一、
工程概况
启东东互通主线桥桥梁中心桩号：K43+528.653；本桥桥梁全长为937.2m，桥跨布置为31跨×30m。下部采用柱式墩、柱式台、钻孔桩基础；0#~10#墩为第一、二联，上部结构采用预应力混凝土连续箱梁；10#~31#台为第三至六联，上部结构采用装配式部分预应力混凝土连续箱梁。主线桥16#~17#墩位置跨越S336省道。
设计桥面形式为双幅桥，共计箱梁210片。施工总体方案采用20#-24#墩桥跨下现场预制，双龙门吊简支安装，现浇跨间连续接头和板间湿接缝实现先简支后连续的结构体系转换的施工方法， 10#墩、15#墩、20#墩、25#墩处设置D160伸缩缝各一道，31#台处设置D80伸缩缝一道。
预制箱梁混凝土标号为C50，中跨预制梁两端设置堵头板，以便简支安装后现浇横隔梁，边跨预制梁非连续端设置横隔梁，与箱梁同期预制；箱梁中部设置一道中隔板。
预应力钢束在腹板与底板布置正弯矩束，顶板布置负弯矩束。预应力束采用φj15.2钢绞线，标准强度Ryb=1860Mpa，弹性模量Ey=1.95×105Mpa。锚下控制应力为σk=0.75Ryb=1395Mpa，张拉采用双控，以钢束伸长量进行校核。各钢束引伸量见下表。正弯矩束一片梁设置8束，中跨是4股，边跨每束分别是4股与5股组成，负弯矩束一片梁两端各设置5束，每束分别以4股与5股组成。锚具采用GVM15-4、GVM15-5、BM15-3、BM15-4锚具。
钢束引伸量一览表 单位：cm 编号 N1 位 置 中跨（首件） 边跨
20.8 20.9 20.8 20.8 20.8 20.8 20.7 5.0 20.8 7.1 10.7 N2 N3 N4 T1 T2 T3 1
二、测量、放样
进行全桥导线点加密和水准点加密工作，并根据设计资料，复核所有桥位控制点，设置了大桥四边形测量控制网，并埋设保护桩。桥梁施工中的控制放样均通过加密导线点按坐标法放样，以提高测量精度。
三、施工前期准备：
1. 施工前按照总体施工组织设计规划布置预制加工场地、材料及半成品堆放场、临时设施布置等，完成场地硬化，龙门吊轨道铺设和吊机拼装，实现场内三通一平（详见附图）。然后按计划组织人员分批进场，机具设备就位，并根据施工安排分期制订材料采购计划，完成前期材料的采购和检验，保证箱梁生产计划的顺利进行。
2． 材料采购及检验：按计划采购，提前进场并按要求进行复检。水泥采用42.5#普通硅酸盐散装水泥，储存在散装水泥仓内，防止受潮，普通钢筋 、砂、石等材料进场后分规格整齐堆放，进场时按规定批次数量进行抽样检验以确认各项性能指标符合设计和施工规范要求。
钢绞线采用φj15.2预应力钢绞线，标准强度Ryb=1860Mpa，要求符合规范标准的合格产品，有产品合格证书，钢绞线无损伤、无污染、无锈蚀，包装完好。从每批中任取3盘，每盘端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。锚具选用OVM15系列群锚，锚具达到Ⅰ类锚具标准，有产品合格证和质量证明书，从各批中抽取10%且不少于10套检查外观，抽取5%且不少于5套做硬度试验。金属波纹管符合有关规定，钢带厚度0.3mm，有出厂产品合格证，进场时认真验收，要求外观清洁，内外无油污、锈蚀，孔径一致无皱褶，无脱口、无沙眼、咬口无开缝等。
钢绞线进场后一次运卸到指定下料制作场地，减少二次搬运；波纹管堆放在不短于8m的库房内，垫平码放，防止重压，锚具入库保管。 3．预制场布置及台座制作
箱梁采用固定式台座进行现场预制，在启东东互通主线桥23#-24#墩左侧征地布置预制场地，布置详见附图。
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台座采用固定台座，顶面宽度91cm，高度25cm，长31m，下设20cm厚C25钢筋混凝土台座基础，外形尺寸及配筋具体见台座设计图（详见附图）。台座顶根据设计要求按圆曲线预留拱度，使跨中较两端低20mm，距台座顶面8cm处按模板设计图螺栓孔位置和间距预留Φ50mm对拉螺栓孔，制孔采用PVC硬塑料管。台座基础与台座浇筑分两次完成，地基处理好后，按场地平面布置图放出台座基础边线，绑扎基础钢筋并预埋台座插筋，浇筑混凝土，养护并在台座范围内凿毛，立模浇筑台座混凝土。混凝土浇筑要求均匀密实，注意预留对拉螺栓孔，防止振捣棒触碰引起易位和变形。由于台座顶面直接作为预制箱梁底模，为保证梁底平整度和光洁度，台座混凝土顶面两侧角部用50号角钢加强，角钢点焊固定在预埋插筋上，外间距为91cm，上面铺一层厚度6mm钢板面层（两头张拉台座为10mm钢板面层）。台座周边布设排水系统，以排除地表水、雨水和养护水。
四、主要工序施工方法 （一）、30m箱梁预制： 1． 箱梁预制施工工序：
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计算施工配合比,浇筑申请 钢筋骨架绑扎 模板修整、涂油 底座清理 外模安装 支座预埋板及底板钢筋安装 腹板骨架吊装 波纹管及定位网安装 安装端模，支承板，喇叭管，螺旋筋 内模拼装 内模吊装 顶板钢筋绑扎 预埋插筋、预留孔洞 穿波纹管、安装齿板 底板砼浇筑 腹板顶板砼浇筑 正弯矩束张拉 孔道清理、穿钢绞线 抹平养护 内、外模拆除
出坑、吊装 压浆割筋封锚 安装堵头板或封端扎
2. 模板：
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内外模板及堵头模板均采用定型钢模，外委加工制作，现场组拼安装，底模直接为台座顶面。钢模加工中梁2套、边梁模板1套，内模3套。预制梁体外露面模板（包括台座顶面和外模内壁）必须均匀涂刷一层脱模剂（底模可采用蜡油，钢模可采用优质机油或色拉油），钢筋绑扎时按50~100cm间距呈梅花状布置混凝土保护层垫块，特别注意防止脱模剂污染钢筋表面。
模板安装前清理修整、均匀涂刷脱模剂，安装时保证位置准确，高度和倾斜度由下支腿调节丝杆调节，无丝杆的支腿进行有效支垫，不得悬空。各部分连接螺栓拧紧，拼缝严密，相邻板表面高低差以及侧模下表面与台座顶面高低差不超过2mm。为使外模下口与台座侧面密贴，防止漏浆，可在侧面加一层双面海绵条，然后紧固对拉螺栓，固定上拉杆，认真检查各部尺寸使之符合要求，堵头端模安装完毕后需检查梁底长度，只允许出现负公差且误差不超过1cm，混凝土浇筑过程中应由专人负责检查模板情况，发现问题及时调整处理。内模拼装好后整体吊装，安装就位后绑扎顶板钢筋，并在侧模上设置横梁和压撑将内模压住防止上浮。
3． 钢筋制作安装及预应力管道安装：
（1）绑扎钢筋前先准确安装支座预埋钢板并予以固定定位，防止绑扎钢筋及浇筑砼时预埋板移位。箱梁底板钢筋在制梁台座上绑扎完成，然后安装固定通气孔；腹板和顶板钢筋在加工场分段绑扎成型后吊装入模进行连接安装，顶板钢筋在内模安装后吊装连接。湿接缝一侧翼板端模用木模，并在相应位置开槽以留出横向锚固筋位置，保证伸出梁外的连接锚固筋准确安装。
（2）各钢筋的连接按设计要求进行，焊接及绑扎长度、质量符合规范要求，严格检查验收。钢筋与模板之间采用混凝土垫块保证保护层厚度，防止露筋。
（3）绑扎边梁顶板钢筋时应同时按护栏和分割带设计图插绑预埋筋，并按设计尺寸、位置和间距每隔3m预留一个泄水孔洞，按设计位置安装负弯矩束齿板，绑扎定位筋并穿波纹管，严格控制预埋件、预留孔的位置及数量，以及波纹
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管线的坐标，检查其是否牢固准确，如与普通钢筋发生干扰时采取普通钢筋避让的原则适当挪动钢筋位置。
（4）预应力波纹管定位网与钢筋骨架同时安装，定位网按设计预应力钢束的坐标进行绘图，采用φ8钢筋成片精确制造，曲线段按照50cm间距、直线段按100cm间距设置，普通钢筋干扰时应将普通钢筋适当挪动，保证孔道的设计位置准确。锚垫板安装时必须注意使其锚固面与孔道相垂直，保证传力均匀；喇叭管安装时要注意使有灌浆孔的边朝上，波纹管由锚固端喇叭管或锚板孔穿出，管内穿通孔器，接口处用防水胶带缠裹以防渗入水泥浆，波纹管接头用大一号不短于30cm的波纹管旋接，接好后不得有硬弯。采用硬塑料管做波纹管内芯，防止浇筑时振捣棒振破波纹管。
（5）钢筋绑扎完毕，波纹管安装就位后，全面检查钢筋位置间距、骨架尺寸、预埋件位置尺寸及数量、以及波纹管位置、线形，锚垫板及齿板位置等项目，认真检查每个定位钢筋网片的位置和矢高，偏差是否在允许范围内，目测曲线是否流畅自然，波纹管与定位筋是否绑扎牢固，保证浇筑砼时波纹管不下弯、不位移、不上浮，如有不符合要求的及时补充、调整、复位，然后封堵波纹管及其接头缝，全部检查合格后方可进入下一道工序。
4．混凝土浇筑及模板拆除：
（1）混凝土设计标号C50，为高强混凝土，从原材料质量、配合比设计、搅拌运输机械、振捣工艺等各个环节保证混凝土质量，各原材质量技术指标必须符合《公路桥涵施工技术规范》相关规定。
（2）混凝土采用拌和楼集中拌和，砼运输车运输，分层浇筑，振动棒振捣。现场派专人负责定期测定拌和物各项性能指标，不满足要求的及时处理并不得入模浇筑。
（3）箱梁混凝土采用整体分段浇筑完成，先浇底板，再浇腹板和顶板。浇筑时水平分层，每次下料长度不得大于5M，上层混凝土应在下层混凝土初凝前
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完成浇筑，浇筑期间派专人负责检查钢筋、模板、波纹管及预埋件情况，发现问题及时处理。
为保证底板与腹板较好结合，现采取如下施工方法（图一），先浇筑①段，再浇筑②段，浇筑时必须注意①、②段结合部位的振捣，用振捣棒斜向插入，再施工③段。
③ 振捣棒 （图一）
② ①
（4）混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣，上层振捣时插入下层10cm，保证层间联结一体。振捣棒快插慢拔，振至混凝土表面泛浆、停止下沉、无气泡产生为止，不出现漏振过振，振动棒不触碰模板和预应力波纹管。顶板混凝土表面进行二次收浆抹平并及时覆盖，洒水养护，使梁体表面保持湿润，不出现干湿交替，防止裂纹产生。养护期不少于7天。
（5）混凝土浇筑严格按施工规范组织施工，为防止振捣混凝土时损坏波纹管的事件发生，对振捣工人进行专项技术交底，让其熟悉各预埋件、预留孔洞以及预应力波纹管的位置，做到不振击喇叭管、波纹管，严禁振击预应力筋的任何附件，杜绝野蛮施工。振捣手相对固定，不随意更换，。钢筋密集部位和张拉锚固端部特别要认真振捣密实，防止蜂窝、空洞，以免张拉时发生意外事故。
（6）混凝土浇筑完成后在终凝前来回抽动通孔器清理预应力孔道，清除积水和残渣，防止管道堵塞；24小时后立即拆除堵头端模，清理锚垫板平面及孔内的水泥浆和污物，并用胶布封好孔道口，保持孔内清洁，同时认真检查承压板后的混凝土，发现质量问题及时处理，尽早修补。
（7）待现场同条件养护试件强度不低于设计强度的70%时，拆除内模及侧模，内模拆除时在箱内进人分节分块拆除后搬出箱室外，侧模拆除时先卸下节间
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联结螺栓，抽去模板支腿下的支垫物，然后旋松调节丝杆，轻敲脱模。拆模时小心谨慎，防止损坏模板及梁体混凝土，拆下的模板清理涂油后根据生产计划调至其他台座配板周转，拆模后的对梁体外观进行全面检查，有缺陷及时修复。
预应力钢绞线采用后穿法人工穿束，钢绞线头部用铁丝绑扎捆紧并用布料包扎，由一端穿入，并使两端伸出的工作长度相等。
5、预应力张拉：
（1）．梁体混凝土强度达到设计强度的90%以上后进行正弯矩束的张拉，砼强度以现场同条件养护试件抗压强度为准。
（2）．正弯矩束采用OVM15型锚具，AYD150型千斤顶及YDC270型千斤顶张拉；负弯矩束采用OVM15型锚具，YDC270型千斤顶张拉，张拉机具使用前进行校验，每6个月或200次张拉作业进行一次校验。
（3）．张拉顺序：钢束采用两端对称张拉，正弯矩束张拉顺序为：N1→N2→N3→N4，且在横桥向对称均匀张拉；顶板负弯矩束张拉顺序为：T3→T2→T1，对称张拉。张拉采用双控张拉，应力控制、伸长值校核，锚下控制张拉应力为σcon =0.75Ryb=1395Mpa，初应力选用0.15σcon。
（4）．张拉程序：
0→0.15σcon(初应力)[划记号][量伸长] →0.3σcon[量伸长]→0.5σcon
→1.0σcon (量伸长，持荷3min施锚] →回油→退顶)
其中， 4φj15.2预应力束初应力为117.18kN，锚下控制应力为781.2kN；5φj15.2预应力束初应力为146.47kN，锚下控制应力为976.5kN；
（5）．预应力张拉工艺流程：
（千斤顶和油表校正 → 钢绞线抽查检验 → 锚具外观及硬度检查） → 梁体竣工测量（含布置拱度侧点） → 孔道通孔、清孔及垫板检查 → 钢绞线下料编束 → 孔道穿束 → 安装工作锚具并预紧 → 安装张拉千斤顶和工具锚 → 正式张拉 → 梁体外观检查及拱度和压缩量量测
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（6）．钢绞线储存、运输和制作及安装过程中应采取措施，防止油污、锈蚀及损坏、变形等，硬弯部分必须切除。钢绞线盘包装不宜过早撕开，存放时要用钢管搭成方框架扣死，防止滚动及散卷。钢绞线及锚夹具、承压板等原材、配件均必须具有出厂合格证、锚固性能试验报告和质量保证书，且必须按规范要求进行检查和抽样检验。
张拉千斤顶及油压表首先作配套检验，以确定张拉力与油表读数的关系曲线，检验时使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致。
（7）．锚具及张拉设备安装顺序：
工作锚板→夹片→限位板→张拉千斤顶→工具锚板→夹片。
张拉完毕拆除时按逆向顺序拆除，然后用砂轮机切断工作锚外多余钢绞线，切断后钢绞线端头应保留3~4cm长度。
（8）．工作锚及钢绞线应编号编束，安装时先将钢绞线和承压板凹槽内浮锈、油污、砂砾等清理干净，然后将同一编号的钢绞线穿入锚板孔中，将锚板推至锚垫板止口环内，锚板的编号、方向及位置在梁的两端应保持一致。夹片安装前先用橡胶圈按每付箍在一起，沿钢绞线用手推入锚板孔中，全部安装就位后用螺丝刀调匀夹片间距，用打紧器将其击平再逐孔打紧，采用YDC270型千斤顶预紧,保证工作锚与工具锚孔位方向一致，使钢绞线顺直无扭结，做到受力均匀,然后安装限位板。千斤顶安装前将钢绞线端头用铁丝绑扎，然后吊起千斤顶套穿在钢绞线上，前支承口套在限位板外面，再将千斤顶充油，使活塞伸出3~5cm，安装工具锚于千斤顶后盖内，精确对中，然后再安装夹片。为使工具锚卸脱方便，锚板锥孔内壁涂上防锈油，夹片擦净后锥面涂石蜡。
（9）．张拉
张拉采用两端张拉，钢绞线采取双控，以钢束伸长量进行校核。大顶初张拉力为设计控制张拉力的15%， 0→0.15σcon(初应力)的伸长量采用相邻级推算的方法，即以0.15σ→0.3σ的张拉伸长值作为0→0.15σ的伸长量。采用两端同时
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张拉，测量油缸外露量作为初读数，并在两端钢绞线上做上标记，记录数据。千斤顶进油回油做到缓慢平稳，读表准确，认真做好分级张拉油表读数、应力值、伸长实测值记录，回油后详细检查钢绞线情况，量取油缸外露量。将实测伸长量与设计提供的理论伸长量进行对比校核，其误差应控制在6%以内，否则应查明原应，必要时更换锚具或重新张拉。张拉时注意ａ、两端千斤顶升降压、画线、测伸长等工作应基本一致；ｂ、油泵行程不得超过规定要求；ｃ、油泵油压不得超过最大张拉油压；ｄ、油顶的张拉缸进油时，回程油缸及液压顶压器必须处于回油状态，油顶的回程油缸进油时，张拉油缸必须处于回油状态。预应力的张拉要求每束钢绞线断丝或滑丝数量不多于1根，每个截面断丝之和不超过该截面钢丝总数的1%，两端钢绞线回缩量及锚具变形之和应不大于5mm。若发生单根钢绞线滑移可用YCN23型千斤顶补张拉。预施应力完成后，量测梁体拱度以供校核。
6、孔道压浆：
管道压浆前用压缩空气清除管道内杂质，排除积水。预应力束封锚采用C40以上细石混凝土，宜在压浆前施工，防止压浆抽真空时漏浆。
预应力孔道压浆采用真空辅助压浆工艺。先抽出孔道内空气，由最压浆孔压入，管道压浆要求密实，标号不低于C40。
孔道压浆在张拉完毕24h内进行，此间先检查端部混凝土、锚具、钢绞线变化，确定无异常后先用高压空气清孔，然后将每个锚具夹片缝隙用高标号砂浆封堵，达到一定强度后进行压浆。
压浆泵采用UB3型压浆泵，压浆气温需要在5℃~30℃，低于5℃采取保温措施，否则不进行压浆，高于35℃时应在夜间气温较低时进行。压浆顺序由下至上，压浆标号为40Mpa，水泥应选用P.O.42.5以上水泥，外加剂选用减水剂，搅拌后3小时的泌水率不超过2%，稠度16s~18s之间。水泥浆由一端压浆口压入，另一端排气和泌水，排气孔喷出稠浆后用木楔封孔，压浆最大压力为
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0.5~0.7Mpa。压浆一般在30~45min之内完成，一个孔道压浆一次性压满，压浆前计算好用量搅拌，防止中途停顿。拌浆采用PJ02型拌浆机，先放水再放水泥，充分拌和均匀，每隔3小时用清水彻底清洗拌浆机和压浆泵一次，每天使用结束后也清洗干净。拌浆时随机做好灰浆试块以供检验压浆强度，压浆过程中做好压浆记录。
7、割筋、封锚：
割除张拉后的余筋在压浆后2~3天后进行，用砂轮切割机在距夹片3~5cm处割断。边跨非连续端预制箱梁在架设前进行封端，封锚砼标号与梁体标号相同。封端前先将梁体端面凿毛，清除锚下垫板与锚具表面无强度的多余水泥奖和砼残渣、污物等，并冲洗干净，绑扎端部钢筋。封端模板固定牢固，设置拉杆，拉杆一端点焊在箱梁伸出的钢筋上，模板固定好后检查梁长，只允许出现负公差。长期不能封端的锚具及外露钢绞线刷防锈漆防锈。封端混凝土要仔细浇捣，保证密实光洁，浇筑后及时进行养护，防止出现裂纹。
箱梁连续端按设计设置堵头板，为施工方便，堵头板采用由C50砼预制的钢筋砼板，堵头板与梁体内壁间的缝隙用水泥砂浆填塞封堵，保证现浇连续接头混凝土时不漏浆。
（二）、箱梁出坑、安装
预制场龙门吊除吊装模板和起梁用外，主要负责23#-24#台的箱梁安装，先架设 24#-31#之间的箱梁，再预制架设24#-10#墩箱梁；架梁工作采取边预制边架设，以减少存梁时间。
架设前，检测支座垫石顶面标高、平整度等项目，放出梁板端线、边线、支座位置十字线等，各项指标合格后，进行梁板架设。架设时准确控制其位置保证其中心偏位在允许范围内，要对其标高进行测量，防止梁架的高与低而导致桥面的铺装厚度不够或厚度较大既加大了成本又增加了桥的恒载。 （三）、浇筑联结混凝土完成整体连续
箱梁安装就位后,先施工连续接头、中横梁及两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，达到设计强度95%后张拉顶板负弯矩预应力束，并压注水泥浆。
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按施工顺序图完成每联箱梁连续；接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土；浇筑完成后拆除一联内临时支座，完成体系转换。
横梁施工采用竹胶板立模；桥面板采用吊模形式立模，模板采用定尺平面刚模板立底模。
五、施工要点
A. 加强水泥质量、混凝土水灰比、坍落度、砂率的控制，加强混凝土浇注后的养护，防止混凝土的干缩开裂。
B. 预应力管道定位筋应设置准确，连接必须保证其质量，防止因漏浆造成预应力管道堵塞。
C. 浇注混凝土时，捣实混凝土，特别是锚下、普通钢筋密集处及波纹管下方的混凝土，防止出现蜂窝麻面。
D. 混凝土强度达到设计要求时方可张拉预应力钢束。张拉时采用张拉应力和伸长值进行双控。
E. 压浆水泥浆的水灰比控制在0.4—0.45之间。
F. 施工时注意钢筋、构件等的预埋，并保证其位置准确，埋设牢固。 G. 为了使梁的外观颜色一致，主梁使用同厂家、同品种的水泥。 H. 严格保证混凝土的质量和强度，在浇注新混凝土前，将与旧混凝土的接触面凿毛，洗净，以保证新旧混凝土的整体性。
I. 对骨料进行试验分析避免混凝土的碱骨料反应。 J. 浇注的混凝土及时保养. K 梁板预制时必须有专人记录。
L支座垫块标高符合图纸要求，支座垫石强度和标高满足设计要求。 M预制梁板在储存及运输时其支承点与安装时支座支撑点一致。
六、构造物外观保证措施
为实现崇启大桥北接线高速公路的质量目标，根据近几年来箱梁施工中出现的砼色差、接缝漏浆、挂浆、跑模、错台、蜂窝麻面等通病，结合我公司施工经验，对箱梁外观特提出如下保证措施：
1、模板控制
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1）为达到精细要求，外露面侧模要基本没有错台，否则进行打磨予以消除。
2）底模采用高标号水磨石面，绑扎钢筋前均匀打蜡；台座端头采用刚性扩大混凝土基础，确保承载力满足要求且不会出现下沉；侧模板与底模之间用双面胶带贴密，侧模底口与底模之间做到不产生明显错位（即双眼皮）。
3）侧模与端头堵头模板之间做到接缝严密不漏浆，消除端头漏浆的通病。 4）翼缘板侧面在立模时带线检查直线度，确保拆模后端头整齐平直。 5）内模要采取压顶措施防止浮模。 B、钢筋控制
钢筋要求达到主筋顺直、箍筋间距均匀，绑扎牢固，保护层必须符合要求，偏差不超过5mm，用相同厚度的混凝土垫块保证。
C、混凝土控制
要达到精细化工程要求，达到内实外美，除了模板质量的精良外，掌握混凝土施工中精细的工艺要领也更为重要。对混凝土重点控制以下几个方面：
1）混凝土的配合比
外观要求精良的混凝土产品，配合比的设计和施工控制非常重要，坍落度指标很关键。要么坍落度大，要么坍落度小，根据现场选择合适坍落度，二者都能达到较好的清水镜面效果。采取中间值时，则对振捣要求提高。我们为满足运输和卸料要求，坍落度控制在9-12之间，同时适当采用较大的水泥用量，偏大的砂率以及较小的用水量，有利于强度保证、振捣密实以及外观光洁。
施工中严格控制施工配合比的准确，每天或者每工作班测定现场砂石含水量，调整施工配比，然后全过程尤其是对前几盘料加强坍落度试验和控制调整，以取得稳定的坍落度性能。同时，浇筑现场也要取样测定坍落度，与后场对比，掌握坍落度损失规律，适当调整出机坍落度以保证混凝土入模性能指标符合要求，严格按上下限控制以力求坍落度的稳定，保证外观色泽一致。
2）混凝土的拌和运输
按三个基本要求严格操作：计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。采用经过标定的拌和站强制搅拌机集中拌和，搅拌时间不少于120秒以保证各配料充分拌
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和均匀充分、粘聚性好、坍落度稳定，运输采用搅拌运输车运输，一次装料不超过3-4方，运距不超过200m，保证稳定、减少线损。
3）混凝土浇筑与振捣
a．采用龙门起吊下料；浇铺采用纵向分段、斜向分层、限时接茬的工艺，先底板、再腹板最后顶板的顺序，底板浇铺到一半梁长时回头浇筑腹板，时差不超过2h，保证接茬良好无缝；每次浇铺完毕后才能振捣，防止早振。
b．采用30mm和50mm两种振捣棒振捣，在端部钢筋密集处和中部底板波纹管密集处以及齿板部位用30mm棒振捣，齿板处适当挑铲细石混凝土浇铺，保证密实。
c．每条腹板一人振捣，顺序推进，防止多人振捣易发生的漏振和重复振捣现象。振捣腹板时底板混凝土采取压板措施防止混凝土上翻，同时在箱室内派专人清理翻冒的混凝土。
d．顶板浇筑完成后必须保证2-3次抹平和收面，收面使用木抹，注意大面的平整。最后一次收面在初凝后终凝前进行，将早期的收缩裂纹压平封闭，然后拉毛，拉槽深度2-3mm。经过抹平收面后的顶板混凝土禁止踩踏。
e．每次浇筑剩余的混凝土用于堵头板的浇筑。
f．雨后绑扎钢筋或浇筑混凝土时，操作工人必须换穿干净的胶鞋方能上梁操作，防止污泥污染钢筋和模板。
D、拆模、养护控制
内模拆模在混凝体强度达到2.5MPa后进行，同时采取有效措施防止模板拖拉损坏箱室内面混凝土；外模拆除要先卸掉腿部木楔，让模板垂直脱落离开混凝土面，然后再向外拉出一定距离后再起吊，防止触碰和擦坏箱梁。
顶板混凝土在初凝收浆后就及时覆盖土工布防止水分散失，终凝后及时在土工布上浇水养护，保证不出现裂缝；箱室内的养护在内模刚拆完后就向室内灌水养护；侧面采用直接洒水保持湿润养护，或者加工养护架，在架体上铺土工布，撒水湿润后紧贴腹板进行养护，不少于7天。
E、张拉压浆控制
1）严格按设计、施工规范和技术交底要求的施工工艺、操作要求和要领施工。
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2）波纹管固定定位用半圆形圆钢卡口固定，圆钢与相邻钢筋点焊，曲线处50cm一道、直线1m一道，接头部位和线型变化部位均增加一道固定。定位后要做到不晃动、不移位、坐标偏差不超过10mm。
3）波纹管接头要体现精细操作，用长20-30cm、规格大一号的接头管套接，管头顶死，外侧仔细包裹3-5层宽胶带并仔细检查，不得漏浆。
4）浇筑前在波纹管内通长穿小一规格的塑料管，浇筑完成后立即来回抽动塑料管防止漏浆堵管。
5）锚垫板压浆口安装时要注意向上布置，并且在压浆口内抹黄油防止丝口锈蚀导致压浆阀不能安装。
6）安装锚板前将锚垫板内外露的波纹管仔细撕掉，然后将锚垫板外限位槽内的水泥浆用螺丝刀清除，保证锚板正确装入锚垫板内。
7）安装夹片也要做到精细，先检查有无缺陷裂纹或缺角，再将夹片对齐推入锥孔内，用螺丝刀调整间距和缝隙均匀，然后用钢管打紧器打紧，保证有效锁定、防止滑丝产生。
8）根据千斤顶校验结果拟出方程式，求算各级张拉应力下的油表读数，严格按程序张拉，伸长量的量测做到准确仔细。
9）压浆配比要准确，准确估算每个孔道内需要的水泥浆体积，换算成需要的水泥、减水剂和水的用量，每次称量分装在塑料袋内，按比例装料搅拌。
10）压浆前将孔道清理干净，用高压水冲洗管道然后用高压气枪将管道内的积水排除干净。压浆按从下到上的顺序进行，压浆完毕及时清洗箱梁端面的水泥浆。
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