的方式，则可省去前述的内容，但需要将预埋钢板全部凿露出来，将表面的土、砼残渣清理干净，并将钢板表面的不平整之处打磨平整。 ① 有钢围檩的车站钢支撑安装施工与钻孔桩围护基坑的施工要求相同。 ② 有的车站不采用钢围檩，而采用地下连续墙内预埋钢板，则： 4 钢支撑安装 A、在安装钢支撑前，应认真检查预埋钢板的平整度、位置偏差、与车站纵轴线的平行度情况，根据不同情况采取相应的措施。 I、预埋钢板的平整度存在问题，采用电动打磨机打磨平整； II、预埋钢板位置出现偏差，采用重新植入锚筋、外绑扎钢筋笼、预埋钢板、浇注与地连墙同标号的砼形成钢支撑台座的方法解决； III、预埋钢板与车站轴线不平行，则根据偏差情况，在预埋钢板上加焊楔形钢板予以纠正。 B、在预埋钢板加加焊钢支撑托架。 C、按前述方法安装钢支撑。 5 人工清底 与钻孔桩围护基坑开挖要求相同。 下道工序：车站综合接地施工

地铁车站施工工艺流程标准化要求 车站SMW工法桩围护基坑开挖施工

工序编号：站108-04 上道工序： 冠梁及砼支撑施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 第一层开挖—— 凿除工字钢外部的搅拌桩土体 ——安装钢围檩1 基坑开挖的基本流程 托架——架设钢围檩——架设钢支撑——第二层开挖——凿除工字钢外部的搅拌桩土体 ——安装钢围檩托架……全部钢支撑完成——开挖至基底以上20~30cm——人工清底。 2 土方开挖 与钻孔桩围护基坑开挖要求相同。 ① 测量放样定出钢围檩设置范围。 3 工字钢外搅拌土体凿除 ② 人工凿除钢围檩范围内的工字钢外侧的搅拌土体，直至露出工字钢的翼缘。 ③ 凿除的范围要比钢围檩的顶面线高出10cm；而钢围檩的下部，在设计安装钢围檩托架的工字钢处，要凿出足够安装托架的范围。 4 钢围檩的安装 与钻孔桩围护基坑开挖要求相同。 5 钢支撑的安装 与钻孔桩围护基坑开挖要求相同。 6 人工清底 与钻孔桩围护基坑开挖要求相同。 下道工序：车站综合接地施工

地铁车站施工工艺流程标准化要求 车站咬合桩围护基坑开挖施工

工序编号：站108-05 上道工序： 冠梁及砼支撑施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 第一层开挖——咬合桩缝间喷砼喷平——植入锚筋——挂设钢筋1 基坑开挖的基本流程 网——喷射砼——安装钢围檩托架——架设钢围檩——架设钢支撑——第二层开挖——咬合桩缝间喷砼喷平——植入锚筋……全部钢支撑完成——开挖至基底以上20~30cm——人工清底。 2 土方开挖 与钻孔桩围护基坑开挖要求相同。 3 初喷砼 与钻孔桩围护基坑开挖要求相同。 4 钢筋网片挂设 ① 在初喷完成且终凝的砼面上，植入短钢筋，用于挂设钢筋网片。植入短钢筋应呈梅花形布置，确保能将够固定住钢筋网片。 ② 钢筋网片采取集中制作，现场拼装方式进行。 ③ 网片钢筋规格、布置间距、焊接质量满足设计及规范要求。 ④ 钢筋使用前清除污锈，钢筋网在初喷一层砼后铺设，钢筋与壁面间隙宜为30mm。 ⑤ 钢筋网与锚筋联结牢固。 ⑥ 钢筋网加工允许偏差为：钢筋间距±10mm，钢筋搭接长±15mm。 ⑦ 每层钢筋网之间搭接牢固，搭接长度不小于200mm。 5 复喷砼 与钻孔桩围护基坑开挖要求相同。 6 钢围檩安装 与钻孔桩围护基坑开挖要求相同。 7 钢支撑安装 与钻孔桩围护基坑开挖要求相同。 8 人工清底 与钻孔桩围护基坑开挖要求相同。 下道工序：车站综合接地施工

地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站综合接地施工

工序编号：站109 上道工序： 车站开挖及支护施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 1 综合接施工的总体要求 ① 基坑开挖至坑底标高后，按设计位置人工配合机械挖沟，施作水平接地体。 ② 为了车站尽快封底，防止围护结构变形过大，宜先施工底板垫层，并预留水平接地体沟槽，垂直接地体孔洞，预留接地引出线孔洞，在垫层达到强度后再施工水平、垂直接地体、接地引出线。 ③ 每一步施工完成后，应实测其接地电阻，记录每次测量的数据。整个接地网敷设完毕后，实测接地电阻，接触电位差及跨度电位差（雨后不应立即测量接地电阻）。 ④ 综合接地施工前需进行详细的技术交底。 ① 根据综合接地网设计图、及提前计算好的坐标进行测量放线。 2 测量放样 ② 在每段主体结构土方开挖完成并平整后，经放样，用白灰标记出沟槽开挖的范围。同时要标识出每个垂直接地体的具体位置。 ① 根据设计的尺寸采用人工或小型机械开挖沟槽，并人工将槽底整平。 ② 按设计尺寸、深度人工或小型钻机开挖垂直接地体的孔洞。 3 沟槽开挖 ③ 沟槽开挖期间，车站降水系统要保证运行正常，不得出现集水浸泡沟槽及孔洞。 ④ 沟槽严禁超挖，防止过多扰动持力地基土层。 ① 先在孔底部灌入部分提前搅拌好的降阻剂，其厚度以设计的尺寸为准。 垂直接地体的安设 ② 在挖好的垂直孔洞内的正中心位置放入提前焊接好的垂直接地体，保证垂直状态。 ③ 在垂直接地体四周灌入降阻剂，填满孔洞。灌入降阻剂时，保证垂直接地体不发生位移。 4 ① 水平接地体安设前，必须确认其安装的位置及标高，其与底板、5 水平接地体的安设 结构梁的位置关系必须满足设计的要求。 ② 遇到下翻梁时，水平接地体位置要下沉，按弧形过渡，过渡的长度、标高必须满足设计要求。 ① 综合接地系统的焊接有：水平接地体的连接、水平接地体的交叉连接、水平接地体与垂直接地体的连接几种情况。水平接地体之间的焊接视具体情况不同分别采用一字形焊接、T型焊接、十字形焊接。（可参考附图）。 ② 接地系统焊接采用放热焊接，焊接必须牢固，无虚焊、脱焊、漏焊等。 ③ 正式放热焊接前，要进行试焊。试焊检验合格后，方可正式开始综合接地系统放热焊接作业。 ④ 铜排与镀铜钢棒接地焊接时，为了连接可靠，除应在其接触部位两侧进行焊接外，由铜排弯成的弧形卡子也应与镀铜钢棒接6 综合接地系统的焊接 地焊接。 ⑤ 焊接前使用瓦斯喷灯干燥模具，驱除水气，以防因模具内含有水分，影响焊接质量。并用钢刷清除铜排表面氧化层。 ⑥ 使用软毛刷或其他软性物品清洁模具。 ⑦ 夹紧模具并检查模具接触面的密合度，防止作业时铜液从缝隙处渗漏出来。 ⑧ 模具夹是用于开合模具的，模具夹的紧密度对熔接的效果有影响，在熔接开始之前认真检查模具夹，并做适当调整。安装调节模具夹，将模具夹的密合度与模具的密合度调整到最佳状态。 ⑨ 然后进行放热焊接，焊接完毕后及时清洁模具。 ① 水平接地体、垂直接地体、接地引出装置焊接好后，按图纸要求敷设降阻剂，降阻剂用水按1:1比例搅拌成糊状（以能较好7 降阻剂的敷设及回填 包裹铜排为宜），每米敷设量按设计要求执行。 ② 综合接地系统分段敷设连接完毕降阻剂敷设完成后，采用电阻率低的粘土或地表土分层回填夯实，最后采用小型蛙式打夯机结合人工进行夯紧。 ① 接地垂直引上线止水环在底板中间位置，非磁性钢管下口在垫层位置，水平接地体连接点上方200mm处以上的接地引上线采用硅橡胶进行全包裹处理。 引上线穿过8 垫层底板的防水处理 ② 垫层打完后，扒开一个小坑，放入防水腻子和膨胀粉的混合物，盖上塑料薄膜然后再浇上适当砼，引出线定位好后，用钢筋支撑起来并焊接牢靠，防止偏移。 ③ 在浇注底板时，必须按设计要求安设好止水环、绝缘固定环等，并注意不得破坏引出线。 ① 综合接地按照主体结构段落划分分段施工，对阶段施工完毕的综合接地系统进行接地电阻测量，以推算出整个综合接地系统的电阻值是否满足要求。 9 接地电阻测试 ② 综合接地系统电阻值必须小于设计规定值。如测量的电阻值不符合要求，在余下的接地系统敷设中采取相应的补救措施。如深打垂直接地极、增加物理降阻剂用量、回填电阻率低的土壤等方法来降低接地电阻，直至满足要求。 下道工序：车站底板结构施工

水平接地体敷设沟槽断面示意图 垂直接地敷设孔洞断面示意图

水平接地体一字焊接 水平接地体T字焊接 水平接地体十字焊接 水平接地与垂直接地的焊接

地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站底板结构施工 （下翻梁底板结构施工）

工序编号：站110-01 上道工序： 综合接地

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ①开工前向监理上报分项开工报告申请，并获得批复； ②已进场技术工种的人员数量、操作证书向监理工程师报验； 1 进场报验 ③进场原材料请监理见证取样，并送检，需满足设计、规范的要求； ④进场机械设备的数量、规格型号、性能等向监理报验，需报验合格、并满足现场施工的需要。 ④ 在机械开挖基坑时，土质基底在底部必须留20～30cm厚的土层，改为人工清底。石质基底要视岩石强度确定预留层厚度。 ⑤ 土质基底，人工清底时必须先确定好清底的底标高参照线，然后采用人工开挖，至设计标高，基底清理平整。 ⑥ 石质基底，同样要先确定好底标高的参照线，再根据岩石的强2 人工清底 度选择不同地开挖方法。 如为软岩，预留层厚控制在10～20cm，可采用风镐开挖的方式进行开挖，开挖至基底标高，人工清理平整，清扫干净； 如为硬岩，应在基坑爆破开挖时，直接开挖至基底设计标高，然后人工用风镐对基底进行平整处理，高出基底标高的全部凿除，低于基底标高的不得用石渣回填，应在清扫干净后，用下道工序的砼填平。 ① 下翻梁沟槽开挖根据基底的岩性、梁槽的深度确定开挖的方法。 ② 土质基底，沟槽较浅（小于1m）时，可采用垂直开挖，土质较差时，可加设挡板支护；沟槽较深（大于1m）时，采用加设挡3 下翻梁沟槽开挖 板及对撑支护的方式开挖。 土质基底的清底处理同上述的人工清底。 ③ 软岩基底可人工风镐配合小型挖掘机进行开挖，清底同前述。 ④ 硬岩基底，需对下翻梁沟槽爆破进行专门的设计，尽量采用预裂爆破的方式进行开挖，清底同前述。 ① 基底检验合格后，及时按设计要求进行接地接触网处理，浇筑垫层封底。 ② 支立垫层模板，模板要平顺且加固稳定，且要在模板边上标出垫层砼的顶标高位置。 ③ 垫层中部打入钢筋桩，确定垫层的顶标高，并挂线。 ④ 垫层砼浇注宜从一端向另一端进行施工，较薄时可采用平板振动器振捣，较厚时先用插入式振动棒振捣，再用平板振动器振平，表面再人工抹平抹光。 ⑤ 施工过程中，人员不得在已浇筑完成的垫层上走动。 ⑥ 同一施工段砼连续浇筑，间歇时间不超过初凝时间。 ⑦ 垫层砼允许偏差：高程+5mm、-10mm，表面平整度3mm，相邻两板表面高低差2mm，水准仪检查。 4 垫层施工 ① 垫层砼强度达到5MPa以上后方可进行防水层的施工。 5 防水层施工 ② 敷设防水层的基面保证平整（平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化），阴阳角处做成圆弧形，采用水泥砂浆抹面的方法，基面上不得有尖锐的毛剌部位，避免浇注混凝土时剌破防水卷材。 ③ 基层面不得有铁管、钢管、铁丝等突出物存在，否则从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。 ④ 分段敷设防水板前，在敷设防水板的基层面上不得有明水，否则采取堵漏将水堵住后才可进行下道工序的施工。 ⑤ 防水层敷设保证平整，用专用固定钉进行固定，避免浇注混凝土时防水卷材发生脱落，并保证一定的松弛度。 ⑥ 防水铺设后及时浇筑细石砼保护层。 ⑦ 防水卷材搭接缝粘结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边、鼓泡等缺陷，搭接宽度允许偏差为10mm。 ⑧ 防水卷材铺设完成后，必须在其上施工一层细石子砼保护层。 ① 待细石子砼强度达到5MPa以上时，方可上人进行钢筋绑扎施工。 ② 钢筋加工前检查规格、外形满足设计规范要求，锈蚀钢筋进行除锈，弯曲变形钢筋进行校正。 ③ 钢筋布置间距、弯曲角度及弯直长度符合设计要求。 6 底板钢筋制安 ⑤ 主筋连接采用焊接时，单面焊长度不少于10，双面焊长度不少于5d。 ⑥ 接头位置相互错开35d且不小于500mm，同一断面焊接接头不得超过50％。 ⑦ 绑扎钢筋骨架长度允许偏差±10mm，宽、高允许偏差±5mm，受力钢筋间距允许偏差±10mm，排距允许偏差±5mm，保护层④ 当钢筋直径≥25mm时，优先采用机械连接。 厚度允许偏差±5mm，箍筋允许偏差±20mm，拉尺检查。 ⑧ 底板钢筋和基础梁钢筋绑扎完毕后，根据弹好的墙、柱、站台墙的位置线，将伸入基础底板和梁的插筋同底板或梁钢筋绑扎牢固。 ⑨ 插筋伸入基础深度、甩出的长度及甩头错开的长度应符合设计和规范锚固长度要求。 ① 模板拼装采用组合钢模或18mm厚以上木模进行，确保模板足够的刚度及强度，模板支撑牢固。 ② 模板拼装时保证砼保护层满足设计要求。 ③ 腋角施工采用定型模板。 ④ 模板表面平整，接缝严密，表面洁净，脱模剂涂刷均匀，涂刷7 模板施工 时不得污染钢筋和混凝土接茬处，接缝不漏浆。 ⑤ 浇筑混凝土前，模板内杂物清理干净，木模板浇水湿润，但模板内不得有积水。 ⑥ 模板安装轴线位置允许偏差5mm，截面内部尺寸允许偏差+4～-5mm，表面平整度允许偏差5mm。 ⑦ 浇筑砼过程中，派专人观察模板，检查扣件、对拉螺栓紧固情况，如发现变形、松动等现象及时修整加固。 ① 钢筋、模板必须经过项目内部“三检”、监理工程师检验合格后方可进行砼浇注施工。 ② 混凝土强度满足设计要求。 ③ 砼浇筑时的自由倾落高度不得超过2m，当超过2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。 ④ 砼浇筑采用斜面分层，一次到顶的方法，每层厚度控制30～8 砼浇注 40cm。 ⑤ 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，振到该层混凝土表面泛浆，不冒泡，不下沉为止，达到均匀振实；移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)；振捣上一层时插入下层50～100mm，以使两层接缝处砼均匀融合。 ⑥ 底板现浇砼标高允许偏差±10mm，表面平整度允许偏差10mm。 ⑦ 底板和基础梁砼同时浇筑。当基础梁为下翻梁时，应先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯型，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，分幅向前推进。 ⑧ 砼浇筑过程中，保证砼连续供应。 ⑨ 底板与边墙预留施工缝处，应埋入钢板止水带，钢板止水带应满足设计要求，设计无要求时，应采用宽300mm、厚3～5mm的镀锌钢板，埋入砼内一半，钢板搭接长不小于200mm采用双向焊接，钢板止水带长度方向预留20～30mm的保护层。 ① 结构变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线应和变形缝中心线重合。 ② 止水带不得穿孔或用铁钉固定。 9 结构变形缝处理 ③ 在砼浇注前，应校正止水带位置，表面清理干净，损坏处应进行修补。 ④ 底板结构的止水带下侧砼须振实，将止水带压紧后方可继续浇注砼。 ① 底板砼浇注完成后，应及时养护。 10 砼养生 ② 在砼终凝后，用渗水土工布、毡毯等覆盖砼表面，并洒水养生。禁止使用草袋等易腐蚀的材料覆盖养生。 ③ 底板结构砼养生时间不得小于14天。 ① 每段结构（不大于30m长）留置标养试件4组。 ② 同条件养护试件可根据需要确定。 11 底板砼检验 ③ 每段结构（不大于30m长）留置抗渗试件2组。 ④ 试件达到龄期后及时送试验室检验，需符合设计及规范要求。 下道工序：车站下部结构柱施工

地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站底板结构施工 （上翻梁底板结构施工）

工序编号：站110-02 上道工序： 综合接地

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ①开工前向监理上报分项开工报告申请，并获得批复； ②已进场技术工种的人员数量、操作证书向监理工程师报验； 1 进场报验 ③进场原材料请监理见证取样，并送检，需满足设计、规范的要求； ④进场机械设备的数量、规格型号、性能等向监理报验，需报验合格、并满足现场施工的需要。 ① 在机械开挖基坑时，土质基底在底部必须留20～30cm厚的土2 人工清底 层，改为人工清底。石质基底要视岩石强度确定预留层厚度。 ② 土质基底，人工清底时必须先确定好清底的底标高参照线，然后采用人工开挖，至设计标高，基底清理平整。 ③ 石质基底，同样要先确定好底标高的参照线，再根据岩石的强度选择不同地开挖方法。 如为软岩，预留层厚控制在10～20cm，可采用风镐开挖的方式进行开挖，开挖至基底标高，人工清理平整，清扫干净； 如为硬岩，应在基坑爆破开挖时，直接开挖至基底设计标高，然后人工用风镐对基底进行平整处理，高出基底标高的全部凿除，低于基底标高的不得用石渣回填，应在清扫干净后，用下道工序的砼填平。 ① 基底检验合格后，及时按设计要求进行接地接触网处理，浇筑垫层封底。 ② 支立垫层模板，模板要平顺且加固稳定，且要在模板边上标出垫层砼的顶标高位置。 ③ 垫层中部打入钢筋桩，确定垫层的顶标高，并挂线。 ④ 垫层砼浇注宜从一端向另一端进行施工，较薄时可采用平板振动器振捣，较厚时先用插入式振动棒振捣，再用平板振动器振平，表面再人工抹平抹光。 ⑤ 施工过程中，人员不得在已浇筑完成的垫层上走动。 ⑥ 同一施工段砼连续浇筑，间歇时间不超过初凝时间。 ⑦ 垫层砼允许偏差：高程+5mm、-10mm，表面平整度3mm，相邻两板表面高低差2mm，水准仪检查。 3 垫层施工 ① 垫层砼强度达到5MPa以上后方可进行防水层的施工。 4 防水层施工 ② 敷设防水层的基面保证平整（平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化），阴阳角处做成圆弧形，采用水泥砂浆抹面的方法，基面上不得有尖锐的毛剌部位，避免浇注混凝土时剌破防水卷材。 ③ 基层面不得有铁管、钢管、铁丝等突出物存在，否则从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。 ④ 分段敷设防水板前，在敷设防水板的基层面上不得有明水，否则采取堵漏将水堵住后才可进行下道工序的施工。 ⑤ 防水层敷设保证平整，用专用固定钉进行固定，避免浇注混凝土时防水卷材发生脱落，并保证一定的松弛度。 ⑥ 防水铺设后及时浇筑细石砼保护层。 ⑦ 防水卷材搭接缝粘结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边、鼓泡等缺陷，搭接宽度允许偏差为10mm。 ⑧ 防水卷材铺设完成后，必须在其上施工一层细石子砼保护层。 ① 待细石子砼强度达到5MPa以上时，方可上人进行钢筋绑扎施工。 ② 钢筋加工前检查规格、外形满足设计规范要求，锈蚀钢筋进行除锈，弯曲变形钢筋进行校正。 ③ 钢筋布置间距、弯曲角度及弯直长度符合设计要求。 ④ 当钢筋直径≥25mm时，优先采用机械连接。 ⑤ 主筋连接采用焊接时，单面焊长度不少于10，双面焊长度不少于5d。 ⑥ 接头位置相互错开35d且不小于500mm，同一断面焊接接头不得超过50％。 ⑦ 绑扎钢筋骨架长度允许偏差±10mm，宽、高允许偏差±5mm，受力钢筋间距允许偏差±10mm，排距允许偏差±5mm，保护层厚度允许偏差±5mm，箍筋允许偏差±20mm，拉尺检查。 5 底板钢筋制安 ⑧ 底板钢筋和基础梁钢筋绑扎完毕后，根据弹好的墙、柱、站台墙的位置线，将伸入基础底板和梁的插筋同底板或梁钢筋绑扎牢固。 ⑨ 插筋伸入基础深度、甩出的长度及甩头错开的长度应符合设计和规范锚固长度要求。 ① 模板拼装采用组合钢模或18mm厚以上木模进行，确保模板足够的刚度及强度，模板支撑牢固。 ② 模板拼装时保证砼保护层满足设计要求。 ③ 腋角施工采用定型模板。 ④ 模板表面平整，接缝严密，表面洁净，脱模剂涂刷均匀，涂刷6 模板施工 时不得污染钢筋和混凝土接茬处，接缝不漏浆。 ⑤ 浇筑混凝土前，模板内杂物清理干净，木模板浇水湿润，但模板内不得有积水。 ⑥ 模板安装轴线位置允许偏差5mm，截面内部尺寸允许偏差+4～-5mm，表面平整度允许偏差5mm。 ⑦ 浇筑砼过程中，派专人观察模板，检查扣件、对拉螺栓紧固情况，如发现变形、松动等现象及时修整加固。 ① 钢筋、模板必须经过项目内部“三检”、监理工程师检验合格后方可进行砼浇注施工。 ② 混凝土强度满足设计要求。 7 砼浇注 ③ 砼浇筑时的自由倾落高度不得超过2m，当超过2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。 ④ 砼浇筑采用斜面分层，一次到顶的方法，每层厚度控制30～40cm。 ⑤ 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，振到该层混凝土表面泛浆，不冒泡，不下沉为止，达到均匀振实；移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)；振捣上一层时插入下层50～100mm，以使两层接缝处砼均匀融合。 ⑥ 底板现浇砼标高允许偏差±10mm，表面平整度允许偏差10mm。 ⑦ 底板和基础梁砼同时浇筑。当基础梁为下翻梁时，应先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯型，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，分幅向前推进。 ⑧ 砼浇筑过程中，保证砼连续供应。 ⑨ 底板与边墙预留施工缝处，应埋入钢板止水带，钢板止水带应满足设计要求，设计无要求时，应采用宽300mm、厚3～5mm的镀锌钢板，埋入砼内一半，钢板搭接长不小于200mm采用双向焊接，钢板止水带长度方向预留20～30mm的保护层。 ① 结构变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线应和变形缝中心线重合。 ② 止水带不得穿孔或用铁钉固定。 8 结构变形缝处理 ③ 在砼浇注前，应校正止水带位置，表面清理干净，损坏处应进行修补。 ④ 底板结构的止水带下侧砼须振实，将止水带压紧后方可继续浇注砼。 ① 底板砼浇注完成后，应及时养护。 ② 在砼终凝后，用渗水土工布、毡毯等覆盖砼表面，并洒水养生。禁止使用草袋等易腐蚀的材料覆盖养生。 ③ 底板结构砼养生时间不得小于14天。 9 砼养生 ① 每段结构（不大于30m长）留置标养试件4组。 ② 同条件养护试件可根据需要确定。 10 底板砼检验 ③ 每段结构（不大于30m长）留置抗渗试件2组。 ④ 试件达到龄期后及时送试验室检验，需符合设计及规范要求。 下道工序：车站下部结构柱施工

表5.5.4结构钢筋加工允许偏差值（mm）（GB50299-1999）

项目 允许偏差 调直后局部弯曲 d/4 受力钢筋顺长度方向全长尺寸 ±10 弯起点位置 ±10 0 弯起高度 弯起型钢筋 弯起角度 —10 20 钢筋宽度 ±10 +5 箍筋宽和高 —10 表5.5.5结构钢筋焊接片型骨架尺寸允许偏差值（mm）（GB50299-1999）

项目 允许偏差 钢筋骨架高度 ±5 钢筋骨架宽度 ±10 主筋间距 ±10 箍筋间距 ±10 钢筋网片长和宽 ±10 钢筋网眼尺寸 ±10 表5.5.11结构钢筋绑扎位置允许偏差值（mm）（GB50299-1999）

项目 允许偏差 箍筋间距 ±10 列间距 主筋间距 层间距 ±10 ±5 钢筋弯起点位移 ±10 受力钢筋保护层 ±5 预埋件 中心线位移 ±10 水平及高程 ±5 地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站下部结构柱施工

工序编号：站111 上道工序： 车站底板结构施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ① 待车站底板砼强度达到5MPa以上时，方可上人进行结构柱钢筋绑扎施工。 ② 钢筋加工前需做好技术交底。 ③ 钢筋加工前检查规格、外形满足设计规范要求，锈蚀钢筋进行除锈，弯曲变形钢筋进行校正。 ④ 钢筋布置间距、弯曲角度及弯直长度符合设计要求。 1 柱钢筋制安 ⑤ 当钢筋直径≥25mm时，优先采用机械连接。 ⑥ 主筋连接采用焊接时，单面焊长度不少于10，双面焊长度不少于5d。 ⑦ 接头位置相互错开35d且不小于500mm，同一断面焊接接头不得超过50％。 ⑧ 绑扎钢筋骨架长度允许偏差±10mm，宽、高允许偏差±5mm，受力钢筋间距允许偏差±10mm，排距允许偏差±5mm，保护层厚度允许偏差±5mm，箍筋允许偏差±10mm，拉尺检查。 ① 模板工程施工前需对模板及支撑结构进行受力检算，计算好模2 模板施工 板的用量，并向生产管理人员、现场作业技术工种进行技术交底。 ② 模板拼装采用组合钢模或18mm厚以上木模进行，确保模板足够的刚度及强度，模板支撑牢固。 ③ 模板拼装时保证砼保护层满足设计要求。 ④ 腋角施工采用定型模板。 ⑤ 模板表面平整，接缝严密，表面洁净，脱模剂涂刷均匀，涂刷时不得污染钢筋和混凝土接茬处，接缝不漏浆。 ⑥ 模板安装应自下而上分层支立，支撑应牢固，可采用斜向支撑或至少三根带紧固装置的缆风钢绳固定。 ⑦ 柱模板安装允许偏差为：垂直度1‰；平面位置，顺线路方向±20mm，垂直线路方向±10mm；模板内部错台不大于2mm。 ⑧ 浇筑混凝土前，模板内杂物清理干净，木模板浇水湿润，但模板内不得有积水。 ⑨ 浇筑砼过程中，派专人观察模板，检查扣件、对拉螺栓紧固情况，如发现变形、松动等现象及时修整加固。 ① 柱结构的砼浇注平台，在施工前必须经过受力计算，确保能够承受其自重、机具荷载、人员荷载、人员动载及可能的意外荷载，并有不小于1.3的安全系数。 ② 浇注平台的的支撑系统必须安设稳固，确保平台的稳定性。 3 砼浇注平台搭设 ③ 平台四周必须设不低于1.2m的防护栏杆，并挂设阻燃安全防护网。 ④ 搭设前必须进行技术交底。 ⑤ 浇注平台在使用前必须经过安质、工程部门验收合格。 ① 钢筋、模板必须经过项目内部“三检”、监理工程师检验合格后方可进行砼浇注施工。 ② 混凝土强度满足设计要求。 ③ 砼浇筑时的自由倾落高度不得超过2m，当超过2m时，采用串筒、漏斗等器具浇筑。 ④ 砼浇筑采用水平分层浇注，单柱连续到顶的方法，每层厚度控4 砼浇注 制30～40cm。 ⑤ 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，振到该层混凝土表面泛浆，不冒泡，不下沉为止，达到均匀振实；移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)；振捣上一层时插入下层50～100mm，以使两层接缝处砼均匀融合。 ⑥ 砼浇筑过程中，保证砼连续供应。 ① 结构柱必须在砼强度达到2.5MPa以上后，方可进行拆模。柱的强度应以现场同条件养护的试件强度为准。 5 结构柱拆模 ② 拆模的顺序为由上而下进行，拆模时严禁猛撬模板，不得弄坏砼表面。 ③ 拆模时，砼表面温度与周围气温的温差不得超过20℃。 ① 在砼终凝后，模板未拆时，可在柱顶模板仓内加水养生。 ② 拆模后，应用渗水土工布、毡毯等包裹柱砼表面，外面再用不6 砼养生 透水塑料薄膜包裹，在柱顶部安设水箱、水桶等向包裹物内注水养生。 ③ 结构柱砼养生时间不得小于14天。 ① 每灌注10根结构柱，留置标养试件1组；一次灌注不足10根，结构柱砼检验 ② 同条件养护试件可根据需要确定。 ③ 试件达到龄期后及时送试验室检验，需符合设计及规范要求。 也应留置标养试件1组。 7 下道工序：车站中板以下结构施工

地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站中板以下结构施工 （有换撑下部边墙结构施工）

工序编号：站112-01-01 上道工序：下部结构柱施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ① 钢支撑的拆除时间一般按设计要求进行，否则应进行替代支承结构的强度及稳定安全核算后确定。 ② 钢支撑拆除前，先对上一层钢支撑进行一次预加轴力，达到设计要求以保证基坑安全。 ③ 逐级释放需拆除的钢管支撑轴力。拆除时应避免瞬间预加应力1 底层支撑拆除 ④ 轴力释放完后，取出所有楔块，采用50t履带吊双吊点整体提升一定高度后（吊点一般在离端部0.2L，L为支撑长度），再拆除下方支架和托板，再将钢管支撑轻放至结构板上。 ⑤ 钢管支撑在结构板上分节拆除后，再垂直提升到地面，及时运到堆放场进行修整。 ⑥ 钢支撑拆除后应进行整理，凡构件变形超过规定要求或局部残释放过大而导致结构局部变形、开裂。 缺的需进行校正修补 ① 底层钢支撑拆除后，应及时将围护结构墙面的凸凹不平之处进行处理，凸出者要人工凿平，表面用1：1水泥砂浆抹平，凹者要将表面凿毛，再用1：1水泥砂浆抹平。处理后表面平整度允许偏差为3mm。 ② 敷设防水层的基面保证平整（平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化），阴阳角处做成圆弧形，采用水泥砂浆抹面的方法，基面上不得有尖锐的毛剌部位，避免浇注混凝土时剌破防水卷材。 ③ 基层面不得有铁管、钢管、铁丝等突出物存在，否则从根部割2 防水层施工 除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。 ④ 敷设防水卷材前，在敷设防水板的基层面上不得有明水，否则采取堵漏将水堵住后才可进行防水层的粘贴施工。 ⑤ 防水卷材搭接缝粘结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边、鼓泡等缺陷，搭接宽度允许偏差为10mm。 ⑥ 防水卷材铺贴长边应与车站结构纵向垂直，其两幅搭接长度需满足《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—1999）表9.3.4的规定,上下两层卷材搭接缝应错开1/2幅宽。 ⑦ 防水卷材铺设的高度应超过下边墙砼浇注的高度至少30cm。 ① 钢筋加工前检查规格、外形满足设计规范要求，锈蚀钢筋进行除锈，弯曲变形钢筋进行校正。 3 边墙钢筋制安 ② 钢筋布置间距、弯曲角度及弯直长度符合设计要求。 ③ 当钢筋直径≥25mm时，优先采用机械连接。 ④ 主筋连接采用焊接时，单面焊长度不少于10，双面焊长度不少于5d。 ⑤ 接头位置相互错开35d且不小于500mm，同一断面焊头不超过50％。 ⑥ 绑扎钢筋骨架长度允许偏差±10mm，宽、高允许偏差±5mm，受力钢筋间距允许偏差±10mm，排距允许偏差±5mm，保护层厚度允许偏差±5mm，箍筋允许偏差±20mm，拉尺检查。 ⑦ 换撑的预埋钢板必须在边墙钢筋绑扎的同时进行施工，其位置尺寸必须满足设计要求。 ① 模板拼装采用组合钢模或18mm厚以上木模进行，确保模板足够的刚度及强度，模板支撑牢固。 ② 模板拼装时保证砼保护层满足设计要求。 ③ 模板表面平整，接缝严密，表面洁净，脱模剂涂刷均匀，涂刷时不得污染钢筋和混凝土接茬处，接缝不漏浆。 ④ 浇筑混凝土前，模板内杂物清理干净，木模板浇水湿润，但模4 模板施工 板内不得有积水。 ⑤ 模板安装允许偏差：垂直度2，‰；平面位置±10mm。 ⑥ 边墙模板加固可采用内支架对顶方式（支架优先选用碗扣式支架）、或单独设计的型钢支架支撑系统，但均需支撑牢固，且必须经过安质、工程部门、监理验收合格后方可进行砼浇注施工。 ⑦ 浇筑砼过程中，派专人观察模板，检查扣件、对拉螺栓紧固情况，如发现变形、松动等现象及时修整加固。 5 砼浇注 ① 钢筋、模板必须经过项目内部“三检”、监理工程师检验合格后方可进行砼浇注施工。 ② 混凝土强度满足设计要求。 ③ 砼浇筑时的自由倾落高度不得超过2m，当超过2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。 ④ 砼浇筑采用斜面分层，一次到顶的方法，每层厚度控制30～40cm。 ⑤ 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，振到该层混凝土表面泛浆，不冒泡，不下沉为止，达到均匀振实；移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)；振捣上一层时插入下层50～100mm，以使两层接缝处砼均匀融合。 ⑥ 砼浇筑过程中，保证砼连续供应。 ⑦ 边墙预留施工缝处，应埋入钢板止水带，钢板止水带应满足设计要求，设计无要求时，应采用宽300mm、厚3～5mm的镀锌钢板，埋入砼内一半，钢板搭接长不小于200mm采用双向焊接，钢板止水带长度方向预留20～30mm的保护层。 ① 结构变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线应和变形缝中心线重合。 6 结构变形缝处理 ② 止水带不得穿孔或用铁钉固定。 ③ 在砼浇注前，应校正止水带位置，表面清理干净，损坏处应进行修补。 ① 边墙砼浇注完成后，应及时养护。在砼终凝后，模板未拆时，可在柱顶模板仓内加水养生。 7 砼养生 ② 拆模后，应用渗水土工布、毡毯等覆盖砼表面，派专人浇水养生，每天浇水不得少于3次，气温高于25℃时，每天浇水不得少于6次。 ③ 边墙砼养生时间不得小于14天。 ① 每段结构（不大于30m长）留置标养试件4组。 ② 同条件养护试件可根据需要确定。 8 边墙砼检验 ③ 每段结构（不大于30m长）留置抗渗试件2组。 ④ 试件达到龄期后及时送试验室检验，需符合设计及规范要求。 下道工序：有换撑中板结构施工

表9.3.4防水卷材搭接宽度值（mm）（GB50299-1999）

接宽度铺贴方短边搭接宽度 长边搭接宽度 卷材种类法满粘法 空铺法 点粘法 条粘法 满粘法 空铺法 点粘法 条粘法 高聚物改性沥青防水卷材 80 100 80 100 粘结法 合成高分子防水卷材 焊接法 80 100 80 100 50 地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站中板以下结构施工 （有换撑中板结构施工）

工序编号：站112-01-02 上道工序：有换撑下部边墙结构施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ① 下部边墙砼达到设计强度后方可进行换撑施工。 ② 换撑施工必须先安装下边墙的钢支撑，并按设计值预加轴力，然后再拆除既有的钢支撑。 ③ 施加轴力应用千斤顶分级施加，施加每级压力后应保持压力稳定10min后方可施加下一级压力；预压力加至设计值规定值后，1 换撑施工 稳压10min后，方可按设计预压力值进行锁定。 ④ 拆除既有钢支撑应逐级释放需拆除的钢管支撑轴力。拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。 ⑤ 换撑过程中，应加强对结构、其它支撑轴力的监测，发现异常变化，应立既停止施工，查明原因，采取有针对性的措施后，方可继续施工。 ① 换撑完成后，应及时将围护结构墙面的凸凹不平之处进行处理，凸出者要人工凿平，表面用1：1水泥砂浆抹平，凹者要将表面凿毛，再用1：1水泥砂浆抹平。处理后表面平整度允许偏差为3mm。 ② 敷设防水层的基面保证平整（平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化），阴阳角处2 防水层施工 做成圆弧形，采用水泥砂浆抹面的方法，基面上不得有尖锐的毛剌部位，避免浇注混凝土时剌破防水卷材。 ③ 基层面不得有铁管、钢管、铁丝等突出物存在，否则从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。 ④ 敷设防水卷材前，在敷设防水板的基层面上不得有明水，否则采取堵漏将水堵住后才可进行防水层的粘贴施工。 ⑤ 防水卷材搭接缝粘结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边、鼓泡等缺陷，搭接宽度允许偏差为10mm。 ⑥ 防水卷材铺贴长边应与车站结构纵向垂直，其两幅搭接长度需满足《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—1999）表9.3.4的规定,上下两层卷材搭接缝应错开1/2幅宽。 ⑦ 防水卷材铺设的高度应超过下边墙砼浇注的高度至少30cm。 ① 中板下支架搭设前应测量好支架的顶部控制标高，并交底。 ② 支架搭设应采用在下边墙部分的支架上加高方式施工。 ③ 支架搭设达到设计标高后，应对支架顶的顶托标高进行一次全3 中板下支架搭设 面的调平。调平的标高要与中板底模系统的底标高、梁底模的底标高相符合。 ④ 支架应加设水平、垂直两个方向的剪刀撑。 ⑤ 支架搭设完成后，必须经过安质、工程技术人员验收合格后方可进行下道工序的施工。 ① 中板底模系统的模板、纵横梁均需经过结构受力计算，确保其强度、刚度，并向施工管理人员、作业人员进行技术交底。 ② 底模系统紧挨着支架顶托的宜为纵梁（即沿着车站长度方向），纵梁的接头必须位于顶托位置，不得将接头设置于悬空位置。 4 中板底模的铺设及预压 ③ 纵梁上部为横梁（垂直于车站长度方向），纵梁要根据车站的宽度进行尺寸设计，接头必须位于纵梁顶部，不得出现悬空。 ④ 横梁的顶面必须在同一平面上，且必须与设计的模板底标高杆一致。 ⑤ 整个支架及底模系统施工完成后，应对支架模板系统进行预压。预压可采用袋装砂土、水箱，其布置应与中板砼的荷载分布相一致，预压力为模板顶面的设计荷载的1.2倍。 ⑥ 预压前，应测得底模标高的初始值，再逐级加载预压，每级加载宜为预压总重的20%，每加载一级，应对模板支架的沉降进行观测。 ⑦ 全部荷载预加完成后，应每天不少于三次对模板支架系统进行沉降观测，并做好观测记录，直至支架24h内沉降小于1mm，预压完成。 ⑧ 逐级卸载模板支架系统上的预压袋。 ⑨ 根据支架的压缩量，调整支架的标高。 ⑩ 中板的底模及支架在顶板达到设计强度以前不得拆除。 ① 钢筋加工前检查规格、外形满足设计规范要求，锈蚀钢筋进行除锈，弯曲变形钢筋进行校正。 ② 钢筋布置间距、弯曲角度及弯直长度符合设计要求。 ③ 当钢筋直径≥25mm时，优先采用机械连接。 中板钢筋制安 ④ 主筋连接采用焊接时，单面焊长度不少于10，双面焊长度不少于5d。 ⑤ 接头位置相互错开35d且不小于500mm，同一断面焊头不超过50％。 ⑥ 绑扎钢筋骨架长度允许偏差±10mm，宽、高允许偏差±5mm，受力钢筋间距允许偏差±10mm，排距允许偏差±5mm，保护层厚度允许偏差±5mm，箍筋允许偏差±20mm，拉尺检查。 5 ① 钢筋、模板必须经过项目内部“三检”、监理工程师检验合格6 中板砼浇注 后方可进行砼浇注施工。 ② 混凝土强度满足设计要求。 ③ 砼浇筑时的自由倾落高度不得超过2m，当超过2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。 ④ 砼浇筑采用斜面分层，一次到顶的方法，每层厚度控制30～40cm。 ⑤ 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，振到该层混凝土表面泛浆，不冒泡，不下沉为止，达到均匀振实；移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)；振捣上一层时插入下层50～100mm，以使两层接缝处砼均匀融合。 ⑥ 砼浇筑过程中，保证砼连续供应。 ⑦ 中板顶面浇注完成后，应及时人工抹平。 ① 结构变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线应和变形缝中心线重合。 7 结构变形缝处理 ② 止水带不得穿孔或用铁钉固定。 ③ 在砼浇注前，应校正止水带位置，表面清理干净，损坏处应进行修补。 ① 中板砼浇注完成后，应及时养护。 ② 在砼终凝后，用渗水土工布、毡毯等覆盖砼表面，并洒水养生。禁止使用草袋等易腐蚀的材料覆盖养生。 ③ 中板结构砼养生时间不得小于14天。 8 砼养生 ① 每段结构（不大于30m长）留置标养试件4组。 9 边墙砼检验 ② 同条件养护试件可根据需要确定。 ③ 每段结构（不大于30m长）留置抗渗试件2组。 ④ 试件达到龄期后及时送试验室检验，需符合设计及规范要求。 下道工序：中板以上结构施工

地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站中板以下结构施工 （无换撑中板以下结构施工）

工序编号：站112-02 上道工序：下部结构柱施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ① 钢支撑的拆除时间一般按设计要求进行，否则应进行替代支承结构的强度及稳定安全核算后确定。 ② 钢支撑拆除前，先对上一层钢支撑进行一次预加轴力，达到设计要求以保证基坑安全。 ③ 逐级释放需拆除的钢管支撑轴力。拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。 1 底层支撑拆除 ④ 轴力释放完后，取出所有楔块，采用50t履带吊双吊点整体提升一定高度后（吊点一般在离端部0.2L，L为支撑长度），再拆除下方支架和托板，再将钢管支撑轻放至结构板上。 ⑤ 钢管支撑在结构板上分节拆除后，再垂直提升到地面，及时运到堆放场进行修整。 ⑥ 钢支撑拆除后应进行整理，凡构件变形超过规定要求或局部残缺的需进行校正修补 2 防水层施工 ① 底层钢支撑拆除后，应及时将围护结构墙面的凸凹不平之处进行处理，凸出者要人工凿平，表面用1：1水泥砂浆抹平，凹者要将表面凿毛，再用1：1水泥砂浆抹平。处理后表面平整度允许偏差为3mm。 ② 敷设防水层的基面保证平整（平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化），阴阳角处做成圆弧形，采用水泥砂浆抹面的方法，基面上不得有尖锐的毛剌部位，避免浇注混凝土时剌破防水卷材。 ③ 基层面不得有铁管、钢管、铁丝等突出物存在，否则从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。 ④ 敷设防水卷材前，在敷设防水板的基层面上不得有明水，否则采取堵漏将水堵住后才可进行防水层的粘贴施工。 ⑤ 防水卷材搭接缝粘结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边、鼓泡等缺陷，搭接宽度允许偏差为10mm。 ⑥ 防水卷材铺贴长边应与车站结构纵向垂直，其两幅搭接长度需满足《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—1999）表9.3.4的规定,上下两层卷材搭接缝应错开1/2幅宽。 ⑦ 防水卷材铺设的高度应超过下边墙砼浇注的高度至少30cm。 ① 钢筋加工前检查规格、外形满足设计规范要求，锈蚀钢筋进行除锈，弯曲变形钢筋进行校正。 ② 钢筋布置间距、弯曲角度及弯直长度符合设计要求。 ③ 当钢筋直径≥25mm时，优先采用机械连接。 ④ 主筋连接采用焊接时，单面焊长度不少于10，双面焊长度不少于5d。 ⑤ 接头位置相互错开35d且不小于500mm，同一断面焊头不超过50％。 ⑥ 绑扎钢筋骨架长度允许偏差±10mm，宽、高允许偏差±5mm，3 边墙钢筋制安 受力钢筋间距允许偏差±10mm，排距允许偏差±5mm，保护层厚度允许偏差±5mm，箍筋允许偏差±20mm，拉尺检查。 ⑦ 换撑的预埋钢板必须在边墙钢筋绑扎的同时进行施工，其位置尺寸必须满足设计要求。 ① 支架搭设前应测量好支架的顶部控制标高，并交底。 ② 边墙、中板采用一体化的支架系统。 ③ 支架边搭设，应边加设边墙模板的对顶加固杆件。 ④ 支架搭设达到设计标高后，应对支架顶的顶托标高进行一次全4 支架搭设 面的调平。调平的标高要与中板底模系统的底标高、梁底模的底标高相符合。 ⑤ 支架应加设水平、垂直两个方向的剪刀撑。 ⑥ 支架搭设完成后，必须经过安质、工程技术人员验收合格后方可进行下道工序的施工。 ① 模板拼装采用组合钢模或18mm厚以上木模进行，确保模板足够的刚度及强度，模板支撑牢固。 ② 模板拼装时保证砼保护层满足设计要求。 ③ 模板表面平整，接缝严密，表面洁净，脱模剂涂刷均匀，涂刷5 边墙模板施工 时不得污染钢筋和混凝土接茬处，接缝不漏浆。 ④ 浇筑混凝土前，模板内杂物清理干净，木模板浇水湿润，但模板内不得有积水。 ⑤ 边墙模板安装允许偏差：垂直度2，‰；平面位置±10mm。 ⑥ 边墙模板加固可采用内支架对顶方式（支架优先选用碗扣式支架）、或单独设计的型钢支架支撑系统，但均需支撑牢固，且必须经过安质、工程部门、监理验收合格后方可进行砼浇注施工。 ⑦ 浇筑砼过程中，派专人观察模板，检查扣件、对拉螺栓紧固情况，如发现变形、松动等现象及时修整加固。 ① 中板底模系统的模板、纵横梁均需经过结构受力计算，确保其强度、刚度，并向施工管理人员、作业人员进行技术交底。 ② 底模系统紧挨着支架顶托的宜为纵梁（即沿着车站长度方向），纵梁的接头必须位于顶托位置，不得将接头设置于悬空位置。 ③ 纵梁上部为横梁（垂直于车站长度方向），纵梁要根据车站的宽度进行尺寸设计，接头必须位于纵梁顶部，不得出现悬空。 ④ 横梁的顶面必须在同一平面上，且必须与设计的模板底标高杆一致。 ⑤ 整个支架及底模系统施工完成后，应对支架模板系统进行预6 中板底模的铺设及预压 压。预压可采用袋装砂土、水箱，其布置应与中板砼的荷载分布相一致，预压力为模板顶面的设计荷载的1.2倍。 ⑥ 预压前，应测得底模标高的初始值，再逐级加载预压，每级加载宜为预压总重的20%，每加载一级，应对模板支架的沉降进行观测。 ⑦ 全部荷载预加完成后，应每天不少于三次对模板支架系统进行沉降观测，并做好观测记录，直至支架24h内沉降小于1mm，预压完成。 ⑧ 逐级卸载模板支架系统上的预压袋。 ⑨ 根据支架的压缩量，调整支架的标高。 ⑩ 中板的底模及支架在顶板达到设计强度以前不得拆除。 7 中板钢筋制要求与边墙钢筋制安相同。 安 ① 钢筋、模板必须经过项目内部“三检”、监理工程师检验合格后方可进行砼浇注施工。 ② 混凝土强度满足设计要求。 ③ 砼浇筑时的自由倾落高度不得超过2m，当超过2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。 ④ 砼浇筑采用斜面分层，一次到顶的方法，每层厚度控制30～40cm。 8 砼浇注 ⑤ 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，振到该层混凝土表面泛浆，不冒泡，不下沉为止，达到均匀振实；移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)；振捣上一层时插入下层50～100mm，以使两层接缝处砼均匀融合。 ⑥ 浇注边墙时，两边必须同时进行，确保左右两边墙间的砼面标高差不得超过50cm。 ⑦ 砼浇筑过程中，保证砼连续供应。 ⑧ 中板顶面浇注完成后，应及时人工抹平。 ① 结构变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线应和变形缝中心线重合。 9 结构变形缝处理 ② 止水带不得穿孔或用铁钉固定。 ③ 在砼浇注前，应校正止水带位置，表面清理干净，损坏处应进行修补。 ① 砼浇注完成后，应及时养护。 ② 中板在砼终凝后，用渗水土工布、毡毯等覆盖砼表面，并洒水养生。禁止使用草袋等易腐蚀的材料覆盖养生。 10 砼养生 ③ 边墙砼应在砼强度达到5MPa以上时，将边墙模模板拆掉（但不得拆除支架），表面覆盖渗水土工布或毡毯等物，每天专人喷水养护。 ④ 边墙、中板板结构砼养生时间不得小于14天。 ① 每段结构（不大于30m长）留置标养试件4组。 ② 同条件养护试件可根据需要确定。 11 砼检验 ③ 每段结构（不大于30m长）留置抗渗试件2组。 ④ 试件达到龄期后及时送试验室检验，需符合设计及规范要求。 下道工序：中板以上结构施工

地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站中板以上结构施工

工序编号：站113 上道工序：中板以下结构施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ① 钢支撑的拆除时间一般按设计要求进行，否则应进行替代支承结构的强度及稳定安全核算后确定。 1 顶板以下支撑拆除 ② 钢支撑拆除前，先对上一层钢支撑进行一次预加轴力，达到设计要求以保证基坑安全。 ③ 逐级释放需拆除的钢管支撑轴力。拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。 ④ 轴力释放完后，取出所有楔块，采用50t履带吊双吊点整体提升一定高度后（吊点一般在离端部0.2L，L为支撑长度），再拆除下方支架和托板，再将钢管支撑轻放至结构板上。 ⑤ 钢管支撑在结构板上分节拆除后，再垂直提升到地面，及时运到堆放场进行修整。 ⑥ 钢支撑拆除后应进行整理，凡构件变形超过规定要求或局部残缺的需进行校正修补。 ⑦ 如为钢筋砼支撑，应根据现场的实际情况采用人工、机械或是爆破的方式进行拆除，但必须制定专项的拆除方案，保证不得破坏中板结构。 ① 支撑拆除后，应及时将围护结构墙面的凸凹不平之处进行处理，凸出者要人工凿平，表面用1：1水泥砂浆抹平，凹者要将表面凿毛，再用1：1水泥砂浆抹平。处理后表面平整度允许偏差为3mm。 ② 敷设防水层的基面保证平整（平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化），阴阳角处做成圆弧形，采用水泥砂浆抹面的方法，基面上不得有尖锐的边墙防水层施工 ③ 基层面不得有铁管、钢管、铁丝等突出物存在，否则从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。 ④ 敷设防水卷材前，在敷设防水板的基层面上不得有明水，否则采取堵漏将水堵住后才可进行防水层的粘贴施工。 ⑤ 防水卷材搭接缝粘结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边、鼓泡等缺陷，搭接宽度允许偏差为10mm。 ⑥ 防水卷材铺贴长边应与车站结构纵向垂直，其两幅搭接长度需满足《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—1999）表毛剌部位，避免浇注混凝土时剌破防水卷材。 2 9.3.4的规定,上下两层卷材搭接缝应错开1/2幅宽。 ⑦ 防水卷材铺设的高度应超过下边墙砼浇注的高度至少30cm。 ① 钢筋加工前检查规格、外形满足设计规范要求，锈蚀钢筋进行除锈，弯曲变形钢筋进行校正。 ② 钢筋布置间距、弯曲角度及弯直长度符合设计要求。 ③ 当钢筋直径≥25mm时，优先采用机械连接。 ④ 主筋连接采用焊接时，单面焊长度不少于10，双面焊长度不少3 上边墙钢筋制安 于5d。 ⑤ 接头位置相互错开35d且不小于500mm，同一断面焊头不超过50％。 ⑥ 绑扎钢筋骨架长度允许偏差±10mm，宽、高允许偏差±5mm，受力钢筋间距允许偏差±10mm，排距允许偏差±5mm，保护层厚度允许偏差±5mm，箍筋允许偏差±20mm，拉尺检查。 ⑦ 换撑的预埋钢板必须在边墙钢筋绑扎的同时进行施工，其位置尺寸必须满足设计要求。 ① 支架搭设前应测量好支架的顶部控制标高，并交底。 ② 边墙、顶板采用一体化的支架系统。 ③ 支架边搭设，应边加设边墙模板的对顶加固杆件。 4 支架搭设 ④ 支架搭设达到设计标高后，应对支架顶的顶托标高进行一次全面的调平。调平的标高要与顶板底模系统的底标高、梁底模的底标高相符合。 ⑤ 支架应加设水平、垂直两个方向的剪刀撑。 ⑥ 支架搭设完成后，必须经过安质、工程技术人员验收合格后方可进行下道工序的施工。 ① 模板拼装采用组合钢模或18mm厚以上木模进行，确保模板足够的刚度及强度，模板支撑牢固。 ② 模板拼装时保证砼保护层满足设计要求。 ③ 模板表面平整，接缝严密，表面洁净，脱模剂涂刷均匀，涂刷时不得污染钢筋和混凝土接茬处，接缝不漏浆。 ④ 浇筑混凝土前，模板内杂物清理干净，木模板浇水湿润，但模5 边墙模板施工 ⑤ 边墙模板安装允许偏差：垂直度2，‰；平面位置±10mm。 ⑥ 边墙模板加固可采用内支架对顶方式（支架优先选用碗扣式支架）、或单独设计的型钢支架支撑系统，但均需支撑牢固，且必须经过安质、工程部门、监理验收合格后方可进行砼浇注施工。 ⑦ 浇筑砼过程中，派专人观察模板，检查扣件、对拉螺栓紧固情况，如发现变形、松动等现象及时修整加固。 板内不得有积水。 6 顶板底模的顶板底模板的铺设及支架预压施工与中板下底模及支架预压要求铺设及预压 相同。 7 中板钢筋制安 要求与边墙钢筋制安相同。 ① 钢筋、模板必须经过项目内部“三检”、监理工程师检验合格后方可进行砼浇注施工。 8 砼浇注 ② 混凝土强度满足设计要求。 ③ 砼浇筑时的自由倾落高度不得超过2m，当超过2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。 ④ 砼浇筑采用斜面分层，一次到顶的方法，每层厚度控制30～40cm。 ⑤ 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，振到该层混凝土表面泛浆，不冒泡，不下沉为止，达到均匀振实；移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)；振捣上一层时插入下层50～100mm，以使两层接缝处砼均匀融合。 ⑥ 浇注边墙时，两边必须同时进行，确保左右两边墙间的砼面标高差不得超过50cm。 ⑦ 砼浇筑过程中，保证砼连续供应。 ⑧ 顶板顶面浇注完成后，应及时人工抹平。 ① 结构变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线应和变形缝中心线重合。 9 结构变形缝处理 ② 止水带不得穿孔或用铁钉固定。 ③ 在砼浇注前，应校正止水带位置，表面清理干净，损坏处应进行修补。 ① 砼浇注完成后，应及时养护。 ② 顶板在砼终凝后，用渗水土工布、毡毯等覆盖砼表面，并洒水养生。禁止使用草袋等易腐蚀的材料覆盖养生。 10 砼养生 ③ 边墙砼应在砼强度达到5MPa以上时，将边墙模模板拆掉（但不得拆除支架），表面覆盖渗水土工布或毡毯等物，每天专人喷水养护。 ④ 边墙、顶板板结构砼养生时间不得小于14天。 ① 每段结构（不大于30m长）留置标养试件4组。 ② 同条件养护试件可根据需要确定。 11 砼检验 ③ 每段结构（不大于30m长）留置抗渗试件2组。 ④ 试件达到龄期后及时送试验室检验，需符合设计及规范要求。 ① 顶板砼强度达到设计强度100%后方可进行防水层的施工。 ② 敷设防水层的基面保证平整（平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化），阴阳角处做成圆弧形，采用水泥砂浆抹面的方法，基面上不得有尖锐的毛剌部位，避免浇注混凝土时剌破防水卷材。 ③ 基层面不得有铁管、钢管、铁丝等突出物存在，否则从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。 ④ 在敷设防水板的基层面上不得有明水，否则应等晾干后再施顶板顶面防水层施工 ⑤ 防水卷材搭接缝粘结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边、鼓泡等缺陷，搭接宽度允许偏差为10mm。 ⑥ 防水卷材铺设完成后，必须在其上施工一层细石子砼保护层。 ⑦ 防水涂料每层涂料应顺向均匀涂布，且前、后层方向应垂直，边墙应由上向下顺序涂布，并采取防流淌措施。 ⑧ 防水层采用多道（一般3～5道）涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直，涂刷应均匀一致，不得过厚过薄，应用单位面积涂布量和测厚仪两种手段控制涂膜厚度。 ⑨ 每道涂层实干后，才可进行下道涂膜施工。 工。 12 下道工序：支架模板拆除施工

车站支架模板系统标准参考图

表5.9.4车站结构各部位允许偏差值（mm）（GB50299-1999）

允许偏差 先项目 垫层 贴防水保护层 后贴防水保护层 底板 顶板 墙 变形缝 预留洞 预埋件 检查柱方法 下表面 上表面 内墙 外墙 子 以纵向平面位置 ±30 —— —— —— —— —— ±10 ±15 ±20横向±10 ±10 ±20 ±20 线路中线为准用尺检查 线垂直度‰ —— —— —— —— —— —— 2 3 1.5 3 —— —— 锤加尺检查 直顺度 拉—— —— —— —— —— —— —— —— —— 5 —— —— 线检查 2m平整度 5 5 10 15 5 10 5 10 5 —— —— —— 靠尺检查 用+5 高程 —10 —10 —10 +0 +20 ±20 水+30 0 +30 0 —— —— —— —— —— —— 准仪测量 用厚度 ±10 —— —— ±15 ±10 ±15 —— —— —— —— 尺检查 地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站顶部回填施工

工序编号：站114 上道工序：中板以上结构施工

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 1 钢筋砼支撑① 钢筋砼支撑拆除必须等结构顶板砼强度达到设计强的100%以折除施工 后方可进行施工。 ② 钢筋砼支撑的折除方式可根据现场实际情况来确定，可以采用人工破除、机械破除、爆破拆除、或切断整体吊出等方法。 ③ 当钢筋砼支撑底距车站顶板顶面高差不超过50cm时，砼渣块冲击力较小时，可以在顶板上铺设隔振层，采用人工破除、机械破除，或静态爆破的方式拆除。 ④ 当钢筋砼支撑底距车站顶板顶面高差超过50cm时，或不能保证砼渣块对顶板的破坏时，可采用如下方式进行施工： （1） 支撑下搭设支墩，在用人工将支撑的两端头进行破碎，再切断钢筋，用吊车将支撑整体吊出。 （2） 支撑下搭设支墩，在钢筋砼支撑的两端头用链锯切断，再用吊车将支撑整体吊出。 ① 顶板砼强度达到设计强度100%后方可进行防水层的施工。 ② 敷设防水层的基面保证平整（平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化），阴阳角处做成圆弧形，采用水泥砂浆抹面的方法，基面上不得有尖锐的毛剌部位，避免浇注混凝土时剌破防水卷材。 ③ 基层面不得有铁管、钢管、铁丝等突出物存在，否则从根部割2 顶板顶面防水层施工 ④ 在敷设防水板的基层面上不得有明水，否则应等晾干后再施工。 ⑤ 防水卷材搭接缝粘结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边、鼓泡等缺陷，搭接宽度允许偏差为10mm。 ⑥ 防水卷材铺设完成后，必须在其上施工一层细石子砼保护层。 ⑦ 防水涂料每层涂料应顺向均匀涂布，且前、后层方向应垂直，除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。 边墙应由上向下顺序涂布，并采取防流淌措施。 ⑧ 防水层采用多道（一般3～5道）涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直，涂刷应均匀一致，不得过厚过薄，应用单位面积涂布量和测厚仪两种手段控制涂膜厚度。 ⑨ 每道涂层实干后，才可进行下道涂膜施工。 ① 防水层施作完成后，及时施工细石混凝土保护层。 ② 砼施工前，每5米一道在两侧侧墙上标出混凝土顶面高度位置，拉线施工，保证砼厚度和设计坡比。 细石砼保护层施工 ③ 砼浇筑时，自低处往高处依次进行，振捣采用平面振捣器，拐角部位采用人工振捣密实。 ④ 砼浇筑完成后，及时进行表面处理和覆盖养生，养生时间不少于7天。 ⑤ 砼规格、强度等级满足设计规范要求。 3 ① 填料使用前，测定最大干容重和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数。 ② 填土宜采用粘性土，填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。 ③ 回填施工应遵循对称的原则，并分层夯实。 ④ 回填时，机械或机具不得碰撞结构及防水保护层，顶部500mm范围内及地下管线周围采用人工使用小型机具夯填。 ⑤ 回填采用机械碾压时，搭接宽度不小于200mm。 ⑥ 人工夯填时，夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。 ⑦ 分段回填时，接茬处预留台阶，台阶宽度不小于1m，高度不大于0.5m。 4 土方回填 ⑧ 人工夯实每层厚度不得大于250mm，机械夯实每层厚度不得大于300mm，回填厚度超过500mm后方可使用机械回填夯实。 ⑨ 土方回填采取“三阶段、四区段、八流程”要求进行施工，压实度、平整度、标高、横纵坡比及弯沉值均保证满足设计及规范验收要求。 ① 路床验收合格后，进行沥青路面结构层施工。 ② 沥青路面施工环境温度不得低于10℃，且雨季不得施工。 ③ 新建沥青路面与旧沥青路面接茬处须分层设置台阶，台阶宽度宜为1.0～1.5m。 ④ 分段分幅铺设沥青路面时，分段搭接宽度宜为1.0～1.5m，分幅搭接宽度宜为10～15cm。 5 路面恢复 ⑤ 沥青路面分层摊铺，须进行初压、复压及终压作业过程，压路机型号满足吨位要求。 ⑥ 沥青路面摊铺前，须在基底结构层顶面铺洒透层油层。 ⑦ 路面结构层及沥青路面材料规格、分层厚度、平整度、压实度、标高及坡比、弯沉值均满足设计规范验收要求。 ⑧ 压实成型后的路面应进行早期养护及防护，终凝前不得行走、行车；开放交通初期，应设专人指挥，车速不得超过20km/h，并不得刹车或调头。 下道工序：工程验交

地铁车站施工工艺流程标准化要求

车站监控量测

工序编号：站115 上道工序：车站施工全过程

序 号 工序名称 标准化施工控制要点 ① 基坑施工影响范围外稳定的区域布设2个基准点，用以检核工作基点的稳定性。 1 基准点联测 ② 观测时，首先利用基准点检核工作基点的稳定性，再在工作基点上设站，进行水平位移监测点的观测。 ③ 基准点联测频率为每月1次。 ① 监测对象：围护桩上端部。 ② 测试元件：经纬仪或全站仪。 2 桩顶水平位移 ③ 测点布置：间距10～15m。 ④ 监测频率：1～2次/天。 ⑤ 控制标准：累计值30mm；单日变形值5mm。 ① 监测对象：围护桩上端部。 ② 测试元件：经纬仪或全站仪。 3 桩顶竖向位移 ③ 测点布置：间距10～15m。 ④ 监测频率：1～2次/天。 ⑤ 控制标准：累计值30mm；单日变形值5mm。 ① 监测对象：围护结构内。 桩体水平位移 ② 测试元件：测斜管，测斜仪。 ③ 测点布置：间距15～20m，测点间距0.5m。 ④ 监测频率：1～2次/天。 4 ⑤ 控制标准：累计值30mm；单日变形值5mm。 ① 监测对象：基坑周围地面。 ② 测试元件：水准仪。 ③ 测点布置：间距15～20m。 ④ 监测频率：1～2次/天。 ⑤ 控制标准：累计值隆起10mm、下沉30mm；单日变形值：隆起3mm，下沉3mm。 5 地表沉降 ① 监测对象：基坑周边建筑物。 ② 测试元件：水准仪、全站仪。 6 建构筑物沉降 ③ 测点布置：间距15～20m。 ④ 监测频率：1～2次/天。 ⑤ 控制标准：累计值20mm；单日变形值3mm。 ① 监测对象：基坑周边建筑物。 ② 测试元件：水准仪、全站仪。 7 建构筑物倾斜 ③ 测点布置：间距15～20m。 ④ 监测频率：1～2次/天。 ⑤ 控制标准：倾斜值：2/1000。 ① 监测对象：基坑影响范围内管线。 8 地下管线沉张 ② 测试元件：水准仪。 ③ 测点布置：平面距离15～25m。 ④ 监测频率：1～2次/天。 ⑤ 控制标准：累计值：10mm；单日变形量2mm（煤气、供水）；单日变形值3mm（电缆、通讯）。 ① 监测对象：基坑周边。 ② 测试元件：水位管、水位计。 9 地下水位 ③ 测点布置：孔间距15～25m。 ④ 监测频率：1～2次/天。 ⑤ 控制标准：累计值：1m；单日变化量±0.5m。 ① 监测对象：支撑端部。 ② 测试元件：轴力计。 10 支撑轴力 ③ 测点布置：轴力较大处、根据设计文件布置。 ④ 监测频率：1～2次/天。 ⑤ 控制标准：设计支撑轴力值。

精心整理，仅供参考编辑文案使用，请按实际需求再行修改编辑

2020年2月17日

精心整理，仅供参考编辑文案使用，请按实际需求再行修改编辑

2020年2月17日