主体施工方案
目录
第一章 概述 ............................................................. - 2 - 第二章 劳动力及机具配备计划 ............................................. - 3 - 第三章 土石方工程 ....................................................... - 5 - 第四章 钢筋工程 ........................................................ - 8 - 第五章 模板工程 ........................................................ - 14 - 第六章 混凝土工程 ...................................................... - 20 - 第七章 砌筑施工 ........................................................ - 25 - 第八章 钢结构安装 ...................................................... - 32 - 第九章 墙体维护工程 .................................................... - 35 - 第十章 屋面施工方案 .................................................... - 36 - 第十一章 装饰装修施工 .................................................. - 37 - 第十二章 建筑给排水施工 ................................................ - 46 - 第十三章 建筑物采暖施工 ................................................ - 49 - 第十四章 成品保护 ...................................................... - 58 - 第十五章 安全环保措施 .................................................. - 59 - 第十六章 施工过程中危险点分析 .......................................... - 60 - 第十七章 强制性条文执行内容 ............................................ - 60 -
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主体施工方案 第一章 概述
一、编制目的
为确保在*******工程施工中规范要求、科学指导，做到各项施工活动都有可遵循的操作性文件，以进一步加强对施工全过程的指导、监督、检查等工作，最终实现创省优质工程、满足中国华能集团公司有关质量管理要求的质量目标，特编制此施工方案。 二、适用范围
本施工方案适用于***********工程主厂房单位工程的施工作业。 三、编制依据
《普通混凝土用砂和石质量标准及检验方法》 JGJ 52—2006 《混凝土用水标准》 JGJ 63—2006 《火电建设项目文件收集及档案整理规范》 DL/T241-2012 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2013 《建筑装饰装修工程质量验收规范》 GB50210-2001 《混凝土结构规程施工质量验收规范》 GB50204-2002 《混凝土强度检验评定标准》 GB/T50107-2010 《普通混凝土配合比设计规程》 JGJ55-2011 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50242-2002 工程建设标准强制性条文（工业建筑部分） 其它有关本工程相关的技术规范 本工程图纸、总体组织规划文件。 四、工程概况
本工程站址位于**********，******建筑物建筑面积为3923.01㎡其建筑物特性为：超流态混凝土灌注桩基础；基础承台及梁、板、柱采用C30混凝土、钢筋采用HPB300、HRB400级钢筋；主体结构为混凝土框架结构混凝土强度等级为C30、钢筋采用HPB300、HRB335、HRB400级钢筋；墙体防潮层以下采用MU10实心砖砌筑，M7.5水泥砂浆；上部采用金属复合板墙体。
******基础垫层混凝土强度等级为C15、C15；基础、沟道混凝土强度等级为C30、基础钢筋采用HPB300级钢筋沿基础四周构造筋布置，其他设备基础钢筋采用HPB300、HRB400
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级别钢筋。
第二章 劳动力及机具配备计划
一、施工前准备工作
1. 施工技术人员认真熟悉图纸，核对平面尺寸，会同甲方有关人员进行图纸会审工作，做好记录，并针对有关问题做出解决意见。
2. 组织施工机械及材料按照计划进场，所有材料必须有出厂合格证，并做好材料复检工作。
3. 做好混凝土及砂浆的试配、试验工作，提出施工配合比。 二、人员配备计划
序号 1 2 3 4 5 6 7 总 计 工 种 测量工 电工 瓦工 力工 木工 钢筋工 架子工 数 量 2人 2人 10人 30人 20人 15人 9人 88人 上岗情况 持证上岗 持证上岗 在岗 在岗 在岗 在岗 在岗 三、施工机具配备计划
序号 1 2 3 4 5 6 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 名 称 全站仪 经纬仪 水准仪 翻斗车 挖掘机 装载机 搅拌机 振捣器 电焊机 调直机 弯曲机 切断机 圆盘锯 平刨机 压刨机 塔吊 型 号 NTS-362R ET-02C DZS3-1 1T CAT60 3.8立方米 0.5立方米 / / / / / / / / QTZ63 数 量 1台 1台 1台 3台 1台 1辆 1台 2台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 四、项目作业进度安排
序号 1
主要工作内容 土方开挖 持续时间 3 - 3 -
开始时间 4.10 结束时间 4.13 2 3 4 5 6 基础施工 主体施工 屋面施工 装饰装修施工 水电暖的施工 26 91 15 25 128 4.14 5.11 8.12 8.28 5.15 5.10 8.12 8.27 9.23 9.23 五、主要工程量
序号 1 2 3 材料名称 混凝土 钢筋 模板 规格 C30 / 1220×2440 工程量 2043m³ 321吨 24301㎡ 六、主要原材料准备
1.水泥
（1）水泥选用PC32.5及PO42.5硅酸盐水泥。
（2）水泥各项指标应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-85）标准。 （3）水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号、包装重量和出厂日期。使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。包装重量不足的另行堆放，作出处理。
（4）水泥质量证明书各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。
（5）混凝土的最大水泥用量不宜大于400kg/m3。 2.砂子
（1）砂宜优先选用坚硬不含杂质有棱的天然砂粒。
（2）砂按其细度模数分为粗、中、细。混凝土工程应优先选用粗中砂。
（3）砂的含泥量（按重量计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，不大于3%；低于C30时，不大于5%。对有抗掺、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%。
3.石子
（1）石子选用卵石。
（2）石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。混凝土实心板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2。且不得超过50mm。
（3）石子中的含泥量 （按重量计） 对等于或高于C30混凝土时，不大于1%； 低于C30时， 不大于2%； 对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝土，石子的含泥量不大于1%。
4.水
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（1）应符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土，不需再进行检验。 （2）若采用非饮用的天然水、受污染的湖泊水、地下水等，应先经检验符合《混凝土用水标准》（JGJ63-2006）的规定才能使用。
5.砌筑材料
实心砖及多孔砖，品种、外形尺寸、强度等级必须符合设计要求，并有出厂合
格证或试验单，经过二次复检检验合格。
6.钢筋
(1)钢筋：应从材料备案目录有名单的厂家中选择，钢筋进场应有出厂合格证或出厂检验报告，钢筋表面或每捆（每盘）钢筋均有标志。钢筋进场后应按有关规定见证取样送检作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。
(2)铁丝：可采用20～22号铁丝（为烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。
(3)垫块：用水泥砂浆制成，50㎜见方，强度等级同混凝土设计强度等级，厚度同保护层，垫块内预埋20～22号火烧丝。或用塑料卡、拉筋、支撑筋。 七、作业准备
（1）与监理单位及桩基施工单位一同对桩的质量、轴线偏差进行检验形成交接记录。 （2）先将施工区域浮土、淤泥和杂物要清理干净，进行施工道路开通，进行施工电源布置。
（3）水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土及砂浆配合比通知单。
（4）台秤经计量检查准确，振动器经试运转符合使用要求。
（5）根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求等。 八、整体工序安排
基础施工—主体框架—墙体砌筑—水暖电布管—屋面施工—装饰装修—整体验收。
第三章 土石方工程
一．材料要求
（1）回填土料要求为粉质粘性土（根据勘测单位提供土质含水率满足压实要求）。
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二．主要机具
机械：挖掘机、推土机、铲运机、自卸汽车等。
一般机具：水准仪、经纬仪 、铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。 三．作业条件
（1）土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。
（2）夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
（3）选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定。
（4）施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。
（5）在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。 （6）熟悉图纸，做好技术交底。 四、操作工艺
1、施工程序：
确定挖方的顺序和和坡度—沿灰线切出线槽轮廓线—分层开挖—修整槽边—清底—基础施工—土方回填—验收。
2、操作工艺： （1）土方开挖 1）开挖坡度：
勘测揭露的拟建场地（土）地层构成，上覆依次为杂填土、细砂、粉质粘土等；待腐殖土剥离后对剩余土质为粉质粘性土土层的土方开挖深度小于5m时放坡系数均为1：0.75，对土质为硬质岩石时8m以内放坡系数为1:0.50。
2）土方平整，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。
3）机械开挖时，要配合少量人工清土，将机械挖不到的地方运到机械作业半径内，由机械运走。机械开挖在接近场平标高时，用水准仪控制标高，预留20～30cm土层人工
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开挖.以防止超挖。
4）修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上临时控制桩，然后用人工将预留土层挖走。同时由两端轴线引桩拉通线，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。
5）场地修理铲平后，进行质量检查验收。
6）主厂房土方开挖工作分两次开挖，一次全部开挖施工完基础及0m以下梁后，进行二次设备基础渣沟等土方开挖工作，二次开挖采用人工挖至原土层。
（1）土方回填
1）为保证填土压实的均匀性及密实度，准备利用立式打夯机压实方式施工，压实遍数为4-5遍，经试验不能满足压实系数的需增加碾压边数。
2）填方压实时，应采用“薄填、多次”的方法，填土厚度不应超过25~30 cm；碾压方向应从两边逐渐向中间，压实系数为0.95。
4）平碾碾压一层完后，应用人工将表面拉毛。土层表面太干时，应洒水湿润后，继续回填，以保证上、下层结合良好。
5）地表耕植土应在场地开挖前收集进行土方保护防治流失，并作为绿化场地用土，第一次整平挖方区地面标高应低于场地设计标高160mm。
6）回填土压实系数为0.95，施工时应根据试验或当地经验确定压实土体的含水率，以保证设计所需求的压实系数。
7）施工方应对站区场地自然标高、设计标高土方平衡计算进行复核，并负责提供一次场平后的场地标高。
8）主厂房电缆沟所占区域为A-B轴，因电缆沟测量放坡后电缆沟基本覆盖本区域所以选择全部采用回填砂回填到设计标高并夯实；其他设备基础及渣沟等回填砂必须回填到设计标高。
9）施工中应严格遵守相关的施工验收规程、规范。 3、操作办法
（1）首先，采用210型挖掘机将土方挖至桩顶标高、并利用自动卸土车将土方运至业主指定1km内的存土区域。
（2）然后，利用60小型挖掘机进行第二次土方开挖工作，机械配合人工将土方挖至基础垫层标高、并将土方运至业主指定的存土区域。
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（3）最后，待混凝土基础施工完毕后利用立式打夯机进行土方回填碾压工作。 五、质量标准及注意事项
1.挖方基底标高要达到设计要求以保证基础的抗冻强度。
2.回填土料应尽量采用原土回填，保证回填土质与基坑土质基本相同。
3.基坑开挖完毕后应与施工单位、监理单位，鉴定验槽，核对地质资料，检查基土与工程地质勘察报告、设计图纸要求是否相符。
4.检查是否有破坏原土层结构或发生较大的扰动现象。
5.回填土、砂分层铺摊，每层厚度在200-300mm之间并用立式夯机夯实。
6.每层至少夯三遍，打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵槽交错，严禁“水夯”。
7.回填土应控制最佳含水率，回填土密实度用干容重控制，干密度合格率大于90%。 8.土方开挖工程质量检验允许偏差
允许偏差（mm） 项次 1 2 3 4 项目 标高 长度、宽度 表面平整度 基地土性 柱基、基坑、基槽 -50 +200 -50 20 挖方场地平整 人工 ±30 +300 -100 20 机械 ±50 +500 -150 50 设计要求 管沟 -50 -100 20 地（路）面基层 -50 - 20 检验方法 水准仪 用经纬仪和尺检查，或用其他测量仪器检查 用2m靠尺和楔形塞尺检查 观察土样分析 第四章 钢筋工程
一．材料要求
(1)钢筋出厂合格证和复试试验报告结论均要符合设计和规范要求。
(2)成型钢筋、20～22号镀锌铁丝、与混凝土同等强度的水泥砂浆垫块(或塑料卡)。 二．主要机具
弯曲机、调直机、切断机、钢筋钩子、小撬棍、钢筋板子、绑扎架、钢丝刷、运钢筋手推车、粉笔、脚手架、工作台等。 三．作业条件
（1）按施工平面图规定的位置平整好场地，按不同规格型号垫好堆放。
（2）进场钢筋应对照设计图纸和配料单，详细核对其型号、尺寸、数量、钢号、接
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焊质量。
（3）弹好标高水平线及构造柱、外砖内模混凝土墙的外皮线。 （4）圈梁及板缝模板已做完预检记录，并将模内杂物清理干净。 四．操作工艺
1．钢筋下料
（1）钢筋下料计算：钢筋下料前首先计算出钢筋的下料长度，钢筋的下料长度根据构件尺寸、砼保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
（2）直钢筋下料长度计算
直钢筋下料长度＝直段长度－保护层厚度＋弯钩增加长度（见表3.2.1）
钢筋弯曲调整值 表3.2.1
钢筋弯曲角度 钢筋弯曲调整值 30° 0.35d 45° 0.5d 60° 0.85d 90° 2d 135° 2.5d 注：HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；其他级别钢筋弯后平直部分的长度应符合设计要求。
（3）箍筋下料长度
箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值（见表3.2.4）＋弯钩增加长度（见表3.2.3） 箍筋下料调整值（mm） 表3.2.4
箍筋图形 钢 筋 直 径 （mm） 4 80 90 100 5 80 90 100 6 90 100 120 8 90 100 120 10 100 120 140 12 120 140 160 2.钢筋加工 （1）钢筋调直：现场钢筋调直为直径10mm以下的盘圆钢筋，采用卷扬机冷拉调直，HPB235钢筋调直冷拉率控制在4％以内，HRB335级钢筋调直冷拉率控制在1％以内。
（2）钢筋切断：现场使用钢筋切断机，小直径钢筋使用大剪子剪断。钢筋切断时，应根据钢号、直径、长度和数量，长短搭配，先切断长料，后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
（3）钢筋焊接：钢筋下料时，为了减少废料的产生，考虑长短料焊接使用，对于直径22mm以下钢筋采用连续闪光对焊，直径22以上的钢筋，端头平整的采用电渣压力焊。
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（4）钢筋冷弯成型：钢筋下料（或对焊后）后即可以开始冷弯，对大直径钢筋使用机械弯曲成型，小直径钢筋还可以使用手工弯曲成型
（5）手工弯曲前应对钢筋各段长度进行划线，一般划线的方法是：将不同角度弯曲下料长度调整值在弯曲操作方向相反的一侧长度内扣除，划上分段尺寸线（弯曲点线），然后按规定方法进行弯曲。成批钢筋冷弯前，应对各种钢筋均试弯一根。
（6）钢筋使用弯曲机成型时，心轴直径应符合GB50204-2002规范中5.3章节规定，成型轴必须加偏心套，以适应不同直径钢筋的弯曲；钢筋弯曲机操作时，因心轴和成型轴同时转动，会带动钢筋向前滑移，钢筋弯曲点线放在工作盘的位置和手工弯曲不同，需在钢筋弯曲前试弯一根摸索规律。
3.钢筋安装 （1）基础钢筋安装 1）工艺流程：
画钢筋位置线—运钢筋到使用部位—绑承台钢筋—地梁绑扎—绑扎底板钢筋—绑扎墙柱钢筋
2）划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需要的钢筋根数，一般让靠近底板边的那钢筋离模板边为5CM，在承台、地梁、底板上划出钢筋位置线。
3）绑基础底板及基础梁钢筋
A.按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
B.钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。
C.摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。
D.底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。 E.基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。
F.底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。
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G.由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。 H.根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。
4)墙筋绑扎：
A.在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。
B.先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。
C.墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其搭接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。
D.双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用Φ6或Φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。
E.在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。
F.为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。
G.各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。
H.配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。 (2)柱钢筋安装
1）竖向受力钢筋大于20钢筋全部采用电渣压力焊连接方式，竖向钢筋的弯钩朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不应小于15°。
2）箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。
3）下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。
（3）梁板钢筋安装
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1）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。
2）箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。
3）板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨篷、挑檐等悬臂板，要严格控制负筋位置。
4）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上
5）楼板钢筋的弯起点，本工程设计未详细说明，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L-板的中-中跨度）。
6）框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。 五．质量标准
（1）保证项目：
1）钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定。检查钢筋出厂质量证明书和试验报告。
2）钢筋表面应保持清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。
3）钢筋对焊或电焊焊接接头：按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
（2）基本项目：
1）钢筋的绑扎、缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。 2）弯钩的朝向正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，其中搭接长度均不少于规定值。
3）用I级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其数量、弯钩角度和平直长度均应符合设计要求和施工规范的规定。
（3）允许偏差项目：见表2－38
构造柱、圈梁、板缝钢筋绑扎允许偏差 表2－38
项次 1
项目 骨架的宽度、高度 允许偏差 （ｍｍ） ±5 - 12 -
检验方法 尺量检查 2 3 4 5 6 骨架的长度 间距 排距 箍筋、构造筋间距 中心线位移 焊接预埋件 水平高差 受力筋保护层 受力钢筋 ±10 ±10 ±5 ±20 5 ＋3，－0 ±5 尺量检查 尺量两端中间各一点取最大值 尺量连续三档取其最大值 尺量检查 尺量检查 六．质量通病防治措施
(1)柱筋位移：原因是振捣混凝土时碰动钢筋。应在浇筑混凝土前检查位置是否正确，宜用固定卡或临时箍筋加以固定，浇筑完混凝土修整钢筋的位置。当钢筋位置有明显位移时必须进行处理，处理方案须经设计单位同意。一般宜用以下处理方法：
1)竖筋位移可按1：6坡度进行调整。 2)加垫钢筋或垫钢板的焊接方法图。
(2)梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：原因是配制箍筋时按箍筋外径尺寸计算，造成骨架的宽和高均小于设计尺寸。另外采用双支箍筋的梁，经常出现箍筋组合绑扎后宽度小于设计尺寸。在翻样和绑扎前应熟悉图纸，绑扎后加强检查。
(3)梁、柱交接处核心区箍筋未加密：原因是图纸不熟悉，绑扎前应先熟悉图纸，在绑梁钢筋前先将柱箍筋套在竖筋上，穿完梁钢筋后再绑扎。
(4)箍筋搭接处未弯成135度，平直长度不足10d(d为箍筋直径)：加工成型时应注意检查平直长度是否符合要求，现场绑扎操作时，应认真按135度弯钩。
(5)梁主筋进支座锚固长度不够，弯起钢筋位置不准：在绑扎前，先按设计图纸检查对照已摆好的钢筋是否正确，然后再进行绑扎。
(6)板的弯起钢筋、负弯矩钢筋踩到下面：绑好之后禁止人在钢筋上行走，且在浇筑混凝土前整修检查合格后再浇筑。
(7)板钢筋绑好不顺直、位置不准：板的主筋分布筋要用尺杆划线，从一面开始标出间距，绑扎时随时找正调直。
(8)柱、墙钢筋骨架不垂直：绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑三个扣，以免不牢固发生变形。另外绑扣不能绑成同一方向的顺扣，层高超过4米的墙，要搭架子进行绑扎，并采取固定钢筋的措施。
(9)绑扎接头内混入对焊接头：在配制加工过程中，切断柱钢筋时要注意 ，端头有对焊接头时要避开搭接范围。
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第五章 模板工程
一、主要材料：
模板材料：双面覆膜模板12mm厚。 定型杯口材料：双面覆膜模板12mm厚。
连接件：钢管、碟形扣件、直角扣件、旋转扣件、对拉螺栓。 支承件：钢管 、直角扣件、旋转扣件、50×80m木方。 其它辅助材料：胶带、密封胶条、模板清洁剂、脱模剂等。 二、 作业机械、工具、仪器的要求：
（1）主要工具：经纬仪、水准仪、圆盘锯、平刨机、斧子、锯、扳手、打眼电钻、线坠、水平尺、电筒、靠尺板、方尺、撬棍等。 三、作业条件：
（1）模板按基础、柱、梁等尺寸配制，确定模板布置图，验算模板及支撑的强度、钢度、稳定性。
（2）钢筋安装完毕，并办好隐检手续。
（3）模板拉杆如需螺栓穿墙，砌砖时应按要求预留螺栓孔洞。 （4）按模板配制图选择模板，并涂刷脱模剂，分规格堆放。 （3）放好轴线、模板边线、水平控制标高。 四、操作工艺
（1）工艺流程：
作清理准备工作-配置模板-模板支设-质量验收 （2）施工工艺
1）确定所建工程的施工区、段划分。根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，以减少模板投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、混凝土工序）的作业量。本工程施工工期较紧张，所以模板周转次数少，模板用量大。
2）设备基础及承台基础模板安装
确定模板配板平面布置及支撑布置。根据总图对承台、基础梁、柱等尺寸及编号设计出配板图，应标志出不同形号、尺寸单块模板平面布置，纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；柱箍选用的形式及间距；支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。为使模板位置准确，采用在垫层上钻孔打三排眼，打入20cm长ф12钢筋，二排定位，一排固定木方，抵住模板，间距均为500mm，因此垫层必须宽出基础15cm。模板的横向楞和竖
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向钢管交递布置形成“网格状”与钉在地面下的钢管进行可靠的拉接形成支撑系统。上部台阶模板作用在第二道横向悬挑的钢管上，钢管的底部为第一台阶混凝土的顶面标高，钢管悬挑端头上口位置为第二台阶模板最下面横向“楞木”的悬挑支点，然后通过固定模板的竖向钢管与第三排横钢管共同受力并和斜支撑形成一个稳定的骨架，上部台阶以此类推进行支模，最上部台阶的上端用钢管纵横进行通长拉接加强，让四周的骨架共同受力形成一个整体增强整体刚度和模板的稳定性。使其能最大程度的承受混凝土的侧向压力和施工荷载而减少变形，满足质量要求。对拉螺栓外端头通过蝶形扣件紧固在竖直钢管上。根据基础高度确定对拉螺栓道数，一般上下左右间距均为每600mm一道，对拉螺栓上焊两个5cm长ф12钢筋固定基础模板尺寸，所有对拉螺栓均采用双螺母固定。
对拉螺栓上下间距左右斜撑钢管间距与地面夹角不大于度横间距也为打入地下钢管间距钢管入土深度不少于500承台模板支设示意图
3）电缆沟、渣沟模板安装
A.电缆沟模板安装按模板边线及模板配制图拼装，相邻两板用海绵胶条堵缝使之不漏浆内外模板垂直方向用90×90mm木方每隔1米竖向布置一道，内模板用上、中、下三根50×80mm木方横向布置于对立的竖向木方之间互相顶制，外模板后用三角顶撑固定在基坑侧壁上。
B.外模板用双排钢管横向每600mm一排全长设置并紧贴竖向木方，同时用对拉螺栓以间距500mm布置扣紧模板。
C.因对拉螺栓通过沟壁模板，形成的空洞缝隙全部用发泡剂填充，待发泡剂膨胀后方可进行混凝土施工。
D.在安装模板前，先根据设计要求的位置、标高，在调整好的钢筋上预先把埋件放置好。根据实际情况，调整埋件的锚筋或和锚筋相碰的钢筋，使埋件的位置准确。然后在模板上定好位置、标高，用电钻在模板上相应位置钻孔。在安装模板时用φ12×50（mm）的螺栓固定预埋件在模板上。预埋件上的孔在加工时钻好，埋件四角均倒角30mm。埋件表面
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四周贴双面胶条，与模板面紧贴，防止混凝土浆污染埋件表面。模板上的孔要求圆滑，不允许有毛刺。螺栓的数量根据埋件大小确定，一般不少于4个。（见示意图）
E.设备基础按模板边线及模板配制图拼装，水平方向每隔300mm用钢管固定一道并用对拉螺栓将钢筋同模板扣紧。垂直方向用90×90mm木方每隔0.5m一道做竖向支撑，后用三角顶撑固定在打入地下钢管，水平拉杆钢管间距每0.5m一道。
F.集水坑混凝土采用木模的模板方式，为保证模板的坚固性我单位采用紧固措施采用在墙中穿带800mm长对拉螺栓的形式，墙面横竖间距500-700mm用对拉螺栓一道，对拉安装前应提前焊接5mm×5mm扁铁止水环，模板拆除时利用角磨机将螺栓头进行切除、禁止拉拽。具体支设方式见下图：
4）建筑主体模板安装 A.框（排）架脚手架施工
脚手架工程：在施工现浇混凝土柱梁时，需搭设脚手架。脚手架采用ф48*3.5mm钢管。要求钢管平直、无弯曲，无凹陷等影响受力的缺陷。脚手架由立杆、横杆组成，为保证排架的整体稳定性需设横竖向剪力撑。经计算确定框架立杆的排距和间距，横杆的步距，立杆顶标高要根据各层平台底标高，经计算确定。框架梁长大于4m，应起拱（1/1000--3/1000）防止因梁自重而引起下沉。底层立杆地基应平整夯实，抄平后加设钢制垫板。
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4565、工作平台宽1200mm。6、水平步距1200mm。7、平台满堂脚手架基本间距1200mm8、纵横方向隔排设置剪力撑。1、采用φ48×3.5的钢脚手架搭设。2、柱四周采用两排立管间距600mm。3、梁中心线上一排立管间距600mm。4、梁侧两排立管间距600mm。
B.钢筋混凝土排架的外侧为多排架子，内侧也为双多排架子，随着钢筋混凝土排架的施工随搭设。施工人员的上下可搭设临时的上人马道，马道为折返式，坡度1：3，走道的宽度1m，跳板与横管用8#铁丝固定牢，防止施工期间踩翻，马道两侧设有栏杆，栏杆采用脚手管制作，栏杆距马道高度1200mm，马道板上应设置防滑条，防滑条采用30mm厚木条，每300mm布置一道。
C.主体模板采用满堂脚手架作为整体支撑系统，根据测量放线给定的框架柱位置根据梁的位置搭设模板支撑系统支架，模板支撑架采用Φ48*3.5钢管搭设，根据两框架柱之间距离及跨度首先搭设主框架梁模板支撑体系支架，定出主框架梁位置，框架位定位后返出次梁位置线定出次梁位置，根据次梁位置线及设计标高搭设次梁模板支撑系统支架；模板支系统主梁立杆间距1000㎜，步距1500㎜布置。沿梁中心位增设立杆，间距与梁两侧杆梅花布置，用用丝杠顶紧，搭设高度根据设计高度而定。模板支撑系统要具有足够的刚度，强度和稳定性。
D.柱模板首先在承台上弹出模板边线，然后立模，用Φ12对拉螺杆间距750×600mm拉紧，横、竖围檩加固，加强模板整体刚度，各柱子之间搭脚手架连接成一整体，保证整体稳定性，柱模板找正加固后根部要抹砂浆堵缝，防止混凝土浇筑时漏浆出现\"烂根\"现象。为节约材料，穿过混凝土柱中的对拉螺栓均套PVC套管，以便下次使用。拆模后套管孔用1：1的水泥砂浆填满堵严。
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50×100木枋(中间)18厚胶合板50×100木枋(四角)ф12柱箍对拉螺栓夹具50×100木枋@250mmф48×3.5钢管柱箍柱模支设示意图
E.梁底模采用覆膜胶合胶板（15mm）与50×100木方配成的定型底模板，侧模因梁高度不同，可采用1220×2440mm覆膜胶合板裁割组装，背肋同样采用木方，做法同柱模板短边模板，模板的固定采用对拉螺栓，用12槽钢加螺母扣紧纵模向钢管，并与支架子相连结为一整体，凡梁跨度大于4米，其底模应按1～3‰比例起拱，梁底钢管排架，其立杆纵向间距应控制在600mm以内，横向间距根据梁宽度而定，立杆底部应垫以宽度不小于200mm的木板，并设扫地杆，上部水平杆步距控制在1.8米以内，纵横方向设置剪刀撑以增加稳定性。
F.为增加模板强度与稳固性，紧固措施采用在梁中穿带对拉螺栓的形式，梁断面高500-700mm用对拉螺栓一道，高900-1200mm用对拉螺栓二道，对拉螺栓间距为600mm。要求每组配对的模板穿孔位置相对固定，确保下次周转时不再打孔。具体支设方式见下图：
G.板模板安装操作工艺
梁模支设完毕，按建筑柱网设满堂扣件钢管排撑作支柱，立柱间距不大于1.0m。根据所抄水平标高线确定柱顶标高，注意立柱顶端标高，用合适长短钢管对接接高及采用顶托或搭接杆调整标高，搭接长度为60～100cm，连接扣件为2～4道，且搭接部位必须有一道水平连接杆件。顶部用截面48×100木楞或Φ48钢管做格栅以支撑模板，间距20cm，注意
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在安放木板时，每隔1.0m左右放置一块木板，以备固定胶合板用，防止跑模或吃模。大模与格棚间用铁钉钉牢，模板间缝隙用胶带纸粘贴，模板支设完毕，清除干净，涂刷脱模剂，而后绑扎钢筋，模板上不能堆放重物也应避免尖锐物体碰撞，
在模板铺设完并校正后，立杆之间加设水平拉杆，纵横方向每隔1.0m设一道。立杆纵横间距均为1000mm，水平杆设三步，均为1500mm。
立杆之间如没有斜杆或剪刀撑相连的部位均需要设置斜杆或剪刀撑，垂直水平间距为5跨。
模板接缝处用5cm宽胶带粘贴，严禁有漏浆现象。 顶板混凝土施工时不能站人，上设桥架。
钢管上下端点与模板及地面全部设置800×800mmm钢质垫板以减少钢管对地面及顶板的压强系数。
H.预埋件安装操作工艺
埋件正式焊接前应进行试焊，试焊合格后方可大量焊接，焊工应有焊工证并持证上岗，铁件焊接时为预防弯曲变形，必须采用间隔焊接的方法，如有弯曲变形发生应予校正或弃用，埋件焊毕应经监理检查验收，合格后方可使用。梁、柱及平板上埋件的固定可采用Ф12螺栓，首先将予埋件铁板四角打眼并焊上M12螺母(M12螺母间距视埋件大小及重量而定,角铁预埋件不应超过1m间距)，然后将埋件固定位置的模板按埋件铁板孔位置打眼，以Ф12螺栓夹紧将埋件固定在模板上，保证埋件稳固不移动，对有对称布置或间距较近的埋件宜在其间焊以Ф12钢筋进行连接并使钢筋或铁件两侧正好抵在模板上。
胶合模板螺母螺母焊于埋件上ф12钢筋300长预埋件定位加固方法示意图 平面贴于模板的予埋件定位加固方法
五、质量标准
（1）保证项目：
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模板及其支架必须具有足够的强度，刚度和稳定性，其支撑部分应有足够的支撑面积，如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。对湿陷性黄土，必须有防水措施；对冻胀性土，必须有防冻融措施。
（2）基本项目：
1）模板接缝处应严密，预埋件应安置牢固，缝隙不应超过1．5ｍｍ。
2）模板与混凝土的接触面应清理干净并采取防止粘结措施，粘浆和漏刷隔离剂累计面积应不大于400cm2．如模板涂刷隔离时应涂刷均匀，不得漏刷或沾污钢筋。
（3）允许偏差项目；见表2－36。
表2－36
项目 1 2 3 4 5 6 7 项目 轴线位移 标高 截面尺寸：柱、梁 每层垂直度 相邻两板表面高低差 表面平整度 预埋钢板中心线位移 允许偏差（ｍｍ） 单层、多层 多层大模 5 5 ±5 ±5 ＋4、－5 ±2 3 3 2 2 5 2 3 3 检验方法 尺量检查 用水准仪或拉线和尺量检查 尺量检查 用2米托线板检查 用直尺和尺量检查 用2米靠尺和楔形塞尺检查 拉线和尺量检查 六、质量通病防治措施
（1）模板根部必须清扫干净，模板缝隙要堵严不漏浆。
（2）混凝土流坠：模板板缝过大没有用纤维板、木板条等贴牢；外墙圈梁没有先支模板后浇筑圈梁混凝土，而是包砖代替支模板再浇筑混凝土，致使水泥浆顺砖缝流坠。
（3）板缝模板下沉：悬吊模板时铅丝没有拧紧吊牢；采用钢木支撑时，支撑下面垫木没有楔紧钉牢。
第六章 混凝土工程
一、混凝土的搅拌
1、浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。 2、根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量要过称。
3、装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合料时，应与水泥一并加入。
4.混凝土搅拌的最短时间：自全部材料装入搅拌筒中起至开始卸料时止可按表2-43规定采用。
混凝土搅拌的最短时间 表2-43
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混凝土落度 小于及等于 大于 搅拌机机型 自落式 强制式 自落式 强制式 搅拌机容积(L) 小于400 90 60 90 60 400～1000 120 90 90 60 大于1000 150 120 120 90 二、混凝土运输
1.现场混凝土采用自拌混凝土的浇筑方式。
2.混凝土在现场运输工具有翻斗车、手推车、塔式吊车、滑槽等。
3.混凝土出罐后，应及时运到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必须在浇注前进行二次拌合。
4.混凝土出罐后到浇筑完毕的延续时间应满足规范要求。
5.混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应及时铺垫碾压。在楼板施工时，更应铺设专用桥道，严禁手推车和人员踩踏钢筋。 三、混凝土的浇筑
1.柱、墙混凝土浇筑
（1）柱、墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土同等强度的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
（2）柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行，并应按要求控制好混凝土浇筑的延续时间。
（3）浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。
（4）施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨度1/3范围内。墙体其它部位垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。
2.梁、板混凝土浇筑
⑴楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
⑵和板连成整体的大断面梁允许单独浇筑，其施工缝应留设在板底下20～30mm处。第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料。用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时要避免触动钢筋及埋件。
⑶楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。
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⑷在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
⑸施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。双向受力板、厚大结构、拱、薄壳、水池、多层刚架等结构复杂的工程，施工缝位置应按设计要求留置。
⑹施工缝宜用木板、钢丝网挡牢。
⑺施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。混凝土达到1.2Mpa的时间，可通过试验决定。
⑻在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。
⑼浇筑梁柱接头前应按柱子的施工缝处理。 3.混凝土浇筑注意事项
⑴混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。 ⑵浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。
⑶浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最高不超过500mm。平板振动器的分导厚度为200mm。
⑷使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
⑸浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。
⑹浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。 四、混凝土的养护
1.混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。
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2.混凝土浇水养护日期一般不少于7天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。
3.每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次。 4.大面积结构如楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。
5.采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压至严密，并应保持薄膜内有凝结水。 6.养护用水与拌制混凝土用水相同（饮用水标准）。 五、质量标准及注意事项
1.施工商品混凝土应注意原材料质量证明文件收集及到场混凝土的检测。
2.混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。
3.混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范规定。 4.混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》（GB/T20107－2010）的规定。
5.设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。
6.混凝土应振捣密实，并根据外观检查出现蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷程度评定质量等级。
7.现浇混凝土允许偏差
序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 轴线位置 截面尺寸 标 高 垂 直 度 平 整 度 预埋钢板中心线位置偏移 预埋管、预留孔中心线位置偏移 允许偏差(mm) 2 2 2 2 2 2 2 检查方法 尺量检查 尺量检查 用水准仪或尺量检查 用经纬仪或尺量检查 用靠尺楔形塞尺检查 尺量检查 六、质量通病防治措施
1.蜂窝。产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子 相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应序填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
2.露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。 预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，
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垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。
3.麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
4.孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。
5.缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
6.墙柱底部缺陷（烂脚）。产生原因：模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆。
7.框架柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。
9.楼板表面平整度差。产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防措施:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平， 跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。
10.混凝土表面不规则裂缝。产生原因:一般是淋水保养不及时， 湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施:混凝土终凝后立即进行淋水保养； 高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。
11.缺棱掉角。产生原因:投料不准确，搅拌不均匀， 出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施: 指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。
12.钢筋保护层垫块脆裂。产生原因:垫块强度低于构件强度； 沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施:垫块的强度不得低于构件强度， 并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。
13.柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定
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位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。
14.计量不准确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)未经计量或计量不准；外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。
15.浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置正确。 16.混凝土缺陷的处理
（1）麻面:先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。
（2）蜂窝、露筋:先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土， 然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。
(3)孔洞:凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净， 支模后，先涂纯水泥浆，再用比原混凝土高一级的细石混凝土填捣。如孔洞较深，可用压力灌浆法。
(4)裂缝:视裂缝宽度、深度不同，一般将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。
(5)严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。
第七章 砌筑施工
一．材料要求
（1）砖：品种、强度等级必须符合设计要求，并有出厂合格证或试验单。 （2）水泥：采用PC32.5复合硅酸盐水泥。 （3）砂子：中砂，含泥量不超过5％。
（4）掺合料：白灰膏熟化时间不少于7d，严禁使用脱水硬化和冻结的石灰膏。 （5）其它材料：墙体拉结钢筋及预埋件等。 二．主要机具
应备有搅拌机、翻斗车、手推车、磅秤，大铲、刨锛、瓦刀、扁子、托线板、线坠、小白线、卷尺、铁水平尺、皮数杆、小水桶、灰槽、砖夹子、笤帚等。 三．作业条件
（1）完成室外及室内回填土。 （2）办完地基、基础工程隐检手续。 （3）按标高抹好水泥砂浆防潮层。
（4）弹好墙身线、轴线，根据现场砖的实际规格尺寸，再弹出门窗洞口位置线，经验线符合设计图纸的尺寸要求，办完预检手续。
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（5）按标高立好皮数杆，皮数杆的间距以15～20m为宜不少于4个。 （6）砂浆由试验室做好试配，准备好试模。 四、操作工艺
1.工艺流程：
作业准备 → 选砖→ 浇水湿润 → 轴线标高技术复核 → 砂浆拌合→ 排砖撂底、盘角→ 砌砖→ 与混凝土接触面堵缝→ 墙面清理→ 质量验收 2.施工工艺：
（1） 选砖：砖表面不应有污物等，不得使用遭水浸泡的砖。
（2） 浇水湿润：砌体用砖必须在砌筑前1-2天浇水湿润，含水率控制在10%-15%，常温施工时不得使用干砖上墙。雨季不得施工含水率达到饱和状态砖砌筑。
（3） 砂浆搅拌：砂浆配合比应采用重量比，依据配合比经试验现场测定砂的含水率进行调整。计量精度水泥为±2％，砂、石灰膏控制在±5％以内。机械搅拌时，搅拌时间不得少于2min。
（4）砌砖墙：
1）框架施工完拆除模板及满堂脚手架；内外墙砌筑，采用双排脚手架，砂浆采用搅拌机搅拌，塔吊及手推车运输。
2）组砌方法：砌体采用一顺一丁砌法。
3）排砖撂底（干摆砖）：一般外墙第一层砖撂底时，两山墙排丁砖，前后纵墙排条砖。根据弹好门窗洞口位置线。认真核对窗间墙、垛尺寸长度是否符合排砖模数。如不符合模数时，可将门窗口的位置左右移动。若有破活，七分头或丁砖应排在窗口中间，附墙垛或其它不明显部位。移动门窗口位置时，应注意门窗口开启时不受影响。另外在排砖时还要考虑在门窗口上边的砖墙合拢时也不出现破活。所以排砖时必须有个全盘考虑。即前后檐墙排每一皮砖时，要考虑甩窗口后砌条砖，窗角上必须是七分头才是好活。
4）盘角：砌砖前应先盘角，每次盘角不要超过五层，新盘的大角，及时进行吊靠，如有偏差要及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致。大角盘好后再复查一次，平整和垂直完全符合要求后才可以挂线砌墙。
5）挂线：砌筑一砖墙及一砖半墙必须双面挂线，如果长墙几个人使用一根通线，中间应设几个支线点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺；砌一砖厚混水墙时宜采用外手挂线，可以照顾砖墙两面平整，为控制抹灰厚度奠定基础。
6）砌砖：砌砖采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺满挤操作法。砌砖时砖要放平，里手高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟线，“上跟
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线、下跟棱，左右相邻要对平”。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm也不应大于12mm。为保证清水墙面立缝垂直、不游丁走缝，当砌完一步架高时，宜每隔2m左右水平间距在丁砖立楞位置弹两道垂直立线，以分段控制游丁走缝。在操作过程中，要认真进行自检，如出现有偏差，应随时纠正，严禁事后砸墙。清水墙不允许有三分头，不得在上部任意变活、乱缝。砌筑砂浆应随搅拌随使用，水泥砂浆必须在3h内用完，水泥混合砂浆必须在4h内用完，不得使用过夜砂浆，砌清水墙应随砌随划缝，划缝深度为8～10mm，深浅一致，清扫干净，混水墙应随砌随将舌头灰刮尽。
7）留槎：外墙转角处应同时砌筑。内外墙交接处必须留斜槎，槎子长度不应小于墙体高度的2/3，槎子必须平直，通顺。分段位置应在变形缝或门窗口角处。隔墙与墙或柱子同时砌筑时可留阳槎加预埋拉结筋。沉墙每50cm预留φ6钢筋2根，其埋入长度从墙的留槎处算起每边均不小于50cm，末端应加90度弯钩。隔墙顶应用立砖斜砌挤紧。
8）构造柱做法：凡设有构造柱的工程，在砌砖前，先根据设计图纸将构造柱位置进行弹线，并把构造柱插筋处理顺直。砌砖墙时，与构造柱连接处砌成马牙槎。每一个马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过30cm（即三皮砖）。马牙槎应先退后进。
9）拉结筋按设计要求放置，设计无要求时，一般沿墙高50cm 设置2 根φ6 水平拉结筋，每边深入墙内不应小于1m。
10）梁底砌筑工艺
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五、质量标准
1、保证项目：
1）砖的品种、强度等级必须符合设计要求。
2）砂浆品种及强度应符合设计要求。同品种、同强度等级砂浆各组试块的平均强度不小于fm．K（设计要求砂浆抗压强度试块标准养护28d即抗压强度）
3）砌体砂浆必须密实饱满，砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不小于80％。
４）外墙转角处严禁留直槎，其他临时间断处留槎做法必须符合施工规范的规定。 2、基本项目；
1）砌体上下错缝，砖柱、垛无包心砌法；窗间墙及清水墙面无通缝；混水墙每间（处）无4皮砖的通缝（通缝指上下二皮砖搭接长度小于25mm）。
2）砖砌体接槎处灰浆密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平灰缝厚度小于5mm或透亮的缺陷不超过5个。
3）预埋拉筋的数量、长度均符合设计要求和施工规范规定，留置间距偏差不超过一皮砖。
4）构造柱留置正确，大马牙槎先退后进；上下顺直；残留砂浆清理干净。 5）清水墙组砌正确，竖缝通顺，刮缝深度适宜、一致，楞角整齐，墙面清洁美观。 6）砖墙砌筑允许偏差 ：
项次 1 2
项目 轴线位置偏移 基础和墙砌体顶面标高 允许偏差（mm） 10 ±15 - 28 -
检查方法 用经纬仪或拉线和尺量检查 用水准仪和尺量检查 3 4 5 6 7 8 9 10 每层 垂直度 全≤10m 高 ＞10m 清水墙、柱 表面平整度 混水墙、柱 清水墙 水平灰缝平直度 混水墙 水平灰缝厚度（10皮累计数） 清水墙面游丁走缝 宽度 门窗洞口 （后塞口） 门口高度 预留构造柱载面 外墙上下窗口偏移 5 10 20 5 8 7 10 ＋8 20 ＋5 ＋15－5 ±10 20 用2m托线板检查 用经纬仪或吊线和尺量检查 用2m靠尺和楔形塞尺检查 拉10m线和尺量检查 与皮数杆比较尺量检查 吊线和尺量检查，以底层第一皮砖为准 尺量检查 尺量检查 用经纬仪或吊线检查以底层窗口为准 六、应注意的质量问题
（1）清水墙游丁走缝：排砖时必须把立缝排匀，砌完一步架高度，每隔2m间距在丁砖立楞处用托线板吊直弹线，三步架往上继续吊直弹粉线，由底往上所有七分头的长度应保持一致，上层分窗口位置时必须同下窗口保持垂直。
（2）灰缝大小不匀：立皮杆要保证标高一致，盘角时灰缝要掌握均匀，砌砖时小线要拉紧，防止一层线松，一层线紧。
（3）窗口上部立缝变活：清水墙排砖时，为了使窗间墙、垛排成好活，把破活排在中间位置，在砌过梁上第一行砖时，不得随意变动破活位置。
（4）砖墙鼓胀：外砖内模墙体砌筑时，在窗间墙上，抗震柱两边分上中下留出6×12cm通孔，抗震柱外墙面垫5cm厚木板，用花篮螺栓与大模板连接牢固，混凝土要分层浇灌，振捣棒不可直接触及外墙。搂层圈梁外三皮12cm砖墙也应认真加固。如在振捣时发现砖墙已鼓胀，则应及时拆掉重砌。
（5）混水墙粗糙：舌头灰未刮尽，半头砖集中使用造成通缝；一砖厚墙背面偏差较大；砖墙错层造成螺丝墙。半头砖要分散使用在较大的墙体上，首层或楼层的第一皮砖要查对皮数杆的标高及层高，防止到顶砌成螺丝墙，一砖厚墙采用外手挂线。
（6）构造柱砌筑不符合要求：构造柱砖墙应砌成大马牙槎，设置好拉结筋从柱脚开始应先退后进，当齿深12cm时上口一皮进6cm，再上一皮进12cm，以保证混凝土浇灌上角密实。构造柱内的落地灰、砖渣杂物应清理干净防止夹渣。
（7）构造柱浇灌混凝土前，必须将砌体留槎部位和模板浇水湿润，将模板内的落地灰、砖渣和其他杂物清理干净，并在结合面处注入适量与构造柱混凝土相同的去石水泥砂浆。振捣时，应避免触碰墙体，严禁通过墙体传震。
（8）在墙上留置临时施工洞口，其侧边离交接处墙面不应小于500mm，洞口净宽度不
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应超过1m。抗震设防烈度为9 度的地区建筑物的临时施工洞口位置，应会同设计单位确定。临时施工洞口应做好补砌。
（9）不得在下列墙体或部位设置脚手眼： 1) 厚度为120mm的墙体和独立柱；
2) 过梁上与过梁成60°角的三角形范围及过梁净跨度1/2 的高度范围内； 3) 宽度小于1m 的窗间墙；
4) 砌体门窗洞口两侧200mm(石砌体为300mm)和转角处450mm(石砌体为600mm)范围内；
5) 梁或梁垫下及其左右500mm 范围内； 6) 设计不允许设置脚手眼的部位。
（10）施工脚手眼补砌时，灰缝应填满砂浆，不得用干砖填塞。
（11） 设计要求的洞口、管道、沟槽应于砌筑时正确留出或预埋，未经设计同意，不得打凿墙体和在墙体上开凿水平沟槽。宽度超过300mm 的洞口上部，应设置过梁。 七、质量通病防治措施
1.丁走缝 （1）现象
大面积清水墙常出现丁砖竖缝歪斜，宽窄不匀，丁不压中，上下竖缝错位，搬家等现象。
（2）原因
砖的长度尺寸误差较大，如砖的长为正偏差，宽为负偏差，砌一顺一丁时，竖缝宽度不易掌握，误差逐层累积，易产生游丁走缝。砌墙摆砖时，未考虑窗口位置对砖竖缝的影响，当砌到窗处分窗口尺寸时，窗的边线不在竖缝位置，使窗间墙的竖缝搬家上下错位。采用里脚手架砌砖时，看外墙缝不方便，易产生误差，出现游丁走缝。
（3）防治措施
砌清水墙前应进行统一摆砖，确定组砌方法和调整竖缝宽度。摆砖时应将窗口位置引出，使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐。砌筑时，应强调使丁砖的中线与下层条砖中线重合（即丁压中）。每砌几层砖时，宜沿墙角1m处，用线锤吊一次竖缝垂直度。沿墙面每隔一定距离，用线锤引测，在竖缝处弹墨线，每砌一步架或一层墙后，将墨线向上引伸，以控制游丁走缝出现。
2、通缝 （1）现象
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混水墙面组砌方法混乱，出现直缝和“二层皮”，砖柱出现包心砌法。内外皮砖层互不相咬，形成周圈通天缝，降低砌体强度和整体性。
（2）原因
操作人员砌混水墙忽视组砌形式致使出现多层砖的直缝和“二层皮”现象。砌体柱需用大量七分砖，打砖较费工时，操作人员为省事不打七分头砖，用包心砌法。在同一工程中，采用砖的规格、尺寸不一，造成累积偏差，而常变动组砌形式。
（3）防治措施
砌砖墙应注意组砌形式，砌体中砖缝搭接不得小于1/4砖长。内外皮砖层，每隔五层砖应有一层丁砖拉结（五顺一丁），使用半砖应分散砌于砌砖柱坚持打七分头砖，严禁采用包心砌法。砌砖柱灰缝砂浆应饱满，每砌完一层应进行一次竖缝刮浆塞缝工作，以提高砌体强度。在同一工程中，应尽量使用同一砖厂同窑号的砖，进场砖应规格、尺寸一致。
3.拉结筋敷设 （1）现象
在配筋砖墙砌筑时漏放，或未按设计规定放置，配筋砖缝砂浆不饱满，长期钢筋遭到严重锈蚀而失去作用。上述现象直接导致配筋砌体强度大幅度地降低。
（2）原因
操作人员疏忽造成钢筋漏放，或从钢筋砼体浇筑前漏绑扎拉结筋，待砌筑时将砼凿开，靠点焊连结未连结牢固，实际造成墙体筋与砼体分离。操作人员为节省钢筋未按设计要求，少放或间距过大。砌体灰缝厚度不够，特别当同一条灰缝中，有的部位（如窗间距）有配筋，有的部位无配筋时，皮数杆灰缝若按无配筋彻体确定，造成配筋部位灰缝厚度偏小，使配筋在灰缝中没有保护层，或局部未被砂浆包裹 ，使钢筋锈蚀。
（3）防治措施
砌体中的配筋属于隐蔽工程项目，应加强检查，并填写隐蔽验收记录单。施工中，对所砌筑部位需要的配筋应一次备齐，以便检查。应在砼浇筑前，将拉结钢筋进行绑扎预设，封入模板内，并紧贴模板，待拆模时，一并找出，并拉平，或在砼体上需配筋处留置钢筋端头以便连结，焊接牢固。砌筑时，适当增加灰缝厚度，若同一标高墙面有配筋或无配筋两种情况，可分划两种皮数杆。为确保砂浆对钢筋的保护，可先将钢筋刷水泥净浆，放置钢筋前，应将砖层的纵横竖缝用砂浆填实，应采取满铺满挤，使钢筋能很好地被砂浆包裹。
4.砂浆不饱满 （1）现象
砖层水平灰缝饱满度低于80%，竖缝内无砂浆，有瞎缝。
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（2）原因
采用M5或以下水泥砂浆砌筑，拌和不匀，和易性差，挤浆费劲，用大铲或瓦刀铺刮砂浆易产生空穴，砂浆层不饱满。采用大缩口铺灰方法，使砌体砖缝缩口深度达20～30mm，使砂浆饱满度降低。
（3）防治措施
砌砖尽可能采用和易性好，掺加塑化剂的混合（微沫）砂浆砌筑，以提高灰缝砂浆饱满度。改进砌筑方法，避免采用推尺铺灰法或摆砖砌筑，应推广刮浆法，挤浆法(“三一砌砖法”一块砖，一铲灰，一揉挤的砌筑方法).严禁用干砖砌墙。
第八章 钢结构安装
一、钢结构制作
认真审阅图纸，进行放大样，按大样尺寸量料、下料，量料时根据实际进料尺寸合理用料。各项钢结构制作按规定的工艺流程进行。
1.H型钢梁制作
(1)H型钢制作工艺流程：放样→号料→切割下料开剖口→半成品调校→H型钢梁组装→焊接（埋弧焊焊接）→超声波或X射线现场检验焊缝→矫正调直→焊加劲肋及牛腿→号眼→制孔→除锈→刷漆→编号→成品保护。
(2)H型钢梁在组装台上组拼、焊侧定件，端部定位件，底部定位件及紧固件，对H型梁腹板、翼板进行准确定位，找正固定后实施点焊，加肋板端面必须用刨床刨平。
(3)H型钢梁四道主焊缝采用自动埋弧焊接：焊接顺序为：上翼缘正面→下翼缘反面→上翼缘反面→下翼缘正面。以防焊接应力引起过大变形。
(4)由于钢梁焊缝较长，又集中，焊接后会产生较大变形，焊接完后需用H型钢翼缘矫正机和液压千斤顶进行调直、矫正。
(5)钢梁矫正完，外形尺寸应达到《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）的现定要求。
2.钢煤斗制作
(1)钢煤斗制作工艺流程：
放样→制样板号料→切割下料→气刨开坡口→压头卷板→下斗体组拼→上斗体组拼→煤斗盖制作→上斗体与煤斗盖组装→上半体翻身→焊落料斗→打磨焊缝→成品检验→喷砂除锈→刷漆→编号→成品保护
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(2)扇形板下料：
按1∶1放出锥斗部分大样展开图，然后按照实际进料尺寸；对扇形展开面进行分块，制作样板，交施工班组放线。下料前须对每块板进行准确编号，以便于拼装。
(3)卷板：
根据分段尺寸，制作锥斗上下口样板，用样板控制每块扇形板在卷板机上的卷制弧度。 (4)锥斗制作：
在钢平台放出每截锥斗上下圆口的大样图，周围点角钢定位，然后将每截锥斗的弧形板按顺序组合成一截锥斗，最后再将各截锥斗依次组合成整截倒锥斗，上下两截的竖向拼缝应错开300mm以上。
(5)圆斗制作：
按1∶1放出圆斗大样展开图，并结合实际进料尺寸，对整个展开图进行分块，依次编号，制作圆弧样板，以控制钢板在卷板机上的卷制弧度，在钢平台上放出圆斗口大样，周围点角钢限制钢板圆弧位置，将圆斗部分分段组装后，再组焊成整体。
(6)拼装：
要严格控制圆斗和锥斗各截上下口直径及其圆度，以保证顺利对接，减小错口量。 3.钢屋架制作
(1)钢屋架制作工艺流程：
放样→号料→切割下料→调校→钢桁架组拼→钢桁架焊接→成品检验→除锈→刷漆→编号→成品保护
(2)施工要点：
桁架为型钢组焊结构，采用胎模装配法制作，根据桁架长度可分二段。
按照图纸设计要求放出桁架1∶1大样图，依据大样尺寸下料，对有变形的型钢进行调校。
按所放大样点焊组拼胎具，保证端部定位件、侧定位的垂直度及钢平台的平直度。 桁架各杆件进入胎膜时避免撞击胎具，以免影响组拼精度；找正位置后，用楔子固定，实施点焊。先焊钢桁架上面一遍，翻个后再焊另一面，再翻个焊接成形。
焊接完毕，对桁架几何尺寸和焊缝质量进行检验必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的相关规定。
检验合格后，进行表面清理．除锈，按设计要求涂刷油漆，并统一编号。 成品钢桁架放置时，侧面要加固下面要垫平，防止久置变形、倾覆。 4.焊接工艺和质量控制
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钢结构焊接质量是保证整个工程质量的关键，因此必须采取严格的质量控制和合理的焊接工艺。
(1)H型钢次梁埋孤自动焊接顺序：
上翼缘正面→下翼缘反面→上翼缘反面→上翼缘正面。焊缝根据其厚度要求分2—3次形成。
(2)H型钢梁腹板厚度大于10mm；需开坡口与翼板焊接。为保证钢梁端部焊缝质量，钢梁端部设置引弧板和收弧板，焊完将其清除。
(3)钢煤斗焊缝为环形焊缝和竖向直焊缝，为避免发生较大变形和应力集中；采取对称焊接和分段焊接；为保证其焊缝熔透性，先焊里面一遍；用碳弧气刨在外面开坡口，清除焊渣后再分2－3遍焊接成形。
(4)钢桁架多为间断焊缝接时，采取称焊接，分两遍成形。
(5)电焊工必须考试合格并取得合格证书，将记焊工只能在其考试合格项目及其认可的范围内施焊。
(6)严格把好材料关，如钢材，焊条、焊丝、焊剂等，要有出厂合格证，对首次使用的材料还要进行强度试验和焊接工艺评定。电焊条．焊丝．焊剂在使用前按规定进行烘干处理。清除焊丝表面浮锈，并根据相同的材质先用不同的焊条焊线焊剂。焊接前必须对组装面进行认真检查，清除飞边斗刺，蚀锈等杂物。
(7)焊缝检验：必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》的相关规定。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，对一、二级焊缝不得有表面气孔，夹渣、弧坑等缺陷。设计有探伤要求的焊缝必须达到探伤标准要求；焊缝尺寸应达到图纸设计要求，符合焊接规范的规定。
二、钢煤斗安装
煤斗结合重量分为圆柱体、锥体二节，每节上下端口对称焊四个吊耳，使用25T平板车运至现场。煤斗吊装采用150吨履带吊分段吊装；钢煤斗吊完后再继续进行上层结构施工。
三、屋盖结构安装
屋面采用钢屋架结构，上铺复合保温屋面板。 四、钢屋架结构吊装
1．吊装准备:
在每榀屋架下弦上方1m处及上弦处各拉设一条通长的钢丝绳，供钢屋架安装时挂安全带。
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2.吊装顺序
从6轴向1轴依次吊装，预留1轴线屋架，待行车就位后再吊装，中间穿插屋面板吊装。
3.吊装方法
锅炉间屋架由150吨履带吊安装，每两榀组合后吊装就位，屋架采用四点起吊就位。用缆风绳及临时螺栓固定，然后进行找正。找正方法如下：
屋架平面位置找正，在每个跨距内框架吊装完成后，测量对角线误差范围及上下节柱之间轴线误差，对测量出的误差进行调整，直至达到设计允许误差范围内。 五、钢檩条安装
檩条采用空腹方钢或C型钢，焊接连接支托必须按设计要求预先找出一定的排水坡度，安装前，檩条必须按图纸及有关规定作防锈防腐处理。
檩条的安装必须严格执行“檩条布置图”，并应先检查檩条支托的正确性，符合设计檩条安装时檩距的准确，以及同排檩条成一直线。焊接时左右两根檩条的焊缝长度均不应小于60mm，高度不应小于40mm，并要求焊缝充实、饱满、无假焊、漏焊现象。焊接完成后，除掉焊口药皮，然后在焊接部位作防腐处理。
第九章 墙体维护工程
一、工程概况
厂房外维护墙为100mm厚岩棉彩钢夹芯板；屋面为100mm厚玻璃丝棉夹芯彩钢板，支承在屋面钢结构上。 二、施工准备
将厂房外墙封闭的各种型号岩棉彩钢夹芯板运至堆放地点。
利用电动载人吊栏，使用经纬仪配合，划出所有柱上岩棉彩钢夹芯板的边线，安装挂设彩色复合压型墙板的槽钢（骨架），防止因焊接产生的槽钢变形。 三、吊装机械
厂房岩棉彩钢夹芯板封闭采用布置在厂房外布置电动吊栏安装。 四、结构安装
采用电动吊栏进行岩棉彩钢夹芯板安装，吊栏共分上、下二层，上层载人设置使用活动栏杆，安装岩棉彩钢夹芯板时拆下，吊栏与钢板接触部分采用缓冲材料包装，防止碰撞岩棉彩钢夹芯板，并做好成品保护工作，下层放置保温压型钢板，作业时，吊栏内每次装
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两块岩棉彩钢夹芯板。
岩棉彩钢夹芯板安装时，与骨架采用自攻螺栓连接，钢板与钢板企口连接，板与板缝要均匀一致，边结构件要拉紧，排列间距一致，并在一条直线上，安装后岩棉彩钢夹芯板基本在一个垂直平面，保证板面清洁，没有划痕。
岩棉彩钢夹芯板在安装前应配备齐全相应的电动工具及连接件，并且绘制压型钢板平面布置图，注明构件与压型钢板的相互关系，如板的尺寸、数量、搁置长度及与柱相交切口尺寸、板与构件的连接方法等，铺设前用墨线弹出铺设位置，施工时按照不同板型所需的数量配置，按层次顺序进行安装作业，复合压型钢板与构件采用自攻螺栓连接，对有切口、开口部位做补强处理。
第十章 屋面施工方案
一．材料要求
设计主厂房屋面采用玻璃丝棉夹芯彩钢板，由现场技术人员根据屋面大小下达制作规格、尺寸、材质、埋件位置到厂家，厂家按我单位材质、规格制作完成后运至施工现场。 二、施工准备
1.钢屋架及檩条吊装完毕并验收合格。 2.屋面板吊装机械采用塔吊吊装到位。 三、屋面板施工
1. 玻璃丝棉夹芯彩钢板运至加工场地根据埋件位置制作吊钩点，利用吊车吊至相应版块区域焊工将埋件与钢屋架以焊接方式连接。
2.屋面板安装完毕后，板与板之间的施工缝利用膨胀剂填满。
3.施工缝镶填完毕后，做第一遍的柔性防水施工缝每侧粘出300mm宽。 四、防水施工
1)采用 “热熔法”铺贴三元乙丙防水卷材
2）SBS卷材在工厂生产过程中在卷材底面涂有一层软化点较高的改性沥青热熔胶，现场施工无需涂刷胶粘剂和掀剥隔离纸、只需烘烤熔化热熔胶即可直接与基层粘贴。
3）“滚铺”操作要领
a.“滚铺”操作不预先展开卷材，采取边加热烘烤熔化热熔胶层、边滚动展开卷材、排气辊压铺贴、再完成搭接缝粘结密封。
b.将卷材置于起始位置、对准粉线、端头滚动展开1000mm左右长，掀开已展开部分、
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点燃液化气火焰喷枪、火焰调呈蓝色，喷枪头与卷材保持50mm～100mm距离、与基层呈30°～45°角，火焰始终对准卷材与基层交接位置、同时往复移动、加热卷材有热熔胶的粘贴面和基层，在热熔胶层出现黑色光泽并伴有微泡时即对齐放下卷材、同时排气辊压、使卷材与基层粘结牢固，在卷材端头只剩下300mm左右长时翻放在木制隔热板上熔烤粘铺。
c.完成端头铺贴固定后，持枪人位于滚铺卷材的前方，喷枪火焰始终对准卷材与基层交接处往复烘烤、同时熔化热熔胶和加热基层；负责推滚卷材的人蹲在卷材起始一端，掌握好粘贴面热熔胶熔融火候、缓缓推压滚动卷材，随时注意卷材的平整顺直、控制好搭接宽度；紧跟滚压者之后有一人用棉纱团或其它工具从卷材中间向两边抹压、赶出气泡，并用刮刀将溢出的热熔胶刮压接边缝；另有一人立即用压辊滚压卷材，使之与基层紧密粘贴。
d.屋面防水层在女儿墙或其它墙面交接处，泛水构造按下图处理。 混凝土泛水构造 卷材防水层砖墙泛水构造 1─卷材防水层 2─防水附加层 3─钢钉压头 4─密封材料 1─密封材料 2─防水附加层 3─卷材防水层 4─金属或塑料 第十一章 装饰装修施工
一．材料要求
对已到现场的门窗等进行验收。由现场材料员及质检员按照图纸尺寸对其品种、规格、数量、制作质量以及是否有损伤、变形等进行检查验收。如发现数量、规格不符合要求，制作粗劣或有开焊、断裂等损坏，进行更换；对木门的规格、尺寸、框扇的线形及人造板的甲醛含量必须符合设计要求。木门的防火、防腐、防虫处理须符合要求。
对抹灰、粘砖等用原材料水泥：32.5普通硅酸盐水泥，颜色一致，采用同一批号的产品；
砂：砂颗粒坚硬洁净，不得含有粘土、草根、树叶、及其它有机物质等有害物质，砂在使用前应根椐使用要求过不同孔径的筛子，筛好备用；其它掺和料：108胶、其掺入量应通过试验决定，或技术员指定。
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所有涂料等材料应按照设计要求进货，并有合格证。
装饰砖：砖的表面应光洁、方正、平整，质地坚固，其品种、规格、尺寸、色泽、图案应均匀一致，必须符合设计规定。不得有缺楞、掉角、暗痕和裂纹等缺陷。其性能指标均应符合现行国家标准的规定，釉面砖的吸水率不得大于10%。 二．作业条件
1、结构工程已完，经验收达到合格标准，已办好工种之间的交接手续。 2、按图示尺寸弹好窗位置线，并根据已弹好的+50cm水平线，确定好安装标高。 3、准备好施工时的脚手架及做好安全防护措施。
4、大面积施工前应先放大样，并做出样板墙，确定施工工艺及操作要点，并向施工人员做好交底工作。外墙面砖粘贴时样板墙完成后必须经抗拨拉试验鉴定合格后，还要经过设计、甲方和施工单位共同认定，方可组织班组按照样板墙要求施工。 三．操作工艺
地面垫层施工—门窗安装—地面砖、地板施工—墙体抹灰—墙体涂刷—验收 1.塑钢窗施工工艺
(1)在窗框背面连接固定点的位置钻安装孔，用自攻螺丝将z形镀锌连接铁件固定在框背面的燕尾槽内。
(2)将窗框安放入孔洞内，用木楔临时固定。按弹出的水平垂直线位置，使其在垂直、水平、对中、内角方正等符合要求，后将木楔楔紧。
(3)将窗框已安装好的z形连接铁件与洞口四周固定。固定时先固定上框，再固定边框。砖墙固定采用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定，不得固定在砖缝上。
(4)窗框与墙体固定后将木楔拔下，清除墙面和边框上的浮灰。在窗框与墙体间的缝隙内嵌塞高发泡条、矿棉毡或其他软填料。在软填料内外的空槽内注入嵌缝膏密封。注嵌缝膏时墙体干净、干燥，注胶时室内外必须注满、打匀，注胶后24小时内不得见水。
(5)安装窗扇：应先剔好框上的铰链槽，再将窗扇装入框中调整扇与框的配合位置，并用铰链将其固定，然后复查开关是否灵活自如。
(6)窗玻璃按照设计要求安装，并保证安装牢固。 (7)窗的五金配件必须安装牢固，位置正确，使用灵活。 2.门施工工艺
(1)门安装前，按照设计图纸要求核对门的型号、规格、数量是否符合要求，拼樘构件、五金零件、安装铁脚和紧固零件的品种、数量、规格是否正确齐全。检查门框是否存在变形等现象，如有变形应进行校正修复后再进行安装。
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(2)按照设计尺寸在门洞口上弹出水平和垂直控制线。并确定门的开启方向。 (3)检查门洞口内的预留孔洞和预埋铁件的位置、尺寸、数量是否正确。如有偏差即时整改。
(4)将门樘对号放入门洞口中，按墙厚居中位置或图纸标注距外墙皮的尺寸进行立樘。在门樘按规定位置放正后，在门框四周或能受力的部位用木楔临时固定。
(5)门定位固定校正后，按照预留埋件位置焊接固定。
(6)将预留孔洞清扫干净，浇水湿润，然后用1：2.5半干硬性水泥砂浆或C20细石砼塞入孔洞内，捣实、抹平，并及时洒水养护3d，在养护期内不得碰撞、振动门。孔洞内的水泥砂浆或砼达到规定强度后，方可将木楔取出，并用砂浆将四周缝隙嵌填密实。
3.饰面砖及地面砖施工工艺
（1）清理基层、弹线：将基层清理干净，表面发现浆皮要铲掉、扫净。将水平标高线弹在墙上。
（2）刷水泥素浆：在清理好的地面上均匀洒水，然后用笤帚均匀洒刷水泥素浆（水灰比为0.5）。刷的面积不得过大，须与下道工序铺砂浆找平层紧密配合，随刷水泥浆随铺水泥砂浆。
（3）做水泥砂浆找平层：冲筋：以墙面+50cm水平标高线为准，测出面层标高，拉水平线做灰饼，灰饼上平为陶瓷锦砖下皮。然后进行冲筋，在房间中间每隔1m冲筋一道。有地漏的房间按设计要求的坡度找坡，冲筋应朝地漏方向呈放射状。冲筋后，用1∶3干硬性水泥砂浆（干硬程度以手捏成团，落地开花为准），铺设厚度约为20～25mm，用大杠（顺标筋）将砂浆刮平，木抹子拍实，抹平整。有地漏的房间要按设计要求的坡度做出泛水。
（4）找方正、弹线：找平层抹好24h后或抗压强度达到l.2MPa后，在找平层上量测房间内长宽尺寸，在房间中心弹十字控制线，根据设计要求的图案结合陶瓷锦砖每联尺寸，计算出所铺贴的张数，不足整张的应甩到边角处，不能贴到明显部位。
（5）做水泥浆结合层：在砂浆找平层上，浇水湿润后，抹一道2～2.5mm厚的水泥浆结合层（宜掺水泥重量20%的107胶），应随抹随贴，面积不要过大。
（6）铺陶瓷锦砖：宜整间一次镶铺连续操作，如果房间大一次不能铺完，须将接槎切齐，余灰清理干净。具体操作时应在水泥浆尚未初凝时开始铺陶瓷锦砖（背面应洁净），从 里向外沿控制线进行，辅时先翻起一边的纸，露出锦砖以便对正控制线，对好后立即将陶瓷锦砖铺贴上（纸面朝上）；紧跟着用手将纸面铺平，用拍板拍实（人站在木板上），使水泥浆渗入到锦砖的缝内，直至纸面上显露出砖缝水印时为止。继续铺贴时不得踩在已
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铺好的锦砖上，应退着操作。
（7）修整：整间铺好后，在锦砖上垫木板，人站在垫板上修理四周的边角，并将锦砖地面与其他地面门口接搓处修好，保证接槎平直。
（8）刷水、揭纸：铺完后紧接着在纸面上均匀地刷水，常温下过15～30min纸便湿透（如未湿透可继续洒水），此时可以开始揭纸，并随时将纸毛清理干净。
（9）拨缝（应在水泥浆结合层终凝前完成）：揭纸后，及时检查缝子是否均匀，缝子不顺不直时，用小靠尺比着开刀轻轻地拨顺、调直，并将其调整后的锦砖用木柏板拍实（用锤子敲柏板），同时粘贴补齐已经脱落、缺少的锦砖颗粒。地漏、管口等处周围的锦砖，要按坡度预先试铺进行切割，要做到锦砖与管口镶嵌紧密相吻合。在以上拨缝调整过程中，要随时用2m靠尺检查平整度，偏差不超过2mm。
（10）灌缝：拨缝后第二天（或水泥浆结合层终凝后），用白水泥浆或与锦砖同颜色的水泥素浆擦缝，棉丝蘸素浆从里到外顺缝揉擦，擦满、擦实为止，并及时将锦砖表面的余灰清理干净，防止对面层的污染。
（11）养护：陶瓷锦砖地面擦缝24h后，应铺上锯末常温养护（或用塑料薄膜覆盖），其养护时间不得少于7d，且不准上人。
4.抹灰施工：
（1）基层处理：若混凝土表面很光滑应对其表面进行“凿毛”处理，其方法有两种：一种是将其光滑的表面用尖钻剔毛，剔去光面，使其表面粗糙不平，用水湿润基层。另一种方法是将光滑的表面清扫干净，用10%火碱水除去混凝土表面的油污后，将碱液冲洗干净后晒干，采用机械喷涂或用答帚甩上一层1：1稀粥状水泥细砂浆（内掺20%107胶水扳制），使其凝固在光滑的基层表面，用手掰不动为好。
（2）吊垂直、套方找规矩：分别在门窗口角、垛、墙面等处吊垂直，套方抹灰饼，并按灰饼充筋后，在墙面上弹出抹灰灰层控制线。
（3）抹底层砂浆：刷掺水重10%的108胶水泥浆一道，（水灰比为0.4～0.5）紧跟抹1：3水泥沙浆，每遍厚度为5～7㎜，应分层与所充筋抹平，并用大杠刮平、找直，木抹子搓毛。
（4）抹底层砂浆抹好后，第二天即可抹面层砂浆，首先将墙面洇湿，按图纸尺寸弹线分格，抹面层砂浆。面层砂浆配合比为1：2.5水泥砂浆，厚度为5～8㎜。先用水湿润，抹时先薄薄的刮一层素水泥膏，使其与底灰粘牢，紧跟着抹罩面灰抹平，并用杠横竖刮平，木抹子搓毛，铁抹子溜光、压实。待其表面无明水时，用软毛刷醮水垂直于地面的同一方向，轻刷一遍，以保证面层灰的颜色一致，避免和减少收缩裂缝。
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抹灰的施工程序：从上往下打底，底层砂浆抹完后，将架子升上去，在从上往下抹面层砂浆。应注意在抹面层灰以前，应先检查底层砂浆有无空、裂现象，如有空裂，应剔凿返修后在抹面层灰；另外应注意底层砂浆上的尘土、污垢等应先清净，浇水湿润后，方可进行面层抹灰。
（5）雨期抹灰工程应采取防雨措施，防止抹灰层终凝前受雨淋而损坏。 5.内墙涂饰：
(1)清理、修补、检查基层：将基层表面浮土、油污清除干净，用水石膏将坑洼、缝隙补平。
(2)满刮腻子：用橡皮刮板横向满批腻子，接头不得留茬。 (3)磨砂纸：用1#砂纸将浮腻子及刮痕磨光并将浮尘清扫干净。 (4)第二道腻子：竖向满批腻子。
(5)磨砂纸：用1#砂纸将浮腻子及刮痕磨光并将浮尘清扫干净。 (6)第三道腻子：用橡皮刮板找补或用钢刮板满批腻子。 (7)磨砂纸：用0#砂纸磨光、磨平，不得将腻子磨穿。
(8)刷第一遍乳胶漆：涂刷前将涂料充分搅拌，并适当加水稀释。 (9)复补腻子磨砂纸：涂层干燥后复补腻子，并磨细砂纸。 (10)刷第二遍乳胶漆：同第一遍乳胶漆相同。 (11)磨砂纸：用0#砂纸磨去细小颗料及毛刷。
(12)刷第三遍乳胶漆：同第一遍乳胶漆相同，上下要刷顺，互相衔接。 5.外墙涂饰：
(1)清理基层：用铲刀、钢丝刷清除表面浮土、脱模剂等污物。
(2)检查、修补基层：用聚合物水泥腻子修补缺棱短角及孔洞、裂缝、麻面。 (3)刷108胶稀溶液或稀乳胶溶液一道：在清理后的基层上涂刷一遍108胶稀溶液或乳胶溶液。
(4)搅拌涂料：搅拌均匀。
(5)刷第一遍涂料：上下要刷顺，互相衔接。 (6)刷第二遍涂料：同第一遍涂料相同 四、质量通病防治
1．抹灰工程
（1）砂浆配制比例不均匀
1) 现象：抹灰砂浆未按设计要求的体积比配制，表现为水灰比过大或水泥量过少，
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砂子过粗，或者水泥量过大，石灰掺量过多等，导致稠度小、粘结力小或流坠严重，易干缩。
2) 原因：施工人员操作不当，未按设计要求配制，并拌合不均匀。砂浆使用砂子不
合适，含水率大且粒径过粗。
3) 防治措施：施工管理人员对操作者应交底清楚，并严格砂浆配制情况。严格控制
抹灰砂浆的原材料水泥、砂子的质量。抹灰砂浆应拌合均匀。 （2）平整度、垂直度、阴阳角不方正
1) 现象：墙、地面表面凹凸不平，阻阳角不顺直，阴角、阳角大于90°或少于90°，
墙面不垂直、平整。
2) 原因：抹灰前未认真做灰饼和冲筋。阴角冲筋位置不准确，阳角处未作护角，影
响阴阳角的垂直。
3) 防治措施：按操作工艺将房间找方、挂线，地面贴灰饼，墙面找垂直和冲直筋。
有阴阳角两边冲筋抹灰,并用方尺检查角的方正。 （3）门框与墙体间空鼓
1）现象：门窗框与墙体间的水泥砂浆抹面产生不规则贯通性裂缝或与墙体分离造成空鼓，门窗使用关闭时，门窗框口灰皮裂缝、脱落。
2）原因：预留木砖与门窗框之间间距过大，致使抹灰层过厚，易与墙体脱离。门窗口塞灰不严实或所塞灰浆稠度大，硬化后缩，周边即产生空鼓，导致门窗框松动。门窗口塞灰走头处抹灰未充分润湿，造成两次抹刷产生“二层皮”。
3） 防治措施：预留木砖要求不突出墙面，门窗洞口每边空隙不应超过20mm，若超过20mm，应加设木垫。门窗框与洞口之间的缝隙应用干硬性砂浆分层塞填严实，缝隙超过30mm时，应灌豆石混凝土，严禁在缝隙内塞嵌水泥袋纸或其他材料。抹灰时，应将结合面充分润湿，同时控制灰浆稠度不宜过大，并注意养护。抹灰层未上强度时，应尽量避免碰撞门窗框，使其松动，产生缝隙。 （4）门框与墙体间空鼓
1) 现象:门窗框在抹灰时未做保护，致使灰浆，灰渣粘在门窗框上造成污染。 2) 原因:操作人员责任心不强，未在门窗框部分衬垫纸带。不干胶带，或塑料纸。操作人员在进行完抹灰施工后，未将污染到门窗框上的灰浆，灰渣用干净布擦去。 3) 防治措施:门窗安装时，不要破坏材料上面保护用不干胶或塑料纸，木门窗应用纸条 粘盖住。抹灰操作人员应在抹灰进行完后，立即将门窗框上的灰浆用干净棉布擦试干净。
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2．门窗工程 （1）窗台上口空鼓
1) 现象：墙面抹灰后，过一段时间往往在窗口与墙面交接处，其他材料基层与砖石、
混凝土基层相交处，基层平整偏差较大的部位出现空鼓，裂缝情况。
2) 原因：基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后砂浆中的水分很快被
基层（或底灰）吸收，影响粘结力。门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖距离过大或松动，经开关振动，在门窗框和墙体接缝处产生裂缝和空鼓现象。砂浆配制不合理，抹灰层过厚，干缩率太大。在石灰砂浆墙面上，后抹窗台板，交接处石灰浆未清理干净，水泥砂浆罩在残留的石灰砂浆上，出现裂缝和空鼓。 3) 防治措施：抹灰前的基层处理必须认真做好，将交接面的石灰砂浆清理干净，基
层润透，基层必要时刷水泥净浆。抹灰用的砂浆必须具有良好的和易性，并具有相当的粘结强度。砂浆应随拌随用，搁置时间不宜超过3h。当抹灰厚度较厚时，一般每次抹灰厚度应控制在8—10mm为宜，分若干次抹平。门窗框塞缝应作为一道主要工序由专人负责，抹灰前与墙体间的缝隙全部塞严，待达到一定强度后再用水泥砂浆找平。 （2）门窗框、扇的扭曲变形。
1) 现象：门窗框的边梃、上槛、中贯档发生弯曲、扭曲或反翘。门窗扇立面不在同
一个平面内，出现扭曲变形。门窗框安上后，扇的四个角与框不能全部靠实。铁门窗框立梃中间的铁脚不牢固，立梃向扇的方向产生变形，扇与框相碰或被卡住。 2) 原因：门窗材料选材不当，使用易变形的木材制作。木材含水率超标，各部干缩
不一致，导致木框随之变形。木材烘干处理不好，材质内部留有较大的残余应力。成品露天堆放，码堆不平整，没有遮盖和刷底子油，受到风吹，日晒、雨淋，因干缩湿胀而变形。门窗框未钉八字拉条或横撑，运输时变形。门窗扇尺过高、过宽，选用木材截面不足，刚度差，木材稍有膨胀干缩就会产生变形。制作质量低劣，如刮料不方正，打眼偏斜，开榫不平正，榫肩不方等都会引起门窗翘曲变形。门窗框安装时未吊垂线，门框安完后下角未用砂浆塞牢。安装后未固定好，木砖松动或框与木砖之间垫木不实。
3) 防治措施：木材含水率应控制在18%以下。选材应选红松，白松及杉木等变形小
的木材制作。掌握木材的变形规律，合理下料锯割，多出经切材，较长门窗框边梃，选用锯割料中靠心材部分。在木材窑干末期，加强终了处理，消除残余应力。门窗框重叠堆放时,应搁置垫木垫平,保持水平,并要用棚或塑料薄膜遮盖。立框前
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应涂底子油，防止其干缩或膨胀。运输时，门窗应钉八字拉条，轻装轻卸，归类码放。门窗扇的制作打眼要方正，两侧要平整，开榫要平整，榫肩要方正。安装前应进行检查，翘曲的须经处置后才能使用，严重翘曲变形的，严禁使用。安装时要注意垂直度吊线，按规定进行操作。门框安装完后，下角要用水泥砂浆塞牢，并钉上八字拉条或横撑，防止碰撞产生位移。框与木砖之间用垫木垫实或加钉固定。 3．饰面砖工程 （1）空鼓、脱落
1) 现象：局部或较大面积空鼓或脱落。
2) 产生原因：基层未清理干净，墙面未浇水湿润。板块材浸泡时间不够，砂浆早期
失水，影响饰面与基层良好粘结。砂浆配合比不当，稠度过大或过小，砂含泥量过大。粘贴砂浆厚薄不匀，或一次抹得过厚，或座灰不饱满，粘贴不实。砂浆初凝后进行拨缝调直，移动板块材，使粘结力破坏。受外界温差影响，饰面层与基层收缩不一致，而造成空鼓。勾缝不严，粘结层进水，受冻胀引起空鼓。 3) 防治措施：打底灰作到表面平整，并划毛，每层厚不超过1cm，砌前应清理干净，
将表面湿润。板块材浸泡1h后取出，晾干使用，粘结前加刷掺107胶水泥浆一度。（外墙砖应刷外墙砖专用界面剂）严格掌握砂浆配合比，使稠度适中，砂子含泥量控制在允许范围内，以提高粘结强度减少收缩。板材挂浆应厚薄均匀，饱满密实，厚度宜为6-10mm之间。初凝后严禁调整灰缝。勾缝做到严密，防止进水、冻结，造成脱落。 （2）平整度超标
1) 现象：饰面砖面层凹凸不平，平整度超过1.5mm。
2) 原因：施工前没有按照图纸尺寸核对结构施工实际情况，进行排砖，弹线贴灰饼。
放线灰饼不够，控制点少。面砖规格偏差大，质量差，施工前未挑砖。基层处理不好，不平整。
3) 防治措施：施工前应检查基层，并作相应修整，再根据设计图纸尺寸，核实结构
实际偏差，决定面砖铺贴厚度和排砖模数。施工前应对面砖进行挑选，严重偏差的面砖不能使用。基层打完底后，用砂浆粘在面砖背后挂灰，挂线方法与外墙抹水泥砂浆一样，阴阳角要双面挂直，灰饼的粘结层不少于10mm，间距不大于1.5m。面砖铺贴后应将面砖表面擦干净。 （3）接缝不均匀。
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1) 现象：接缝不平直、歪扭，深浅不一，粗细不均。
2) 原因：施工前未核对面砖规格，挑选不严格。未挂线贴灰饼，排砖不规矩。粘贴
面砖操作不当。
3) 防治措施：施工前首先进行选砖，翘曲、变形、裂纹，面层有杂质等缺陷的瓷砖
不能使用。选砖时应在长宽两个方向分别检查，进行分类，同一类尺寸规格（包括色泽）用在同一房间或同一墙面。以使感观上接缝均匀一致。镶贴前要找好规矩，校核墙面方正平直，然后进行预排，排砖应以填面主要设施物作为中心，往两边排砖，将整砖留在阳角，非整砖留在阴角，以达到墙面接缝整齐美观。根据已弹好的水平线，稳好平尺板，作为镶贴第一行瓷砖的依据，逐行粘贴。每贴完一行，应及时检查，并及时校正横竖缝子平直，避免在粘结砂浆收水后再进行纠偏移动。
（4）相邻两块砖高低差
1) 现象：相邻两块砖凹凸不一致，高低不平。
2) 原因：施工前未选砖砖厚薄不一。未挂线贴灰饼，或控制点少。操作人员方法不
当。
3) 防治措施：防治措施同“平整度超标”。 4．地面砖、板工程
（1）基层砂浆粘结不牢
1) 现象：起壳、空鼓：面层和垫层间出现脱离，敲击有空鼓声，受力后开裂，局部
或大面积剥落。塑性裂缝：表面出现不规则，长短不一，互不连贯，类似干泥浆面裂缝。
2) 原因： 基层灰渣，干灰层没有铲掉，或未对基层进行充分湿润。基层表面不平整，
造成砂浆厚薄不匀，过薄处常脱离。水泥浆结合层涂刷过早，见干起皮或刷浆不匀或水灰比过大。水泥石灰炉渣隔热层中存在未熟化的石灰或炉渣，配合比不当，拍打（振捣）不实。基层过分干燥，表面没有及时覆盖，受阳光曝晒、风吹或空气过于干燥，养护不好或不及时，表面水分蒸发过快。砂浆或混凝土水灰比过大。混凝土温度过高或环境温度过高。
3) 防治措施：基层做到清理冲洗干净，做面层前洒水充分湿润。铺灰前洒扫水泥浆
一度，使其均匀，不积水，并及时铺面层。砂浆水灰比不要过大，铺设作到厚薄均匀。采用水泥石灰炉渣垫层的，石灰与炉渣应事先熟化，焖化不少于14天，配合比应为水泥：石灰：炉渣=1：2：8，称量应准确，拌制均匀，拍打，振捣密实。
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铺设前湿润基层，减少基层吸收水分。适当降低混凝土浇灌温度。严格控制水灰比，以减少收缩量。表面抹平、压光，终凝前，立即用湿草垫覆盖，并及时洒水，气温高天气干燥，要加强养护。处治方法：将起壳部分铲去，清理干净，用水湿润，扫水泥浆一度，用原材料填充，严格操作，并加强养护。 （2）面砖分割缝不均匀
1) 现象：板块与板块间接缝粗糙不平直。
2) 原因：基层处理不好，表面不垂直、平整。板块材规格未严格挑选，尺寸偏差大
小不一。安装前板块未试排（拼）。镶贴操作不当，未作灰饼、挂线，按线铺设，未经常检查校正，调缝不细，造成横缝不在水平线上，竖缝不垂直。
3) 防治措施：安装前认真检查基层平整情况，修补平整。对板块严格挑选，分类堆
放使用，翘曲变形的不用。安装前弹线贴灰饼，横向或先竖向贴一排砖，作为控制平整和厚度的标准。找好规矩，搞好排砖，严格认真操作，每贴好一块（或一行），用靠尺检查一次，及时校正横竖缝子，使其平直均匀。 （3）相邻两块砖高低差超标
1) 现象：板块与板块之间高低差大于0.5mm。
2) 原因：地砖厚薄不一,或板面有翘曲变形，铺贴前没有进行挑选。铺贴前没有进行
排砖挂线。基层不平整，明显凹凸。操作不当，座浆过厚，铺贴后没有用橡皮锤敲平。
3) 防治措施：对地砖应先进行挑选，翘曲、变形、裂纹。面层有杂质的瓷砖均不能
使用。铺贴前做好灰饼，找平，铺贴后用靠尺找平，高低差超标应立即翘起，铲去座浆重贴。基层应平整，干净，铺贴前应做好基层检查。
第十二章 建筑给排水施工
一、 作业准备工作条件：
1.机械、工具、仪器的要求：
（1）主要工具：砂轮切割机、电锤、冲击钻、射钉枪、托线板、线坠、小白线、扫把、工具袋、手推车、水平尺、钢卷尺、撬棍、热熔钳子等。
（2）主要仪器及机械设备：经纬仪、水准仪、砂浆搅拌机等。 2.作业准备
（1）埋设管道所挖管沟已按设计要求挖好，沟基作了相应处理，并已达到施工要求
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的强度；或主体预埋件、支架已施工完，过基础或墙体壁穿管的孔洞已按设计位置、标高和尺寸预留好。
（2）各种卫生器具的样品已进场，进场的材料、机具能保证连续施工。 二、 施工工艺：
1.工艺流程：
给排水管道预留、预埋→给水管道预制加工→给排水管道（干管）及配件安装→给排水立管安装→给排水支管安装→给水管压力试验、给水管道系统试验→排水管道通球试验→管道冲洗、消毒。
2.操作工艺： (1)给水干管安装
1）给水管的安装从深井泵房给水设备总管开始。安装后找直找正，复核甩口的位置、方向及变径。所有管口要加好临时封堵。
2）给水管道为PPR材质排水管，在墙体砌筑的同时将管道埋设与墙体中.墙体埋管完毕后进行自检验收。
3）埋管干管在回填土前进行水压试验，并做隐蔽验收。埋地干管不得有活接头，埋地管道回填时，采取保护措施。
(2)给水支管安装
1）支管敷设在墙内，找平、找正定位后在用勾钉固定，冷热水预留口做在明处，加丝堵暗装管道变径应使用大小头变径，暗装管不得有活结头。
2）消防栓及支管安装：支管以栓阀的坐标、标高定位甩口，栓口朝外，离地110cm，栓阀装在箱体内时应在箱门开启的一侧，箱门开启灵活。
3）给水管道均采用热熔连接方式，排水管道采用粘接接口。
4）给水管道冷、热水管道同时施工上、下平行安装时热水管应在冷水管上方。垂直平行安装时热水管在冷水管左侧。
5）根据已确定的位置、标高，可在按承口朝来水方向排列已按要求选择好的规格型号的管材、管件，必要时截短管子，使整个管路就位。
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(a)管道穿越墙 (b)管道穿外墙做法 (3)给水管压力试验
暗装、保温的给水管在隐蔽前应进行单项水压试验，管道系统安装完成后再进行综合水压试验。水压试验时应先放尽管道内的空气，待管道充满水后，对管道进行安装完成后进行外观检查，检查管壁及接口无渗漏后，再持续加压，当压力升到试验值时停止加压（试验值为工作压力的1.5倍），15min不渗漏为合格。
(4)管道冲洗
管道在试压完成后进行冲洗，冲洗以设计提供的系统最大流量进行。用自来水连续冲洗，直至各个出水口水色透明与进水目测一致为合格。
（5）排水干管安装
1）地下埋设管道，根据图纸要求的坐标、标高，预留槽洞预埋套管，而后开挖沟槽夯实，回填时先用细砂回填至管上皮100mm，回填土过筛，夯实后勿碰损管道
2）支管连接时，清除各粘结部位的污物及水分。将支管水平初步吊起，涂抹粘结剂，用力推入预留管口。
3）器具连接安装时，核查建筑物地面、墙面做法、厚度。找出预留口坐标、标高。然后按准确尺寸修整预留洞口。分部位实测尺寸做记录，并预制加工、编号。安装粘结时必须将预留洞口清理干净，再进行粘结。粘结后找正、找直封闭洞口及封堵。
(6)排水管灌水试验
埋地管道在隐蔽前需进行灌水试验。灌水高度以排水水平横管至上层地面高度为准，灌水15分钟后，再次进行灌水持续观察5分钟后，液面不下降不渗漏为合格。
卫生间支管灌水试验，将气囊安设在检查口上方（无检查口的将气囊5m长的气管，将气囊从上层检查口慢慢往下放，放至三通下下方即可）。
(7)卫生器具安装
卫生器具的安装布置好冷热水和排水管的接口位置，卫生洁具进场要验收，检查外表光滑、造型周正、边缘平滑、无棱角毛刺、无裂纹、色调一致、零配件外表光滑、电镀均匀、螺纹清晰、锁母松紧适度、无砂眼裂纹。
卫生器具安装要平、稳、准、不漏，使用性能良好。卫生器具进行满水和通水试验，不渗漏为合格。满水排泄试验：卫生洁具放满水，达到溢水后，检查溢水口是否通畅。
（8）排水栓和地漏平正、牢固，低于排水表面，周边无渗漏。地漏水封高度不得小于50mm。
（9）灌水试验
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灌水前，先将最低点用堵头临时堵严，从高端或者从预留管口处灌水做闭水试验，水满后观察水位不下降，各接口及管道无渗漏为合格，经有关人员检查后，填定隐蔽工程记录，办理隐蔽工程手续，临时封堵各预留管口，方可隐蔽回填，回填土分层夯实，每层厚0.15m，回填密实度达到要求 三、质量标准：
（1）卫生洁具安装质量标准和检验方法
1）坐标单独器具偏差：≤10mm，成排器具偏差：≤5mm；
2）标高偏差单独器具偏差：±15mm，成排器具偏差：±10mm；器具水平度偏差：≤2mm，器具垂直度偏差：≤3mm。
3）卫生器具给排水配件安装质量标准和检验方法。标高偏差大便器高低水箱角阀及解止阀偏差：±10mm，水嘴偏差：±10mm。
（2）管道和阀门安装的允许偏差和检验方法
项次 项目 钢管 塑料管 复合管 铸铁管 钢管 立管垂塑料管 直度 复合管 铸铁管 成排管段和成排阀门 水平管道纵横方向弯曲 每米全长25m以上 每米全长25m以上 每米全长25m以上 每米5m以上 每米5m以上 每米5m以上 在同一平面上间距 允许偏差（mm） 1≯25 1.5≯25 2≯25 3≯8 2≯8 3≯10 3 吊线和尺量检查 尺量检查 检验方法 用水平尺、直尺、拉尺和尺量检查 1 2 3 第十三章 建筑物采暖施工
一、 作业准备工作条件：
1.机械、工具、仪器的要求： （1）材料：
散热器（铸铁、钢制）：散热器的型号，规格，使用压力必须符合设计要求，并有出厂合格证；散热器不得有砂眼、对口面凹凸不平，偏口、裂缝和上下口中心距不一致等现象。翼型散热器翼片完好。钢串片的翼片不得松动、卷曲、碰损。钢制散热器应造型美观，丝扣端正，松紧适宜，油漆完好，整组炉片不翘楞。
散热器的组对零件：对丝、炉堵、炉补心、丝扣圆翼法兰盘、弯头、弓形弯管、短丝、三通、弯头、油任、螺栓螺母应符合质量要求，无偏扣、方扣、乱丝、断扣。丝扣端正，松紧适宜。石棉橡胶垫以1mm厚为宜（不超过1.5mm厚），并符合使用压力要求。
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管材：碳素钢管、无缝钢管。管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平现象。 管件：无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不准确现象。
阀门：铸造规矩、无毛刺、无裂纹、开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。有出厂合格证，安装前应按有关规定进行强度、严密性试验。
其它材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等。选用时应符合设计要求。
（2）主要工器具
机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。
工具：压力案、台虎钳、电焊工具、管钳、手锤、手锯、活扳子等。 其它：钢卷尺、水平尺、线坠、粉笔，小线等。 2.作业准备
（1）干管安装：位于地沟内的干管，应把地沟内杂物清理干净，安装好托吊卡架，未盖沟盖板前安装。位于楼板下及顶层的干管，应在结构封顶后或结构进入安装层的一层以上后安装。
（2）立管安装必须在确定准确的地面标高后进行。 （3）支管安装必须在墙面抹灰后进行。 二、 施工工艺：
1.工艺流程：
安装准备→预制加工→散热器安装→卡架安装→干管安装→立管安装→支管安装→试压→冲洗→防腐→保温→调试
2.操作工艺： （1）散热器组装
按施工图分段分层分规格统计出散热器的组数、每组片数，列成表以便组对和安装时使用。
组对前要备有散热器组对架子或根据散热器规格用100×100木方平放在地上，楔四个铁桩用铅丝将木方绑牢加固，做成临时组对架。
组对密封垫采用石棉橡胶垫片，其厚度不超过1.5mm，用机油随用随浸。
将散热器内部污物倒净，用钢刷子除净对口及内丝处的铁锈，正扣朝上，依次码放。 按统计表的数量规格进行组对，组对散热器片前，做好丝扣的选试。
组对时应两人一组摆好第一片，拧上对丝一扣，套上石棉橡胶垫，将第二片反扣对准对丝，找正后两人各用一手扶住炉片，另一手将对丝钥匙插入对丝内径，先向回徐徐倒
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退，然后再顺转，使两端入扣，同时缓缓均衡拧紧，照此逐片组对至所需的片数为止。
将组成的散热器慢慢立起，用人工或车运至集中地点。 （2）外拉条预制、安装：
根据散热器的片数和长度，计算出外拉条长度尺寸，切断φ8～φ10的圆钢并进行调直，两端收头套好丝扣，将螺母上好，除锈后刷防锈漆一遍。
20片及以上的散热器加外拉条，在每根外拉条端头套好一个骑码，从散热器上下两端外柱内穿入四根拉条，每根再套上一个骑码带上螺母；找直后用板子均匀拧紧，丝扣外露不得超过一个螺母厚度。
（3）散热器水压试验：
将散热器抬到试压台上，用管钳子上好临时炉堵和临时补心，上好放气嘴，联接试压泵；各种成组散热器可直接联接试压泵。
试压时打开进水截门，往散热器内充水，同时打开放气嘴，排净空气，待水满后关闭放气嘴。
加压到规定的压力值时，关闭进水截门，持续5分钟，观察每个接口是否有渗漏，不渗漏为合格。
如有渗漏用铅笔做出记号，将水放尽，卸下炉堵或炉补心，用长杆钥匙从散热器外部比试，量到漏水接口的长度，在钥匙杆上做标记，将钥匙从散热器对丝孔中伸入至标记处，按丝扣旋紧的方向拧动钥匙，使接口继续上紧或卸下换垫，如有坏片需换片。钢制散热器如有砂眼渗漏可补焊，返修好后再进行水压试验，直到合格。不能用的坏片要作明显标记（或用手锤将坏片砸一个明显的孔洞单独存放），防止再次混入好片中误组对。
打开泄水阀门，拆掉临时丝绪和临时补心，泄净水后将散热器运到集中地点，补焊处要补刷二道防锈漆。
（4）散热器安装：
按设计图要求，利用所作的统计表将不同型号、规格和组对好并试压完毕的散热器运到各房间，根据安装位置及高度在墙上画出安装中心线。
托钩和固定卡安装：
柱型代腿散热器固定卡安装。从地面到散热器总高的3/4画水平线，与散热器中心线交点画印记，此为15片以下的双数片散热器的固定卡位置。单数片向一侧错过半片。16片以上者应栽两个固定卡，高度仍在散热器3/4高度的水平线上，从散热器两端各进去4～6片的地方栽入。各种柱形散热器外形尺寸（图1-12）。
挂装柱型散热器：托钩高度应按设计要求并从散热器的距地高度上返 45mm画水
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平线。托钩水平位置采用画线尺来确定，画线尺横担上刻有散热片的刻度。画线时应根据片数及托构数量分布的相应位置，画出托钩安装位置的中心线，挂装散热器的固定卡高度从托钩中心上返散热器总高的3/4画水平线，其位置与安装数量同带腿片安装。挂装柱型散热器外形尺寸见图1-12和图1-13（括号内尺寸）。
用錾子或冲击钻等在墙上按画出的位置打孔洞。固定卡孔洞的深度不少于80mm，托钩孔洞的深度不少于120mm，现浇混凝土墙的深度为100mm（使用膨胀螺栓应按膨胀螺栓的要求深度）。
用水冲净洞内杂物，填入M20水泥砂浆到洞深的一半时，将固定卡、托钩插入洞内，塞紧，用画线尺或φ70mm管放在托钩上，用水平尺找平找正，填满砂浆抹平。
柱型散热器的固定卡及托构按图l-14加工。托钩及固定卡的数量和位置按图1-15安装（方格代表炉片）。
散热器的支托架安装数量应符合表l-13的要求。
散热器类型 各种铸铁及钢制柱型炉片铸铁 辐射对流散热器，M132型 每组片数 固定卡 (个) 下托钩 (个) 合计 (个) 1 2 3 3～12 1 3 4 13～15 2 3 5 16～20 2 4 6 21片及以上 每根散热器均按2个托钩计 高在300及以下规格焊3个固定架，300以上焊4个固定架，≤300每组3个固定螺栓 >300每组4个固定螺栓 每组装四个固定螺栓，(或装四个厂家生产的托钩) 铸铁圆翼型 各种钢制闭式散热器 各种板式散热器 注：钢制闭式散热器也可以按厂家每组配套的托架安装。
将柱型散热器（包括铸铁和钢制）和辐射对流散热器的炉堵和炉补心抹油，加石棉橡胶垫后拧紧。
带腿散热器稳装。炉补心正扣一侧朝着立管方向，将固定卡里边螺母上至距离符合要求的位置，套上两块夹板，固定在里柱上，带上外螺母，把散热器推到固定的位置，再把固定卡的两块夹板横过来放平正，用自制管扳子拧紧螺母到一定程度后，将散热器找直、找正，垫牢后上紧螺母。
将挂装柱型散热器和辐射对流散热器轻轻抬起放在托钩上立直，将固定卡摆正拧紧。 圆翼型散热器安装。将组装好的散热器抬起，轻放在托钩上找直找正。多排串联时，先将法兰临时上好，然后量出尺寸，配管连接。
钢制闭式串片式和钢制板式散热器抬起挂在固定支架上，带上垫圈和螺母，紧到一定程度后找平找正，再拧紧到位。
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（5）散热器冷风门安装
按设计要求，将需要打冷风门眼的炉堵放在台钻上打φ8.4的孔，在台虎钳上用1/8″丝锥攻丝。
将炉堵抹好铅油，加好石棉橡胶垫，在散热器上用管钳子上紧。在冷风门丝扣上抹铅油，缠少许麻丝，拧在炉堵上，用扳子上到松紧适度，放风孔向外斜45°（宜在综合试压前安装）。
钢制串片式散热器、扁管板式散热器按设计要求统计需打冷风门的散热器数量，在加工定货时提出要求，由厂家负责作好。
钢板板式散热器的放风门采用专用放风门水口堵头，定货时提出要求。
圆翼型散热器放风门安装，按设计要求在法兰上打冷风门眼，作法同炉堵上装冷风门。 （6）干管安装：
按施工草图，进行管段的加工预制，包括：断管、套丝、上零件、调直、核对好尺寸，按环路分组编号，码放整齐。
安装卡架，按设计要求或规定间距安装。吊卡安装时，先把吊棍按坡向、顺序依次穿在型钢上，吊环按间距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定。安装托架上的管道时，先把管就位在托架上，把第一节管装好U形卡，然后安装第二节管，以后各节管均照此进行，紧固好螺栓。
干管安装应从进户或分支路点开始，装管前要检查管腔并清理干净。在丝头处涂好铅油缠好麻，一人在末端扶平管道，一人在接口处把管相对固定对准丝扣，慢慢转动入扣，用一把管钳咬住前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调直时的标记，要求丝扣外露2～3扣，并清掉麻头依此方法装完为止（管道穿过伸缩缝或过沟处，必须先穿好钢套管）。
制作羊角弯时，应煨两个75°左右的弯头，在联接处锯出坡口，主管锯成鸭嘴形，拼好后即应点焊、找平、找正、找直后，再进行施焊。羊角弯接合部位的口径必须与主管口径相等，其弯曲半径应为管径的2.5倍左右。干管过墙安装分路作法见图1-11。 分路阀门离分路点不宜过远。如分路处是系统的最低点，必须在分路阀门前加泄水丝堵。集气罐的进出水口，应开在偏下约为罐高的1/3处。丝接应与管道联接调直后安装。其放风管应稳固，如不稳可装两个卡子，集气罐位于系统末端时，应装托、吊卡。
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采用焊接钢管，先把管子选好调直，清理好管膛，将管运到安装地点，安装程序从第一节开始；把管就位找正，对准管口使预留口方向准确，找直后用气焊点焊固定（管径≤50mm以下焊2点，管径≥70mm以上点焊3点），然后施焊，焊完后应保证管道正直。 遇有伸缩器，应在预制时按规范要求做好预拉伸，并作好纪录。按位置固定，与管道连接好。波纹伸缩器应按要求位置安装好导向支架和固定支架。并分别安装阀门、集气罐等附属设备。
管道安装完，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确，然后找直，用水平尺校对复核坡度，调整合格后，再调整吊卡螺栓U形卡，使其松紧适度，平正一致，最后焊牢固定卡处的止动扳。
摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞口，预留口处应加好临时管堵。 （7）立管安装：
核对各层预留孔洞位置是否垂直，吊线、剔眼、栽卡子。将预制好的管道按编号顺序运到安装地点。
安装前先卸下阀门盖，有钢套管的先穿到管上，按编号从第一节开始安装。涂铅油缠麻将立管对准接口转动入扣，一把管钳咬住管件，一把管钳拧管，拧到松紧适度，对准调直时的标记要求，丝扣外露2～3扣，预留口平正为止，并清净麻头。
检查立管的每个预留口标高、方向、半圆弯等是否准确、平正。将事先栽好的管卡子松开，把管放入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节管开始找好垂直度，扶正钢套管，最后填堵孔洞，预留口必须加好临时丝堵。 （8）支管安装：
检查散热器安装位置及立管预留口是否准确。量出支管尺寸和灯叉弯的大小。（散热器中心距墙与立管预留口中心距墙之差）。
配支管，按量出支管的尺寸，减去灯叉弯的量，然后断管、套丝、煨灯叉弯和调直。将灯叉弯两头抹铅油缠麻，装好油任，连接散热器，把麻头清净。
暗装或半暗装的散热器（详见第六章）灯叉弯必须与炉片槽墙角相适应，达到美观。 用钢尺、水平尺、线坠校对支管的坡度和平行距墙尺寸，并复查立管及散热器有无移 动。按设计或规定的压力进行系统试压及冲洗，合格后办理验收手续，并将水泄净。
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立支管变径，不宜使用铸铁补芯，应使用变径管箍或焊接法。 （9）通暖：
首先联系好热源，根据供暖面积确定通暖范围，制定通暖人员分工，检查供暖系统中的泄水阀门是否关闭，干、立、支管的阀门是否打开。
向系统内充软化水，开始先打开系统最高点的放风阀，安排专人看管。慢慢打开系统回水干管的阀门，待最高点的放风阀见水后即关闭放风阀。再开总进口的供水管阀门，高点放风阀要反复开放几次，使系统中的冷风排净为止。
正常运行半小时后，开始检查全系统，遇有不热处应先查明原因，需冲洗检修时，则关闭供回水阀门泄水，然后分先后开关供回水阀门放水冲洗，冲净后再按照上述程序通暖运行，直到正常为止。
冬季通暖时，必须采取临时取暖措施，使室温保持+5℃以上才可进行。遇有热度不均，应调整各分路立管、支管上的阀门，使其基本达到平衡后，进行正式检查验收，并办理验收手续。 三、质量标准：
1、保证项目：
(1)散热器的型号、规格、质量及安装前的水压试验必须符合设计要求和施工规范的规定（如单组水压试验设计无要求时，一般应按生产厂一家的试验压力进行试验，5min不渗不漏为合格）。
隐蔽管道和整个采暖系统的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。 (2)管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和施工规范规定。 (3)伸缩器的安装位置必须符合设计要求，并应按有关规定进行预拉伸。
(4) 管道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口焊缝距起弯点、支、吊架边线必须大于50mm。
(5)除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必须符合设计要求和施工规范规定。 (6)采暖供应系统竣工时，必须检查吹洗质量情况。
(7)支架数量和构造符合设计要求和施工规范规定，位置正确、埋设平正牢固，支托架排列整齐，与散热器接触紧密。
（8）油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好、无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致、无流淌及污染现象。
（9）散热器安装位置按设计要求确定，设计无要求时自定安装位置应一致；挂装散
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热器距地高度按设计确定，设计无要求时，一般不低于150mm，但明装散热器上表面不得高于窗台标高。
2、基本项目
（1）管道的坡度应符合设计要求。
（2）碳素钢管道的螺纹连接应螺纹清洁、规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部外露螺纹2～3扣，接口处无外露油麻等缺陷。
（3）碳素钢管道的焊接应焊口平直度、焊缝加强面符合设计规范规定，焊口面无烧穿、裂纹和明显结瘤、夹渣及气孔等缺陷、焊波均匀一致。
（4）阀门安装应型号、规格耐压强度和严密性试验结果符合设计要求和施工规范规定。安装位置、进出口方向正确，连接牢固紧密，启闭灵活，朝向便于使用，表面洁净。
（5）管道支（吊托）架及管座（墩）的安装应符合以下要求：构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管道接触紧密。
（6）安装在墙壁和楼板内的套管应符合以下规定：楼板内套管顶部高出地面不少于20mm。底部与天棚面齐平，墙壁内的两端套管与饰面平。固定牢固，管口齐平，环缝均匀。
（7）管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
3、允许偏差项目：
室内采暖管道安装的允许偏差和检验方法（mm） 表1-12
项次 1 2 项 目 水平管道纵横 方向弯曲(mm) 弯管 每1m 允许偏差 管径小于或等于100 0.5 1 管径大于100 全长(25m管径小于或等于100 不大于13 以上) 管径大于100 不大于25 10/100 8/100 4 5 检查方法 用水平尺、直尺 拉线和尺量检查 用外卡钳和尺量 椭圆率 管径小于或等于100 Dmax-Dmin Dmax 管径大于100 管径小于或等于100 管径大于100 散热器安装的允许偏差和检验方法 表1-14 项 目 散 热 内表面与墙面距离 (mm) 与窗口中心线 (mm) 标高 底部距地面 (mm) 中心线垂直度 (mm) 侧面倾斜度 (mm) 全 灰 2～4片 (mm) 长翼型 (60) 长 铸 (38) 5～7 (mm) 允许偏差 6 20 ±15 3 3 4 6 检查方法 用水准仪（水平 尺）、直尺、拉 线和尺量检查 用吊线和 尺量检查 - 56 -
器 内 的 弯 曲 铁 钢制 2m以内 (mm) 3～4 (mm) M132 3～14片 (mm) 柱型对流辐射散热器 15～24片 (mm) 2节以内 (mm) 串片型 3～4节 (mm) l<1m (mm) 板 型 l>1m (mm) l<1m (mm) 扁管型 l>1m (mm) 3～12片 (mm) 柱 型 13～20 (mm) 圆翼型 3 4 4 6 3 4 4 6 3 5 4 6 用水准仪（水平尺）、 直尺、拉线和尺量检查 四、质量通病防治
1.管道下沉
原因：管基未坐落在原状土或夯实的土层上，管道基础强度未达到， 治理：不合要求的土料挖出换土,或者掺入石灰、碎石等夯实加固。 2.管道施工后排水出口不畅通，
原因：测量放线时未严格遵循设计坡度规定，未认真测定总排水口的出口标高。 治理：给排水工程开工前认真测定总排水口的出口标高。 3.水泥接口渗漏。
原因：水泥标号不够或过期，接口未养护好，捻口操作不认真，未捻实。 治理：严格遵守规范要求施工，捻口标准。 4管口缝渗水或漏水。
原因：套箍与管子配套尺寸不符合要求，间隙不均，或在打口式抹带前。 治理：认真清干净套箍或管口污物。 5.蹲便器不平，左右倾斜。
原因：稳装时，正面和两侧垫砖不牢，焦渣填充后，没有检查。 治理：严格执行 “三级自检” “四级验收”的验收程序。
6.管道坡度不均匀。造成的原因是安装干管后又开口，接口以后不调直，或吊卡松紧不一致，立管卡子未拧紧，灯叉弯不平，及管道分路预制时，没有进行联接调查。
7.立管不垂直，主要因支管尺寸不准，推、拉立管造成。分层立管上下不对正，距墙不一致，主要是剔板洞时，不吊线而造戍。
8.支管灯叉弯上下不一致，主要原因是煨弯的大小不同，角度不均，长短不一造成。 9.套管在过墙两侧或预制板下面外露，原因是套管过长或钢套管没焊架铁造成。 10.麻头清理不净，原因是操作人员未及时清理造成。
11.试压及通暖时，管道被堵塞。主要是安装时，预留口没装临时堵，掉进杂物造成。
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第十四章 成品保护
1.保证钢筋和垫块的位置正确，不碰动预埋件和钢筋。 2.不用重物冲击模板，保护模板的牢固和严密。
3.已浇筑混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在上面进行作业。
4.夏季高温施工时，应用塑料布进行覆盖，避免砂浆或混凝土中水分蒸发过快。 5.侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受损坏时，方可拆模。 6.不能用重物冲击模板，不准在梁侧板或吊板上蹬踩。
7.使用振动棒时，禁止触碰钢筋与埋件、预埋螺栓、暗管等，如发现变异应及时校正。 8.雨期施工应备有足够的防御措施，及时对已浇筑的部位进行遮盖。下雨期间，应避免露天作业。
9.在砖墙上支撑圈梁模板时，防止撞动最上一皮砖。
10.支完模板后，应保持模内清洁，防止掉入砖头、石子、木屑等杂物。 11．柱子钢筋绑扎之后，不准践踏。
12.楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前保持原有形状，浇灌中派钢筋工专门负责修理。
13.钢模板内面涂隔离剂不要污染钢筋。
14．安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。
15．墙体拉结筋，抗震构造柱钢筋，大模板混凝土墙体钢筋及各种预埋件、暖卫、电气管线等，均应注意保护，不得任意拆改或损坏。
16.砂浆稠度应适宜，砌墙时应防止砂浆溅脏墙面。
17.对塑钢窗口必须采用贴膜保护，施工过程中发现护膜破损的随时用胶带贴牢。 18.在整个抹灰工程施工过程中，坚持每天收工前安排时间，对门、窗洒落、喷溅的灰浆进行清理，保持门、窗清洁干净，无积灰。
19.脚手架、跳板、马凳在拆除、移运过程中要精心操作，轻拿轻放，防止冲撞墙面、门、窗等。
20.洁具在搬运和安装时要防止磕碰。稳装后洁具排水口应用防护用品堵好，镀铬零件用纸包好，以免堵塞或损坏。
21.在冬季室内不通暖时，各种洁具必须将水放净。存水弯应无积水，以免将洁具和存水弯冻裂。
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第十五章 安全环保措施
一. 安全措施
1．工人进入施工现场必须配戴安区帽。严禁酒后作业。 2.施工用具使用前认真检查工具的灵活性、牢固程度。
3.在砼浇筑过程中应设专人看模,如发现支撑和模板变形.松动或胀模时,必须及采取加固措施。
4.使用振捣机械前应检查电源电压，输电必须安装漏电开关，保护电源线路是否良好，电源线不得有接头，机械运转是否正常，振动机移动时，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其它锐利物上拖拉，防止割破拉断电线而造成触电伤人事故。作业后，必须做好清洁保养工作，振捣器要放在干燥处。
5.操作人员应戴安全帽和帆布手套。
6.高处作业时候单车行走不小于1.4m宽，双车不小于2.8M宽，在运料时，前后应保持一定车距，不准奔走，抢道或超车。到终点卸料时，双手应扶牢车柄到料，严禁撒拖把，防止翻车伤人。
7.用料斗浇捣混凝土时，扶斗人员与吊车驾驶员应密切配合，当吊车放假料斗时，操作人员应主动避让，应随时注意料斗碰头，并应站立稳当，防止料斗碰人坠落。
8.离地面2米以上浇捣过梁雨蓬、小平台等，不准站在搭头上操作，如无可靠的安全设备时，必须戴好安全带，并扣好保险钩。
9. 脚手架搭设必须牢固规范，安全网、脚手板、栏杆必须齐全规范并符合安全规程。 10．所有安全设施完成后，经安全人员检查合格后方可使用。
11.易燃、易爆、和危险区域严禁明火并设置明显的标志牌及标志物，关键位置建立安全工作票制度。 二. 环保措施
防大气污染措施
（1）施工现场临时道路，基层应夯实，路面铺垫焦渣、细石或浇筑混凝土，并派专人洒水，减少道路扬尘；
（2）散装水泥、石灰粉及其它易飞扬的细颗粒散体材料应尽量安排库内存放，如露天存放应采用严密苫盖，运输和卸运时防止溢洒飞扬，以减少扬尘；
(3)安全文明施工标准
1)搅拌机应该设置在平坦的位置上，用木枋垫起轮轴，将轮胎架空，防止开机时
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发生移动。
2)作业完毕，随即将拌筒清洗干净，筒内不得有积水。
3)搅拌机上料斗提升后，斗下不准人员通行。如必须在斗下作业，须将上料斗用保险链条挂牢，并停机。
4)搅拌机应有专用开关箱，并应装有漏电保护器。停机后应拉断电闸，锁好开关箱。
5)使用振动器的作业人员，应穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱。 6)使用手推车倾倒混凝土时，应有挡车措施，不得用力过猛或撒把。
7)垂直运输采用井架时，手推车放置要平稳，车把不得伸出笼外，车轮前后应挡牢。
8)使用溜槽时，严禁操作人员直接站在溜槽邦上操作。
9)浇筑单梁、柱混凝土时，应设操作台，操作人员严禁直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断而坠落。
10)浇筑拱形结构，应自两边拱脚对称同时进行；浇筑漏斗形料仓，应将下口先行封闭，并搭设操作平台，以防坠落。
11)楼面上的孔洞应予以遮盖或有其它保护措施。宜提倡预埋间距200mm×200mm钢筋网作可靠性防护。
12)夜间作业，应有足够照明设备，并防止眩光。
第十六章 危险点分析及预控措施
作业活动：土方施工 危险因素：土方坍塌 控制措施：
1.进入现场施工人员必须遵守安全生产规定 ，挖土时要注意土壁的稳定性，发现有裂缝及倾塌可能时，人员要立即离开并及时处理，堆土要在１米以外，并且高度不得超过1.5米，并按规定放坡。
2.每日或雨后检查土壁稳定情况，在确保安全的情况下继续工作并且不得将土和其它物件堆在支撑上，不得在支撑下行走或站立，清坡清底人员必须根据设计标高作好清底工作，不得超挖，如果超挖不得用松土回填，以免影响基础质量。
作业活动：钢筋、模板、混凝土施工
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危险因素：常规违章、触电伤害、高空坠楼 控制措施：
1.二人抬运模板时要注意相配合，协同工作。传递模板时，不得乱抛，拆除模板一般用长撬棍，人不许站在拆除的模板上。并注意成品保护。
2.钢筋：钢筋头子应及时清理，成品堆放整齐，工作台要稳，钢筋工作棚的照明灯必须加网罩，钢筋机械使用前应先空转，检查各传动部件及轴承运转正常后方可作业。
3.混凝土：使用振捣机械前应检查电源由压，输电必须安装漏电开关，保护电源线路是否良好，电源线不得有接头，杨械运转是否正常，振动机移动时，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其它锐利物上拖拉，防止割破拉断电线而造成触电伤人事故。作业后，必须做好清洁保养工作，振动器要放在干燥处。
4.高空作业：高空作业必须正确佩戴安全带。
第十七章 强制性条文执行内容
《混凝土结构工程施工及验收规范》 GB 50204—2002
4．1．1 模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
4．1．3 模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。 5．1．1 当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件
5．2．1 钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB 1499 等
的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
5．2．2 对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：
1 钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1．25； 2 钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1．3。
5．5．1 钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 7．2．1 水泥进场时，应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥》GB 175 等的规定。
当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。
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钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。
检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t 为一批，散装不超过500t 为一批，每批抽样不少于一次。
7．2．2 混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB 8076 《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119 等和有关环境保护的规定。
预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的外加剂。钢筋混凝土结构中，当使用含氯化物的外加剂时，混凝土中氯化物的总含量应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB 50164 的规定。
7．4．1 结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：
1 每拌制100 盘且不超过100m3 的同配合比的混凝土，取样不得少于一次； 2 每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100 盘时，取样不得少于一次； 3 当一次连续浇筑超过1000m3 时，同一配合比的混凝土每200m3 ，取样不得少于一次；
4 每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次
5 每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
8．2．1 现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。
对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理，对经处理的部位，应重新检查验收。
8．3．1 现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。混凝土设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。
对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理，对经处理的部位，应重新检查验收。
《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2011）
4.0.1 水泥进场使用前，应分批对其强度、安 定性进行复验。检验批应以同一生产厂家、同 一编号为一批。
当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超 过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时， 应复查试验，并按其结果使用。
不同品种的水泥不得混合使用。
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4.0.8 凡在砂浆中掺入有机塑化剂、早强剂、 缓凝剂、防冻剂等，应经检验和试配符合要求 后，方可使用。有机塑化剂应有砌体强度的型 式检验报告。
5.2.1 砖和砂浆的强度等级必须符合设计要 求。
5.2.3 砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑， 严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。 对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处 应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度 的2/3。
《砌筑砂浆配合比设计规程》（JGJ/T 98-2010）
3.0.3 掺加料应符合下列规定：严禁使用脱水 硬化的石灰膏。 4.0.3 砌筑砂浆稠度、分层度、试配抗压强度 必须同时符合要求。 4.0.5 砌筑砂浆的分层度不得大于 30mm。 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001
3.1.1建筑装饰装修工程必须进行设计，并出具完整的施工图设计文件。
3.1.5建筑装饰装修工程设计必须保证建筑物的结构安全和主要使用功能。当涉及主体和承重结构改动或增加荷载时，必须由原结构设计单位或具备相应资质的设计单位核查有关原始资料，对既有建筑结构的安全性进行核验确认。
3.2.3建筑装饰装修工程所用材料应符合国家有关建筑装饰装修材料有害物质限量标准的规定。
3.2.9建筑装饰装修工程所使用的材料应按设计要求进行防火、防腐和防虫处理。 3.3.4建筑装饰装修工程施工中，严禁违反设计文件擅自改动建筑主体、承重结构或主要使用功能；严禁未经设计确认和有关部门批准擅自拆改水、暖、电、燃气、通讯等配套设施。
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