桩基施工技术交底记录

工程名称 交底部位 施工队 冲孔灌注桩 2012年 03 月31日 项目部会议室 交底地点 交底负责人 接收负责人 钻 孔 桩 基 础 施 工 技 术 交 底 内容及说明： 1.准备场地、测量放线 施工前应进行场地平整、清除杂物，同时对施工用水、泥浆池位置及钢筋加工场地、施工便道做统一的安排。 测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩点周围打设4根护桩，并在护筒上做出标记，采用“十字”交叉的方式，在施工中随时检查校正钻机钻头位置，施工中护桩要妥善看管，不得移位。 2.工作平台的搭设 本工程桩基均处于陆地上，场地较平整，在平整场地后压实，铺枕木作为施钻平台，确保桩机底座坚实，桩基安放平稳，不存在不均匀沉降及桩机倾斜问题。 3.钢护筒的埋设与制作 护筒采用8mm厚的钢板卷制而成，内径比冲击钻头直径大至少20cm，每节长度为200～300cm，壁厚应能使护筒保持圆筒状且不变形，埋设护筒时，由人工按护筒直径一次挖成，埋设护筒要四周对称，采用粘质土回填并夯实，埋设好的护筒要满足如下要求： 3.1护筒顶要高出施工地面0.3m。 3.2埋设护筒允许偏差如下表： 序号 1 2 项目 中心偏差 护筒倾斜度 允许偏差 ≤5cm ＜1% 备注 3.3护筒埋置深度为：在旱地或筑岛处宜为2~4米，在水中或特殊情况下应根据设计要求或桩位的水文、地质情况经计算确定。 4.泥浆制备 泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先选用优质膨润土制浆。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中按试验确定的掺量投入适量烧碱或碳酸钠，设泥浆池，泥浆循环使用，泥浆池大小以满足桩基施工所需泥浆储存量为宜。废弃泥浆沉淀后运至弃土场位置。施工中泥浆质量控制指标见下表： 5.钻机就位 5.1场地平整后， 开始移动桩机就位，桩机就位时要使三点（钻头、护筒顶面中心、桩位中心线）成一垂线(其偏差不得大于5cm)，确保钻机准确就位。 5.2安装钻机时，底架应垫平，应保持稳定，不得产生位移和沉陷。 6.开钻 6.1钻机就位后，首先应测量护筒顶面标高，做好标记，计算出实际应钻进深度，并在钻进中以此点为标准检查阶段进尺及总进尺。 6.2开孔前在孔内多放粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石和碎石，顶部抛平，用大比重泥浆、低冲程密击，钻进0.5～1.0m后，再回填粘土，继续用低冲程密击，如此反复二、三次，使孔壁坚实、竖直、圆顺，待冲砸至钻头顶在护筒下1m后，方可加大冲程正常钻进。冲击过程中，勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。 6.2钻孔过程中根据桩位处详细地质情况采用不同方式钻进。粘土、粉质粘土覆盖层采用中冲程，输入较低稠度泥浆冲击成孔，钻进要注意防止卡钻、埋钻；易塌孔的粉砂、砂土层采用小冲程，多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并适量填加片石、碎石，使之挤入孔壁。块石土、圆砾土、卵石土层采用中冲程，加大泥浆稠度，添加片石、碎石反复冲击，将孔壁挤实。基岩采用大冲程冲击成孔，钻进过程中，特别注意当基岩面倾斜大或高低不平时，回填片石、碎石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较大冲程正常钻进。 6.3钻孔时须及时填写钻孔记录，在地层变化处捞取渣样，判明地质情况，以便与地质剖面图核对。 6.4钻进过程中，要经常开动泥浆泵，通过正循环方式将孔底钻渣排出。 8. 检孔 钻孔达到设计位置后，对孔径、孔深、倾斜度等进行检查，保证成孔质量。采用外径不小于设计桩径，长度为4～6倍外径的钢筋笼检孔器吊入钻孔内检测孔径、孔形、垂直度。汽车吊吊放入孔内，使孔中心、检孔器中心与起吊钢丝绳保持一致，上、下畅通无阻则表明孔径大于检孔器直径，否则应修整至设计规范要求。检孔检测完成后，若有缩孔、斜孔、椭圆截面等现象，应及时处理。用测绳配测锤检查孔深和孔底沉渣厚度。测锥尽量选用质量重且体积小的锥形物。测量沉渣厚度时应先缓慢下放测锥得一孔深h1，然后再提起测锥，尽量使其下深得一孔深h2， h2～h1即为孔底沉渣厚度。经检查各项参数符合设计要求后及时清孔。 钻孔桩成孔质量标准 项次 1 2 3 检查项目 孔深 桩位偏差（mm） 钻孔倾斜度 规定值或允许偏差 摩擦桩：不小于设计规定 端承桩柱桩：比设计深度超深不小于50mm 100（群桩），50（单排桩） ＜1% 摩擦桩：符合设计规定，当设计无要求时， 4 沉淀厚度 ≤200mm； 支承桩：不小于设计规定，设计无要求时≤50mm 5 6 孔径 清孔后泥浆指标 不小于设计桩径 相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa.s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98% 9.第一次清孔 9.1钻孔达到设计标高，经终孔检查，应立即清孔，采用换浆法清孔，避免因停歇过久而使泥浆、钻渣沉淀增多，开动泥浆泵并同时输入比重小于1.05的泥浆，直到符合要求。 9.2清孔时要及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水位，清孔及钻进过程中孔内泥浆面应高于护筒底口50cm以上，以防塌孔，提前作好灌注水下砼的工作，缩短清孔与灌注砼之间的时间。 清孔后泥浆应符合下列标准：泥浆比重 1.03~1.10；粘度：17~20Pa.s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98% 10.钢筋笼制作、安装 10.1钢筋笼采用箍筋成形法集中分节制作，同一截面处钢筋接头应错开，并且其数量不大于总断面钢筋接头数量的50%。外观必须顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎必须牢固。钢筋笼外侧周围每隔2m对称设置4个混凝土垫块，保证混凝土保护层的厚度。用汽车吊下放钢筋笼，在孔口进行直螺纹套筒连接。钢筋骨架上端焊拉钩和横撑固定于孔口，当桩身混凝土初凝后，解除固结设施。为避免钢筋笼在吊入孔中时发生变形，可在加强筋内辅以三角支撑。 10.2清孔完毕后，移开钻机，将钢筋笼运至孔位处，用吊车吊放钢筋笼在孔口利用直螺纹套筒接长。再利用护桩调整好钢筋笼的中心线。钢筋笼安装入孔应垂直下放，避免碰撞孔壁，若遇阻碍不得强行下放。下笼时间宜短不宜长，并确保钢筋笼居中。 钢筋骨架上端焊拉钩和横撑固定于孔口，保证钢筋笼位置在灌注水下混凝土时不上浮或下落。当水下混凝土灌注完毕，混凝土初凝后，解除固定措施。 11.导管安装 11.1灌注混凝土用导管内径宜为200~350mm内壁应光滑圆顺，内径一致，接口严密。 11.2导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口距离应大于一中间节长度。 11.3使用前要对导管做水压试验（试压的压力不小于孔内水深1.3倍的压力）和接头抗拉试验,保证不漏水，并编号自上而下标示长度。 11.4管端用法兰螺栓连接,底节导管下端不得有法兰盘，接头处用橡胶圈密封防水，同时必须有防松脱装置。 11.5吊放导管要顺直、居中，防止提升导管时卡挂钢筋笼；导管上端漏斗的容量应能满足首灌混凝土量使导管埋深不小于1米;导管底端应比孔底高出30~40cm，以利于混凝土的灌注。 12.第二次清孔 导管安装完成，做好灌注混凝土的准备工作，检测沉渣厚度，不合格时需进行第二次清孔，直至满足上9.2条规定要求。 13.水下混凝土配制 水下混凝土使用商混，混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180-220mm。混凝土拌和物中宜掺用外加剂等材料。 14.灌注水下混凝土 14.1采用混凝土运输车运输，混凝土拌和料运至工地后，应仔细检查其均匀性和坍落度，如不符合要求则进行二次拌和，仍达不到要求的废弃不用。现场当搅拌输送车直接靠近桩孔不便时，采用泵送。 14.2孔深及孔底已得到监理工程师认可，且钢筋骨架已安放完成后，应立即灌注混凝土。 14.3水下混凝土采用垂直导管法灌注。施工时用隔水栓将混凝土隔开，当混凝土装满漏斗时，剪断与隔水栓连接的铁丝进行混凝土灌注。 14.4在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有30cm～40cm 的空间。根据式V=πD2/4*(H1+H2) +h1*d2*π/4计算储备砼初盘量首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部孔隙的要求。 14.5在混凝土灌注过程中，严格控制导管埋深，最小不少于2m，最大不超过6m，导管在混凝土中的埋深以2.0-4.0m为宜，及时做好水下混凝土的灌注记录，经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。 14.6灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流入事先设好的泥浆池并用泥浆车拉运弃置场处理，防止污染环境。 14.7护筒应在灌注混凝土初凝前拔出，防止混凝土初凝后护筒拔不出来或对桩身混凝土强度造成影响。 14.8水下混凝土灌注应连续不间断，混凝土灌注标高应比桩顶设计标高超灌不小于0.5m，以便清除浮浆，确保桩身混凝土质量。 14.9混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经批准后，立即进行处理。 15.桩机移位 在上一根桩施工完毕后，移动钻机至下一桩位进行施工。 被交底人签字： 交底人： 复核： 签发：