钢结构监理细则

一.原材料及成品进场准入监理细则

二.钢结构焊接工程分项监理细则

三.钢结构紧固件连接分项监理细则

四.钢结构钢另、部件加工分项监理细则

五. 钢结构钢构件组装、予拼装分项工程监理细则

六. 单层钢结构安装分项工程监理细则

七. 压型金属板安装工程监理细则

八. 钢结构涂装工程分项监理细则

一. 原材料及成品进场准入监理细则

一、品种、规格、性能等的质量控制

1、进入钢结构各分项工程实施现场的主要材料、另部件、成品件、标准件等产品（钢材、铸钢件、焊接材料、连接用紧固标准件、防腐防火涂料、稀释剂和固化剂、防火密封材料、橡胶垫等）的品种、规格、性能等均应符合设计要求和现行国家产品标准。并应有产品质量合格证明文件和检验报告。

2、对下列产品应进行抽样复验

（1）进口钢材

（2）混批钢材

（3）板厚≥40mm，且设计有Z向性能要求的厚板

（4）建筑等级一级的大跨度结构主要受力构件的钢材

（5）设计有复验要求的钢材

（6）对质量有疑义的钢材

（7）对重要钢结构工程采用的焊接材料

（8）防火涂料应经过具有资质的检测机构检测

二、规格尺寸偏差和外观质量控制

1、钢材

（1）钢板的厚度、型钢的规格尺寸的偏差应符合国家产品标准的要求；

（2）钢材的外观质量应符合有关标准的规定，锈蚀、麻点、划痕等深度不应超过厚度允许负偏差的1/2，锈蚀等级应在GB8923规定的C级及C级以上，端边（断面）处不应有分层、夹渣。

2、焊接材料

（1）焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合GB10433中的规定；

（2）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮。

3、焊接球

（1）焊接球直径、圆度、壁厚减薄量等尺寸偏差应符合验收规范的规定；

（2）焊接球的表面应无明显波纹及局部凹凸不平不大于1.5mm。

4、螺栓球

（1）螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准GB196中粗螺纹的规定，公差符合GB197中6H级精度的规定；

（2）螺栓球直径、圆度、相邻两螺栓孔中心线夹角等尺寸偏差应符合验收规范的规定；

（3）螺栓球不得有过烧、裂纹及褶皱。

5、封板、锥头和套筒

封板、锥头和套筒外观不得有裂纹、过烧及氧化皮

6、金属压型板

压型金属板的规格尺寸偏差、表面质量、涂层质量应符合设计要求和验收规范的规定。

7、涂装材料

防腐、防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与质量证明文件相符，开启后，不应有结皮、结块、凝胶等现象。

8、连接用紧固标准件

高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，箱上标号批号、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损坏。

三、其他特殊要求质量控制

1、焊接球焊缝应进行无损检验，质量符合设计要求，当设计无要求时，应符合验收规范规定的二级标准；

2、高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副应分别随带有扭矩系数和紧固轴力（予拉力）的检验报告，其结果符合验收规范附录B的规定；

3、对建筑结构安全等级一级，跨度40m及以上的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对8.8级的高强度螺栓其硬度为HRC21～29，对10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。

四、质量验收

1、按验收规范要求和实际进场情况划分检验批；

2、按验收规范GB50205-2001规定的检验批合格标准进行验收，主控项目必须符合验收规范的合格标准，一般项目其检验结果，应有80%及以上的检验点（值）符合验收规范合格标准的要求。且最大值不应超过允许偏差的1.2 倍。质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。

二. 钢结构焊接工程分项监理细则

一、准备阶段的质量控制

1、检查施工单位应有相应的钢结构工程施工资质、焊工应有相应的上岗证；现场应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度、施工工艺方案等。

2、“原材料及成品进场”验收合格，并应重视下列材料问题

（1）焊条、焊剂、焊丝和施焊用的保护气体必须有出厂质量合格复试报告；

（2）焊条（剂）和粉芯焊丝使用前，必须按质量说明书规定进行烘焙。说明书无规定时，对酸性焊条，按受潮情况，在温度75～150℃烘焙1～2h，对碱性低氢型焊条应在温度350～400℃烘焙1～2h，并存入保温箱内，随用随取；

（3）焊条药皮受潮后，易造成焊芯锈蚀及药皮酥松脱落，为此必须有防潮措施；

（4）焊丝的表面质量要严格控制。焊丝的直径、表面硬度均匀性、油污、锈蚀等表面质量会直接影响焊接质量；

（5）焊剂要防止污染。焊剂被锈垢、氧化铁皮和油脂等污染，会影响焊缝；

（6）焊接用保护气体应有较高纯度，CO2≥99 .5%；O2＜0.1%；H2O＜1.22g/m3；

（7）一般采用焊缝金属与钢材等强度的原则选择焊条，不宜采用焊缝金属实际强度高于钢材实际强度的原则选择焊条，否则易产生裂纹，影响结构安全。

3、对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。（即必须进行焊接工艺性能和力学性能试验符合要求后，方可采用）。

二、钢构件焊接质量控制

1、焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JCJ81的规定；

2、钢结构设计图纸中应注明所要求的焊缝质量级别，以控制施工和检验；

3、钢结构的连接材料应符合下列要求：

（1）手工焊接采用的焊条的型号应与主体金属强度相适应。对Q235钢焊件用E43系列型焊条，16Mn钢焊件用E50系列型焊条，15Mnv钢焊件用E55系列型焊条；

（2）自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，应与主体金属强度相适应；

（3）当不同强度的钢材连接时，采用与低强度钢材相适应的焊接材料。

4、焊接作业一般应按下列程序进行

5、建筑钢结构常用的焊条有低碳钢焊条和低合金高强度钢焊条，在焊接时选用应考虑下列因素：

（1）在焊接厚板时，由于冷却快而易产生裂缝，因此第一层打底焊时，可选用塑性好、强度稍高的低氢焊条来焊，其他各层用等强度的碳素钢或低合金钢焊条来焊；

（2）对含磷、硫、碳较高的母材，应选用抗裂性和气孔性能较好的焊条，如氧化钛钙型、钦铁矿型焊条以及可选低氢型焊条；

（3）对承受动力荷载和冲击荷载的结构，应选用冲击韧性和延伸率较高的焊条，应依次选用低氢型、钛钙型、氧化铁型焊条；

（4）处于低温或高温下工作的结构，应选用能保证低温或高温机械性能的焊条；

（5）焊接形状复杂和大厚度的工件，应选用抗裂性能好的焊条；

（6）焊接条件受限制，不能翻转工作时，应选用能全位置焊接的焊条，如低氢性、钛钙型、氧化钛型；对难于清理干净的工件，可选用氧化性强，对铁锈、油垢和氧化皮不敏感的酸性焊条，以免产生气孔；

（7）没有直流焊机时就不宜用限于直流电源的焊条，而选用交直流两用焊条。

6、手工电弧焊接工艺要选择好各项参数

（1）焊条直径的选择：为保证V型坡口根部焊接质量，打底焊宜用小直径焊条，而盖面焊时，为提高效率，可选择大直径焊条；

（2）焊接电流的选择：电流过小，电弧不稳定，易造成夹渣和未焊透等缺陷；电流过大，易产生咬边、气孔和焊穿等缺陷，增加飞溅，因此要选择适当；

（3）电弧电压的选择，电弧长、电压高，电弧过长，会使电弧燃烧不稳定，飞溅增加，熔深减小，外部空气易浸入，造成气孔缺陷。故一般要求电弧长度小于或等于焊条直径为适宜，即短弧焊。使用酸性焊条好，为了预热待焊部位或降低溶池温度，有时将电弧稍微拉长进行焊接，即谓长弧焊。

（4）焊接层数选择：对中、厚板，往往采用多层焊。层数多些，对焊缝塑性、韧性有利，防止接头过热和扩大热影响区的有害影响。在每一层施焊也应采用多道焊法，以利保证质量。

（5）焊接速度选择：要求尽可能以一定的速度均匀地运条；对低氢焊条，如为φ4mm直径，焊接速度一般约为150mm/min较适合。

（6）电源种类和极性选择：直流电源电弧稳定，飞溅少、焊接质量好，一般重要焊接结构或厚板刚度大的结构宜用直流焊机。其他情况，首选交流焊机（因造价低、设备好维护）。

7、对T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸，不应小于t/4，（t为连接板厚，焊脚为凸出板厚的宽度），吊车梁腹板（受动力荷载的类似构件）与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。

8、对焊成凹形的角焊缝、焊缝金属与母材间应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

9、对需要进行焊前预热或后热处理的焊缝，其予热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定，预热区在焊道两侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚确定，每25mm板厚按1h计算。

10、焊缝表面不得有裂纹、焊瘤。一级二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

11、焊缝的外观质量和焊缝尺寸偏差应符合验收规范GB50205-2001附录A的有关规定。焊缝应外形均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物清楚干净。

三、焊钉（栓钉）焊接质量控制

1、螺柱（焊钉、栓钉、剪力钉）和瓷环（电弧保护罩）焊前应进行验收，并进行焊接工艺评定。其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。每日或每班，应选焊两只螺柱进行试验，作目检和弯曲30º的试验，若目检时试焊的螺柱挤出焊脚未充满四周360º，或弯曲30º时，其中任一个螺栓出现断裂，应修改工艺另行做试验。直至两个都合格，才能在构件上焊接。

2、焊接前应检查螺柱规格、尺寸是否符合要求，表面应无有害皱皮、毛刺、微裂纹，裂纹、扭歪、弯曲，表面油垢、铁锈等有害物质；头部的径向裂纹或开裂从周边伸向主体

深度不应超过周边至主体距离的一半。

3、钢板螺柱焊接区域应无氧化皮、铁锈、油垢、水分等妨碍焊接的杂质。

4、保护罩或套应保持干燥、不应有开裂，若受潮应在使用前置于120℃的烘炉中烘2h。

5、母材温度在-18℃以下，不能焊接；下雨下雪天不能露天焊接。母材温度在0℃以下时，每焊100只还应增加一只螺栓的目检及弯曲15℃的试验。

6、螺柱根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360℃的焊脚应进行修补。修补长度要超出缺陷每边各9.5mm，（用小直径低氢焊条）。

7、去掉不合格螺栓的部位应打磨光洁和平整，受损部位应补焊填平凹坑修平。

四、焊缝的检验

1、钢结构焊缝质量检验分三级。一二三级焊缝均应进行外观检查，检查外观缺陷和几何尺寸。一二级均应进行超声波检验内部缺陷。

2、设计要求全焊透的一二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用X射线探伤。其内部缺陷分级及探伤方法应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。

3、检查数量、检验方法均应符合验收规范的规定

网架结构的焊接应符合《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1，《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2，《建筑钢结构焊接技术规程》GJ81的规定。

五、焊接工程的质量验收

1、按相应的钢结构制作或安装工程检验批划分原则分为一个或若干个检验批；

2、按GB50205-2001规定的检验批合格标准进行验收，主控项目必须符合验收规范合格标准要求，一般项目其检验结果应有80%及以上的检验点（值）符合验收规范合格标准的要求。且最大值不超过允许偏差的1.2倍，质量检查记录、质量证明等资料应完整；

3、质量验收记录表按验收规范附录J中J.0.1表或J.0.2表填写。

三. 钢结构紧固件连接分项监理细则

紧固件分项包括钢结构制作和安装中的普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及射钉、自攻钉、拉铆钉等。

一、准备阶段质量控制

1、检查施工单位应有相应的钢结构工程施工资质，专业工种应有相应的上岗证；现场应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度、施工工艺方案；

2“连接用紧固标准件”验收合格，且复试结果符合设计要求和验收规范GB50205-2001附录B的规定，须做下列复验（1）螺栓实物最小拉力载荷复验；（2）扭剪型高强度

螺栓连接副予拉力复验；（3）高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数复验；（4）高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验。

二、普通紧固件连接质量控制

1、普通螺栓作永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，（不满足连接用紧固标准件验收合格标准）应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098的规定（检查螺栓实物复试报告）；

2、普通螺栓的连接应符合下列要求

（1）螺栓头和螺母（包括锚栓）应和结构构件的表面及垫圈密贴；

（2）永久螺栓的螺栓头和螺母的下面应放置平垫圈；

（3）垫置在螺母下的垫圈不应多于2个，垫置螺栓头部下面的垫圈不应多于1个；

（4）对于槽钢和工字钢翼缘之类倾斜面的螺栓连接，则应放置斜垫片垫平，以螺母和螺栓头部支承面垂直于螺杆，避免螺杆受弯曲力；

（5）永久螺栓及锚固螺栓的螺母应按设计规定，采用有防松装置的螺母或弹簧垫圈；

（6）对于动荷载或重要部位的螺栓连接，应按设计要求放置弹簧垫圈，弹簧垫圈必须放置在螺母下面；

（7）各种螺栓连接，从螺母一侧伸出长度，应不少于2个完整螺纹长度；

（8）螺栓的材质、等级应符合设计图纸的规定。

3、连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。

4、自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应坚固密贴，外观排列整齐。

三、高强度螺栓连接质量控制

1、钢结构制作和安装单位应按验收规范GB50205-2001附录B的规定，分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求（检查试验报告和复试报告）。

2、高强度螺栓连接应符合下列要求

（1）高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82的规定；

（2）高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣；

（3）高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等、除设计要求外，摩擦面不应涂漆；

（4）高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）；

（5）螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d（螺栓直径），连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。

3、高强度螺栓施工质量控制

（1）扭剪型高强度螺栓连接副，因其结构特点，施工中梅花杆部分承受反扭矩，因而梅花头部分拧断，即螺栓连接副已施加了相同扭矩，故检查只需目测梅花头拧断即为合格。个别无法使用专用扳手，则按同直径高强度大六角头螺栓检验方法进行。除构造原因外，梅花头在终拧中未拧断数应少于该节点数的5%；

（2）高强度螺栓连接使用的施加和控制预加拉力的方法，常用扭矩控制法使用直接显示扭矩的特殊板手，事先测定加在螺栓上的紧固扭矩与导入螺栓中预拉力之间关系，以扭矩值推定预拉力。为补偿拉力可能松弛，施加力矩数值可超过5%～10%。扳手的标定是施工质量控制的重点，进行标定，以明确扭矩指示值。其要求如下：

a) 没有标定过的扳手，不准投入使用，也不予验收它施拧的高强度螺栓；

b) 班前必须校正标定，班后还须校验，当校验发现扭矩误差超过允许范围，则用此扳手施拧的螺栓应全部视为不合格。扳手重新校正后，是欠拧的应实施新施拧，是超拧的螺栓应全部更换，重新按要求施拧；

c)扳手在使用前标定，误差应控制在±3%以内（含检查用扳手标定），使用后校验，误差不应超过±5%。

（3）接触面的加工处理，也是施工质量控制的重点，即构件接触面的钢材表面加工，

使其接触面外表面的抗滑系数达到设计要求的额定值，一般为0.45～0.55，摩擦面处理方法较多，较好的为喷砂（或抛丸）处理。接触面的间隙应严格控制，当构件与拼接板面间隙大于1.0mm时，抗滑移力就下降10%，因此S≤1.0mm时可不作处理，超过必须进行处理。

（4）每个节点所需的临时螺栓和冲钉数量要选用合适，以确保安全和防止构件偏移。一般应不少于节点螺栓总数的1/3，临时螺栓不应少于2个，冲钉数不宜多于临时螺栓的30%。连接用高强度螺栓不得兼作临时螺栓使用。

（5）安装、替换高强度螺栓，不得强行敲入，不得气割扩孔。构件接触面应保持干净干燥，不得雨中作业。

（6）初拧与终拧要求

a/连接副拧紧分为初拧、终拧，对大型节点分初拧、复拧、终拧。复拧扭矩等于初拧扭矩，初拧、复拧、终拧应在24h内完成；

b/施拧一般应由螺栓群节点中心位置顺序向外拧紧的方法进行，初（复）拧、终拧后应做标志；

c/初拧（复拧）取值，高强度大六角头螺栓施工初拧扭矩一般为终拧值的50%～60%。

四、高强度螺栓连接的检验

1、高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，其检查结果应符合验收规范GB50205-2001附录B的规定；

2、扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉的梅花头的螺栓数不应大于该节点的螺栓数的5%，对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行，并作标记，且按上述规定进行扭矩检查。（检查扳手标定记录及螺栓施工记录，观察检查）。

五、紧固件连接工程验收

1、按制作和安装检验批划分为一个或若干个检验批；

2、按验收规范GB50205-2001规定的验收合格标准进行验收；

3、检查验收资料应完整、准确。

（1）紧固件的质量合格证书

（2）高强度螺栓连接抗滑移系数试验报告

（3）高强度大六角头螺栓扭矩系数试（复）验报告

（4）扭剪型高强度螺栓予拉力复验报告

（5）扭矩扳手标定记录

（6）高强度螺栓施工记录

（7）普通螺栓永久性连接用螺栓实物最小拉力载荷复验报告

四. 钢结构钢另、部件加工分项监理细则

本分项工程包括钢结构制作和安装中钢另件及钢部件的加工，包括切割、矫正和成型、边缘加工、管和球加工、制孔等工序。

一、准备阶段质量控制

1、检查加工单位资质、质量管理体系、施工技术标准、质量控制及检验制度、施工方案等技术文件。

2加工原材料进场验收合格。并应注意下列问题：

（1）承重钢结构钢材应确保抗拉强度、伸长率、屈服点，必要时还须经过冷弯试验。

（2）应确保硫、磷的极限含量。

（3）吊车梁用钢材应具有冲击韧性的保证。

（4）进口钢材，应检验其化学成分和机械性能，合格后方可使用。

（5）钢材表面，不允许有结疤裂纹、折叠和分层等缺陷。表面锈蚀麻点或划疤，不得超过其厚度偏差值的一半。

（6）钢材应有质量合格证书，并符合设计要求，钢材端部应有固定编号和标牌、防止混钢号、混炉号的发生。

二、切割加工质量控制

1、常用的切割方法有机械切割、气割、等离子切割等。一般情况下，钢板厚度在12～16mm以下直线性切割常采用剪切。气割多数是用于带曲线的另件或厚板的切割。各类型钢以及钢管等的下料通常采用锯割。（一些小型的角钢和圆钢等常采用剪切或气割的方法）。等离子切割用于溶点较高的不锈钢钢材及有色金属（铜、铝材等）的切割。

2、加工前应做好放线、号料。计量器具必须检定校准合格、材料弯曲等变形应予以校正后再放线。

3、钢材切割或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺陷。

4、气割的允许偏差应控制在下列范围之内：

另件宽度、长度：±3.0mm

切割面平面度：0.05t（t为板厚），且不应大于2.0mm

割纹深度：0.3mm

局部缺口深度：1.0mm

5、机械剪切的允许偏差应控制在下列范围之内：

另件宽度、长度：±3.0mm

边缘缺棱： 1.0mm

型钢端部垂直度：2.0mm

三、矫正和成型加工质量控制：

1、当采用火焰矫正时，加热温度应根据钢材性能选用，但不得超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢自然冷却。

2、碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

3、冷弯时必须控制变形量，一般当碳素钢板厚度t≥1/40D（D为弯曲内径）时，应进行热卷。

4、当另件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。

5、采用温卷时，将钢板温度加热至500～600℃（它仍属冷加工范围）。

6、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

7、冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合验收规范GB50205-2001表 7.3.4的规定。

8、钢材矫正后的允许偏差应符合GB50205-2001表7.3.5的规定。

四、边缘加工质量控制

1、气割或剪切的另件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于 2mm（一般刨边加工 量为2～4mm）。

2、边缘加工允许偏差应控制在下述范围内：

另件宽度、长度：±1.0mm

加工边直线度：L/3000，且不应大于2.0mm

相邻边夹角：±6’

加工面垂直度：0.025t，且不应大于0.6mm

加工面粗糙度：√

五、管、球加工质量控制

1、螺栓成型后，不得有裂纹、褶皱、过烧。加工的允许偏差应符合GB50205-2001表7.5.3的规定。

2、焊接球钢板压成半圆球后，表面不应有裂纹、褶皱；焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。加工的允许偏差应符合GB50205-2001表7.5.4的规定。

3、钢网架用钢管杆件加工的允许偏差应符合GB50205-2001表7.5.5的规定。

六、制孔加工质量控制

1、制孔方法有钻孔（孔的精度高、孔壁损伤小）、冲孔、（制板厚度不大于12mm，冲孔后孔周边应用砂轮打磨平整）、割孔（孔径超过50mm时，也有用火焰割孔。

2、A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。其孔径允许偏差应符合GB50205-2001表7.6.1-1的规定。C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其孔径允许偏差应符合表7.6.1-2的规定。

3、螺栓孔孔距的允许偏差应符合GB50205-2001表7.6.2的规定。

4、当螺栓孔距超过上表规定时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

七、验收的质量控制

1、钢另件及钢部件加工工程，可按相应的钢结构制作工程或安装工程检验批的划分原则分为一个或若干个检验批。

2、按GB50205-2001的加工质量合格标准进行验收，主控项目应全部符合标准要求，一般项目应有80%及以上的检验点（值）达到标准要求。

五. 钢结构钢构件组装、予拼装分项工程监理细则

一、 准备阶段质量控制

1、“原材料及成品进场”、焊接工程分项、紧固件连接工程分项、钢另件及钢部件加工工程分项已验收合格。

2、现场管理应有相应的施工技术标准、质管体系、质量控制及检验制度、施工方案等技术文件。

3、钢构件组装指制作中构件组装，根据组装构件的特性及组装程度可分为部件组装、组装、予总装。部件组装是组装最小单元的组合，由两个或以上另件按施工图的要求，组装成为半成品的结构部件（如焊接H型钢）。组装是把另件或半成品按施工图要求组装成为独立的成品构件。予总装是根据施工总图把相关的两个以上成品构件，在工厂制作场地上按构件空间位置总装起来，保证构件安装质量。

二、焊接H型钢质量控制

1、焊接H型钢的翼缘板拼接和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300，长度不应小于600。

2、组装过程中，应掌握焊接的应力和变形的规律，采取适当措施，以防止或减少焊后变形和矫正工作。

3、焊接H型钢的施工偏差应控制在验收规范附录C表C.0.1的规定允差范围内。

三、钢构件组装的质量控制

1、组装程序应有严格的要求（因大多采用焊接），对体积大、刚度差、易变形的组装时应考虑加固措施；根据组装实际情况选择不同的组装方法。

2、组装前的另部件应矫正其变形，接触表面干净，保证构件的组装紧密贴合。

3、吊车梁和吊车桁架不应有下挠。焊接连接组装的偏差应控制在验收规范附录C表C.0.2的规定允差范围内。

4、设计要求顶紧接触面应有75%的面积紧贴。

5、桁架杆件轴线交点错位允差不得大于3mm，节点允差不得大于4mm。

6、端部铣平的偏差应控制在验收规范表8.4.1允许偏差范围内。

7、安装焊缝坡口的偏差应控制在验收规范表8.4.2允许偏差范围内。

8、钢构件外形尺寸偏差应控制在验收规范表8.5.1及附录C表C.0.3～表C.0.9的允许偏差范围内。

四、钢构件予拼装质量控制

1、预装的钢构件，其质量符合设计要求，验收合格。

2、予装时，构件应在自由状态条件下进行（特别是网架结构、予装结果应符合验收规范的有关规定。

3、予装检查合格后，应根据予装结果标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。

4、高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，当用比孔公称直径小1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%，当用比螺栓公称直径大0.3mm试孔器检查时，通过率应为100%。

5、预拼装的偏差应控制在验收规范附录D表D.0.1允差范围内。

五、验收质量控制

1、 按钢结构制作工程检验批划分原则分为一个或若干个检验批。

2、按验收规范GB50205-2001规定的检验批合格标准进行验收，主控项目必须符合验收规范的合格标准，一般项目其检验结果，应有80%及以上的检验点（值）符合验收规范合格标准的要求，且最大值不应超过允许偏差的1.2 倍，质量检查记录、质量证明文件等资料完整。

六. 单层钢结构安装分项工程监理细则

单层钢结构安装分项包括单层钢结构主体（单层厂房、柱、屋架、托架、吊车梁、柱间支撑等）地下钢结构、柃条及墙架等次要构件、钢平台、钢梯、防护栏杆等的安装。

一、施工准备阶段质量控制

1、检查施工单位应有相应的钢结构工程施工资质、特种专业人员应有相应的资质、上岗证（焊工、吊车司机、吊装指挥等）；现场应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检查制度、施工组织设计（安装施工方案）。

2、安装应在进场验收和焊接连接、紧固件连接、制作等分项工程验收合格的基础上进行施工。

3、安装的测量校正、高强度螺栓安装、负温度下施工焊接工艺等，应在安装前进行工艺试验或评定，并应在此基础上制定相应的施工工艺或方案。

二、基础和支承面的质量控制

1、检查柱子基础定位轴线、标高及地脚螺栓规格、尺寸、混凝土强度等符合设计要求，并将复核数据，标注在基础表面。

2、对基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，支承面的标高误差应≤±3mm，水平度≤L/1000；地脚螺栓（锚栓）中心偏移≤5mm，露出长度和丝长允差0～+20；预留孔中心偏移≤10mm。

3、当采用座浆垫板时，垫板顶面标高允许误差0～-3.0mm；水平度≤L/1000，位置≤20mm；垫板规格、位置准确，与柱底面和基础接触紧贴平稳，焊接牢固；砂浆强度应符合国家现行标准的规定。

4、当采用杯口基础时，杯口尺寸应符合设计要求，其允许误差为：杯口底标高0～-5mm；杯口深度±5mm，杯口垂直度H/100且不大于10mm，位置偏差10mm。

三、安装和校正质量控制

1、检查钢构件运输、堆放和吊装等造成的变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

2、检查设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。

3、检查钢柱等主要构件中心线和标高基准点等标记应齐全。

4、检查钢结构表面应干净，结构主要表面应无焊疤、泥沙等污垢。

5、检查钢柱的安装，安装允许偏差应符合验收规范GB50205-2001附录E表E.0.1的规定。

6、检查吊车梁或直接承受动力荷载的类似构件，其安装允许偏差，应符合上述规范附录E表E.0.2的规定。

7、检查钢屋（托）架、桁架、梁及受压构件的垂直度和侧向弯曲矢高。其偏差应符合验收规范表10.3.3的规定。

8、检查单层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲。其偏差应符合验收规范表10.3.4的规定。

9、当钢桁架（或梁）安装在混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm；当采用大型砼屋面板时，钢桁架（或梁）间距的偏差不应大于10mm。

10、检查钢柃条、墙架等次要构件的安装，其安装偏差应符合上述验收规范附录E表E.0.3的规定。

11、检查钢平台、钢梯、栏杆安装，连接应牢固可靠，其安装偏差应符合上述验收规

范附录E表E.0.4的规定。

四、安装注意事项

1、安装时，必须控制屋面、楼面、平台等的施工荷载及其他堆载，以免超过结构件的承载能力造成事故或变形。

2、安装形成空间刚度单元后，应及时进行二次灌浆，防止其位移。

3、吊车梁或直接承受动力荷载的梁其受拉翼缘、桁架的受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。

4、检测安装偏差时，应在结构形成空间刚度单元，并连接固定后方可进行，以确保安全和测量准确性。

五、验收质量控制

1、 按变形缝或空间刚度单元等划分成一个或若干个检验批。

按验收规范GB50205-2001规定的检验批合格标准进行验收，主控项目必须符合验收规范的合格标准，一般项目其检验结果，应有80%及以上的检验点（值）符合验收规范合格标准的要求，且最大值不应超过允许偏差的1.2倍，质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。

七. 压型金属板安装工程监理细则

压型金属板有彩色涂层压型钢板和压型铝板两种，常用于屋面、墙面，在高层建筑组合楼盖中，用作支撑模板同时又与钢筋砼组成永久结构。

一、 材料质量控制

1、 压型金属板及配套附件的品种规格应符合设计要求（材质、波高、板厚等）和国家现行有关标准的规定。

2、 有出厂产品质量合格证，应保证抗拉强度、屈服度、延伸率、冷弯试验合格，以及硫（s）、磷（p）的极限含量。

二、 施工质量控制

1、 压型金属板安装应在钢结构检验验收合格后进行。

2、 压型金属板（包括泛水板、包角板）搭接固定必须牢靠。

（1） 屋面板长度方向采用搭接时，搭接端必须位于支承件（如柃条）上，并用连接件固定。搭接长度不宜小于下列限值：屋面板波高h>70mm时为375；屋面波高h≤70mm时，屋面坡度<1/10时为250mm，≥1/10时为200mm。

（2） 组合楼板支承长度应不小于50mm，锚固件连接可靠，位置符合设计要求。

3、 防止屋面漏水的构造措施施工到位。

（1） 压型板侧向搭接一般不小于半波，搭接方向与该地区主导方向一致，以减

小风的影响。同时当用非咬边方法时，应用自攻螺钉或铝合金拉锚螺栓连接，间距同柃条距，应采用严密的防水措施。

（2） 当采用国产的防水密封材料时，宜将连接件设于压型板的波峰，以利防渗漏水（高波型搭接部件必须设连接件）。

（3） 连接点可每波设置1个，也可隔波设1个，但每块压型板与同一柃条的连接不得少于3个连接点。

（4） 防止由坡度、咬边（搭接）接口不良、误开孔及密封材料敷设不当等质量通病的发生。

4、 压型板围护结构外观质量应符合质量验收规范的要求：

（1） 屋面、墙面平整，接槎顺直，板面无施工残留物和污物。

（2） 檐口和墙面下端基本呈直线，无未径处理的的错钻孔洞。

（3） 檐口与屋脊基本平行，压型板波纹与屋脊基本垂直，檐口相邻板端部基本无错位，及卷边板件波高等误差应在允许偏差值之内。

（4） 墙板波纹线基本垂直，墙板包角板基本垂直，相邻两板下端基本无错位，其偏差值应在允许偏差值以内。

（5） 搭接长度一致。

5、 安装屋面压型板时应尽量避免4块板在同一部位搭接，当无法避免时，应采取必要措施，使重叠板不超过两层。

6、 屋脊板平板配件，其自身搭接及压型板的搭接应采用连接件连接，且宜用屋脊方向每隔不大于50m设置伸缩缝。

三、 施工质量检验

1、 压型金属板的安装工程可按变形缝、楼层、施工段或屋面、墙面、楼面等划分为一个或若干个检验批。

2、 抽检数量和检验方法详四质量标准项。

四、 施工质量验收标准

（一）主控项目

1、 压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，防腐涂料、涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。（全数检查，用观察检查及尺量）

2、 压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于下表所规定的数值。（按搭接部位总长度抽查10%，且不应少于10m，用观察和钢尺检查）

项目 搭接长度(mm)

截面高度>70 375

截面高度<70 屋面坡度<1/10 250

屋面坡度≥1/10 200

墙面 120

3、 组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固支承长度应符合设计要求。且不应小于50mm，端部锚固件连接可靠，设置位置应符合设计要求。（沿连接纵向长度抽查10%，且不应少于10m，用观察和钢尺检查）

（二）一般项目

1、 压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。（按面积抽查10%，且不应少于10㎡，观察检查）

2、 压型金属板安装的允许偏差应符合下表的规定：（檐口与屋脊的平行度：按长度抽查10%，且不应少于10m。其他项目：每20m长度应抽查1处， 不应少于2处。用拉线、吊线和钢尺检查）

项目 允许偏差（mm）

屋面 檐口与屋脊的平行度 12

压型板波纹对屋脊的垂直度 L/800且不应大于25

檐口相邻两块压型板板端部错位 6

压型板卷边板件最大波浪高 4

墙面 墙板波纹线的垂直度 H/800且不应大于25

墙板包角板的垂直度 H/800且不应大于25

相邻两块压型板的下端错位 6

注：

1、 L为屋面半坡或单坡长度。

2、 H为墙的高度。

八. 钢结构涂装工程分项监理细则

一、 施工准备阶段质量控制

1、检查施工现场应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检查制度、施工工艺方案等。

2、普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、予拼装或钢结构安装工程检验批的施工质

量验收合格后才能施工。

防火涂料涂装工程应在钢结构安装工程检验批和钢结构普通涂料涂装检验批施工质量验收合格后方能施工。

3、涂装材料质量（涂料、稀泽剂、固化剂的品种、型号、质量）、性能应符合设计要求和国家现行产品标准的规定。

涂料质量、钢构件表面除锈质量、漆膜厚度、涂装的施工工艺条件等是涂层质量的关键影响因素，应严加控制。

二、钢结构防腐涂料（油漆类）涂装质量控制

1、涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行标准GB8923的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰层、油污、水和毛刺等。除锈等级符合设计要求，设计未提要求时按验收规范GB50205-2001表14.2.1的规定。

2、涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度未提要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为-25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。

3、施工环境条件也是控制质量的重要因素。涂装时的环境温度相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，无要求说明时，环境温度一般控制在5～38℃之间，相对湿度一般应控制在85%以下，涂装时构件表面不应有结露；涂装后4h内应保护免受雨淋。涂装场地应保持环境清洁和干燥，防止已处理的涂件表面和已涂装好的任何表面被灰尘、水滴、油脂、

焊接飞溅或其他脏物粘附其上，影响质量。

4、涂装外观质量控制应是全过程的，每道工序应检查。目测构件表面不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等，涂层应均匀、无明显色差、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡脏物附着等。

5、涂装修补的质量控制；钢构件在运输、安装、工地施焊和火焰矫正时，造成的漆膜破坏和损伤，需要进行补涂。修补前除锈，修补膜要保持平整，应在缺陷四周的漆膜10～20cm的距离内进行修整，使漆膜有一定的斜度。

三、钢结构防火涂料涂装质量控制

1、防火涂料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。涂装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。

2、防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》GECS24：90的规定。

3、防火涂料的品种和技术性能（耐火极限和理化性能）应符合设计的要求，使用方法严格按产品说明。

4、薄涂型防火涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂层厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。

5、薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度应＜0.5mm，厚涂型防火涂层表面裂纹宽度应＜1.0mm。

6、防火涂料表面质量不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱层、空鼓，明显凹陷，粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。表面平整。

四、验收的质量控制

1、钢结构涂装工程按钢结构制作或钢结构安装工程检验批划分原则划分为一个或若干个检验批。

2、按验收规范GB50205-2001规定的检验批合格标准进行验收，主控项目必须符合验收规范的合格标准，一般项目其检验结果，应有80%及以上的检验点（值）符合验收规范合格标准的要求，且最大值不应超过允许偏差的1.2倍，质量检查记录，质量证明文件等资料完整。